JP2020002479A - 繊維処理方法、繊維処理システム、及び繊維処理プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】原料、カード機、練条機及び空気紡績機の異常を知る。【解決手段】繊維処理方法は、カード機１０を用いて原料から繊維束を生成するカーディング工程と、生成した繊維束を練条機３０を用いて練条する練条工程と、練条した繊維束を空気紡績機５０を用いて精紡して糸を生成する空気紡績工程と、カーディング工程で生成した繊維束の品質に関する第１品質データを取得する第１取得工程と、練条工程で練条した繊維束の品質に関する第２品質データを取得する第２取得工程と、空気紡績工程で生成した糸の品質に関する第３品質データを取得する第３取得工程と、空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合に、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、原料、カード機１０、練条機３０、及び空気紡績機５０のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する異常判別工程と、を備える。【選択図】図２

Description

本発明は、繊維処理方法、繊維処理システム、及び繊維処理プログラムに関する。

従来の繊維処理方法に関する技術として、特許文献１に記載された方法が知られている。特許文献１に記載された方法では、カーディング工程、練条工程及び空気紡績工程（オープンエンド又はエアジェット紡績工程）を経て糸を生産する繊維工場において、各工程、各機台、各錘毎に識別符号を付ける。製品をドッフィングして次の工程に当該製品を供給させる際に、ドッフィングを行う機台番号及び製品のロット番号と供給先の機台番号とを記憶する。これにより、中間製品もしくは最終製品の通過してきた場所的及び時間的な履歴を追うことが図られている。

特開平４−７２６９号公報

上記従来技術では、最終的に得られた糸が不良であったとしても、糸が不良である事実と原料及び各工程との相関が判らず、原料及び各工程の機械（カード機、練条機並びに空気紡績機）の異常を知ることができない可能性がある。この場合、異常を解消するための行動が遅れるおそれがある。

そこで、本発明は、原料、カード機、練条機及び空気紡績機の異常を知ることができる繊維処理方法、繊維処理システム、及び繊維処理プログラムを提供することを目的とする。

本発明に係る繊維処理方法は、１台又は複数台のカード機を用いて原料から繊維束を生成するカーディング工程と、カーディング工程で生成した繊維束を、１台又は複数台の練条機を用いて練条する練条工程と、練条工程で練条した繊維束を、１台又は複数台の空気紡績機を用いて精紡して糸を生成する空気紡績工程と、カーディング工程で生成した繊維束の品質に関する第１品質データを取得する第１取得工程と、練条工程で練条した繊維束の品質に関する第２品質データを取得する第２取得工程と、空気紡績工程で生成した糸の品質に関する第３品質データを取得する第３取得工程と、空気紡績機で生成した糸が不良である場合に、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、原料、カード機、練条機、及び空気紡績機のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する異常判別工程と、を備える。

原料及び各工程の機械の異常については、各工程に関連して取得した品質データの関係と相関があることが見出される。そこで、空気紡績機で生成した糸が不良であるとき、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、異常がある原料及び各工程の機械を判別する。これにより、原料、カード機、練条機及び空気紡績機の異常を知ることが可能となる。

本発明に係る繊維処理方法において、異常判別工程では、空気紡績機で生成した糸が不良である場合に、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、当該糸の原料、当該糸を生成した１台又は複数台の空気紡績機、当該空気紡績機へ供給された繊維束を練条した１台又は複数台の練条機、及び当該練条機へ供給された繊維束を生成した１台又は複数台のカード機のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別してもよい。これにより、不良な糸の生成に関与した処理ルートにおける原料、カード機、練条機及び空気紡績機の異常を知ることができる。

本発明に係る繊維処理方法において、異常判別工程では、空気紡績機で生成した糸が不良である場合に、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、当該糸の原料、当該糸を生成した１台の空気紡績機、当該空気紡績機へ供給された繊維束を練条した１台の練条機、及び、当該練条機へ供給された繊維束を生成した１台のカード機のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別してもよい。この場合、不良な糸の生成に関与する機械の数が少ないため、不良な糸の生成に関与した処理ルートにおける原料、カード機、練条機及び空気紡績機の異常を精度よく知ることが可能となる。

本発明に係る繊維処理方法において、異常判別工程では、空気紡績機で生成した糸が不良である場合に、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、生じた異常の原因を推定してもよい。この場合、原料、カード機、練条機、及び空気紡績機における異常の具体的な原因も知ることが可能となる。

