JP2019210021A - 包装物、包装体、積層シート、原反シート、及び包装物の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】内容物が包装体に収容された包装物であって、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層の端面の腐食が効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に適した包装物を提供する。【解決手段】内容物が包装体に収容された包装物であって、前記包装物は、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられ、前記包装体は、少なくとも、前記外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートから構成されており、前記包装体は、前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が融着されることによって、前記内容物を収容しており、前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していない、包装物。【選択図】なし
Description
本発明は、包装物、包装体、積層シート、原反シート、及び包装物の製造方法に関する。
従来、浴室、キッチン、貯水槽内部、屋外などの水に接触する機会の多い場所において、内容物（例えば、センサ（温度、圧、水流、水圧など）、無線機器、電源、電子部材、熱交換物など）が水性液体に接触することを長期間にわたって防ぐ目的で、樹脂や金属で形成された包装体が使用されている。
一方、内容物を水から保護するためのシート状の包装体としては、種々のものが知られており、例えば、内容物を水や光などから保護するものとしては、レトルト食品用包装材料により形成された包装体が一般的である。
レトルト食品用包装材料は、アルミニウム箔などのバリア層の両側に樹脂層が配された構造を備えており、加熱によって食品を殺菌した後、内容物である食品を空気や光などから保護しつつ、加熱調理する際に、食品が熱湯に直接接触することを防ぐ役割を果たしている（例えば、特許文献１を参照）。
しかしながら、従来のレトルト食品用包装材料は、長期間にわたって水に接触することが前提になっていない。このため、レトルト食品用包装材料により形成された包装体を用いて、内容物を封止した包装物を、長期間水に接触させると、包装体の端部に露出したバリア層の端面が腐食するという問題がある。
内容物が収容された包装物において、包装体の端部におけるバリア層の端面の腐食は、包装体の内部への水分の浸入につながり、内容物が水性液体に接触することを長期間にわたって防ぐことができない要因になっている。
このため、従来のレトルト食品用包装材料により形成された包装体を用いて内容物を収容した包装物は、浴室、キッチン、貯水槽内部、屋外などの水に接触する機会の多い場所において、内容物が水性液体に接触することを長期間にわたって防ぐには適していない。
このような状況下、本発明は、内容物が包装体に収容された包装物であって、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層の端面の腐食が効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に適した包装物を提供することを主な目的とする。
本発明者らは、上記のような課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、内容物が包装体に収容された包装物であって、前記包装物は、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられ、前記包装体は、少なくとも、前記外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートから構成されており、前記包装体は、前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が融着されることによって、前記内容物を収容しており、前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していないため、包装物は、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、包装体の端部におけるバリア層の端面の腐食が効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に適していることを見出した。
本発明は、これらの知見に基づいて、さらに検討を重ねることにより完成された発明である。
すなわち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１． 内容物が包装体に収容された包装物であって、
前記包装物は、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられ、
前記包装体は、少なくとも、前記外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートから構成されており、
前記包装体は、前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が融着されることによって、前記内容物を収容しており、
前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していない、包装物。
項２． 前記バリア層の端面の少なくとも一部が、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が熱融着された融着周縁部内に位置している、項１に記載の包装物。
項３． 前記バリア層の端面の全周が、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が熱融着された融着周縁部内に位置している、項１または２に記載の包装物。
項４． 前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記樹脂層及び前記熱可塑性樹脂層の少なくとも一方が、前記バリア層の端面を覆っている、項１〜３のいずれかに記載の包装物。
項５． 前記包装体は、封止部材を備えており、
前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部を前記封止部材が覆っている、項１〜４のいずれかに記載の包装物。
項６． 前記包装体の前記外面の全体が、前記封止部材で構成されている、項５に記載の包装物。
項７． 前記封止部材が、ポリオレフィンにより構成されている、項５または６に記載の包装物。
項８． 前記封止部材が、熱収縮フィルムである、項５〜７のいずれかに記載の包装物。
項９． 前記樹脂層と前記封止部材との間に易接着層を有している、項５〜８のいずれかに記載の包装物。
項１０． 前記樹脂層及び前記熱可塑性樹脂層が、同じ熱可塑性樹脂により構成されている、項１〜９のいずれかに記載の包装物。
項１１． 前記積層シートは、前記熱可塑性樹脂層側から前記樹脂層側に向かうように形成された凹形状を少なくとも有している、項１〜１０のいずれかに記載の包装物。
項１２． 前記樹脂層は、ポリエステル及びポリオレフィンの少なくとも一方を含む、項１〜１１のいずれかに記載の包装物。
項１３． 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装体であって、
前記包装体は、少なくとも、前記外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートから構成されており、
前記包装体は、前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が融着されることによって、内容物を収容する形状を備えており、
前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していない、包装体。
項１４． 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる積層シートであって、
前記積層シートは、少なくとも、前記外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備えており、
前記積層シートの周縁部の少なくとも一部において、前記バリア層の端面が、前記樹脂層の端面よりも、内側に位置している、積層シート。
項１５． 項１４に記載の積層シートを得るための原反シートであって、
前記原反シートは、少なくとも、外側面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備え、
前記バリア層は、部分的に設けられている、原反シート。
項１６． 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装物の製造方法であって、
前記包装物の内容物を収容する包装体として、少なくとも、外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートからなり、前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していないものを用い、
前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士を融着させることによって、前記内容物を収容して前記包装物を得る工程を備えている、包装物の製造方法。
項１７． 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装体を用いて、内容物を収容する方法であって、
前記包装体として、少なくとも、外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートからなり、前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していないものを用い、
前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士を融着させることによって、前記内容物を収容する工程を備えている、内容物の収容方法。
項１８． 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装物の製造方法であって、
前記包装物の内容物を収容する包装体として、少なくとも、外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートからなり、前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していないものを用い、
前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士を融着させることによって、前記内容物を収容して前記包装物を得る工程を備えている、包装物の製造方法。
項１９． 前記包装体は、封止部材を備えており、
前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部を前記封止部材が覆うように、前記封止部材を設ける、項１８に記載の包装物の製造方法。
項１． 内容物が包装体に収容された包装物であって、
前記包装物は、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられ、
前記包装体は、少なくとも、前記外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートから構成されており、
前記包装体は、前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が融着されることによって、前記内容物を収容しており、
前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していない、包装物。
項２． 前記バリア層の端面の少なくとも一部が、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が熱融着された融着周縁部内に位置している、項１に記載の包装物。
項３． 前記バリア層の端面の全周が、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が熱融着された融着周縁部内に位置している、項１または２に記載の包装物。
項４． 前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記樹脂層及び前記熱可塑性樹脂層の少なくとも一方が、前記バリア層の端面を覆っている、項１〜３のいずれかに記載の包装物。
項５． 前記包装体は、封止部材を備えており、
前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部を前記封止部材が覆っている、項１〜４のいずれかに記載の包装物。
項６． 前記包装体の前記外面の全体が、前記封止部材で構成されている、項５に記載の包装物。
項７． 前記封止部材が、ポリオレフィンにより構成されている、項５または６に記載の包装物。
項８． 前記封止部材が、熱収縮フィルムである、項５〜７のいずれかに記載の包装物。
項９． 前記樹脂層と前記封止部材との間に易接着層を有している、項５〜８のいずれかに記載の包装物。
項１０． 前記樹脂層及び前記熱可塑性樹脂層が、同じ熱可塑性樹脂により構成されている、項１〜９のいずれかに記載の包装物。
項１１． 前記積層シートは、前記熱可塑性樹脂層側から前記樹脂層側に向かうように形成された凹形状を少なくとも有している、項１〜１０のいずれかに記載の包装物。
項１２． 前記樹脂層は、ポリエステル及びポリオレフィンの少なくとも一方を含む、項１〜１１のいずれかに記載の包装物。
項１３． 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装体であって、
前記包装体は、少なくとも、前記外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートから構成されており、
前記包装体は、前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が融着されることによって、内容物を収容する形状を備えており、
前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していない、包装体。
項１４． 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる積層シートであって、
前記積層シートは、少なくとも、前記外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備えており、
前記積層シートの周縁部の少なくとも一部において、前記バリア層の端面が、前記樹脂層の端面よりも、内側に位置している、積層シート。
項１５． 項１４に記載の積層シートを得るための原反シートであって、
前記原反シートは、少なくとも、外側面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備え、
前記バリア層は、部分的に設けられている、原反シート。
項１６． 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装物の製造方法であって、
前記包装物の内容物を収容する包装体として、少なくとも、外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートからなり、前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していないものを用い、
前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士を融着させることによって、前記内容物を収容して前記包装物を得る工程を備えている、包装物の製造方法。
項１７． 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装体を用いて、内容物を収容する方法であって、
前記包装体として、少なくとも、外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートからなり、前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していないものを用い、
前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士を融着させることによって、前記内容物を収容する工程を備えている、内容物の収容方法。
項１８． 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装物の製造方法であって、
前記包装物の内容物を収容する包装体として、少なくとも、外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートからなり、前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していないものを用い、
前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士を融着させることによって、前記内容物を収容して前記包装物を得る工程を備えている、包装物の製造方法。
項１９． 前記包装体は、封止部材を備えており、
前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部を前記封止部材が覆うように、前記封止部材を設ける、項１８に記載の包装物の製造方法。
本発明によれば、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、包装体の端部におけるバリア層の端面の腐食が効果的に抑制されており、長期間にわたって水性液体と接触する用途に適した包装物及びその製造方法を提供することができる。また、本発明によれば、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装体であって、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、包装体の端部におけるバリア層の端面の腐食が効果的に抑制されており、長期間にわたって水性液体と接触する用途に適した包装体及び積層シート、さらに当該積層シートを得るための原反シートを提供することもできる。
本発明の包装物は、内容物が包装体に収容されたものである。本発明の包装物は、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる。本発明の包装物において、包装体は、少なくとも、外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートから構成されている。さらに、包装体は、積層シートの周縁部において、積層シートの熱可塑性樹脂層同士が融着されることによって、内容物を収容している。本発明の包装物は、積層シートの周縁部の少なくとも一部において、積層シートのバリア層の端面が外部に露出していないことを特徴としている。以下、本発明の包装物、包装体、積層シート、内容物の収容方法、及び包装物の製造方法について、詳述する。
なお、本明細書において、「〜」で示される数値範囲は「以上」、「以下」を意味する。例えば、２〜１５ｍｍとの表記は、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下を意味する。また、本発明において、バリア層の端面が外部に露出していないとは、バリア層の端面が外部環境と接していないことを意味している。
１．包装物及び包装体の用途、構造
図３〜図１０の模式図に示すように、本発明の包装物１０は、内容物１２が包装体１１に収容された構造を備えている。本発明の包装物１０は、連続又は断続的に、外面１１ａに水性液体が接触する用途に用いられる。本発明の包装物１０の具体的な用途は特に制限されないが、例えば、水性液体に接触する機会の多い場所（例えば、浴室、キッチン、貯水槽内部、屋外）において、内容物（例えば、センサ（温度、圧、水流、水圧など）、無線機器、熱交換器、電子部材など）が水性液体に接触することを長期間にわたって防ぐ目的で使用される。本発明の包装物１０は、例えば、温度センサなど熱を感知する材料、熱交換する材料が、水性液体と直接接触することによって分解・反応などすることを、長期間にわたって抑制する目的で使用される。特に、内容物１２が電子部材である場合、水性液体が電子部材に接触すると故障の原因となるため、本発明の包装体１１によって電子部材が密封された包装物１０を電子機器自体又はその構成部材の一部とすることにより、電子機器を長期間にわたって連続又は断続的に水性液体が接触する用途に好適に使用することが可能となる。
