JP2019209363A - 二部品の接合方法および閉断面構造部材の組立方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶接によらずに簡易な方法で板状部品と筒状部品とを接合できるようにして、コストダウンを可能とした工法を提供する。【解決手段】アッパーパネル３とロアパネル４を溶接接合して、内部にカラー８を有する閉断面構造部２ａを組み立てるにあたり、アッパーパネル３にカラー８を予め接合固定しておく方法である。アッパーパネル３に、バーリングフランジ部１０となるべきテーパ状の予備曲げフランジ部を予め形成しておく。予備曲げフランジ部をカラー８に突き合わせた状態で、軸穴６の穴拡げの形態でかしめ加工を施し、直立したバーリングフランジ部１０に仕上げる。バーリングフランジ部１０の圧接力でカラー８の内周面に密着させ、カラー８をアッパーパネル３に接合固定する。【選択図】図２

Description

本発明は、金属製の板状部品と筒状部品とを接合する二部品の接合方法および閉断面構造部材の組立方法に関し、特にバーリングを併用したかしめ加工により板状部品と筒状部品とを接合する二部品の接合方法とそれを用いた閉断面構造部材の組立方法に関する。

例えば自動車のサスペンションメンバー等の閉断面構造部材（強度部材）として、特許文献１に記載されているように、断面略コ字状または断面チャンネル状の板材からなる二つのプレス部品を溶接にて組み立てた矩形状の閉断面構造のものが採用されている。そして、閉断面構造部の内部に中空円筒状のカラーを配置して、その閉断面構造部を貫通するかたちでカラーに挿通されるボルトとナットにて相手側部品あるいは付帯部品を締結固定することが行われている。なお、双方のプレス部品には、カラーと一致する位置に予め軸穴が形成されている。

このような閉断面構造部材を組み立てるには、二つのプレス部品同士を溶接する前に、カラーを少なくともいずれか一方のプレス部品の内側面に予め溶接固定しておくことが行われる。

実開平０２−０５１１８１号公報 特開平０７−２７５９６８号公報

しかしながら、特許文献１に代表されるような従来の構造では、一方のプレス部品に予めカラーを溶接固定するにあたり、その一方のプレス部品に予め形成されている穴の位置に一致するようにカラーを位置決めした上で、カラーの円周方向において少なくとも複数点の溶接を施す必要があり、作業が繁雑になりやすい。この傾向は、一方のプレス部品に溶接固定すべきカラーの数が多くなるほど顕著となり、部品のコストアップが余儀なくされる。

また、板状の二部品の簡易な接合方法として、例えば特許文献２に開示されているようなかしめ工法が広く知られているが、かかる接合方法は、板状部品と筒状部品との接合には適用することができない。

本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、上記のような板状部品と筒状部品とを接合するにあたり、溶接によらずに簡易な方法で接合できるようにして、コストダウンを可能とした二部品の接合方法とそれを用いた閉断面構造部材の組立方法を提供するものである。

本発明に係る二部品の接合方法は、バーリングを併用したかしめ加工により筒状部品の端面に板状部品を接合するにあたり、上記板状部品に、バーリングフランジ部となるべきテーパ状に傾斜した予備曲げフランジ部を予め形成しておく。そして、上記予備曲げフランジ部の突出側を上記筒状部品の内周で受容しつつ上記板状部品を上記筒状部品と突き合わる。その上で、上記筒状部品をダイスとして用いて、上記予備曲げフランジ部の突出側とは反対側からパンチを押し込むことにより、上記予備曲げフランジ部にさらなる穴拡げの形態でかしめ加工を施して直立したバーリングフランジ部に成形する。このかしめ加工による上記バーリングフランジ部の拡径力で上記筒状部品と上記板状部品とを接合する。

かかる二部品の接合方法は、二つの板状部品同士を突き合わせることで矩形状の閉断面構造部が形成され、その閉断面構造部の内部に上記突き合わせ方向を指向する筒状部材が介装される自動車用のサスペンションメンバー等の閉断面構造部材の組み立てに適用される。