本発明に係る繊維処理方法において、第１品質データは、繊維束に含まれるネップの数及び繊維束の太さの少なくとも何れかに関するデータであり、第２品質データは、繊維束の太さに関するデータであり、第３品質データは、糸の欠点及び太さの少なくとも何れかに関するデータであってもよい。この場合、原料、カード機、練条機及び空気紡績機の異常を精度よく知ることができる。

本発明に係る繊維処理方法において、異常判別工程では、空気紡績機で生成した糸が不良である場合に、カード機の設定データ及び練条機の設定データに更に基づいて、原料、カード機、練条機、及び空気紡績機のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別してもよい。原料及び各工程の機械の異常については、各工程に関連して取得した品質データの関係に加えて、カード機及び練条機の各設定データの関係とも相関があることが見出される。よって、カード機の設定データ及び練条機の設定データに更に基づくことで、原料、カード機、練条機及び空気紡績機の異常を精度よく知ることができる。

本発明に係る繊維処理方法において、カード機の設定データは、繊維束の生成速度及び繊維束からのネップの除去量の少なくとも何れかの設定に関するデータであり、練条機の設定データは、練条機のオートレベラ及び繊維束の練条速度の少なくとも何れかの設定に関するデータであってもよい。この場合、原料、カード機、練条機及び空気紡績機の異常を精度よく知ることができる。

本発明に係る繊維処理方法は、異常判別工程で判別した判別結果に応じて、カード機、練条機及び空気紡績機の少なくとも何れかの設定調整又はメンテナンスを促す報知を行う報知工程を備えていてもよい。これにより、原料、カード機、練条機及び空気紡績機の異常に対して、例えばオペレータが迅速に行動することが可能となる。

本発明に係る繊維処理方法において、報知工程では、カード機、練条機及び空気紡績機の少なくとも何れかの設定調整又はメンテナンスを促す表示を表示部に表示してもよい。これにより、オペレータは、設定調整又はメンテナンスを促す報知の具体的な内容を確認することができる。

本発明に係る繊維処理方法は、第３品質データの変動の管理限界値である第１閾値と、第１閾値よりも小さい第２閾値と、を設定する第１工程と、第１工程の後、カード機及び練条機の少なくとも何れかの設定データを変更する第２工程と、第２工程の後、第３品質データが第１閾値よりも大きい場合には、第２工程に戻り、第３品質データが第１閾値以下で且つ第２閾値よりも大きい場合には、直前の第２工程の前の設定データへカード機及び練条機の少なくとも何れかの設定データを戻し、第３品質データが第２閾値以下の場合には、初回の第２工程の前の設定データへカード機及び練条機の少なくとも何れかの設定データを戻す第３工程と、を備えていてもよい。これにより、空気紡績機で生成した糸の品質の変動を指標に、カード機及び練条機の少なくとも何れかについての望ましい設定データを調査することができる。

本発明に係る繊維処理方法では、異常判別工程は、空気紡績機の制御装置で実施されてもよい。工程の下流に配置されている空気紡績機の制御装置で異常判別を行なうことにより、工程を遡っての設定調整又はメンテナンスの確認が行ないやすい。

本発明に係る繊維処理システムは、繊維束を生成する１台又は複数台のカード機と、カード機で生成した繊維束を練条する１台又は複数台の練条機と、練条機で練条した繊維束を精紡して糸を生成する１台又は複数台の空気紡績機と、生成した繊維束の品質に関する第１品質データを取得する第１品質データ取得部と、練条した繊維束の品質に関する第２品質データを取得する第２品質データ取得部と、生成した糸の品質に関する第３品質データを取得する第３品質データ取得部と、空気紡績機で生成した糸が不良である場合に、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、原料、カード機、練条機、及び空気紡績機のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する異常判別部と、を備える。

この繊維処理システムにおいても、上記繊維処理方法と同様に、空気紡績機で生成した糸が不良であるとき、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、異常がある原料及び各工程の機械を判別する。これにより、原料、カード機、練条機及び空気紡績機の異常を知ることが可能となる。

本発明に係る繊維処理プログラムは、繊維束を生成する１台又は複数台のカード機と、カード機で生成した繊維束を練条する１台又は複数台の練条機と、練条機で練条した繊維束を精紡して糸を生成する１台又は複数台の空気紡績機と、生成した繊維束の品質に関する第１品質データを取得する第１品質データ取得部と、練条した繊維束の品質に関する第２品質データを取得する第２品質データ取得部と、生成した糸の品質に関する第３品質データを取得する第３品質データ取得部と、を備える繊維処理システムにおいて、空気紡績機で生成した糸が不良である場合に、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、原料、カード機、練条機、及び空気紡績機のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する異常判別処理をコンピュータに実行させる。