図３〜図１０の模式図に示すように、本発明の包装物１０は、内容物１２が包装体１１に収容された構造を備えている。本発明の包装物１０は、連続又は断続的に、外面１１ａに水性液体が接触する用途に用いられる。本発明の包装物１０の具体的な用途は特に制限されないが、例えば、水性液体に接触する機会の多い場所（例えば、浴室、キッチン、貯水槽内部、屋外）において、内容物（例えば、センサ（温度、圧、水流、水圧など）、無線機器、熱交換器、電子部材など）が水性液体に接触することを長期間にわたって防ぐ目的で使用される。本発明の包装物１０は、例えば、温度センサなど熱を感知する材料、熱交換する材料が、水性液体と直接接触することによって分解・反応などすることを、長期間にわたって抑制する目的で使用される。特に、内容物１２が電子部材である場合、水性液体が電子部材に接触すると故障の原因となるため、本発明の包装体１１によって電子部材が密封された包装物１０を電子機器自体又はその構成部材の一部とすることにより、電子機器を長期間にわたって連続又は断続的に水性液体が接触する用途に好適に使用することが可能となる。
従来のレトルト食品用包装材料を用いた包装物は、通常、数分間程度、長くても３０分程度の間、水性液体に連続または断続的に接触される程度であるが、本発明の包装物１０は、長期間にわたり連続又は断続的に水性液体が接触する用途に用いられる包装物である。本発明の包装物１０は、例えば２時間以上という長期間、さらには、１２時間以上、２４時間以上、７２時間以上、７日以上、３０日以上、または１年以上という長期間にわたって、連続又は断続的に水性液体が接触する用途に用いてもよい。また、包装物は、加温された水性液体が接触する用途に使用されることがあり、本発明の包装物１０は、例えば０〜９８℃程度の水性液体が接触する用途に好適に用いることができる。
包装体１１は、例えば図３から図１０に示すように、少なくとも、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３をこの順に有する積層シート１３から構成されている。包装体１１において、樹脂層１が最外層側になり、熱可塑性樹脂層３は最内層になる。包装体１１によって内容物１２を密封する際には、熱可塑性樹脂層３が包装体１１の内面１１ｂを構成する（内側になる）ようにして内容物１２を収容することにより、内容物１２を水性液体の接触から長期間にわたって保護することができる。
なお、本発明において、水性液体とは、水を含む液体を意味しており、水性液体中の水の含有量としては、例えば、５０質量％以上、７０質量％以上、９０質量％以上、９９質量％以上、１００質量％などが挙げられる。水の他には、例えば凝固点や沸点を調整するために有機溶媒を混合してもよい。有機溶媒としては、例えばエチレングリコール等が挙げられる。
熱可塑性樹脂層３が包装体１１の内面１１ｂを構成する（内側になる）ようにして内容物１２を収容する際には、例えば、積層シート１３を成形した包装体１１とし、内容物１２の周縁に位置する熱可塑性樹脂層３同士を融着して、内容物１２を密封することができる。すなわち、本発明の包装物１０において、包装体１１は、内容物１２を収容する空間を形成した成形体とし、当該空間に内容物１２を配置して熱可塑性樹脂層３同士を融着（より具体的には熱融着）させることにより、内容物１２を収容・密封することができる。内容物１２の具体例は、前述のとおりである。
図３から図１０においては、２枚の積層シート１３が、それぞれ、熱可塑性樹脂層３から樹脂層１に向かう凹形状に成形されており、積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、熱可塑性樹脂層３同士が融着されることによって、内容物１２が包装体１１に収容されている。
包装体１１が内容物１２を収容するための形状としては、内容物１２を収容する空間が形成されていれば特に制限されない。例えば、図１〜図１０には、積層シート１３が、熱可塑性樹脂層３側から、外面１１ａ側に位置する樹脂層１に向かうように形成された凹形状を有する各種態様を示している。このような形状は、包装体１１を形成する積層シート１３を金型で成型することによって、形成することができる。なお、図１には、２枚の積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士が対向するようにして、４辺の周縁部１３ａを融着させた形状を図示している。一方、図２には、１枚の積層シート１３の中心で折り返すことにより熱可塑性樹脂層３同士が対向するようにして、３辺の周縁部１３ａを融着させた形状を図示している。
包装体１１は、図１〜図１０に示された形状のように金型によって成形された形状に限定されず、袋状であってもよい。袋状の具体例としては、例えば、スタンディングパウチ、二方シール袋、三方シール袋、四方シール袋、ガゼット袋、ピロー包装袋、角底袋、バッグインボックスのバッグ（内袋）、その他等、各種の包装体の形状から選択することができる。
なお、本発明において、積層シートの周縁部とは、積層シートの外周部に沿った一定幅（積層シートの端部から中央に向かう方向の一定距離）の領域を意味している。包装体１１を構成する積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士が熱融着された融着周縁部３０は、この周縁部１３ａの全周、または周縁部１３ａの少なくとも一部に形成される。例えば、図１は、矩形状の２枚の積層シート１３の熱可塑性樹脂層３が対向するように重ね合わせ、積層シート１３の周縁部１３ａのうち、全周（４辺）を融着して包装物１０とした模式図の平面図を表している。図１の着色されている領域が、融着されている領域を示している。また、図２は、前述の通り、矩形状の１枚の積層シート１３を中心Ｐの位置で折り返すことにより熱可塑性樹脂層３同士が対向するようにして、３辺の周縁部１３ａを融着させた形状を図示している。図２の着色されている領域が、融着されている領域を示している。図２の包装物１０においては、積層シートの周縁部１３ａは、融着されている領域に対応している。なお、図２の包装体１１において、折り返した部分１３ｂは融着せずとも開封していない部分となるため、図２においては、融着されていない。本発明において、周縁部の前記一定幅は、包装物１０の大きさなどによって適宜設定されるため、特に制限されないが、例えば、０．５〜１００ｍｍ程度、１〜５０ｍｍ程度、２〜２０ｍｍ程度などが挙げられる。
包装体１１の形状が例えばピロー包装袋である場合、いわゆる背貼り部分についても、熱可塑性樹脂層３同士が熱融着された融着周縁部３０となり、背貼り部分も積層シート１３の周縁部１３ａとなる。このため、背貼り部分を含めて、積層シートの周縁部１３ａの少なくとも一部において、包装体を構成する積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出していないことが好ましい。
包装体１１を形成する積層シート１３の厚さとしては、特に制限されないが、積層シート１３の厚さを薄くして、内容物１２を収容した製品を小型化しつつ、長期間にわたる耐水性に優れたものとする観点からは、上限については、例えば約２００μｍ以下、約１８０μｍ以下、約１５０μｍ以下が挙げられ、下限については、約５０μｍ以上、約６０μｍ以上が挙げられ、好ましい範囲については、５０〜２００μｍ程度、５０〜１８０μｍ程度、５０〜１５０μｍ程度、６０〜２００μｍ程度、６０〜１８０μｍ程度、６０〜１５０μｍ程度が挙げられる。なお、包装体１１において、積層シート１３の厚さは、前述の融着がなされていない部分における厚さである。
本発明の包装物１０において、包装体１１は、少なくとも、外面側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備える積層シート１３から構成されており、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部において、積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出していないことを特徴としている。長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層２の端面２ａの腐食をより効果的に抑制する観点から、本発明の包装物１０においては、積層シート１３の周縁部１３ａの全周において、積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出していないことが好ましい。本発明の包装物１０の構造の具体的な態様として、以下の第１の態様から第７の態様を以下に説明する。
第１の態様
図３に示されるように、本発明の包装物１０の第１の態様において、包装体１１は、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備える積層シート１３から構成されている。また、第１の態様では、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部において、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の両方が、バリア層２の端面２ａを覆っている。図３の模式図において、包装体１１を構成する積層シート１３としては、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３のみを図示しているが、後述の通り、本発明の包装物１０において、包装体１１を構成する積層シート１３の樹脂層１とバリア層２との間には接着剤層が設けられていてもよいし、バリア層２と熱可塑性樹脂層３との間には、接着層が設けられていてもよい。さらに、樹脂層１のさらに外側には、表面被覆層が設けられていてもよい。樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３などの各層の組成等の詳細は、後述の通りである。
図３に示されるように、本発明の包装物１０の第１の態様において、包装体１１は、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備える積層シート１３から構成されている。また、第１の態様では、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部において、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の両方が、バリア層２の端面２ａを覆っている。図３の模式図において、包装体１１を構成する積層シート１３としては、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３のみを図示しているが、後述の通り、本発明の包装物１０において、包装体１１を構成する積層シート１３の樹脂層１とバリア層２との間には接着剤層が設けられていてもよいし、バリア層２と熱可塑性樹脂層３との間には、接着層が設けられていてもよい。さらに、樹脂層１のさらに外側には、表面被覆層が設けられていてもよい。樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３などの各層の組成等の詳細は、後述の通りである。
第１の態様においては、図３に示されるように、包装体１１のバリア層２の端面２ａの少なくとも一部が、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士が熱融着された融着周縁部３０内に位置しており、周縁部１３ａの少なくとも一部において、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の両方が、バリア層２の端面２ａを覆っている。これにより、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部において、積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出しておらず、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層２の端面２ａの腐食が効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に適した包装物１０となる。バリア層２の端面２ａが融着周縁部３０内に位置していることにより、バリア層２の端面２ａが融着周縁部３０内に位置していない場合に比して、融着周縁部３０の耐水性が効果的に向上する。
第１の態様において、好ましくは、包装体１１のバリア層２の端面２ａの全周が、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士が熱融着された融着周縁部３０内に位置しており、周縁部１３ａの全周において、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の両方が、バリア層２の端面２ａを覆っている。これにより、積層シート１３の周縁部１３ａの全周において、バリア層２の端面２ａが外部に露出せず、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層２の端面２ａの腐食がより一層効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に特に適した包装物１０となる。バリア層２の端面２ａが、積層シート１３の周縁部１３ａの全周において、融着周縁部３０内に位置していることにより、融着周縁部３０内に位置していない場合に比して、融着周縁部３０の耐水性が特に効果的に向上する。
なお、例えば、後述の第６の態様には、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部において、樹脂層１が、バリア層２の端面２ａを覆っている態様を示しており、後述の第７の態様には、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部において、熱可塑性樹脂層３が、バリア層２の端面２ａを覆っている態様を示している。
図３では、積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の両方が、バリア層２の端面２ａを覆っており、かつ、バリア層２の端面２ａは、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面よりも内側（包装体１１の中心側）に位置している。
本発明の包装物１０において、図３に示されるように、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の両方が、バリア層２の端面２ａを覆うようにするためには、例えば、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士を熱融着させる際に、周縁部１３ａにおいて樹脂層１と熱可塑性樹脂層３とが融着するようにして、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の両方を端面２ａに接触させる。
第２の態様
図４に示されるように、本発明の包装物１０の第２の態様において、包装体１１は、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備えており、さらに、包装体１１は、封止部材４を備えている。第２の態様において、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部を封止部材４が覆っている。図４の模式図において、包装体１１を構成する積層シート１３としては、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３のみを図示しているが、後述の通り、樹脂層１とバリア層２との間には接着剤層が設けられていてもよいし、バリア層２と熱可塑性樹脂層３との間には、接着層が設けられていてもよい。さらに、樹脂層１のさらに外側には、表面被覆層が設けられていてもよい。樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３などの各層や、封止部材４の組成等の詳細は、後述の通りである。
図４に示されるように、本発明の包装物１０の第２の態様において、包装体１１は、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備えており、さらに、包装体１１は、封止部材４を備えている。第２の態様において、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部を封止部材４が覆っている。図４の模式図において、包装体１１を構成する積層シート１３としては、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３のみを図示しているが、後述の通り、樹脂層１とバリア層２との間には接着剤層が設けられていてもよいし、バリア層２と熱可塑性樹脂層３との間には、接着層が設けられていてもよい。さらに、樹脂層１のさらに外側には、表面被覆層が設けられていてもよい。樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３などの各層や、封止部材４の組成等の詳細は、後述の通りである。
図４に示されるように、第２の態様においては、包装体１１のバリア層２の端面２ａの少なくとも一部が、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士が熱融着された融着周縁部３０内に位置しており、さらに、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部が封止部材４で覆われている。これにより、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部において、積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出しておらず、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層２の端面２ａの腐食が効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に適した包装物１０となる。バリア層２の端面２ａが融着周縁部３０内に位置していることにより、バリア層２の端面２ａが融着周縁部３０内に位置していない場合に比して、融着周縁部３０の耐水性が効果的に向上する。
第２の態様において、包装体１１のバリア層２の端面２ａの全周が、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士が熱融着された融着周縁部３０内に位置しており、さらに、積層シート１３の周縁部１３ａの全周が封止部材４で覆われていることが好ましい。これにより、積層シート１３の周縁部１３ａの全周において、積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出せず、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層２の端面２ａの腐食がより一層効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に特に適した包装物１０となる。バリア層２の端面２ａが、積層シート１３の周縁部１３ａの全周において、融着周縁部３０内に位置していることにより、融着周縁部３０内に位置していない場合に比して、融着周縁部３０の耐水性が特に効果的に向上する。
封止部材４で積層シート１３の周縁部１３ａを覆う方法としては、特に制限されないが、例えば、封止部材４を積層シート１３の周縁部１３ａに融着させる方法や、樹脂層１と封止部材４との間に易接着層を設けて接着させる方法、接着剤やコーキング材を用いる方法などが挙げられる。封止部材４で積層シート１３の周縁部１３ａを覆う方法の詳細については、後述の通りである。
図４に示される第２の態様では、積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、封止部材４がバリア層２の端面２ａを覆っている図を示しているが、第１の態様と同様、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の少なくとも一方が、バリア層２の端面２ａを覆っていてもよい。
図４に示されるように、第２の態様においては、バリア層２の端面２ａは、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面よりも内側（包装体１１の中心側）に位置しており、封止部材４が樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面よりも内側に入り込むことによって、封止部材４がバリア層２の端面２ａを覆っていることが好ましい。
第３の態様