本発明によれば、板状部品と筒状部品との接合にあたって、バーリングを併用したかしめ加工のための工具（ダイスまたはダイ）として筒状部品そのものを利用しているので、簡易な設備構造および簡易な方法のもとで、筒状部品と板状部品を接合することができ、製造コストの低減を図ることができる。

本発明に係る二部品の接合方法を含む閉断面構造部材の組立方法を実施するためのより具体的な形態を示す図で、閉断面構造部材として自動車のサスペンションメンバーの一例を示す概略的な斜視図。 図１のａ−ａ線に沿った模式的な拡大断面図。 図２に示した閉断面構造部におけるアッパーパネルとロアパネルを接合固定する際の工程説明図。 図３の（ｂ）に示したテーパ状の予備曲げフランジ部を成形するための予備成形工程の詳細を示す断面説明図。 図３の（ｃ），（ｄ）に示したテーパ状の予備曲げフランジ部にかしめ加工を施して、バーリングフランジ部に仕上げるかしめ加工工程の詳細を示す断面説明図。

図１〜５は本発明に係る二部品の接合方法を含む閉断面構造部材の組立方法を実施するためのより具体的な形態を示していて、特に図１は一例として自動車のサスペンションメンバーの概略的な斜視図を示している。

図１に示すサスペンションメンバー１は、例えばダブルウィッシュボーン型サスペンションのサブフレームとして使用されるものであって、変形矩形状のフレーム構造をなしている。そして、サスペンションメンバー１の四辺部共に、断面形状は互いに微妙に異なるものの、各辺の長手方向に直交する断面形状がいわゆるボックス断面形状の閉断面形状をなしている。それ故に、各辺部はもちろん、サスペンションメンバー１全体としても閉断面構造部材として機能する。

図２は、図１に示したサスペンションメンバー１の四辺部のうちで最も幅広の一辺部２のａ−ａ線に沿った模式的な拡大断面図を示している。図２に示すように、この一辺部２での閉断面構造部２ａは、共に断面略コ字状または断面チャンネル状に予めプレス成形された板状部品としてのアッパーパネル３とロアパネル４とを突き合わせ、双方の直立したフランジ部３ａ，４ａの先端部同士が重なり合った部分の外隅部に溶接部５をもって溶接を施すことにより、矩形状の閉断面構造またはボックス断面形状のものとして形成されている。なお、ここでは、アッパーパネル３とロアパネル４は共に鋼板製のものである。

また、図１のほか図２に示すように、閉断面構造部２ａを形成しているアッパーパネル３とロアパネル４には、上下方向で互いに対向する位置に軸穴６，７が対をなして形成されている。そして、上下で対をなす軸穴６，７と同心状に且つアッパーパネル３とロアパネル４とに跨るかたちで、閉断面構造部２ａの内部に筒状部品としての例えば鋼材製で中空円筒状のカラー８が配置されている。

カラー８は、上端面８ａがアッパーパネル３に、下端面８ｂがロアパネル４にそれぞれ着座しつつ、それらのアッパーパネル３とロアパネル４とに圧締保持されるかたちで固定されている。さらに、カラー８は、対をなす上下の軸穴６，７と共に、例えばボルトが挿通された上で締結固定されることになる軸支持部９を形成している。それ故に、軸支持部９の主要部材であるカラー８の軸心は、アッパーパネル３とロアパネル４との突き合わせ方向を指向していることになる。この軸支持部９は、例えば特許文献１に記載されたものと同様に、相手側部品または付帯部品を取り付けるために使用される。

ここで、後述するように、アッパーパネル３側には、軸穴６を拡径化させるかたちでバーリングフランジ部１０がカラー８の内周側に向かって直立するように形成されている。そして、この直立したバーリングフランジ部１０によりカラー８がアッパーパネル３に対して位置決めされていると共に、バーリングフランジ部１０の拡径力と後述するカラー８自体の縮径力に基づく圧接力により、溶接によらずにカラー８がアッパーパネル３側に予め接合固定されている。