この繊維処理プログラムにおいても、上記繊維処理方法と同様に、空気紡績機で生成した糸が不良であるとき、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、異常がある原料及び各工程の機械を判別する。これにより、原料、カード機、練条機及び空気紡績機の異常を知ることが可能となる。

本発明によれば、原料、カード機、練条機及び空気紡績機の異常を知ることができる繊維処理方法、繊維処理システム、及び繊維処理プログラムを提供することが可能となる。

一実施形態に係る繊維処理システムの構成を示すブロック図である。 図１の要部を示すブロック図である。 一実施形態に係る繊維処理プログラムを示す図である。 異常判別用のマップを例示するテーブルである。 ネップの数と時間との相関を例示するグラフである。

以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面の説明において同一又は相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

図１に示されるように、一実施形態に係る繊維処理システム１は、複数のカード機１０と、複数の練条機３０と、複数の空気紡績機５０と、コントローラ７０と、を備える。

カード機１０は、カード工程の前工程における混打綿機で生成したラップをカーディング（梳綿）し、繊維束を生成する。例えばカード機１０は、シート状のラップをくしで削って繊維を分離し、ラップに含まれていたゴミ及び短繊維等を除去する。その後、カード機１０は、ゴミ及び短繊維の除去後に残った繊維を平行に引き揃えて集束し、紐状の繊維束（カードスライバ）を生成する。カード機１０は、ドラフト装置を有する。ドラフト装置は、カード機１０の下流側に設けられ、生成した繊維束をドラフト（延伸）する。ドラフト装置は、繊維束を分繊して繊維束の平行度を高める。カード機１０は、ドラフト装置でドラフトした繊維束を、ケンス（例えば、円筒容器）に収容する。カード機１０のドラフト装置でドラフトした繊維束は、ケンスに収容された状態で次の工程へ移送される。

練条機３０は、カード機１０で生成した繊維束を練条する。例えば練条機３０は、６本又は８本の繊維束を合わせて６倍又は８倍にドラフトし、繊維を真っ直ぐにして繊維束の太さのムラを除去する。練条機３０は、練条した繊維束をケンスに収納する。練条機３０で練条した繊維束は、ケンスに収容された状態で次の工程へ移送される。

空気紡績機５０は、練条機３０で練条した繊維束を精紡して糸を生成する。空気紡績機５０は、練条機３０で練条した繊維束を加撚して糸を生成し、その糸を巻き取ってパッケージを形成する。空気紡績機５０は、例えばエアジェット紡績機又はオープンエンド紡績機である。エアジェット紡績機は、旋回空気流によって繊維束を加撚して糸を生成する。空気紡績機５０は、複数のドラフトローラ対を有するドラフト部によって繊維束をドラフトしてもよい。オープンエンド紡績機は、コーミングローラ又は空気流によって繊維束の繊維を分離した後、その繊維を再集束させながら加撚して糸を生成する。

コントローラ７０は、オペレーティングシステム及びアプリケーションプログラム等を実行するプロセッサ（例えばＣＰＵ［Central Processing Unit］）と、ＲＯＭ［Read Only Memory］、ＲＡＭ［Random Access Memory］及びハードディスク等で構成される記憶部７２（図３参照）と、ネットワークカード又は無線通信モジュールで構成される通信制御部と、を有するコンピュータである。記憶部７２には、処理に必要なデータ又はデータベースが記憶される。

コントローラ７０は、繊維処理システム１の全体を管理ないし制御する上位コントローラである。例えばコントローラ７０は、繊維処理システム１が配置された繊維工場の中央管理コンピュータにより構成される。コントローラ７０は、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０と通信し、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０を管理ないし制御する。コントローラ７０は、一つの装置で構成されてもよいし、複数の装置で構成されてもよい。コントローラ７０が複数の装置で構成されている場合には、複数の装置がインターネット又はイントラネット等の通信ネットワークを介して接続されることで、論理的に一つのコントローラ７０が構築される。