図５に示すように、第３の態様の包装物１０は、第２の態様の包装物１０と比較すると、バリア層２の端面２ａが、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面の位置にまで到達しており、封止部材４が樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面よりも内側に入り込むことなく、封止部材４がバリア層２の端面２ａを覆っている点で相違しているが、その他の点で共通している。第３の態様においても、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部を封止部材４が覆っている。図５の模式図において、包装体１１を構成する積層シート１３としては、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３のみを図示しているが、後述の通り、樹脂層１とバリア層２との間には接着剤層が設けられていてもよいし、バリア層２と熱可塑性樹脂層３との間には、接着層が設けられていてもよい。さらに、樹脂層１のさらに外側には、表面被覆層が設けられていてもよい。樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３などの各層や、封止部材４の組成等の詳細は、後述の通りである。
図５に示すように、第３の態様の包装物１０は、第２の態様の包装物１０と比較すると、バリア層２の端面２ａが、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面の位置にまで到達しており、封止部材４が樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面よりも内側に入り込むことなく、封止部材４がバリア層２の端面２ａを覆っている点で相違しているが、その他の点で共通している。第３の態様においても、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部を封止部材４が覆っている。図５の模式図において、包装体１１を構成する積層シート１３としては、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３のみを図示しているが、後述の通り、樹脂層１とバリア層２との間には接着剤層が設けられていてもよいし、バリア層２と熱可塑性樹脂層３との間には、接着層が設けられていてもよい。さらに、樹脂層１のさらに外側には、表面被覆層が設けられていてもよい。樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３などの各層や、封止部材４の組成等の詳細は、後述の通りである。
第３の態様において、包装体１１のバリア層２の端面２ａは、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面の位置にまで到達している（すなわち、バリア層２の端面２ａが、融着周縁部３０内に位置していない）が、封止部材４がバリア層２の端面２ａを覆っているため、包装体１１のバリア層２の端面２ａの少なくとも一部が外部に露出しておらず、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層２の端面２ａの腐食が効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に適した包装物１０となる。
さらに、第３の態様において、包装体１１のバリア層２の端面２ａの全周が、封止部材４で覆われていることが好ましい。これにより、積層シート１３の周縁部１３ａの全周において、包装体１１のバリア層２の端面２ａが外部に露出せず、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層２の端面２ａの腐食がより一層効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に特に適した包装物１０となる。
封止部材４で積層シート１３の周縁部１３ａを覆う方法としては、特に制限されず、第２の態様と同様、例えば、封止部材４を積層シート１３の周縁部１３ａに融着させる方法や、樹脂層１と封止部材４との間に易接着層を設けて接着させる方法、接着剤やコーキング材を用いる方法などが挙げられる。封止部材４で積層シート１３の周縁部１３ａを覆う方法の詳細については、後述の通りである。
第４の態様
図６に示されるように、本発明の包装物１０の第４の態様において、包装体１１は、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備えており、さらに、包装体１１の外面１１ａの全体が、封止部材４で構成されている。すなわち、第４の態様においては、積層シート１３の外面側に位置する樹脂層１のさらに外側の全体が、封止部材４で覆われている。図６の模式図において、包装体１１を構成する積層シート１３としては、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３のみを図示しているが、後述の通り、樹脂層１とバリア層２との間には接着剤層が設けられていてもよいし、バリア層２と熱可塑性樹脂層３との間には、接着層が設けられていてもよい。さらに、樹脂層１のさらに外側（ただし、封止部材４の内側）には、表面被覆層が設けられていてもよい。樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３などの各層や、封止部材４の組成等の詳細は、後述の通りである。
図６に示されるように、本発明の包装物１０の第４の態様において、包装体１１は、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備えており、さらに、包装体１１の外面１１ａの全体が、封止部材４で構成されている。すなわち、第４の態様においては、積層シート１３の外面側に位置する樹脂層１のさらに外側の全体が、封止部材４で覆われている。図６の模式図において、包装体１１を構成する積層シート１３としては、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３のみを図示しているが、後述の通り、樹脂層１とバリア層２との間には接着剤層が設けられていてもよいし、バリア層２と熱可塑性樹脂層３との間には、接着層が設けられていてもよい。さらに、樹脂層１のさらに外側（ただし、封止部材４の内側）には、表面被覆層が設けられていてもよい。樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３などの各層や、封止部材４の組成等の詳細は、後述の通りである。
図６に示されるように、第４の態様においては、第１の態様及び第２の態様と同じく、包装体１１のバリア層２の端面２ａの少なくとも一部が、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士が熱融着された融着周縁部３０内に位置している。さらに第４の態様においては、包装体１１の外面１１ａの全体が、封止部材４で構成されている。このため、積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出しておらず、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層２の端面２ａの腐食が効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に適した包装物１０となる。バリア層２の端面２ａが熱可塑性樹脂層３同士の融着周縁部３０内に位置していることにより、バリア層２の端面２ａが融着周縁部３０内に位置していない場合に比して、融着周縁部３０の耐水性が効果的に向上する。
また、第４の態様においても、包装体１１のバリア層２の端面２ａの全周が、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士が熱融着された融着周縁部３０内に位置していることが好ましい。バリア層２の端面２ａが、積層シート１３の周縁部１３ａの全周において、融着周縁部３０内に位置していることにより、融着周縁部３０内に位置していない場合に比して、融着周縁部３０の耐水性が特に効果的に向上する。
さらに、第４の態様においては、包装体１１の外面１１ａの全体が封止部材４で構成されているため、融着周縁部３０の耐水性だけでなく、包装体１１全体としての耐水性が特に優れている。
包装体１１の外面１１ａの全体を封止部材４で構成する方法としては、積層シート１３を外側から封止部材４で被覆する方法が挙げられる。後述のように、例えば、封止部材４として熱収縮フィルムを用いることにより、積層シート１３の外側を当該熱収縮フィルムで覆い、加熱することによって、熱収縮フィルムが収縮して、積層シート１３の外面の形状に沿った形状の封止部材４が形成され、包装体１１の外面１１ａの全体を封止部材４で構成することができる。包装体１１の外面１１ａの全体を封止部材４で構成する方法の詳細については、後述の通りである。
図６に示される第４の態様では、積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、封止部材４がバリア層２の端面２ａを覆っている図を示しているが、第１の態様及び第２の態様と同様、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の少なくとも一方が、バリア層２の端面２ａを覆っていてもよい。
なお、図６に示されるように、第４の態様においては、バリア層２の端面２ａは、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面よりも内側（包装体１１の中心側）に位置しており、封止部材４が樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面よりも内側に入り込むことによって、封止部材４がバリア層２の端面２ａを覆っていることが好ましい。
第５の態様
図７に示すように、第５の態様の包装物１０と第４の態様との相違点としては、第５の態様においては、バリア層２の端面２ａは、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面の位置にまで到達しており、封止部材４が樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面よりも内側に入り込むことなく（すなわち、バリア層２の端面２ａが、融着周縁部３０内に位置していない）、封止部材４がバリア層２の端面２ａを覆っている点にあり、その他の点で共通している。図７の模式図において、包装体１１を構成する積層シート１３としては、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３のみを図示しているが、後述の通り、樹脂層１とバリア層２との間には接着剤層が設けられていてもよいし、バリア層２と熱可塑性樹脂層３との間には、接着層が設けられていてもよい。さらに、樹脂層１のさらに外側（ただし、封止部材４の内側）には、表面被覆層が設けられていてもよい。第５の態様においても、樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３などの各層や、封止部材４の組成等の詳細は、後述の通りである。
図７に示すように、第５の態様の包装物１０と第４の態様との相違点としては、第５の態様においては、バリア層２の端面２ａは、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面の位置にまで到達しており、封止部材４が樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面よりも内側に入り込むことなく（すなわち、バリア層２の端面２ａが、融着周縁部３０内に位置していない）、封止部材４がバリア層２の端面２ａを覆っている点にあり、その他の点で共通している。図７の模式図において、包装体１１を構成する積層シート１３としては、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３のみを図示しているが、後述の通り、樹脂層１とバリア層２との間には接着剤層が設けられていてもよいし、バリア層２と熱可塑性樹脂層３との間には、接着層が設けられていてもよい。さらに、樹脂層１のさらに外側（ただし、封止部材４の内側）には、表面被覆層が設けられていてもよい。第５の態様においても、樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３などの各層や、封止部材４の組成等の詳細は、後述の通りである。
図７に示されるように、第５の態様においても、第３の態様と同じく、包装体１１のバリア層２の端面２ａは、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面の位置にまで到達しているが、封止部材４がバリア層２の端面２ａの全周を覆っているため、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層２の端面２ａの腐食が効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に適した包装物１０となる。
第５の態様においては、第４の態様と同じく、包装体１１の外面１１ａの全体が封止部材４で構成されているため、融着周縁部３０の耐水性だけでなく、包装体１１全体としての耐水性が特に優れている。
包装体１１の外面１１ａの全体を封止部材４で構成する方法としては、第４の態様と同じく、積層シート１３の外側を封止部材４で被覆する方法が挙げられる。後述のように、例えば、封止部材４として熱収縮フィルムを用いることにより、積層シート１３の外側を当該熱収縮フィルムで覆い、加熱することによって、熱収縮フィルムが収縮して、積層シート１３の外面の形状に沿った形状の封止部材４が形成され、包装体１１の外面１１ａの全体を封止部材４で構成することができる。包装体１１の外面１１ａの全体を封止部材４で構成する方法の詳細については、後述の通りである。
第６の態様及び第７の態様
図８（第６の態様）及び図９（第７の態様）に示すように、第６の態様及び第７の態様の包装物１０は、それぞれ、第１の態様の包装物１０と比較すると、相違点は以下の通りである。第６の態様においては、樹脂層１のみが、バリア層２の端面２ａを覆っており、第７の態様においては、熱可塑性樹脂層３のみが、バリア層２の端面２ａを覆っている。また、第６の態様においては、バリア層２の端面２ａは、熱可塑性樹脂層３の端面の位置にまで到達しており、樹脂層１によってバリア層２の端面２ａが覆われている。一方、第７の態様においては、バリア層２の端面２ａは、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面よりも内側（包装体１１の中心側）に位置しており、熱可塑性樹脂層３によってバリア層２の端面２ａが覆われている。これらの点で、第６の態様及び第７の態様の包装物１０は、それぞれ、第１の態様の包装物１０と相違しているが、その他の点は共通している。図８及び図９の模式図において、包装体１１を構成する積層シート１３としては、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３のみを図示しているが、後述の通り、本発明の包装物１０において、包装体１１を構成する積層シート１３の樹脂層１とバリア層２との間には接着剤層が設けられていてもよいし、バリア層２と熱可塑性樹脂層３との間には、接着層が設けられていてもよい。さらに、樹脂層１のさらに外側には、表面被覆層が設けられていてもよい。第６の態様及び第７の態様においても、樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３などの各層や、封止部材４の組成等の詳細は、後述の通りである。
図８（第６の態様）及び図９（第７の態様）に示すように、第６の態様及び第７の態様の包装物１０は、それぞれ、第１の態様の包装物１０と比較すると、相違点は以下の通りである。第６の態様においては、樹脂層１のみが、バリア層２の端面２ａを覆っており、第７の態様においては、熱可塑性樹脂層３のみが、バリア層２の端面２ａを覆っている。また、第６の態様においては、バリア層２の端面２ａは、熱可塑性樹脂層３の端面の位置にまで到達しており、樹脂層１によってバリア層２の端面２ａが覆われている。一方、第７の態様においては、バリア層２の端面２ａは、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面よりも内側（包装体１１の中心側）に位置しており、熱可塑性樹脂層３によってバリア層２の端面２ａが覆われている。これらの点で、第６の態様及び第７の態様の包装物１０は、それぞれ、第１の態様の包装物１０と相違しているが、その他の点は共通している。図８及び図９の模式図において、包装体１１を構成する積層シート１３としては、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３のみを図示しているが、後述の通り、本発明の包装物１０において、包装体１１を構成する積層シート１３の樹脂層１とバリア層２との間には接着剤層が設けられていてもよいし、バリア層２と熱可塑性樹脂層３との間には、接着層が設けられていてもよい。さらに、樹脂層１のさらに外側には、表面被覆層が設けられていてもよい。第６の態様及び第７の態様においても、樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３などの各層や、封止部材４の組成等の詳細は、後述の通りである。
第７の態様において、図９に示されるように、包装体１１のバリア層２の端面２ａの少なくとも一部が、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士が熱融着している融着周縁部３０内に位置しており、バリア層２の端面２ａが熱可塑性樹脂層３で覆われている。これにより、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部において、積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出しておらず、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層２の端面２ａの腐食が効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に適した包装物１０となる。第７の態様において、バリア層２の端面２ａが融着周縁部３０内に位置していることにより、バリア層２の端面２ａが融着周縁部３０内に位置していない場合に比して、融着周縁部３０の耐水性が効果的に向上する。
第７の態様において、包装体１１のバリア層２の端面２ａの全周が、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士が熱融着している融着周縁部３０内に位置しており、バリア層２の端面２ａの全周が熱可塑性樹脂層３で覆われていることが好ましい。これにより、積層シート１３の周縁部１３ａの全周において、積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出せず、長期間にわたって水性液体と接触した場合にも、バリア層２の端面２ａの腐食がより一層効果的に抑制され、長期間にわたって水性液体と接触する用途に特に適した包装物１０となる。第７の態様において、バリア層２の端面２ａが、積層シート１３の周縁部１３ａの全周において、融着周縁部３０内に位置していることにより、融着周縁部３０内に位置していない場合に比して、融着周縁部３０の耐水性が特に効果的に向上する。
本発明の包装物１０において、図８に示されるように、樹脂層１のみでバリア層２の端面２ａを覆うためには、例えば、樹脂層１とバリア層２と熱可塑性樹脂層３とが順に積層された積層シートであって、樹脂層１が外側に張り出したものを用意し、当該積層シートの熱可塑性樹脂層３同士を熱融着させる際に、周縁部１３ａにおいて樹脂層１がバリア層２と熱可塑性樹脂層３の端面を覆うようにして成形する。
また、本発明の包装物１０において、図９に示されるように、熱可塑性樹脂層３のみでバリア層２の端面２ａを覆うためには、例えば、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３として、溶融しやすい樹脂を用い、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士を熱融着させる際に、周縁部１３ａにおいて熱可塑性樹脂層３がバリア層２の端面２ａを覆うようにして成形する。
本発明の包装物１０において、図１０に示されるように、図９の包装物１０の周縁部１３ａを封止部材４でさらに覆ってもよい。
２．包装体を形成する各層と封止部材
本発明の包装物１０において、包装体１１は、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備える積層シート１３から構成されている。また、必要に応じて、当該積層シート１３には、接着剤層、接着層、表面被覆層が設けられている。さらに、包装体１１は、必要に応じて、封止部材４を備えている。各々の組成、厚みなどの詳細について、以下に詳述する。
本発明の包装物１０において、包装体１１は、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備える積層シート１３から構成されている。また、必要に応じて、当該積層シート１３には、接着剤層、接着層、表面被覆層が設けられている。さらに、包装体１１は、必要に応じて、封止部材４を備えている。各々の組成、厚みなどの詳細について、以下に詳述する。
［樹脂層１］