つまり、アッパーパネル３が溶接部５でロアパネル４と溶接接合される前に、そのアッパーパネル３側に形成された軸穴６を拡径させるようにして、直立したバーリングフランジ部１０の加工を施されている。これにより、カラー８がアッパーパネル３側に予め付帯していて、このカラー８が付帯しているアッパーパネル３とロアパネル４とを組み合わせて溶接を施すことで、図２の閉断面構造部２ａを有する図１の少なくとも一辺部２が組み立てられる。

図３の工程説明図は、図２に示したアッパーパネル３にカラー８を接合固定するための手順を示している。なお、図３では、図２の要部を拡大して模式的に描いているので、アッパーパネル３およびカラー８の形状は必ずしも図２のものと一致していない。

図３の（ａ），（ｂ）に示すように、予備成形工程として、アッパーパネル３単独の状態で、そのアッパーパネル３に下穴としての円形の軸穴６を成形しつつ、その軸穴６を拡径させるかたちで予備曲げフランジ部１０ａをテーパ状に傾斜した状態で成形する。つまり、図３の（ｄ）に示すような直立したバーリングフランジ部１０となる前の段階のフランジ部をテーパ状の予備曲げフランジ部１０ａとして成形する。

続いて、同図（ｃ）に示すように、カラー８の内周にテーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの突出側（凸部側）を受容するようにして、予備曲げフランジ部１０ａの外周部をカラー８の上端面８ａに突き合わせるようにして支える。

その状態で、同図（ｄ）に示すように、軸穴６を含む予備曲げフランジ部１０ａをさらに外側に押し拡げるようにして、かしめ加工により予備曲げフランジ部１０ａを直立するように拡径させてバーリングフランジ部１０を成形し、その拡径に基づく圧接力をもってカラー８をアッパーパネル３に接合固定するものとする。

図４は、先に述べた予備成形工程として、アッパーパネル３に図３の（ｂ），（ｃ）に示したテーパ状の予備曲げフランジ部１０ａを成形する際の詳細を示している。図４に示すように、予備曲げフランジ部１０ａを成形する際には、同一軸線上に対向配置されたパンチ１１とダイス１２を用いる。

パンチ１１は、中実円筒状のパンチ本体部１１ａのほか、ピアス穴加工（穴明け加工）のためのパンチとして機能する中実円筒状の小径部１１ｃと、パンチ本体部１１ａと小径部１１ｃとの間のテーパ状のショルダー部１１ｂと、を有している。他方、ダイス１２は、パンチ１１側のショルダー部１１ｂに対応した凹状のテーパ面１２ａと、テーパ面１２ａの下方でパンチ１１側の小径部１１ｃと噛み合うことが可能なダイス穴１２ｂと、ダイス穴１２ｂの下方で当該ダイス穴１２ｂよりも大径の逃がし穴１２ｃと、を有している。

図４に示すように、軸穴６や予備曲げフランジ部１０ａの加工が施されていないアッパーパネル３、すなわち図３の（ａ）に示したアッパーパネル３をダイス１２上に位置決めする。その上で、ダイス１２側のダイス穴１２ｂとパンチ１１側の小径部１１ｃとが噛み合うまで、ダイス１２に対してパンチ１１を打ち込むものとする。パンチ１１がダイス１２側に押し込まれる過程で、アッパーパネル３の一部がダイス１２側に膨出するようにして徐々に塑性変形して、不完全ながら予備曲げフランジ部１０ａが成形される。そして、ダイス１２側のダイス穴１２ｂとパンチ１１側の小径部１１ｃとが噛み合うことでピアス穴加工が施されて、軸穴６が成形される。

この状態では、予備曲げフランジ部１０ａはパンチ１１とダイス１２とで完全には拘束されておらず、予備成形としてはなおも不完全なままである。軸穴６が形成された後に、なおもパンチ１１が下降すると、ダイス１２側のテーパ面１２ａとパンチ１１のショルダー部１１ｂとで予備曲げフランジ部１０ａが加圧拘束されて、テーパ面１２ａとショルダー部１１ｂの形状が転写されるかたちで、テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａが成形される。

さらに、パンチ１１の最下降位置にて、ダイス１２側のテーパ面１２ａとパンチ１１側のショルダー部１１ｂとで予備曲げフランジ部１０ａが押し切られ、いわゆるコイニングの形態でテーパ状の予備曲げフランジ部１０ａが板厚方向に強く印圧される。