このような繊維処理システム１では、カード機１０を用いて原料から繊維束を生成するカーディング工程（梳綿工程）と、カーディング工程で生成した繊維束を練条機３０を用いて練条する練条工程と、練条工程で練条した繊維束を空気紡績機５０を用いて精紡して糸を生成する空気紡績工程と、を備えた繊維処理方法を実施する。

繊維処理システム１では、カード機１０で生成されて空気紡績機５０へ供給される繊維束が、練条機３０を１度のみ通過（１パス）する。繊維処理システム１では、２台のカード機１０で生成された繊維束が１台の練条機３０へ供給され、１台の練条機３０で練条された繊維束が２台の空気紡績機５０へ供給される。

繊維処理システム１は、スライバラップ工程を実施するスライバラップ装置と、コーミング工程を実施するコーマ機と、を備えていてもよい。この場合、繊維処理方法は、スライバラップ工程及びコーミング工程を備える。スライバラップ工程では、カード機１０で生成した１８本〜２４本の紐状の繊維束を１枚のシート状にして巻き取り、スライバラップを生成する。コーミング工程では、スライバラップ装置で生成したスライバラップをくしで削り、ゴミ及び短繊維を除去し、除去後に残った繊維を平行に引き揃え、均斉な繊維束を生成する。コーミング工程で生成した繊維束は練条機３０に供給される。

繊維処理システム１は、空気紡績機５０に代えて、粗紡工程を実施する粗紡機、精紡工程を実施するリング紡績機、及び、巻返工程を実施する自動ワインダを備えていてもよい。この場合、繊維処理方法は、空気紡績工程に代えて、粗紡工程、精紡工程及び巻返工程を備える。粗紡工程では、粗紡機を用いて、練条工程で練条した繊維束から粗糸を生成する。精紡工程では、リング紡績機を用いて、粗紡工程で生成した粗糸から糸を生成する。巻返工程では、精紡工程で生成した糸を自動ワインダで巻き取ってパッケージを形成する。

繊維処理システム１では、カード機１０がドラフト装置を備えているが、カード機１０はドラフト装置を備えていなくてもよい。繊維処理システム１は、繊維束が練条機３０を１度通過する１パスの構成であるが、繊維束が練条機３０を２度通過する２パスの構成であってもよいし、繊維束が練条機３０を３度以上通過する３パス以上の構成であってもよい。

次に、繊維処理システム１の要部について、図２を参照して説明する。

繊維処理システム１は、生成した繊維束の品質に関する第１品質データを取得する第１品質データ取得部１１を有する。第１品質データは、繊維束に含まれるネップの数に関するデータと、繊維束の太さに関するデータと、を含む。例えば第１品質データ取得部１１は、カード機１０の下流側に設けられたセンサである。第１品質データ取得部１１としては、公知の種々のセンサを用いることができる。第１品質データ取得部１１は、繊維束のネップに関するデータと、繊維束の太さに関するデータの何れか１つを取得できればよい。

繊維処理システム１は、練条した繊維束の品質に関する第２品質データを取得する第２品質データ取得部３１を有する。第２品質データは、繊維束の太さに関するデータを含む。例えば第２品質データ取得部３１は、練条機３０の下流側に設けられたセンサである。第２品質データ取得部３１としては、公知の種々のセンサを用いることができる。

繊維処理システム１は、生成した糸の品質に関する第３品質データを取得する第３品質データ取得部５１を有する。第３品質データは、糸の欠点（スラブ及び／又はネップ）に関するデータと、糸の太さに関するデータと、を含む。例えば第３品質データ取得部５１は、空気紡績機５０における空気紡績装置と糸引出装置（糸貯留ローラ又はデリベリローラ対）との間に設けられたセンサである。第３品質データ取得部５１としては、公知の種々のセンサを用いることができる。

コントローラ７０は、機能的構成として、異常判別部７１を含む。異常判別部７１は、異常判別工程を実施する。異常判別工程では、まず、空気紡績機５０で生成した糸が不良であるか否かを判定する。空気紡績機５０で生成した糸が不良であるか否かは、空気紡績機５０の第３品質データ取得部５１が取得した第３品質データから判定できる。例えば異常判別工程では、空気紡績機５０で生成した糸の小欠点の個数が増加した場合、及び、空気紡績機５０で生成した糸の太さの変動が発生した場合の少なくとも何れかの場合に、当該糸が不良であると判定する。

異常判別工程では、空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合に、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、原料、カード機１０、練条機３０、及び空気紡績機５０のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する。異常判別工程では、空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合に、カード機１０の設定データ及び練条機３０の設定データに更に基づいて、原料、カード機１０、練条機３０、及び空気紡績機５０のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する。