本発明の包装物１０において、包装体１１を形成する積層シート１３の樹脂層１は、外面１１ａ側に位置する層である。樹脂層１は、包装体１１の最外面１１ａの少なくとも一部を構成していてもよい。具体的には、第４の態様（図６）や第５の態様（図７）のように、包装体１１の外面１１ａの全体が封止部材４で構成されている場合や、樹脂層１の外側にさらに後述の表面被覆層を備えている場合を除き、樹脂層１は、包装体１１の最外面１１ａの少なくとも一部を構成することができる。
本発明の包装物１０において、包装体１１を形成する積層シート１３の樹脂層１は、外面１１ａ側に位置する層である。樹脂層１は、包装体１１の最外面１１ａの少なくとも一部を構成していてもよい。具体的には、第４の態様（図６）や第５の態様（図７）のように、包装体１１の外面１１ａの全体が封止部材４で構成されている場合や、樹脂層１の外側にさらに後述の表面被覆層を備えている場合を除き、樹脂層１は、包装体１１の最外面１１ａの少なくとも一部を構成することができる。
樹脂層１を形成する素材については、耐水性に優れたものであれば、特に制限されない。樹脂層１を形成する素材としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン樹脂、珪素樹脂、フェノール樹脂、ポリカーボネート、及びこれらの混合物や共重合物などの樹脂フィルムが挙げられる。これらの中でも、好ましくはポリエステル樹脂及びポリオレフィン樹脂が挙げられ、より好ましくはポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート、共重合ポリエステル、ポリプロピレンなどが挙げられる。
前記の耐水性に優れている観点から、樹脂層１は、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、及びポリプロピレンのうち少なくとも１種を含むことが好ましく、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、及びポリプロピレンのうち少なくとも１種により構成されていることがより好ましい。
樹脂層１は、１層の樹脂フィルムから形成されていてもよいが、長期間にわたる耐水性を向上させるために、２層以上の樹脂フィルムで形成されていてもよい。具体的には、ポリエステルフィルムを複数層積層させた多層構造、ポリエステルフィルムとポリプロピレンフィルムを積層させた多層構造などが挙げられる。多層構造の好ましい具体例としては、ポリブチレンテレフタレートフィルムを２層積層させた多層構造、ポリエチレンナフタレートフィルムを２層積層させた多層構造、ポリブチレンテレフタレートフィルムとポリエチレンナフタレートフィルムを積層させた多層構造、ポリブチレンテレフタレートフィルムとポリプロピレンフィルムを積層させた多層構造、ポリエチレンナフタレートフィルムとポリプロピレンフィルムを積層させた多層構造などが挙げられる。樹脂層１を多層構造とする場合、各層の厚さとして、好ましくは２〜２５μｍ程度が挙げられる。
樹脂層１を多層の樹脂フィルムで形成する場合、２以上の樹脂フィルムは、接着剤又は接着性樹脂などの接着成分を介して積層させればよく、使用される接着成分の種類や量などについては、後述する接着剤層の場合と同様である。なお、２層以上の樹脂フィルムを積層させる方法としては、特に制限されず、公知方法が採用でき、例えばドライラミネート法、サンドイッチラミネート法などが挙げられ、好ましくはドライラミネート法が挙げられる。ドライラミネート法により積層させる場合には、接着層としてウレタン系接着剤を用いることが好ましい。このとき、接着層の厚さとしては、例えば２〜５μｍ程度が挙げられる。
樹脂層１の厚さとしては、好ましくは３〜５０μｍ程度、より好ましくは１０〜３５μｍ程度が挙げられる。
［接着剤層］
包装体１１を形成する積層シート１３において、接着剤層は、樹脂層１とバリア層２を強固に接着させるために、必要に応じて、これらの間に設けられる層である（図示は省略する）。
包装体１１を形成する積層シート１３において、接着剤層は、樹脂層１とバリア層２を強固に接着させるために、必要に応じて、これらの間に設けられる層である（図示は省略する）。
接着剤層は、樹脂層１とバリア層２とを接着可能である接着剤（樹脂）によって形成される。接着剤層の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。更に、接着剤層の形成に使用される接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型などのいずれであってもよい。
接着剤層の形成に使用できる接着成分としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、共重合ポリエステルなどのポリエステル系樹脂；ポリエーテル系接着剤；ポリウレタン系接着剤；エポキシ系樹脂；フェノール樹脂系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミドなどのポリアミド系樹脂；ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂；セルロース系接着剤；（メタ）アクリル系樹脂；ポリイミド系樹脂；ポリカーボネート；尿素樹脂、メラミン樹脂などのアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴムなどのゴム；シリコーン系樹脂などが挙げられる。これらの接着成分は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの接着成分の中でも、好ましくはポリウレタン系接着剤またはエポキシ系接着剤が挙げられる。
また、長期間にわたる耐水性をより一層向上させる観点からは、接着剤層の形成に使用できる接着成分としては、耐水性に優れたものを使用することが好ましい。耐水性に優れた接着成分としては、ポリウレタン、ポリウレタン−ポリイソシアネート（ポリウレタン化合物とポリイソシアネート化合物の混合物）、エポキシ系樹脂などが挙げられる。
また、接着剤層の形成に使用される樹脂としては、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性環状ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂も好適に使用できる。すなわち、接着剤層を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよく、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。接着剤層を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ-1付近と波数１７８０ｃｍ-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。
積層シート１３の厚さを薄くしつつ、長期間にわたる耐水性をより一層向上させる観点からは、接着剤層は、酸変性ポリオレフィンを含むことが好ましい。酸変性ポリオレフィンは、ポリオレフィンをカルボン酸などの酸成分でブロック重合又はグラフト重合することにより変性したポリマーである。変性に使用される酸成分としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸などのカルボン酸又はその無水物が挙げられる。また、変性されるポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）などのポリプロピレン；エチレン−ブテン−プロピレンのターポリマーなどが挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。
接着剤層において、酸変性ポリオレフィンの中でも、特に無水マレイン酸変性ポリオレフィン、さらには無水マレイン酸変性ポリプロピレンが好ましい。
さらに、積層シート１３の厚さを薄くしつつ、長期間にわたる耐水性をより一層向上させる観点からは、接着剤層は、酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であることがより好ましい。酸変性ポリオレフィンとしては、好ましくは、前記のものが例示できる。
以下、接着剤層が、硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物である種々の態様について、詳述する。
接着剤層は、酸変性ポリオレフィンと、イソシアネート基を有する化合物、オキサゾリン基を有する化合物、及びエポキシ基を有する化合物からなる群より選択される少なくとも１種とを含む樹脂組成物の硬化物であることが好ましく、酸変性ポリオレフィンと、イソシアネート基を有する化合物及びエポキシ基を有する化合物からなる群より選択される少なくとも１種とを含む樹脂組成物の硬化物であることが特に好ましい。なお、接着剤層に、イソシアネート基を有する化合物、オキサゾリン基を有する化合物、エポキシ樹脂などの硬化剤の未反応物が残存している場合、未反応物の存在は、例えば、赤外分光法、ラマン分光法、飛行時間型二次イオン質量分析法（ＴＯＦ−ＳＩＭＳ）などから選択される方法で確認することが可能である。
また、接着剤層は、ウレタン樹脂、アミドエステル樹脂、及びエポキシ樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含むことも好ましく、ウレタン樹脂及びエポキシ樹脂を含むことがより好ましい。接着剤層は、これらの樹脂のうち少なくとも１種と、前記酸変性ポリオレフィンとを含む樹脂組成物の硬化物であることがより好ましい。
また、接着剤層は、酸素原子、複素環、Ｃ＝Ｎ結合、及びＣ−Ｏ−Ｃ結合からなる群より選択される少なくとも１種を有する硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であることも好ましい。複素環を有する硬化剤としては、例えば、オキサゾリン基を有する硬化剤、エポキシ基を有する硬化剤などが挙げられる。また、Ｃ＝Ｎ結合を有する硬化剤としては、オキサゾリン基を有する硬化剤、イソシアネート基を有する硬化剤などが挙げられる。また、Ｃ−Ｏ−Ｃ結合を有する硬化剤としては、オキサゾリン基を有する硬化剤、エポキシ基を有する硬化剤、ウレタン樹脂などが挙げられる。接着剤層がこれらの硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であることは、例えば、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣＭＳ）、赤外分光法（ＩＲ）、飛行時間型二次イオン質量分析法（ＴＯＦ−ＳＩＭＳ）、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）などの方法で確認することができる。
イソシアネート基を有する化合物としては、特に制限されないが、好ましくは多官能イソシアネート化合物が挙げられる。多官能イソシアネート化合物は、２つ以上のイソシアネート基を有する化合物であれば、特に限定されない。多官能イソシアネート系硬化剤の具体例としては、ペンタンジイソシアネート（ＰＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、これらをポリマー化やヌレート化したもの、これらの混合物や他ポリマーとの共重合物などが挙げられる。
接着剤層における、イソシアネート基を有する化合物の含有量としては、接着剤層を構成する樹脂組成物中、０．１〜５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５〜４０質量％の範囲にあることがより好ましい。このとき、残部としては、前記酸変性ポリオレフィンが挙げられる。
オキサゾリン基を有する化合物は、オキサゾリン骨格を備える化合物であれば、特に限定されない。オキサゾリン基を有する化合物の具体例としては、ポリスチレン主鎖を有するもの、アクリル主鎖を有するものなどが挙げられる。また、市販品としては、例えば、日本触媒社製のエポクロスシリーズなどが挙げられる。
接着剤層における、オキサゾリン基を有する化合物の割合としては、接着剤層を構成する樹脂組成物中、０．１〜５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５〜４０質量％の範囲にあることがより好ましい。このとき、残部としては、前記酸変性ポリオレフィンが挙げられる。
エポキシ基を有する化合物としては、例えばエポキシ樹脂が挙げられる。エポキシ樹脂としては、分子内に存在するエポキシ基によって架橋構造を形成することが可能な樹脂であれば、特に制限されず、公知のエポキシ樹脂を用いることができる。エポキシ樹脂の重量平均分子量としては、好ましくは５０〜２０００程度、より好ましくは１００〜１０００程度、さらに好ましくは２００〜８００程度が挙げられる。なお、本発明において、エポキシ樹脂の重量平均分子量は、標準サンプルとしてポリスチレンを用いた条件で測定された、ゲル浸透クロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定された値である。
エポキシ樹脂の具体例としては、トリメチロールプロパンのグリシジルエーテル誘導体、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、変性ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ノボラックグリシジルエーテル、グリセリンポリグリシジルエーテル、ポリグリセリンポリグリシジルエーテルなどが挙げられる。エポキシ樹脂は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
接着剤層における、エポキシ樹脂の割合としては、接着剤層を構成する樹脂組成物中、０．１〜５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５〜４０質量％の範囲にあることがより好ましい。このとき、残部としては、前記酸変性ポリオレフィンが挙げられる。
ウレタン樹脂としては、特に制限されず、公知のウレタン樹脂を使用することができる。接着剤層は、例えば、２液硬化型ウレタン樹脂の硬化物であってもよい。
接着剤層における、ウレタン樹脂の割合としては、接着剤層を構成する樹脂組成物中、０．１〜５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５〜４０質量％の範囲にあることがより好ましい。このとき、残部としては、前記酸変性ポリオレフィンが挙げられる。
なお、本発明において、接着剤層が、イソシアネート基を有する化合物、オキサゾリン基を有する化合物、及びエポキシ樹脂からなる群より選択される少なくとも１種と、前記酸変性ポリオレフィンとを含む樹脂組成物の硬化物である場合、酸変性ポリオレフィンが主剤として機能し、イソシアネート基を有する化合物、オキサゾリン基を有する化合物、及びエポキシ樹脂は、それぞれ、硬化剤として機能する。
接着剤層の厚さについては、接着する層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、例えば接着剤層の形成に使用できる接着成分として例示したものを用いる場合であれば、好ましくは１〜１０μｍ程度、より好ましくは１〜５μｍ程度が挙げられる。また、ポリオレフィンや酸変性ポリオレフィン樹脂などのポリオレフィン系樹脂により構成する場合であれば、好ましくは２〜５０μｍ程度、より好ましくは１０〜４０μｍ程度が挙げられる。また、硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物である場合であれば、好ましくは約３０μｍ以下、より好ましくは０．１〜２０μｍ程度、さらに好ましくは０．５〜５μｍ程度が挙げられる。なお、接着剤層が酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物である場合、当該樹脂組成物を塗布し、加熱などにより硬化させることにより、接着剤層を形成することができる。
［バリア層２］
包装体１１を形成する積層シート１３において、バリア層２は、包装体１１の強度向上の他、包装体１１の内部に水蒸気、酸素、光などが浸入することを防止する機能を有する層である。バリア層２は、例えば、金属箔や金属蒸着膜、無機酸化物蒸着膜、炭素含有無機酸化物蒸着膜、これらの蒸着膜を設けたフィルムなどにより形成することができ、金属層、すなわち、金属で形成されている層であることが好ましい。バリア層２を構成する金属としては、具体的には、アルミニウム、ステンレス、チタンなどが挙げられ、好ましくはアルミニウムが挙げられる。バリア層２は、金属箔により形成することが好ましく、アルミニウム合金箔により形成することがさらに好ましい。包装体１１の製造時に、バリア層２にしわやピンホールが発生することを防止する観点からは、バリア層は、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ−Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０７９Ｈ−Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０２１Ｐ−Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０７９Ｐ−Ｏ）など軟質アルミニウム合金箔により形成することがより好ましい。
包装体１１を形成する積層シート１３において、バリア層２は、包装体１１の強度向上の他、包装体１１の内部に水蒸気、酸素、光などが浸入することを防止する機能を有する層である。バリア層２は、例えば、金属箔や金属蒸着膜、無機酸化物蒸着膜、炭素含有無機酸化物蒸着膜、これらの蒸着膜を設けたフィルムなどにより形成することができ、金属層、すなわち、金属で形成されている層であることが好ましい。バリア層２を構成する金属としては、具体的には、アルミニウム、ステンレス、チタンなどが挙げられ、好ましくはアルミニウムが挙げられる。バリア層２は、金属箔により形成することが好ましく、アルミニウム合金箔により形成することがさらに好ましい。包装体１１の製造時に、バリア層２にしわやピンホールが発生することを防止する観点からは、バリア層は、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ−Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０７９Ｈ−Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０２１Ｐ−Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０７９Ｐ−Ｏ）など軟質アルミニウム合金箔により形成することがより好ましい。
バリア層２の厚さとしては、長期間にわたる優れた耐水性を発揮できれば、特に制限されないが、好ましくは０．１〜３００μｍ程度、より好ましくは１０〜１００μｍ程度、さらに好ましくは１０〜８０μｍ程度が挙げられる。
また、バリア層２は、接着の安定化、溶解や腐食の防止などのために、少なくとも一方の面、好ましくは両面が化成処理されていることが好ましい。ここで、化成処理とは、バリア層の表面に耐酸性皮膜を形成する処理をいう。化成処理としては、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロムなどのクロム化合物を用いたクロメート処理；リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸などのリン酸化合物を用いたリン酸処理；下記一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理などが挙げられる。なお、当該アミノ化フェノール重合体において、下記一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位は、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上の任意の組み合わせであってもよい。
一般式（１）〜（４）中、Ｘは、水素原子、ヒドロキシ基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基又はベンジル基を示す。また、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ同一又は異なって、ヒドロキシ基、アルキル基、又はヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）〜（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基などの炭素数１〜４の直鎖又は分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１−ヒドロキシエチル基、２−ヒドロキシエチル基、１−ヒドロキシプロピル基、２−ヒドロキシプロピル基、３−ヒドロキシプロピル基、１−ヒドロキシブチル基、２−ヒドロキシブチル基、３−ヒドロキシブチル基、４−ヒドロキシブチル基などのヒドロキシ基が１個置換された炭素数１〜４の直鎖又は分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）〜（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基及びヒドロキシアルキル基は、それぞれ同一であってもよいし、異なっていてもよい。一般式（１）〜（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシ基又はヒドロキシアルキル基であることが好ましい。一般式（１）〜（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、５００〜１００万程度であることが好ましく、１０００〜２万程度であることがより好ましい。