すなわち、図４に示したパンチ１１とダイス１２を使用した予備成形工程は、テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの成形を目的としたものではあるが、軸穴６のピアス穴加工と、予備曲げフランジ部１０ａの成形と、予備曲げフランジ部１０ａのコイニング加工とが、それぞれ同一工程にてほぼ同時に行われることになる。

テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａのコイニング加工は、先に述べたように、ダイス１２側のテーパ面１２ａとパンチ１１側のショルダー部１１ｂとで予備曲げフランジ部１０ａを板厚方向に強く印圧することで、予備曲げフランジ部１０ａの形状精度の向上を図るものであるが、同時に、予備曲げフランジ部１０ａの積極的な板厚の減少化または薄肉化と、さらにはテーパ状に成形された予備曲げフランジ部１０ａの根元部での角（かど）出しを行うようにしている。なお、テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの上面と下面、すなわち予備曲げフランジ部１０ａの表裏両面は互いに平行となるように成形される。

ここで、予備曲げフランジ部１０ａの根元部での角出しとは、図４に示すように、テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの突出側（凸部側）における根元部での最大直径部とアッパーパネル３との境界部または交差部での角隅部１３が、いわゆるアール面取り形状のような「だれた形状」とならずに、可及的に角が明瞭となるように加工することを言う。

この角隅部１３の角出しは、ダイス１２のうち角隅部１３の成形を司る部分の尖鋭化（先鋭化）と、上記コイニング加工とに依存して施される。そして、テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの突出側における最大直径部の直径、すなわち角隅部１３のなす円の直径は、図２，３に示したカラー８の内径にほぼ一致するように、カラー８の内径寸法と同等の大きさに形成される。

また、図２，３に示すアッパーパネル３の板厚ｔ０とカラー８の内径寸法Ｄは、図１に示したサスペンションメンバー１の要求性能または要求強度により決定されることになるので、図３の（ｃ），（ｄ）の予備曲げフランジ部１０ａからバーリングフランジ部１０へと塑性変形させるかしめ加工だけに着目した場合には、例えばカラー８の直径の割りには予備曲げフランジ部１０ａの板厚寸法が大きすぎる場合がある。その対策として、本実施の形態では、図４に示した予備成形工程でのコイニング加工により、テーパ状に成形された予備曲げフランジ部１０ａの板厚ｔ１の積極的な減少化または薄肉化を図っている。つまり、図４では、アッパーパネル３の板厚ｔ０に対して、テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの板厚ｔ１は、ｔ０＞ｔ１の関係となるように成形される。

図５は、先に述べたかしめ加工工程として、図３の（ｃ）に示したテーパ状の予備曲げフランジ部１０ａに、さらなる拡径化のための同図の（ｄ）のかしめ加工を施す際の詳細を示している。

図５に示すように、予備曲げフランジ部１０ａにさらなるかしめ加工を施す際には、作業台１４上にてカラー８が転ばないように支えつつ、同時にアッパーパネル３を支える治具としての例えば円筒状のサポートブロック１５と、サポートブロック１５に支えられたカラー８と同一軸線上に対向配置されたパンチ１６と、を用いる。サポートブロック１５はパンチ１６と同一軸線上に配置されていて、作業台１４に固定されている。また、パンチ１６は、先端部に先細りのテーパ形状部１６ａを有している。

サポートブロック１５の内径は、カラー８の外径よりもわずかに大きく形成されていて、かしめ加工前のカラー８とサポートブロック１５との間には、わずかな隙間が確保されている。これは、後述するように、カラー８にパンチ１６が挿入された際に、カラー８がわずかに拡径するように弾性変形することから、このカラー８の弾性変形に対応するためである。

この種のかしめ加工等の塑性加工では、本来であれば、図４と同様に工具鋼等で形成されたパンチ１６とダイスとをセットとして用いるべきところ、本実施の形態では、カラー８とアッパーパネル３を接合固定する加工であることから、カラー８そのものをあたかもダイスとして用いているところに特徴がある。そのため、少なくとも工具鋼等で形成された高価なダイスを用いる必要がない。