原料とは、繊維処理システム１が生成する糸の原料である。例えば原料は、圧縮梱包して輸送されてきた原綿（綿には限定されない）である。カード機１０の設定に関する設定データは、繊維束の生成速度（生産速度）の設定に関するデータと、ネップ（節）の除去量の設定に関するデータと、を含む。カード機１０の設定に関する設定データは、当該カード機１０から取得できる。練条機３０の設定に関する設定データは、練条機３０のオートレベラの設定に関するデータと、繊維束の練条速度（生産速度）に関するデータと、を含む。練条機３０の設定に関する設定データは、当該練条機３０から取得できる。

オートレベラは、練条機３０におけるドラフト速度を調整するシステムである。具体的には、練条機３０の最上流のドラフトローラ対の一方が他方に対して繊維束の太さによって移動するように設けられている。この変位量に基づいて繊維束の太さを検出する。太い繊維束が挿入されると、最上流のドラフトローラの速度を速くする。細い繊維束が挿入されると、最上流のドラフトローラの速度を遅くする。

異常判別工程では、空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合に、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、生じた異常の原因を推定する。異常判別工程では、空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合に、カード機１０の設定データ及び練条機３０の設定データに更に基づいて、生じた異常の原因を推定する。

本実施形態の異常判別工程では、後述するように、空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合、異常判別用のマップＭ（図４参照）を用いて、異常部位及び推定される異常の原因を特定する。異常判別用のマップＭは、コントローラ７０の記憶部７２に記憶されている。

コントローラ７０は、報知工程を実施する。報知工程では、異常判別で判別した判別結果に応じて、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の少なくとも何れかの設定調整又はメンテナンスを促す報知を行う。報知は、異常判別工程で推定した異常の原因を解消するための設定調整又はメンテナンスを促す通知である。報知としては、例えば、異常の原因を有するカード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の少なくとも何れかの報知ランプの点灯又は点滅が挙げられる。報知工程では、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の少なくとも何れかの設定調整又はメンテナンスを促す表示を表示部９０に表示する。表示部９０は、例えばタブレット等の携帯端末のモニタである。表示部９０は、コントローラ７０と通信可能である。

コントローラ７０には、第３品質データの変動の管理限界値である第１閾値と、第１閾値よりも小さい（厳しい）第２閾値と、が設定されている。コントローラ７０は、オペレータがカード機１０の設定データを変更した際において、第３品質データが第１閾値よりも大きい場合にはカード機１０の設定データの再変更を入力可能とし、第３品質データが第１閾値以下で且つ第２閾値よりも大きい場合には、直前の変更前の設定データへカード機１０の設定データを戻し、第３品質データが第２閾値以下の場合には、初回の変更前の設定データへカード機１０の設定データを戻す（詳しくは、後述）。

繊維処理システム１では、２台のカード機１０と１台の練条機と２台の空気紡績機５０とが、繊維の処理ルートが同じ１つのルートグループＵを構築する。ある空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合には、当該空気紡績機５０が属するルートグループＵにおいて異常判別工程を実施する。この場合、もう１台の空気紡績機５０の異常判別は省略してもよい。

具体的には、ある空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合、当該空気紡績機５０が属するルートグループＵにおける第１〜第３品質データとカード機１０及び練条機３０の設定データとに基づき、当該空気紡績機５０が属するルートグループＵにおける糸の原料、空気紡績機５０、練条機３０及びカード機１０のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する。すなわち、糸が不良である場合に、当該糸の原料、当該糸を生成した空気紡績機５０、当該空気紡績機５０へ供給された繊維束を練条した練条機３０、及び当該練条機３０へ供給された繊維束を生成したカード機１０のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する。繊維の処理ルートが同じルートグループＵ（カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の対応関係）の情報については、予め定められてコントローラ７０の記憶部７２（図３参照）に記憶されている。コントローラ７０は、空気紡績機５０の設定データにも基づいて、上記判別を行ってもよい。