また、バリア層２に耐食性を付与する化成処理方法として、リン酸中に、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズなどの金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをコーティングし、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより、バリア層２の表面に耐酸性皮膜を形成する方法が挙げられる。また、耐酸性皮膜の上には、カチオン性ポリマーを架橋剤で架橋させた樹脂層をさらに形成してもよい。ここで、カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフト重合させた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミン又はその誘導体、アミノフェノールなどが挙げられる。これらのカチオン性ポリマーとしては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。また、架橋剤としては、例えば、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、及びオキサゾリン基よりなる群から選ばれた少なくとも１種の官能基を有する化合物、シランカップリング剤などが挙げられる。これらの架橋剤としては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
また、耐酸性皮膜を具体的に設ける方法としては、たとえば、一つの例として、少なくともアルミニウム合金箔の内層側の面を、まず、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法、酸活性化法などの周知の処理方法で脱脂処理を行い、その後脱脂処理面にリン酸クロム塩、リン酸チタン塩、リン酸ジルコニウム塩、リン酸亜鉛塩などのリン酸金属塩及びこれらの金属塩の混合体を主成分とする処理液（水溶液）、あるいは、リン酸非金属塩及びこれらの非金属塩の混合体を主成分とする処理液（水溶液）、あるいは、これらとアクリル系樹脂ないしフェノール系樹脂ないしウレタン系樹脂などの水系合成樹脂との混合物からなる処理液（水溶液）をロールコート法、グラビア印刷法、浸漬法などの周知の塗工法で塗工することにより、耐酸性皮膜を形成することができる。たとえば、リン酸クロム塩系処理液で処理した場合は、リン酸クロム、リン酸アルミニウム、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、フッ化アルミニウムなどからなる耐酸性皮膜となり、リン酸亜鉛塩系処理液で処理した場合は、リン酸亜鉛水和物、リン酸アルミニウム、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、フッ化アルミニウムなどからなる耐酸性皮膜となる。
また、耐酸性皮膜を設ける具体的方法の他の例としては、たとえば、少なくともアルミニウム合金箔の内層側の面を、まず、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法、酸活性化法などの周知の処理方法で脱脂処理を行い、その後脱脂処理面に周知の陽極酸化処理を施すことにより、耐酸性皮膜を形成することができる。
また、耐酸性皮膜の他の一例としては、リン酸塩系、クロム酸系の皮膜が挙げられる。リン酸塩系としては、リン酸亜鉛、リン酸鉄、リン酸マンガン、リン酸カルシウム、リン酸クロムなどが挙げられ、クロム酸系としては、クロム酸クロムなどが挙げられる。
また、耐酸性皮膜の他の一例としては、リン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物などの耐酸性皮膜を形成することによって、エンボス成形時のアルミニウムと樹脂層との間のデラミネーション防止、アルミニウム表面の溶解、腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミニウムが溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面の接着性（濡れ性）を向上させ、ヒートシール時の樹脂層とアルミニウムとのデラミネーション防止、エンボスタイプにおいてはプレス成形時の樹脂層とアルミニウムとのデラミネーション防止の効果を示す。耐酸性皮膜を形成する物質のなかでも、フェノール樹脂、フッ化クロム（ＩＩＩ）化合物、リン酸の３成分から構成された水溶液をアルミニウム表面に塗布し、乾燥焼付けの処理が良好である。
また、耐酸性皮膜は、酸化セリウムと、リン酸又はリン酸塩と、アニオン性ポリマーと、該アニオン性ポリマーを架橋させる架橋剤とを有する層を含み、前記リン酸又はリン酸塩が、前記酸化セリウム１００質量部に対して、１〜１００質量部程度配合されていてもよい。耐酸性皮膜が、カチオン性ポリマー及び該カチオン性ポリマーを架橋させる架橋剤を有する層をさらに含む多層構造であることが好ましい。
さらに、前記アニオン性ポリマーが、ポリ（メタ）アクリル酸又はその塩、あるいは（メタ）アクリル酸又はその塩を主成分とする共重合体であることが好ましい。また、前記架橋剤が、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、オキサゾリン基のいずれかの官能基を有する化合物とシランカップリング剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
また、前記リン酸又はリン酸塩が、縮合リン酸又は縮合リン酸塩であることが好ましい。
化成処理は、１種類の化成処理のみを行ってもよいし、２種類以上の化成処理を組み合わせて行ってもよい。さらに、これらの化成処理は、１種の化合物を単独で使用して行ってもよく、また２種以上の化合物を組み合わせて使用して行ってもよい。化成処理の中でも、クロメート処理や、クロム化合物、リン酸化合物、及びアミノ化フェノール重合体を組み合わせた化成処理などが好ましい。クロム化合物の中でも、クロム酸化合物が好ましい。
耐酸性皮膜の具体例としては、リン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、及びトリアジンチオールのうち少なくとも１種を含むものが挙げられる。また、セリウム化合物を含む耐酸性皮膜も好ましい。セリウム化合物としては、酸化セリウムが好ましい。
また、耐酸性皮膜の具体例としては、リン酸塩系皮膜、クロム酸塩系皮膜、フッ化物系皮膜、トリアジンチオール化合物皮膜なども挙げられる。耐酸性皮膜としては、これらのうち１種類であってもよいし、複数種類の組み合わせであってもよい。さらに、耐酸性皮膜としては、アルミニウム合金箔の化成処理面を脱脂処理した後に、リン酸金属塩と水系合成樹脂との混合物からなる処理液、又はリン酸非金属塩と水系合成樹脂との混合物からなる処理液で形成されたものであってもよい。
なお、耐酸性皮膜の組成の分析は、例えば、飛行時間型２次イオン質量分析法を用いて行うことができる。飛行時間型２次イオン質量分析法を用いた耐酸性皮膜の組成の分析により、例えば、Ｃｅ+及びＣｒ+の少なくとも一方に由来するピークが検出される。
アルミニウム合金箔の表面に、リン、クロム及びセリウムからなる群より選択される少なくとも１種の元素を含む耐酸性皮膜を備えていることが好ましい。なお、包装体１１のアルミニウム合金箔の表面の耐酸性皮膜中に、リン、クロム及びセリウムからなる群より選択される少なくとも１種の元素が含まれることは、Ｘ線光電子分光を用いて確認することができる。具体的には、まず、包装体１１において、アルミニウム合金箔に積層されている熱可塑性樹脂層、接着剤層などを物理的に剥離する。次に、アルミニウム合金箔を電気炉に入れ、約３００℃、約３０分間で、アルミニウム合金箔の表面に存在している有機成分を除去する。その後、アルミニウム合金箔の表面のＸ線光電子分光を用いて、これら元素が含まれることを確認する。
化成処理においてバリア層２の表面に形成させる耐酸性皮膜の量については、特に制限されないが、例えば、上記のクロメート処理を行う場合であれば、バリア層２の表面１ｍ2当たり、クロム化合物がクロム換算で０．５〜５０ｍｇ程度、好ましくは１．０〜４０ｍｇ程度、リン化合物がリン換算で０．５〜５０ｍｇ程度、好ましくは１．０〜４０ｍｇ程度、及びアミノ化フェノール重合体が１〜２００ｍｇ程度、好ましくは５．０〜１５０ｍｇ程度の割合で含有されていることが望ましい。
耐酸性皮膜の厚さとしては、特に制限されないが、皮膜の凝集力や、バリア層２や熱可塑性樹脂層との密着力の観点から、好ましくは１ｎｍ〜１０μｍ程度、より好ましくは１〜１００ｎｍ程度、さらに好ましくは１〜５０ｎｍ程度が挙げられる。なお、耐酸性皮膜の厚さは、透過電子顕微鏡による観察、又は、透過電子顕微鏡による観察と、エネルギー分散型Ｘ線分光法もしくは電子線エネルギー損失分光法との組み合わせによって測定することができる。
化成処理は、耐酸性皮膜の形成に使用する化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法などによって、バリア層の表面に塗布した後に、バリア層の温度が７０〜２００℃程度になるように加熱することにより行われる。また、バリア層に化成処理を施す前に、予めバリア層を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法などによる脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、バリア層の表面の化成処理をより効率的に行うことが可能となる。
［熱可塑性樹脂層３］
包装体１１を形成する積層シート１３において、熱可塑性樹脂層３は、最内層に該当し、例えば、内容物１２を収容する際に熱可塑性樹脂層同士を融着させて、包装体１１によって内容物１２を密封することができる。
包装体１１を形成する積層シート１３において、熱可塑性樹脂層３は、最内層に該当し、例えば、内容物１２を収容する際に熱可塑性樹脂層同士を融着させて、包装体１１によって内容物１２を密封することができる。
熱可塑性樹脂層３に使用される樹脂成分については、融着可能であることを限度として特に制限されないが、例えば、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性環状ポリオレフィンが挙げられる。すなわち、熱可塑性樹脂層３を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよく、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。熱可塑性樹脂層３を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ-1付近と波数１７８０ｃｍ-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。
前記ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）などのポリプロピレン；エチレン−ブテン−プロピレンのターポリマーなどが挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。
前記環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体であり、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーであるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、ブタジエン、イソプレンなどが挙げられる。また、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーである環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネンなどの環状アルケン；具体的には、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエンなどの環状ジエンなどが挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくは環状アルケン、さらに好ましくはノルボルネンが挙げられる。
前記酸変性ポリオレフィンとは、前記ポリオレフィンをカルボン酸などの酸成分でブロック重合又はグラフト重合することにより変性したポリマーである。変性に使用される酸成分としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸などのカルボン酸又はその無水物が挙げられる。
前記酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、α，β−不飽和カルボン酸又はその無水物に代えて共重合することにより、或いは環状ポリオレフィンに対してα，β−不飽和カルボン酸又はその無水物をブロック重合又はグラフト重合することにより得られるポリマーである。カルボン酸変性される環状ポリオレフィンについては、前記と同様である。また、変性に使用されるカルボン酸としては、前記ポリオレフィンの変性に使用される酸成分と同様である。
これらの樹脂成分の中でも、好ましくはポリプロピレンなどのポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン；さらに好ましくはポリプロピレン、酸変性ポリプロピレンが挙げられる。
熱可塑性樹脂層３は、１種の樹脂成分単独で形成してもよく、また２種以上の樹脂成分を組み合わせたブレンドポリマーにより形成してもよい。さらに、熱可塑性樹脂層３は、１層のみで形成されていてもよいが、同一又は異なる樹脂成分によって２層以上で形成されていてもよい。
本発明において、樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３は、同じ熱可塑性樹脂によって構成されていてもよい。
また、熱可塑性樹脂層３の厚さとしては、熱可塑性樹脂層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、長期間にわたって優れた耐水性を発揮する観点からは、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは１５〜６０μｍ程度、さらに好ましくは１５〜４０μｍ程度が挙げられる。
［接着層］
包装体１１を形成する積層シート１３において、接着層は、バリア層２と熱可塑性樹脂層３を強固に接着させるために、これらの間に必要に応じて設けられる層である（図示を省略する）。
包装体１１を形成する積層シート１３において、接着層は、バリア層２と熱可塑性樹脂層３を強固に接着させるために、これらの間に必要に応じて設けられる層である（図示を省略する）。
接着層は、バリア層２と熱可塑性樹脂層３とを接着可能である樹脂によって形成される。接着層は、接着剤層で例示した接着成分、樹脂と同様のものが使用できる。
前述の接着剤層と同様、長期間にわたる耐水性をより一層向上させる観点からは、接着層の形成に使用できる接着成分としては、耐水性に優れたものを使用することが好ましい。耐水性に優れた接着成分としては、ポリウレタン、ポリウレタン−ポリイソシアネート（ポリウレタン化合物とポリイソシアネート化合物の混合物）、エポキシ系樹脂などが挙げられる。
また、接着層の形成に使用される樹脂としては、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性環状ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂も使用できる。すなわち、接着層を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよく、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。接着層を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ-1付近と波数１７８０ｃｍ-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。
積層シート１３の厚さを薄くしつつ、成形後の形状安定性に優れた包装体１１とする観点からは、接着層は、接着剤層と同様、酸変性ポリオレフィンを含むことが好ましい。酸変性ポリオレフィンは、前述の接着剤層で説明したとおりである。
接着層において、酸変性ポリオレフィンの中でも、特に無水マレイン酸変性ポリオレフィン、さらには無水マレイン酸変性ポリプロピレンが好ましい。
さらに、積層シート１３の厚さを薄くしつつ、成形後の形状安定性に優れた包装体１１とする観点からは、接着層は、酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であることがより好ましい。酸変性ポリオレフィンとしては、好ましくは、前記のものが例示できる。
接着層が、硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物である種々の態様については、前述の接着剤層と同じである。
接着層の厚さについては、接着する層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、例えば接着層の形成に使用できる接着成分として例示したもの（すなわち、接着剤層の形成に使用できる接着成分）を用いる場合であれば、好ましくは１〜１０μｍ程度、より好ましくは１〜５μｍ程度が挙げられる。また、ポリオレフィンや酸変性ポリオレフィン樹脂などのポリオレフィン系樹脂により構成する場合であれば、好ましくは２〜５０μｍ程度、より好ましくは１０〜４０μｍ程度が挙げられる。また、硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物である場合であれば、好ましくは約３０μｍ以下、より好ましくは０．１〜２０μｍ程度、さらに好ましくは０．５〜５μｍ程度が挙げられる。なお、接着層が酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物である場合、当該樹脂組成物を塗布し、加熱などにより硬化させることにより、接着層を形成することができる。
［表面被覆層］
包装体１１を形成する積層シート１３においては、意匠性、耐擦過性、成形性の向上などを目的として、必要に応じて、樹脂層１の上（樹脂層１のバリア層２とは反対側）に、必要に応じて、表面被覆層を設けてもよい（図示を省略する）。表面被覆層は、包装体１１が封止部材４を有していない場合に、本発明の包装体１１の最外層に位置する。
包装体１１を形成する積層シート１３においては、意匠性、耐擦過性、成形性の向上などを目的として、必要に応じて、樹脂層１の上（樹脂層１のバリア層２とは反対側）に、必要に応じて、表面被覆層を設けてもよい（図示を省略する）。表面被覆層は、包装体１１が封止部材４を有していない場合に、本発明の包装体１１の最外層に位置する。
表面被覆層は、例えば、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂などにより形成することができる。表面被覆層は、これらの中でも、２液硬化型樹脂により形成することが好ましい。表面被覆層を形成する２液硬化型樹脂としては、例えば、２液硬化型ウレタン樹脂、２液硬化型ポリエステル樹脂、２液硬化型エポキシ樹脂などが挙げられる。また、表面被覆層には、微粒子等の添加剤を配合してもよい。また、耐水性の観点から、フッ素樹脂、シリコーン樹脂が好ましい。
表面被覆層を形成する方法としては、特に制限されないが、例えば、表面被覆層を形成する２液硬化型樹脂を樹脂層１の一方の表面に塗布する方法が挙げられる。添加剤を配合する場合には、２液硬化型樹脂に添加剤を添加して混合した後、塗布すればよい。
表面被覆層の厚さとしては、表面被覆層としての付与すべき機能に応じて設定すれば、特に制限されないが、例えば、０．５〜１０μｍ程度、好ましくは１〜５μｍ程度が挙げられる。
［封止部材４］
本発明の包装物１０の包装体においては、包装体１１の端部におけるバリア層の腐食をより一層効果的に抑制する観点から、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部を封止部材４が覆っていることが好ましく、積層シート１３の周縁部１３ａの全周を封止部材４が覆っていることが特に好ましい（第２の態様及び第３の態様を参照）。さらに、包装体１１の外面１１ａの全体は、封止部材４で構成されていることも好ましい（第４の態様及び第５の態様を参照）。