図５に示すように、作業台１４上にてカラー８が転ばないようにサポートブロック１５でカラー８を直立姿勢にて支えたならば、さらにサポートブロック１５の上にアッパーパネル３を載置する。その際に、アッパーパネル３に予め形成されているテーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの突出側（凸部側）をカラー８の内周部で受容するようにして、アッパーパネル３の下面をカラー８の上端面８ａに密着させる。

その際に、先に述べたように、予備曲げフランジ部１０ａの根元部の角隅部１３の直径をカラー８の内径寸法と同等の大きさに予め設定してあるので、予備曲げフランジ部１０ａの根元部の角隅部１３がカラー８の内径に合致したことの節度感が得られ、図３の（ｃ）および図５に示すように、いわゆるセルフセンタリング作用によって、カラー８と予備曲げフランジ部１０ａとの芯合わせを含む相対位置決めが自律的になされることになる。

その上で、図５に示したパンチ１６を下降させてカラー８内に押し込む。パンチ１６がカラー８内に押し込まれることにより、予備曲げフランジ部１０ａが軸穴６のさらなる穴拡げの形態で押し拡げられるようにかしめ加工が施される。同時に、予備曲げフランジ部１０ａは、パンチ１６によるしごき力を受けることで、さらなる板厚の薄肉化が図られる。それによって、図３の（ｄ）に示すように、予備曲げフランジ部１０ａは直立したバーリングフランジ部１０へと塑性変形し、バーリングフランジ部１０がカラー８の内周面に密着するまで拡径化される。その際に、かしめ加工の反力を受けるカラー８そのものも拡径化する方向に一時的に弾性変形することになる。

この場合において、先に説明したように、予備曲げフランジ部１０ａの根元部の角隅部１３がカラー８の内径に合致するようになっていると共に、カラー８とそれを支えているサポートブロック１５との間にわずかな隙間が確保されているので、カラー８側へのパンチ１６の進入により、上記のようなカラー８の一時的な拡径と共に、サポートブロック１５内でカラー８がわずかに移動（フローティング）することは許容される。

また、図３の（ｃ），（ｄ）に示すように、アッパーパネル３とカラー８との相対位置決めがなされた状態では、予備曲げフランジ部１０ａの根元の角隅部１３がカラー８の内周側の角隅部に合致して位置規制されている。そのため、パンチ１６によるしごき力を受ける際には、角隅部１３よりも内側部分のみがカラー８の内周側へと引き込まれて、予備曲げフランジ部１０ａがバーリングフランジ部１０へと塑性変形する。それに併せて、さらなる板厚の薄肉化が図られることになる。

したがって、予備曲げフランジ部１０ａがバーリングフランジ部１０へと塑性変形する際に、予備曲げフランジ部１０ａ以外の部分が塑性流動によってカラー８側に引き込まれることがなく、バーリングフランジ部１０が成形されたアッパーパネル３の上面のうち、バーリングフランジ部１０の根元部近傍に、余分な塑性流動による凹部がいわゆる「ひけ」のかたちで同時成形されてしまうことがない。

バーリングフランジ部１０が成形されるまでの板厚変化の一例を挙げるならば、図３の（ａ）に示したアッパーパネル３の板厚ｔ０が例えば２．６ｍｍ程度とした場合、同図の（ｂ），（ｃ）に示した予備曲げフランジ部１０ａの板厚ｔ１は２．０ｍｍ程度とされ、同図（ｄ）に示した最終的なバーリングフランジ部１０の板厚ｔ２は１．０ｍｍ程度まて薄肉化される。これらの各板厚ｔ０，ｔ１，ｔ２の関係は、ｔ０＞ｔ１＞ｔ２となる。

そして、図５において、最下降位置まで下降したパンチ１６が上昇してカラー８から抜け出すと、拡径化する方向に一時的に弾性変形したカラー８は、元の状態に復元（縮径）することになる。その結果、予備曲げフランジ部１０ａがバーリングフランジ部１０へと塑性変形しつつ拡径化した際の圧接力と、一旦弾性変形したカラー８そのものが復元する際の縮径に伴う圧接力とをもって、いわゆる「しばりばめ」のかたちでカラー８とアッパーパネル３とが堅固に接合固定される。この状態が図３の（ｄ）に示す状態である。

こうしてカラー８と接合固定されたアッパーパネル３は、図２に示すように、カラー８の下端面８ｂがロアパネル４に着座するようにそのロアパネル４と組み合わされると共に、それぞれ断面略コ字状または断面チャンネル状をなすアッパーパネル３のフランジ部３ａの下端部とロアパネル４のフランジ部４ａの上端部を所定量だけ重ね合わせるように突き合わせた上で、その重ね合わせ部のうち溶接部５に溶接を施すことにより、図１に示したサスペンションメンバー１における一辺部２の閉断面構造部２ａとして組み立てられる。

この場合に、カラー８はアッパーパネル３およびロアパネル４のいずれに対しても溶接によっては固定されていないが、カラー８はバーリングフランジ部１０によりアッパーパネル３に対して位置決めがなされていると共に、カラー８の下端面８ｂがロアパネル４に着座した状態で、それらのアッパーパネル３とロアパネル４とが溶接部５で溶接接合されている。そのため、閉断面構造部２ａ内でカラー８が位置ずれを起こすようなことはない。

ここで、カラー８は、アッパーパネル３に対して、バーリングフランジ部１０の拡径とカラー８自体の縮径に基づく圧接力で接合固定されているだけであるので、その接合固定力だけに着目するならば、従来の溶接工法に比べて小さいものとなる。その一方、アッパーパネル３に対するカラー８の接合固定力は、図２に示すように、カラー８が付帯しているアッパーパネル３がロアパネル４と組み合わされるまでの間だけ維持できていれば十分であるから、従来の溶接工法に比べて製品機能の上で何ら不利になることはない。

このように本実施の形態によれば、サスペンションメンバー１のうち少なくとも一辺部２の閉断面構造部２ａの溶接組立に際して、アッパーパネル３とカラー８を予め接合固定するにあたり、溶接によらずにバーリングを併用したかしめ加工によるものとし、その上で、カラー８をかしめ加工（塑性加工）のための工具であるダイスとして用いることを前提としている。

そして、このカラー８に工具であるパンチ１６を打ち込むことで、予備曲げフランジ部１０ａにかしめ加工を施して直立したバーリングフランジ部１０に仕上げ、それによって、アッパーパネル３とカラー８を予め接合固定するようにしているものである。そのため、少なくとも工具鋼等で形成された高価なダイスは不要となり、簡易な設備で且つ簡易な工法で所期の目的を達成でき、特に設備費および製造コストの低減に大きく寄与することができるようになる。

また、閉断面構造部２ａの溶接組立の工程配置に着目した場合、アッパーパネル３とカラー８との接合固定を実質的にプレス加工の一環として行うことができるから、プレス加工工程と溶接工程を切り離して、プレス加工の集約化が可能となる。そのため、サスペンションメンバー１の溶接組立の自動化に際して、特に設備レイアウトの上で好都合となる。

さらに、先にも述べたように、バーリングフランジ部１０となる前の予備曲げフランジ部１０ａの根元部の角隅部１３の直径をカラー８の内径寸法と同等の大きさに予め設定してあることで、いわゆるセルフセンタリング作用によって、カラー８と予備曲げフランジ部１０ａとの芯合わせを含む相対位置決めが自律的になされることになる。そのため、カラー８と予備曲げフランジ部１０ａとの相対位置決めのために特別な工数を要することもなければ、相対位置決めのための手段を設ける必要もなく、これによってもまた製造コストの低減に寄与できる。

ここで、本実施の形態では、カラー８を予めアッパーパネル３側に接合固定しておく場合を例にとって説明したが、カラー８を予めロアパネル４側に接合固定しておくようにして良い。また、本実施の形態では、アッパーパネル３およびロアパネル４として鋼板製のものを、カラー８として鋼材製のものをそれぞれ例示しているが、これらのアッパーパネル３やロアパネル４およびカラー８の材質は特に制限されるものではなく、例えば非鉄軽金属等であっても良い。