本発明の包装物１０の包装体においては、包装体１１の端部におけるバリア層の腐食をより一層効果的に抑制する観点から、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部を封止部材４が覆っていることが好ましく、積層シート１３の周縁部１３ａの全周を封止部材４が覆っていることが特に好ましい（第２の態様及び第３の態様を参照）。さらに、包装体１１の外面１１ａの全体は、封止部材４で構成されていることも好ましい（第４の態様及び第５の態様を参照）。
封止部材４を構成する素材としては、耐水性を備えていれば、特に制限されない。例えば、第２の態様及び第３の態様のように、包装体１１において、積層シート１３の周縁部１３ａを覆うようにして封止部材４を設ける場合であれば、樹脂フィルム、接着剤、コーキング材などを用いることができる。また、第４の態様及び第５の態様のように、包装体１１の外面１１ａの全体を封止部材４で構成する場合であれば、樹脂フィルムなどを用いることができる。
また、封止部材４が樹脂フィルムにより構成されている場合、封止部材４と積層シート１３との密着性を高める観点から、積層シート１３と封止部材４との間に、易接着層を有していてもよい。
封止部材４を構成し得る樹脂フィルムとしては、耐水性を備えていれば特に制限されず、例えば、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン樹脂、珪素樹脂、フェノール樹脂、ポリカーボネート、及びこれらの混合物や共重合物などの樹脂フィルムが挙げられる。これらの中でも、好ましくはポリエステル樹脂及びポリオレフィン樹脂が挙げられ、より好ましくはポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート、共重合ポリエステル、ポリプロピレンなどにより構成された樹脂フィルムが挙げられる。
第４の態様及び第５の態様のように、包装体１１の外面１１ａの全体を封止部材４で構成する場合、樹脂フィルムの中でも、特に、熱収縮フィルムにより封止部材４を形成することが好ましい。熱収縮フィルムは、熱によって収縮し、積層シート１３の形状に沿って密着した状態で、包装体１１の外面１１ａの全体を構成することができる。従って、包装体１１の全体としての耐水性を効果的に高めることができる。熱収縮フィルムのシール部（とじ目の位置）は、包装体１１の端部にかからないようにシールすることが望ましい。
熱収縮フィルムとしては、熱収縮性を備えていればよく、ポリエチレンテレフタレート、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンなどが使用でき、好ましくは、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィンにより構成されている熱収縮フィルムが好ましい。
また、封止部材４と積層シート１３との間に、必要時応じて設けられる易接着層は、これらの層間の密着性を向上できればよく、例えば、前述の接着剤層で例示した接着剤により形成することができる。易接着層の厚みとしては、上限については、好ましくは、約２０μｍ以下、約１０μｍ以下が挙げられ、下限については、好ましくは、約０．１μｍ以上、約１μｍ以上が挙げられ、好ましい範囲としては、０．１〜２０μｍ程度、０．１〜１０μｍ程度、１〜２０μｍ程度、１〜１０μｍ程度が挙げられる。
包装体の厚さを薄くしつつ、長期間にわたる耐水性をより一層向上させる観点から、封止部材４が樹脂フィルムである場合、封止部材４の厚みとしては、上限については、好ましくは、約２００ｍ以下、約１００μｍ以下が挙げられ、下限については、好ましくは、約５μｍ以上、約１０μｍ以上が挙げられ、好ましい範囲としては、５〜２００μｍ程度、５〜１００μｍ程度、１０〜２００μｍ程度、１０〜１００μｍ程度が挙げられる。なお、封止部材４の厚みは、積層シート１３の周縁部１３ａにおける封止部材４の厚みを意味している。
また、封止部材４を構成し得る接着剤としては、耐水性を備えていれば特に制限されず、例えば、前述の接着剤層で例示した接着剤により形成することができる。
なお、コーキング材とは、対象物の隙間を埋める目的で使用される充填材料であり、封止部材４を構成し得るコーキング材としては、アクリル樹脂、ポリウレタン、シリコーン、変性シリコーン、ポリサルファイドなどを含むコーキング材が挙げられる。
包装体の厚さを薄くしつつ、長期間にわたる耐水性をより一層向上させる観点から、封止部材４が接着剤により形成されたもの（すなわち、接着剤の硬化物）である場合、封止部材４の厚みとしては、上限については、好ましくは、約２０００μｍ以下、約１０００μｍ以下が挙げられ、下限については、好ましくは、約１０μｍ以上、約５０μｍ以上が挙げられ、好ましい範囲としては、１０〜２０００μｍ程度、１０〜１０００μｍ程度、５０〜２０００μｍ程度、５０〜１０００μｍ程度が挙げられる。また、封止部材４がコーキング材により形成されたものである場合、封止部材４の厚みとしては、上限については、好ましくは、約５ｍｍ以下、約２μｍ以下が挙げられ、下限については、好ましくは、約０．１ｍｍ以上、約０．５ｍｍ以上が挙げられ、好ましい範囲としては、０．１〜５ｍｍ程度、０．１〜２ｍｍ程度、０．５〜５ｍｍ程度、０．５〜２ｍｍが挙げられる。
３．包装体
本発明の包装体は、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装体である。図１から図９に示されるように、本発明の包装体１１は、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備える積層シート１３から構成されている。本発明の包装体１１は、積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士が融着されることによって、内容物１２を収容する形状を備えている。さらに本発明の積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部において、積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出していない。
本発明の包装体は、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装体である。図１から図９に示されるように、本発明の包装体１１は、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備える積層シート１３から構成されている。本発明の包装体１１は、積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士が融着されることによって、内容物１２を収容する形状を備えている。さらに本発明の積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部において、積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出していない。
本発明の包装体１１の具体的な態様については、前述の「１．包装物及び包装体の用途、構造」及び「２．包装体を形成する各層と封止部材」の欄で説明したとおりである。
また、本発明の包装体１１を構成する積層シート１３の製造方法については、後述の「６．積層シート」の欄で説明するとおりである。
４．包装物の製造方法
本発明の包装物１０の製造方法は、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装物１０の製造方法である。すなわち、本発明の包装物１０の製造方法によって、前述の「１．包装物及び包装体の用途、構造」及び「２．包装体を形成する各層と封止部材」の欄で説明した本発明の包装物１０を好適に製造することができる。
本発明の包装物１０の製造方法は、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装物１０の製造方法である。すなわち、本発明の包装物１０の製造方法によって、前述の「１．包装物及び包装体の用途、構造」及び「２．包装体を形成する各層と封止部材」の欄で説明した本発明の包装物１０を好適に製造することができる。
本発明の包装物１０の製造方法において、前述の第１の態様、第６の態様、及び第７の態様のように、包装物１０が封止部材４を備えない場合、包装物１０の内容物１２を収容する包装体１１として、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備える積層シート１３からなり、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部において、積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出していないものを用いることができる。前述の第２の態様及び第４の態様のように、包装物１０が封止部材４を備える場合にも、バリア層２の端面２ａが外部に露出していない積層シート１３を用いることができる。本発明の包装物１０の製造方法においては、当該積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士を融着させることによって、少なくともバリア層２の端面２ａの外部への露出を無くしつつ、内容物１２を収容して包装物１０を得る工程を備えている。
包装体１１の詳細については、前述の通りである。本発明の製造方法においては、該積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士を融着させることによって、内容物１２を収容して包装物１０を得る。融着の条件としては、熱可塑性樹脂層３同士が融着する条件であれば、特に制限されず、熱可塑性樹脂層３に用いる熱可塑性樹脂の種類や、熱可塑性樹脂層３の厚みなどに応じて適宜設定することができ、例えば、温度１２０〜２５０℃程度、圧力０．０５〜３ＭＰａ程度の条件で、積層シート１３の周縁部１３ａを加熱・加圧すればよい。
また、本発明の製造方法においては、包装体１１が封止部材４を備えており、積層シートの周縁部１３ａの少なくとも一部を封止部材４が覆うように、封止部材４を設けることができる。より具体的には、包装体１１が封止部材４を有する場合において、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部を封止部材４によって覆う場合（例えば、前述の第２の態様（図４）や第３の態様（図５））には、積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、熱可塑性樹脂層３同士を融着させた後、周縁部１３ａを封止部材４によって覆ってもよいし、積層シート１３の周縁部１３ａを封止部材４によって覆った後、封止部材４を積層シート１３に融着させると共に、熱可塑性樹脂層３同士を融着させて融着周縁部３０を形成してもよい。
また、包装体１１が封止部材４を有する場合（例えば、前述の４の態様（図６）や第５の態様（図７））において、包装体１１の外面１１ａの全体を封止部材４で構成する場合には、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士を融着させて内容物１２を収容した後、積層シート１３の外側から全体を封止部材４で覆うことによって、包装体１１を完成させると同時に、本発明の包装物１０を得てもよい。なお、封止部材４を用いる場合、前述の第３の態様及び第５の態様のように、積層シート１３として、バリア層２の端面２ａが樹脂層１及び熱可塑性樹脂層３の端面の位置にまで到達しているものを使用することができる。
５．内容物の収容方法
本発明の内容物１２の収容方法は、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装体を用いて、内容物１２を収容する方法である。すなわち、本発明の内容物１２の収容方法によって、内容物１２を包装体１１に収容することにより、前述の「１．包装物及び包装体の用途、構造」及び「２．包装体を形成する各層と封止部材」の欄で説明した本発明の包装物１０が好適に得られる。
本発明の内容物１２の収容方法は、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装体を用いて、内容物１２を収容する方法である。すなわち、本発明の内容物１２の収容方法によって、内容物１２を包装体１１に収容することにより、前述の「１．包装物及び包装体の用途、構造」及び「２．包装体を形成する各層と封止部材」の欄で説明した本発明の包装物１０が好適に得られる。
本発明の内容物１２の収容方法においては、内容物１２を収容する包装体１１として、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備える積層シート１３からなり、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部において、積層シート１３のバリア層２の端面２ａが外部に露出していないものを用いる。そして、当該積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士を融着させることによって、内容物１２を収容する工程を備えている。例えば、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士を融着させる際には、真空シール後、ヒートシールを行い、内容物を収容することが挙げられる。
包装体１１の詳細については、前述の通りである。本発明の内容物１２の収容方法においては、該積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、積層シート１３の熱可塑性樹脂層３同士を融着させることによって、内容物１２を収容する。融着の条件としては、熱可塑性樹脂層３同士が融着する条件であれば、特に制限されず、熱可塑性樹脂層３に用いる熱可塑性樹脂の種類や、熱可塑性樹脂層３の厚みなどに応じて適宜設定することができ、前述の「４．包装物の製造方法」と同様とすることができる。
また、包装体１１が封止部材４を有する場合の内容物１２の収容方法についても、前述の「４．包装物の製造方法」と同様とすることができる。
６．積層シート
本発明の積層シートは、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる積層シートであって、外面側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備えている。例えば図１１の模式図に示されるように、本発明の積層シート１３は、その周縁部１３ａの少なくとも一部において、バリア層２の端面２ａが、樹脂層１の端面１ａよりも内側に位置していることを特徴としている。本発明の積層シートは、このような構成を備えているため、前述した本発明の包装物１０の包装体１１の形成に好適に用いることができる。
本発明の積層シートは、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる積層シートであって、外面側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備えている。例えば図１１の模式図に示されるように、本発明の積層シート１３は、その周縁部１３ａの少なくとも一部において、バリア層２の端面２ａが、樹脂層１の端面１ａよりも内側に位置していることを特徴としている。本発明の積層シートは、このような構成を備えているため、前述した本発明の包装物１０の包装体１１の形成に好適に用いることができる。
具体的には、例えば、図３に示されるような第１の態様の包装物１０に用いられている包装体１１は、少なくとも、外面１１ａ側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備える積層シート１３を成形して、熱可塑性樹脂層３側から樹脂層１側に向かうように凹形状を形成し、さらに積層シート１３の周縁部１３ａの熱可塑性樹脂層３同士を融着させることによって得られている。この際、例えば図１１の模式図に示されるような本発明の積層シート１３を用い、熱可塑性樹脂層３側から樹脂層１側に向かうように凹形状を形成し、さらに積層シート１３の周縁部１３ａの熱可塑性樹脂層３同士を融着させて融着周縁部３０を形成することにより、図３に示されるような包装体１１の形状を形作ることができる。
図１１の模式図において、本発明の積層シート１３は、その周縁部１３ａの少なくとも一部において、バリア層２の端面２ａが、樹脂層１の端面１ａ及び熱可塑性樹脂層３の端面３ａの両方よりも、内側に位置している。なお、前述の第３の態様や第５の態様の包装物１０のように、封止部材４を使用する場合は、バリア層２の端面２ａが、樹脂層１の端面１ａ及び熱可塑性樹脂層３の端面３ａの内側に位置していない積層シートを使用して包装物１０を製造することができる。
また、図４に示されるような第２の態様の包装物１０に用いられている包装体１１についても、例えば図１１の模式図に示されるような本発明の積層シート１３を用い、熱可塑性樹脂層３側から樹脂層１側に向かうように凹形状を形成し、さらに積層シート１３の周縁部１３ａの熱可塑性樹脂層３同士を融着させると共に、積層シート１３の周縁部１３ａの少なくとも一部を封止部材４で覆うことにより、図４に示されるような包装体１１の形状を形作ることができる。また、図６に示されるような第４の態様の包装物１０に用いられている包装体１１についても、例えば図１１の模式図に示されるような本発明の積層シート１３を用い、熱可塑性樹脂層３側から樹脂層１側に向かうように凹形状を形成し、さらに積層シート１３の外側の全体を封止部材４で覆うことによって、図６に示されるような包装体１１の形状を形作ることができる。さらに、図９に示されるような第７の態様の包装物１０に用いられている包装体１１についても、例えば図１１の模式図に示されるような本発明の積層シート１３を用い、熱可塑性樹脂層３側から樹脂層１側に向かうように凹形状を形成し、さらに積層シート１３の周縁部１３ａの熱可塑性樹脂層３同士を融着させると共に、積層シート１３の周縁部１３ａにおいて、熱可塑性樹脂層３がバリア層２の端面２ａを覆うように、熱可塑性樹脂層３同士を融着させることにより、図９に示されるような包装体１１の形状を形作ることができる。
積層シート１３の厚さは、前述の通りである。
本発明の積層シート１３において、樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３、さらに、必要に応じて設けられる接着剤層、接着層、及び表面被覆層の組成や厚みなどは、前述の包装体１１について説明したとおりである。
本発明の積層シートの製造方法の一例としては、以下の通りである。まず、樹脂層１、必要に応じて接着剤層、バリア層２が順に積層された積層体（以下、「積層体Ａ」と表記することもある）を形成する。積層体Ａの形成は、具体的には、樹脂層１又は必要に応じて表面が化成処理されたバリア層２に接着剤層の形成に使用される接着剤を、グラビアコート法、ロールコート法などの塗布方法で塗布・乾燥した後に、当該バリア層２又は樹脂層１を積層させて接着剤層を硬化させるドライラミネート法によって行うことができる。
次いで、積層体Ａのバリア層２上に、接着層及び熱可塑性樹脂層３をこの順になるように積層させる。例えば、（１）積層体Ａのバリア層２上に、接着層及び熱可塑性樹脂層３を共押出しすることにより積層する方法（共押出しラミネート法）、（２）別途、接着層と熱可塑性樹脂層３が積層した積層体を形成し、これを積層体Ａのバリア層２上にサーマルラミネート法により積層する方法、（３）積層体Ａのバリア層２上に、接着層を形成させるための接着剤を押出し法や溶液コーティングし、高温で乾燥さらには焼き付ける方法などにより積層させ、この接着層上に予めシート状に製膜した熱可塑性樹脂層３をサーマルラミネート法により積層する方法、（４）積層体Ａのバリア層２と、予めシート状に製膜した熱可塑性樹脂層３との間に、溶融させた接着層を流し込みながら、接着層を介して積層体Ａと熱可塑性樹脂層３を貼り合せる方法（サンドイッチラミネート法）などが挙げられる。
バリア層２の端面２ａが、樹脂層１の端面１ａ及び熱可塑性樹脂層３の端面３ａの両方よりも内側に位置するように、本発明の積層シート１３を製造する方法としては、例えば、上記の積層工程において、バリア層２が、樹脂層１の端面１ａ及び熱可塑性樹脂層３の端面３ａの両方よりも内側に位置するように積層する方法が挙げられる。また、樹脂層１、バリア層２、熱可塑性樹脂層３を積層した積層体を得た後、バリア層２の端面２ａをエッチングする方法も挙げられる。さらに、例えば図１２の模式図に示すように、バリア層２がパターン状に形成された、樹脂層１、バリア層２、及び熱可塑性樹脂層３の原反シート５０を用意し、１点破線の位置で原反シート５０を厚み方向に切断することで、積層シート１３を製造することもできる。なお、図１２において、斜線が付された領域は、原反シート５０にバリア層２が積層されていることを意味している。
表面被覆層を設ける場合には、樹脂層１のバリア層２とは反対側の表面に、表面被覆層を積層する。表面被覆層は、例えば表面被覆層を形成する上記の樹脂を樹脂層１の表面に塗布することに形成することができる。なお、樹脂層１の表面にバリア層２を積層する工程と、樹脂層１の表面に表面被覆層を積層する工程の順番は、特に制限されない。例えば、樹脂層１の表面に表面被覆層を形成した後、樹脂層１の表面被覆層とは反対側の表面にバリア層２を形成してもよい。
上記のようにして、必要に応じて設けられる表面被覆層／樹脂層１／必要に応じて設けられる接着剤層／必要に応じて表面が化成処理されたバリア層２／必要に応じて設けられる接着層／熱可塑性樹脂層３からなる積層体が形成されるが、接着剤層又は接着層の接着性を強固にするために、さらに、熱ロール接触式、熱風式、近赤外線式又は遠赤外線式などの加熱処理に供してもよい。このような加熱処理の条件としては、例えば１５０℃〜２５０℃で１分間〜５分間が挙げられる。
本発明の積層シートにおいて、積層体を構成する各層は、必要に応じて、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性などを向上又は安定化するために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理などの表面活性化処理を施していてもよい。
７．原反シート
本発明の原反シート５０は、本発明の積層シート１３を得るためのシートであり、少なくとも、外面側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備えており、バリア層２は、部分的に設けられている。すなわち、本発明の原反シート５０は、樹脂層１と熱可塑性樹脂層３がバリア層２を介在させていない部分を有する。本発明の原反シート５０のバリア層２を備えない部分の少なくとも一部が厚み方向に切断されることで、本発明の積層シート１３が得られる。
本発明の原反シート５０は、本発明の積層シート１３を得るためのシートであり、少なくとも、外面側に位置する樹脂層１と、バリア層２と、熱可塑性樹脂層３とをこの順に備えており、バリア層２は、部分的に設けられている。すなわち、本発明の原反シート５０は、樹脂層１と熱可塑性樹脂層３がバリア層２を介在させていない部分を有する。本発明の原反シート５０のバリア層２を備えない部分の少なくとも一部が厚み方向に切断されることで、本発明の積層シート１３が得られる。
本発明の原反シート５０において、例えば図１２に示すようなパターン状にバリア層２が形成されている場合であれば、バリア層２を備えない１点破線の位置で原反シート５０を厚み方向に切断することで、積層シート１３の周縁部において、バリア層２の端面が外部に露出していない積層シート１３を好適に製造することができる。
本発明の積層シート１３の形状を平面視矩形状とする場合には、本発明の原反シート５０のバリア層２のパターンは平面視矩形状であることが好ましい。図１２の模式図は、１枚の原反シート５０から、矩形状の６枚の積層シート１３が得られる様子を示している。原反シート５０から得られる積層シート１３の数は、原反シート５０のサイズと、バリア層２のパターンによって調整することができる。
原反シート５０は、ロール状に巻かれた巻取体の形態で製造、保管、流通されて、本発明の積層シート１３の製造時に、巻取体から原反シート５０を巻き出して、前記の切断を行ってもよい。また、図１２には、原反シート５０の周縁部にもバリア層２が積層された図を示しているが、周縁部にはバリア層２が積層されていなくてもよい。また、図１２に示すように、原反シート５０の全周に亘って周縁部にバリア層２が積層されていてもよいし、一部の周縁部にバリア層２が積層されていてもよい。
以下に、実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は、実施例に限定されない。
なお、以下の実施例で作製した包装物においては、積層シートの周縁部の全周において、バリア層の端面が外部に露出していない。
［実施例１］
＜積層シートの製造＞
樹脂層としてポリエチレンナフタレートフィルム（ＰＥＮ、厚さ１２μｍ）を用意した。また、バリア層としてアルミニウム合金箔（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ−Ｏ、厚さ３５μｍ）を用意した。次に、アルミニウム合金箔の一方面に、２液型のポリウレタン接着剤（水酸基を有するポリウレタン化合物とポリイソシアネート化合物）を塗布し、アルミニウム合金箔上に接着剤層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、アルミニウム合金箔上の接着剤層と樹脂層をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、樹脂層／接着剤層／アルミニウム合金箔の積層体を作製した。アルミニウム合金箔の両面には、化成処理が施してある。アルミニウム合金箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム合金箔の両面に塗布し、焼付けすることにより行った。
＜積層シートの製造＞
樹脂層としてポリエチレンナフタレートフィルム（ＰＥＮ、厚さ１２μｍ）を用意した。また、バリア層としてアルミニウム合金箔（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ−Ｏ、厚さ３５μｍ）を用意した。次に、アルミニウム合金箔の一方面に、２液型のポリウレタン接着剤（水酸基を有するポリウレタン化合物とポリイソシアネート化合物）を塗布し、アルミニウム合金箔上に接着剤層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、アルミニウム合金箔上の接着剤層と樹脂層をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、樹脂層／接着剤層／アルミニウム合金箔の積層体を作製した。アルミニウム合金箔の両面には、化成処理が施してある。アルミニウム合金箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム合金箔の両面に塗布し、焼付けすることにより行った。
次に、上記で得られた積層体のバリア層の化成処理表面に、接着層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＰＰａ、厚さ１５μｍ）と、熱可塑性樹脂層としてのランダムポリプロピレン（ＰＰ、厚さ２０μｍ）を共押出しラミネート法により積層して、バリア層の上に接着層／熱可塑性樹脂層を積層させた。次に、得られた積層シートをエージングすることにより、樹脂層／接着剤層／バリア層／接着層／熱可塑性樹脂層がこの順に積層された実施例１の積層シートを得た。
＜包装物の製造＞
図５に示されるような断面構造を備える実施例１の包装物を以下の手順により作製した。まず、上記で得られた積層シートを１０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで切り出した。次に、熱可塑性樹脂層が内側となるように半分に折り曲げ、折り曲げ辺（図２ではｙ２側）の両側２辺（図２ではｘ１側とｘ２側）に、図５に示される封止部材４として、無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルム（ＰＰａ、厚さ２０μｍ）を設置した。次に、無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルムとともに５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで１０ｃｍ×１０ｃｍの袋を作製した。折り曲げ辺に対向する位置にある開口部（図２ではｙ１側）から内容物として温度センサ（株式会社アドバンテスト製のＡｉｒＬｏｇｇｅｒ（登録商標） ＷＭ２０００シリーズ）を投入し、開口部を真空シール後、無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルムとともに５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで、図５に示されるような断面構造を備える実施例１の包装物を得た。なお、真空シールには、ヒートシールテスター（テスター産業株式会社製のＴＰ−７０１−Ｂ）とチャンバー式真空脱気シーラー（富士インパルス株式会社のＦＣＢ−２００）を用いた。
図５に示されるような断面構造を備える実施例１の包装物を以下の手順により作製した。まず、上記で得られた積層シートを１０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで切り出した。次に、熱可塑性樹脂層が内側となるように半分に折り曲げ、折り曲げ辺（図２ではｙ２側）の両側２辺（図２ではｘ１側とｘ２側）に、図５に示される封止部材４として、無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルム（ＰＰａ、厚さ２０μｍ）を設置した。次に、無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルムとともに５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで１０ｃｍ×１０ｃｍの袋を作製した。折り曲げ辺に対向する位置にある開口部（図２ではｙ１側）から内容物として温度センサ（株式会社アドバンテスト製のＡｉｒＬｏｇｇｅｒ（登録商標） ＷＭ２０００シリーズ）を投入し、開口部を真空シール後、無水マレイン酸変性ポリプロピレンフィルムとともに５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで、図５に示されるような断面構造を備える実施例１の包装物を得た。なお、真空シールには、ヒートシールテスター（テスター産業株式会社製のＴＰ−７０１−Ｂ）とチャンバー式真空脱気シーラー（富士インパルス株式会社のＦＣＢ−２００）を用いた。
［実施例２］
＜包装物の製造＞
図５に示されるような断面構造を備える実施例１の積層シートを１０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで切り出した。次に、熱可塑性樹脂層が内側となるように半分に折り曲げ、折り曲げ辺（図２ではｙ２側）の両側２辺（図２ではｘ１側とｘ２側）を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで１０ｃｍ×１０ｃｍの袋を作製した。折り曲げ辺に対向する位置にある開口部（図２ではｙ１側）から内容物として温度センサ（株式会社アドバンテスト製のＡｉｒＬｏｇｇｅｒ（登録商標） ＷＭ２０００シリーズ）を投入し、真空シール後、開口部を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）した。次に、図５に示されるようにして、封止部材４としてのコーキング材（セメダイン８０００シリコーンシーラント）を、ヒートシールした３辺を覆うようにして塗布（厚さ（図５の断面ではｚ方向）１ｍｍ、幅（図５の断面ではｙ方向）３ｍｍ）して、図５に示されるような断面構造を備える実施例２の包装物を得た。なお、真空シールは、実施例１と同様にして行った。
＜包装物の製造＞
図５に示されるような断面構造を備える実施例１の積層シートを１０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで切り出した。次に、熱可塑性樹脂層が内側となるように半分に折り曲げ、折り曲げ辺（図２ではｙ２側）の両側２辺（図２ではｘ１側とｘ２側）を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで１０ｃｍ×１０ｃｍの袋を作製した。折り曲げ辺に対向する位置にある開口部（図２ではｙ１側）から内容物として温度センサ（株式会社アドバンテスト製のＡｉｒＬｏｇｇｅｒ（登録商標） ＷＭ２０００シリーズ）を投入し、真空シール後、開口部を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）した。次に、図５に示されるようにして、封止部材４としてのコーキング材（セメダイン８０００シリコーンシーラント）を、ヒートシールした３辺を覆うようにして塗布（厚さ（図５の断面ではｚ方向）１ｍｍ、幅（図５の断面ではｙ方向）３ｍｍ）して、図５に示されるような断面構造を備える実施例２の包装物を得た。なお、真空シールは、実施例１と同様にして行った。
［比較例１］
実施例１の積層シートを用い、封止部材を用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして、包装物を得た。
実施例１の積層シートを用い、封止部材を用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして、包装物を得た。
［実施例３］
＜積層シートの製造＞
アルミニウム合金箔の両面にフェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム合金箔の両面に塗布し、焼付けすることにより化成処理を実施して、バリア層を得た。次に、バリア層の化成処理表面に、接着層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＰＰａ、厚さ１５μｍ）と、熱可塑性樹脂層としてのランダムポリプロピレン（ＰＰ、厚さ２０μｍ）を共押出しラミネート法により積層して、バリア層の上に接着層／熱可塑性樹脂層を積層させた。次に、得られた積層体のバリア層の表面に、接着剤層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＰＰａ、厚さ１５μｍ）と、樹脂層としてのランダムポリプロピレン（ＰＰ、厚さ２０μｍ）を共押出しラミネート法により積層して、樹脂層／接着剤層／バリア層／接着層／熱可塑性樹脂層がこの順に積層された実施例３の積層シートを得た。
＜積層シートの製造＞
アルミニウム合金箔の両面にフェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム合金箔の両面に塗布し、焼付けすることにより化成処理を実施して、バリア層を得た。次に、バリア層の化成処理表面に、接着層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＰＰａ、厚さ１５μｍ）と、熱可塑性樹脂層としてのランダムポリプロピレン（ＰＰ、厚さ２０μｍ）を共押出しラミネート法により積層して、バリア層の上に接着層／熱可塑性樹脂層を積層させた。次に、得られた積層体のバリア層の表面に、接着剤層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＰＰａ、厚さ１５μｍ）と、樹脂層としてのランダムポリプロピレン（ＰＰ、厚さ２０μｍ）を共押出しラミネート法により積層して、樹脂層／接着剤層／バリア層／接着層／熱可塑性樹脂層がこの順に積層された実施例３の積層シートを得た。
＜包装物の製造＞
図３に示されるような断面構造を備える実施例３の包装物を以下の手順により作製した。実施例３の積層シートを１０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで切り出し、熱可塑性樹脂層が内側となるように半分に折り曲げ、折り曲げ辺（図２ではｙ２側）の両サイド２辺（図２ではｘ１側とｘ２側）を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで１０ｃｍ×１０ｃｍの袋を作製した。このとき、ヒートシールバーは６ｍｍ幅のものを用い、ヒートシール部の端部より１ｍｍは熱により溶融した樹脂が押し出される空間をつくった。折り曲げ辺（図２ではｙ２側）に対向する位置にある開口部（図２ではｙ１側）から内容物として温度センサを投入し、開口部を真空シール後、上記と同様のヒートシールバーを用いて５ｍｍ幅で膜厚方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで、図３に示されるような断面構造を備える実施例３の包装物を得た。
図３に示されるような断面構造を備える実施例３の包装物を以下の手順により作製した。実施例３の積層シートを１０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで切り出し、熱可塑性樹脂層が内側となるように半分に折り曲げ、折り曲げ辺（図２ではｙ２側）の両サイド２辺（図２ではｘ１側とｘ２側）を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで１０ｃｍ×１０ｃｍの袋を作製した。このとき、ヒートシールバーは６ｍｍ幅のものを用い、ヒートシール部の端部より１ｍｍは熱により溶融した樹脂が押し出される空間をつくった。折り曲げ辺（図２ではｙ２側）に対向する位置にある開口部（図２ではｙ１側）から内容物として温度センサを投入し、開口部を真空シール後、上記と同様のヒートシールバーを用いて５ｍｍ幅で膜厚方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで、図３に示されるような断面構造を備える実施例３の包装物を得た。
［実施例４］
＜積層シートの製造＞
樹脂層としてポリエチレンナフタレートフィルム（ＰＥＮ、厚さ１２μｍ）を用意した。また、バリア層としてアルミニウム合金箔（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ−Ｏ、厚さ３５μｍ）を用意した。次に、アルミニウム合金箔の一方面に、２液型のポリウレタン接着剤（水酸基を有するポリウレタン化合物とポリイソシアネート化合物）を塗布し、アルミニウム合金箔上に接着剤層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、アルミニウム合金箔上の接着剤層と樹脂層をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、樹脂層／接着剤層／アルミニウム合金箔の積層体を作製した。アルミニウム合金箔の両面には、化成処理が施してある。アルミニウム合金箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム合金箔の両面に塗布し、焼付けすることにより行った。次に、アルミニウム合金箔が９ｃｍ×１９ｃｍの大きさとなる（縦方向と横方向の長さが１ｃｍずつ短くなる）ようにして、アルミニウム合金箔の周縁部を、フッ酸を用いてエッチングした。フッ酸でアルミニウム合金箔がエッチングされた部分には、接着剤層の表面が露出している。次に、得られた積層体のバリア層の化成処理表面と、露出した接着剤層を覆うようにして、接着層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＰＰａ、厚さ１５μｍ）と、熱可塑性樹脂層としてのランダムポリプロピレン（ＰＰ、厚さ２０μｍ）を共押出しラミネート法により積層して、接着層／熱可塑性樹脂層を積層させることにより、樹脂層／接着剤層／バリア層／接着層／熱可塑性樹脂層がこの順に積層された実施例４の積層シートを得た。
＜積層シートの製造＞
樹脂層としてポリエチレンナフタレートフィルム（ＰＥＮ、厚さ１２μｍ）を用意した。また、バリア層としてアルミニウム合金箔（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ−Ｏ、厚さ３５μｍ）を用意した。次に、アルミニウム合金箔の一方面に、２液型のポリウレタン接着剤（水酸基を有するポリウレタン化合物とポリイソシアネート化合物）を塗布し、アルミニウム合金箔上に接着剤層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、アルミニウム合金箔上の接着剤層と樹脂層をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、樹脂層／接着剤層／アルミニウム合金箔の積層体を作製した。アルミニウム合金箔の両面には、化成処理が施してある。アルミニウム合金箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム合金箔の両面に塗布し、焼付けすることにより行った。次に、アルミニウム合金箔が９ｃｍ×１９ｃｍの大きさとなる（縦方向と横方向の長さが１ｃｍずつ短くなる）ようにして、アルミニウム合金箔の周縁部を、フッ酸を用いてエッチングした。フッ酸でアルミニウム合金箔がエッチングされた部分には、接着剤層の表面が露出している。次に、得られた積層体のバリア層の化成処理表面と、露出した接着剤層を覆うようにして、接着層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＰＰａ、厚さ１５μｍ）と、熱可塑性樹脂層としてのランダムポリプロピレン（ＰＰ、厚さ２０μｍ）を共押出しラミネート法により積層して、接着層／熱可塑性樹脂層を積層させることにより、樹脂層／接着剤層／バリア層／接着層／熱可塑性樹脂層がこの順に積層された実施例４の積層シートを得た。
＜包装物の製造＞
図９に示されるような断面構造を備える実施例４の包装物を以下の手順により作製した。実施例４の積層シートを１０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで切り出した。このとき、包装体（１０ｃｍ×２０ｃｍ）の中心と、バリア層（９ｃｍ×１９ｃｍ）の中心が一致するようにし、バリア層の周囲には、接着剤層と接着層とが接面している領域が幅１ｃｍで形成されるようにした。次に、包装体の熱可塑性樹脂層が内側となるように半分に折り曲げ、折り曲げ辺（図２ではｙ２側）の両サイド２辺（図２ではｘ１側とｘ２側）を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで１０ｃｍ×１０ｃｍの袋を作製した。折り曲げ辺に対向する位置にある開口部（図２ではｙ２側）から内容物として温度センサを投入し、開口部を真空シール後、開口部を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで、図９に示されるような断面構造を備える実施例４の包装物を得た。