さらに、本実施の形態では、閉断面構造部材としてサスペンションメンバー１の溶接組立を例にとって説明したが、当然のことながら、サスペンションメンバー１以外の他の閉断面構造部材、例えば自動車ボデイの骨格を形成することになる各種のメンバー等の強度部材の溶接組立にも本発明を適用することができる。

加えて、サスペンションメンバー１における一辺部２の閉断面構造部２ａの形状も、図２に例示したものだけに限定されない。例えば、アッパーパネル３およびロアパネル４のそれぞれについて、図２の左右両側のフランジ部３ａ，４ａの先端側を外側に折り曲げるように張り出し形成するべく、アッパーパネル３およびロアパネル４の双方をいわゆるハット型断面形状に成形して、上記張り出し部同士の突き合わせ部に溶接を施すようにしたものや、アッパーパネル３およびロアパネル４のうちいずれか一方が平板状のものであっても本発明を適用することができる。要は、アッパーパネル３およびロアパネル４とを突き合わせることで、矩形状の閉断面構造部２ａが形成されるならば、本発明でのアッパーパネル３およびロアパネル４の形状は、先に例示したものだけに限定されるものではない。

１…サスペンションメンバー
２…一辺部（閉断面構造部材）
２ａ…閉断面構造部
３…アッパーパネル（板状部品）
４…ロアパネル
６…軸穴（下穴）
８…カラー（筒状部材）
１０…バーリングフランジ部
１０ａ…予備曲げフランジ部
１１…パンチ
１２…ダイス
１３…角隅部
１６…パンチ

Claims (6)

1. バーリングを併用したかしめ加工により筒状部品の端面に板状部品を接合する方法であって、
   上記板状部品にバーリングフランジ部となるべきテーパ状に傾斜した予備曲げフランジ部を予め形成しておき、
   上記予備曲げフランジ部の突出側を上記筒状部品の内周で受容しつつ上記板状部品を上記筒状部品と突き合わせ、
   上記筒状部品をダイスとして用いて、上記予備曲げフランジ部の突出側とは反対側からパンチを押し込むことにより、上記予備曲げフランジ部にさらなる穴拡げの形態でかしめ加工を施して直立したバーリングフランジ部に成形し、
   上記かしめ加工による上記バーリングフランジ部の拡径力で上記筒状部品と上記板状部品とを接合することを特徴とする二部品の接合方法。
2. 上記板状部品に予め形成される上記予備曲げフランジ部の突出側での根元部の最大直径が、上記筒状部品の内径と同等の大きさに設定されていることを特徴とする請求項１に記載の二部品の接合方法。
3. 上記板状部品に予め形成される上記予備曲げフランジ部の板厚は、上記板状部品の板厚よりも小さく設定されていることを特徴とする請求項２に記載の二部品の接合方法。
4. 上記板状部品に上記予備曲げフランジ部を予め形成する予備成形工程が含まれていて、
   上記予備成形工程では、穴あけ加工と、上記予備曲げフランジ部の曲げ加工と、上記予備曲げフランジ部の板厚を上記板状部品そのものの板厚よりも小さくする加工と、を一工程で行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の二部品の接合方法。
5. 二つの板状部品同士を突き合わせることで矩形状の閉断面構造部が形成され、その閉断面構造部の内部に上記突き合わせ方向を指向する筒状部材が介装されている閉断面構造部材を組み立てる方法であって、
   いずれか一方の板状部品の内面に、請求項１〜４のいずれか一つに記載の接合方法をもって上記筒状部材が予め接合固定されていて、
   上記一方の板状部品に接合固定されている上記筒状部材の端面が他方の板状部品の内面に着座するように双方の板状部品同士を突き合わせる工程と、
   上記双方の板状部品同士の突き合わせ部に溶接を施す工程と、
   を含むことを特徴とする閉断面構造部材の組立方法。
6. 共に断面略コ字状または断面チャンネル状をなす上記板状部品同士を突き合わせることで上記矩形状の閉断面構造部が形成されていることを特徴とする請求項５に記載の閉断面構造部材の組立方法。

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