図９に示されるような断面構造を備える実施例４の包装物を以下の手順により作製した。実施例４の積層シートを１０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで切り出した。このとき、包装体（１０ｃｍ×２０ｃｍ）の中心と、バリア層（９ｃｍ×１９ｃｍ）の中心が一致するようにし、バリア層の周囲には、接着剤層と接着層とが接面している領域が幅１ｃｍで形成されるようにした。次に、包装体の熱可塑性樹脂層が内側となるように半分に折り曲げ、折り曲げ辺（図２ではｙ２側）の両サイド２辺（図２ではｘ１側とｘ２側）を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで１０ｃｍ×１０ｃｍの袋を作製した。折り曲げ辺に対向する位置にある開口部（図２ではｙ２側）から内容物として温度センサを投入し、開口部を真空シール後、開口部を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで、図９に示されるような断面構造を備える実施例４の包装物を得た。
［実施例５］
＜積層シートの製造＞
樹脂層として未延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ、厚さ３０μｍ）を用意した。また、バリア層としてアルミニウム合金箔（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ−Ｏ、厚さ３５μｍ）を用意した。次に、アルミニウム合金箔の一方面に、酸変性ポリオレフィン樹脂とエポキシ系樹脂とを含む樹脂組成物を塗布し、アルミニウム合金箔上に接着剤層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、アルミニウム合金箔上の接着剤層と樹脂層をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、樹脂層／接着剤層／アルミニウム合金箔の積層体を作製した。アルミニウム合金箔の両面には、化成処理が施してある。アルミニウム合金箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム合金箔の両面に塗布し、焼付けすることにより行った。次に、アルミニウム合金箔が９ｃｍ×１９ｃｍの大きさとなる（縦方向と横方向の長さが１ｃｍずつ短くなる）ようにして、アルミニウム合金箔の周縁部を、フッ酸を用いてエッチングした。フッ酸でアルミニウム合金箔がエッチングされた部分には、接着剤層の表面が露出している。次に、得られた積層体のバリア層の化成処理表面と、露出した接着剤層を覆うようにして、酸変性ポリオレフィン樹脂とエポキシ系樹脂とを含む樹脂組成物（エポキシ系接着剤）を塗布し、接着層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、接着層と未延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ、厚さ３０μｍ）をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、樹脂層／接着剤層／バリア層／接着層／熱可塑性樹脂層がこの順に積層された実施例５の包装体を得た。
＜積層シートの製造＞
樹脂層として未延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ、厚さ３０μｍ）を用意した。また、バリア層としてアルミニウム合金箔（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ−Ｏ、厚さ３５μｍ）を用意した。次に、アルミニウム合金箔の一方面に、酸変性ポリオレフィン樹脂とエポキシ系樹脂とを含む樹脂組成物を塗布し、アルミニウム合金箔上に接着剤層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、アルミニウム合金箔上の接着剤層と樹脂層をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、樹脂層／接着剤層／アルミニウム合金箔の積層体を作製した。アルミニウム合金箔の両面には、化成処理が施してある。アルミニウム合金箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム合金箔の両面に塗布し、焼付けすることにより行った。次に、アルミニウム合金箔が９ｃｍ×１９ｃｍの大きさとなる（縦方向と横方向の長さが１ｃｍずつ短くなる）ようにして、アルミニウム合金箔の周縁部を、フッ酸を用いてエッチングした。フッ酸でアルミニウム合金箔がエッチングされた部分には、接着剤層の表面が露出している。次に、得られた積層体のバリア層の化成処理表面と、露出した接着剤層を覆うようにして、酸変性ポリオレフィン樹脂とエポキシ系樹脂とを含む樹脂組成物（エポキシ系接着剤）を塗布し、接着層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、接着層と未延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ、厚さ３０μｍ）をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、樹脂層／接着剤層／バリア層／接着層／熱可塑性樹脂層がこの順に積層された実施例５の包装体を得た。
＜包装物の製造＞
図６に示されるような断面構造を備える実施例５の包装物を以下の手順により作製した。実施例５の積層シートを１０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで切り出した。このとき、包装体（１０ｃｍ×２０ｃｍ）の中心と、バリア層（９ｃｍ×１９ｃｍ）の中心が一致するようにし、バリア層の周囲には、接着剤層と接着層とが接面している領域が幅１ｃｍで形成されるようにした。次に、包装体の熱可塑性樹脂層が内側となるように半分に折り曲げ、折り曲げ辺（図２ではｙ２側）の両サイド２辺（図２ではｘ１側とｘ２側）を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで１０ｃｍ×１０ｃｍの袋を作製した。折り曲げ辺に対向する位置にある開口部（図２ではｙ２側）から内容物として温度センサを投入し、開口部を真空シール後、開口部を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）して袋を得た。次に、袋の外面全体を、封止部材４としての熱収縮フィルム（ポリエチレンフィルム）で覆い、袋の端部にかからない位置で封止部材４同士が熱融着させた。その後、全面に熱風を当てて、図６に示されるような断面構造を備える実施例５の包装物を得た。
図６に示されるような断面構造を備える実施例５の包装物を以下の手順により作製した。実施例５の積層シートを１０ｃｍ×２０ｃｍのサイズで切り出した。このとき、包装体（１０ｃｍ×２０ｃｍ）の中心と、バリア層（９ｃｍ×１９ｃｍ）の中心が一致するようにし、バリア層の周囲には、接着剤層と接着層とが接面している領域が幅１ｃｍで形成されるようにした。次に、包装体の熱可塑性樹脂層が内側となるように半分に折り曲げ、折り曲げ辺（図２ではｙ２側）の両サイド２辺（図２ではｘ１側とｘ２側）を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで１０ｃｍ×１０ｃｍの袋を作製した。折り曲げ辺に対向する位置にある開口部（図２ではｙ２側）から内容物として温度センサを投入し、開口部を真空シール後、開口部を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）して袋を得た。次に、袋の外面全体を、封止部材４としての熱収縮フィルム（ポリエチレンフィルム）で覆い、袋の端部にかからない位置で封止部材４同士が熱融着させた。その後、全面に熱風を当てて、図６に示されるような断面構造を備える実施例５の包装物を得た。
［実施例６］
＜積層シートの製造＞
アルミニウム合金箔の両面にフェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム合金箔の両面に塗布し、焼付けすることにより化成処理を実施して、バリア層を得た。次に、バリア層の化成処理表面に、接着層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＰＰａ、厚さ１５μｍ）と、熱可塑性樹脂層としてのランダムポリプロピレン（ＰＰ、厚さ２０μｍ）を共押出しラミネート法により積層して、バリア層の上に接着層／熱可塑性樹脂層を積層させた。次に、得られた積層体が９ｃｍ×１９ｃｍの大きさとなるようにカットしてから、本積層体のバリア層の表面に、接着剤層として酸変性ポリオレフィン樹脂とエポキシ系樹脂とを含む樹脂組成物を塗布し、アルミニウム合金箔上に接着剤層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、樹脂層として１０ｃｍ×２０ｃｍの大きさとなる（縦方向と横方向の長さが１ｃｍずつ長くなる）未延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ、厚さ３０μｍ）を用意し、樹脂層（１０ｃｍ×２０ｃｍ）の中心と、バリア層（９ｃｍ×１９ｃｍ）の中心が一致するようにアルミニウム合金箔上の接着剤層と樹脂層をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、樹脂層／接着剤層／バリア層／接着層／熱可塑性樹脂層がこの順に積層された実施例６の積層シートを得た。
＜積層シートの製造＞
アルミニウム合金箔の両面にフェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム合金箔の両面に塗布し、焼付けすることにより化成処理を実施して、バリア層を得た。次に、バリア層の化成処理表面に、接着層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＰＰａ、厚さ１５μｍ）と、熱可塑性樹脂層としてのランダムポリプロピレン（ＰＰ、厚さ２０μｍ）を共押出しラミネート法により積層して、バリア層の上に接着層／熱可塑性樹脂層を積層させた。次に、得られた積層体が９ｃｍ×１９ｃｍの大きさとなるようにカットしてから、本積層体のバリア層の表面に、接着剤層として酸変性ポリオレフィン樹脂とエポキシ系樹脂とを含む樹脂組成物を塗布し、アルミニウム合金箔上に接着剤層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、樹脂層として１０ｃｍ×２０ｃｍの大きさとなる（縦方向と横方向の長さが１ｃｍずつ長くなる）未延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ、厚さ３０μｍ）を用意し、樹脂層（１０ｃｍ×２０ｃｍ）の中心と、バリア層（９ｃｍ×１９ｃｍ）の中心が一致するようにアルミニウム合金箔上の接着剤層と樹脂層をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、樹脂層／接着剤層／バリア層／接着層／熱可塑性樹脂層がこの順に積層された実施例６の積層シートを得た。
＜包装物の製造＞
図８に示されるような断面構造を備える実施例６の包装物を以下の手順により作製した。実施例６の積層シートを包装体の熱可塑性樹脂層が内側となるように半分に折り曲げ、折り曲げ辺（図２ではｙ２側）の両サイド２辺（図２ではｘ１側とｘ２側）を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで１０ｃｍ×１０ｃｍの袋を作製した。折り曲げ辺に対向する位置にある開口部（図２ではｙ２側）から内容物として温度センサを投入し、開口部を真空シール後、開口部を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）して実施例６の包装物を得た。
図８に示されるような断面構造を備える実施例６の包装物を以下の手順により作製した。実施例６の積層シートを包装体の熱可塑性樹脂層が内側となるように半分に折り曲げ、折り曲げ辺（図２ではｙ２側）の両サイド２辺（図２ではｘ１側とｘ２側）を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）することで１０ｃｍ×１０ｃｍの袋を作製した。折り曲げ辺に対向する位置にある開口部（図２ではｙ２側）から内容物として温度センサを投入し、開口部を真空シール後、開口部を５ｍｍ幅で厚み方向にヒートシール（温度１９０℃、圧力１．０ＭＰａ、３秒間）して実施例６の包装物を得た。
［実施例７］
＜包装物の製造＞
比較例１の包装物に、袋の外面全体を、封止部材４としての熱収縮フィルム（ポリエチレンフィルム）で覆い、袋の端部にかからない位置で封止部材４同士を熱融着させた。その後、全面に熱風を当てて、図７に示されるような断面構造を備える実施例７の包装物を得た。
＜包装物の製造＞
比較例１の包装物に、袋の外面全体を、封止部材４としての熱収縮フィルム（ポリエチレンフィルム）で覆い、袋の端部にかからない位置で封止部材４同士を熱融着させた。その後、全面に熱風を当てて、図７に示されるような断面構造を備える実施例７の包装物を得た。
［実施例８］
＜包装物の製造＞
実施例４の包装物に、図１０に示されるようにして、封止部材４としてのコーキング材（セメダイン８０００シリコーンシーラント）を、ヒートシールした３辺を覆うようにして塗布（厚さ（図１０の断面ではｚ方向）１ｍｍ、幅（図１０の断面ではｙ方向）３ｍｍ）して、図１０に示されるような断面構造を備える実施例８の包装物を得た。
＜包装物の製造＞
実施例４の包装物に、図１０に示されるようにして、封止部材４としてのコーキング材（セメダイン８０００シリコーンシーラント）を、ヒートシールした３辺を覆うようにして塗布（厚さ（図１０の断面ではｚ方向）１ｍｍ、幅（図１０の断面ではｙ方向）３ｍｍ）して、図１０に示されるような断面構造を備える実施例８の包装物を得た。
＜高温環境での耐水性の評価＞
実施例１〜８及び比較例１で得られた各包装物を、８０℃の水中に３週間静置した。その結果、実施例１〜８の包装物は、何れもバリア層の端面の腐食が発生していなかった。一方、比較例１の包装物は、露出したバリア層の端面が腐食していた。
実施例１〜８及び比較例１で得られた各包装物を、８０℃の水中に３週間静置した。その結果、実施例１〜８の包装物は、何れもバリア層の端面の腐食が発生していなかった。一方、比較例１の包装物は、露出したバリア層の端面が腐食していた。
＜高温環境かつ塩水中での耐水性の評価＞
実施例１〜８及び比較例１で得られた各包装物を、８０℃、５質量％の塩水中に３週間静置した。その結果、実施例１〜８の包装物は、何れもバリア層の端面の腐食が発生していなかった。一方、比較例１の包装物は、露出したバリア層の端面が腐食していた。
実施例１〜８及び比較例１で得られた各包装物を、８０℃、５質量％の塩水中に３週間静置した。その結果、実施例１〜８の包装物は、何れもバリア層の端面の腐食が発生していなかった。一方、比較例１の包装物は、露出したバリア層の端面が腐食していた。
これらの耐水性の評価から、実施例１〜８の包装物は、長期間にわたって水性液体と接触する用途に適していることが分かる。
１ 樹脂層
１ａ 樹脂層の端面
２ バリア層
２ａ バリア層の端面
３ 熱可塑性樹脂層
３ａ 熱可塑性樹脂層の端面
４ 封止部材
１０ 包装物
１１ 包装体
１２ 内容物
１１ａ 包装体の外面
１１ｂ 包装体の内面
１３ 積層シート
１３ａ 積層シートの周縁部
１３ｂ 積層シートの折り返した部分
３０ 熱可塑性樹脂層の融着周縁部
５０ 原反シート
１ａ 樹脂層の端面
２ バリア層
２ａ バリア層の端面
３ 熱可塑性樹脂層
３ａ 熱可塑性樹脂層の端面
４ 封止部材
１０ 包装物
１１ 包装体
１２ 内容物
１１ａ 包装体の外面
１１ｂ 包装体の内面
１３ 積層シート
１３ａ 積層シートの周縁部
１３ｂ 積層シートの折り返した部分
３０ 熱可塑性樹脂層の融着周縁部
５０ 原反シート
Claims (16)
- 内容物が包装体に収容された包装物であって、
前記包装物は、連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられ、
前記包装体は、少なくとも、前記外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートから構成されており、
前記包装体は、前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が融着されることによって、前記内容物を収容しており、
前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していない、包装物。 - 前記バリア層の端面の少なくとも一部が、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が熱融着された融着周縁部内に位置している、請求項１に記載の包装物。
- 前記バリア層の端面の全周が、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が熱融着された融着周縁部内に位置している、請求項１または２に記載の包装物。
- 前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記樹脂層及び前記熱可塑性樹脂層の少なくとも一方が、前記バリア層の端面を覆っている、請求項１〜３のいずれかに記載の包装物。
- 前記包装体は、封止部材を備えており、
前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部を前記封止部材が覆っている、請求項１〜４のいずれかに記載の包装物。 - 前記包装体の前記外面の全体が、前記封止部材で構成されている、請求項５に記載の包装物。
- 前記封止部材が、ポリオレフィンにより構成されている、請求項５または６に記載の包装物。
- 前記封止部材が、熱収縮フィルムである、請求項５〜７のいずれかに記載の包装物。
- 前記樹脂層と前記封止部材との間に易接着層を有している、請求項５〜８のいずれかに記載の包装物。
- 前記樹脂層及び前記熱可塑性樹脂層が、同じ熱可塑性樹脂により構成されている、請求項１〜９のいずれかに記載の包装物。
- 前記積層シートは、前記熱可塑性樹脂層側から前記樹脂層側に向かうように形成された凹形状を少なくとも有している、請求項１〜１０のいずれかに記載の包装物。
- 前記樹脂層は、ポリエステル及びポリオレフィンの少なくとも一方を含む、請求項１〜１１のいずれかに記載の包装物。
- 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装体であって、
前記包装体は、少なくとも、前記外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートから構成されており、
前記包装体は、前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士が融着されることによって、内容物を収容する形状を備えており、
前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していない、包装体。 - 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる積層シートであって、
前記積層シートは、少なくとも、前記外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備えており、
前記積層シートの周縁部の少なくとも一部において、前記バリア層の端面が、前記樹脂層の端面よりも、内側に位置している、積層シート。 - 請求項１４に記載の積層シートを得るための原反シートであって、
前記原反シートは、少なくとも、外側面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備え、
前記バリア層は、部分的に設けられている、原反シート。 - 連続又は断続的に、外面に水性液体が接触する用途に用いられる包装物の製造方法であって、
前記包装物の内容物を収容する包装体として、少なくとも、外面側に位置する樹脂層と、バリア層と、熱可塑性樹脂層とをこの順に備える積層シートからなり、前記積層シートの前記周縁部の少なくとも一部において、前記積層シートの前記バリア層の端面が外部に露出していないものを用い、
前記積層シートの周縁部において、前記積層シートの前記熱可塑性樹脂層同士を融着させることによって、前記内容物を収容して前記包装物を得る工程を備えている、包装物の製造方法。
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