図３に示されるように、コントローラ７０の記憶部７２内には、繊維処理プログラムＰが記憶されている。記憶部７２は、繊維処理プログラムＰを格納した非一時的なコンピュータ読み取り可能な記憶媒体である。コントローラ７０は、繊維処理プログラムＰをプロセッサ上に読み込ませて実行することによって繊維処理方法を実現する。繊維処理プログラムＰは、異常判別モジュールＰ１を含む。異常判別モジュールＰ１は、上述した異常判別工程に係る異常判別処理をコントローラ７０に実行させる。繊維処理プログラムＰは、例えば、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、半導体メモリなどの有形の記録媒体に固定的に記録された上で提供されてもよい。或いは、繊維処理プログラムＰは、データ信号として通信ネットワークを介して提供されてもよい。

次に、繊維処理システム１で実施される繊維処理方法の一例について、説明する。

繊維処理方法では、上述したように、カード機１０を用いて原料から繊維束を生成する（カーディング工程）。生成した繊維束を練条機３０を用いて練条する（練条工程）。練条した繊維束を空気紡績機５０を用いて精紡して糸を生成する（空気紡績工程）。第１品質データ取得部１１により第１品質データを取得する（第１取得工程）。第２品質データ取得部３１により第２品質データを取得する（第２取得工程）。第３品質データ取得部５１により第３品質データを取得する（第３取得工程）。

繊維処理方法では、空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合に、図４に示されるマップＭを参照し、カード機１０の設定データ、練条機３０の設定データ、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、不良な当該糸が通過する処理ルートにおける異常部位を判別する（異常判別工程）。異常判別工程において、更に、異常原因を推定してもよい。

カード機１０の設定データは、不良な当該糸が通過した処理ルートにおけるカード機１０の設定データである。練条機３０の設定データは、不良な当該糸が通過した処理ルートにおける練条機３０の設定データである。第１品質データは、不良な当該糸が通過した処理ルートにおけるカード機１０が生成した繊維束の品質データである。第２品質データは、不良な当該糸が通過した処理ルートにおける練条機３０が練条した繊維束の品質データである。第３品質データは、不良な当該糸の品質データである。

マップＭでは、カード機１０の設定データとして、繊維束の生成速度及び繊維束からのネップの除去量を含む。第１品質データとして、カード機１０のセンサで検出された繊維束に含まれるネップの数及び繊維束の太さの変動を含む。練条機３０の設定データとして、繊維束の練条速度及びオートレベラの設定変更有無を含む。オートレベラの設定変更有無に加えて、或いは代えて、練条機３０の設定データとして、ドラフトローラのゲージ（ドラフト方向における複数のドラフトローラ間の距離）及び／又はドラフト比（ドラフト方向における複数のドラフトローラの周速度の比）も含まれていてもよい。第２品質データとして、練条機３０のセンサで検出された繊維束の太さの変動を含む。第３品質データとして、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の小欠点個数及び太さの変動を含む。

マップＭの「増加」及び「変更」とは、予め定められた規定値以上の変化を意味する。マップＭの「−」とは、変動が無いこと（予め定められた規定値に対して変動していないこと）を意味する。カード機１０の設定におけるネップ除去量を「減らす設定に変更」とは、カード機１０のメインシリンダーとトップフラットと間の距離を広げる、メインシリンダーとステーショナリーフラットとの間の距離を広げる、及び、モートナイフの角度を調整する（吸引開口の大きさ狭くする）ことの少なくとも何れかである。

カード機１０のワイヤ（歯）は、メインシリンダーの外周面に多数設けられた、先端が鋭利な角錘形状の部分である。カード機１０のドッファー部は、メインシリンダーからドラフト装置又はケンスに向けて繊維束を案内する装置である。練条機３０のドラフト装置が不適切である状態とは、ドラフト比及び／又はドラフトローラのゲージが不適切である状態である。空気紡績機５０のドラフト部全般の異常とは、フロントトップローラを除くドラフト部全般のどこかに異常（ドラフトローラのゲージ及び／又は風綿の堆積等）があることである。

図示されるように、異常判別工程では、カード機１０のセンサで検出された繊維束に含まれるネップの数が増加し、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の小欠点個数及び太さの変動が発生し、それ以外のデータに変動が無い場合には、異常部位が原料であると判別し、異常の原因が原料品質低下であると推定する。具体的には、例えば、カード機１０で処理される前の繊維束の原料の異常、当該繊維束の原料に異常がなかったとしても、当該繊維束の温度及び／又は湿度の管理の異常である。或いは、カード機１０のセンサで検出された繊維束に含まれるネップの数が増加し、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の小欠点個数及び太さの変動が発生し、それ以外のデータに変動が無い場合には、異常部位がカード機１０であると判別し、異常の原因がワイヤの摩耗であると推定する。この場合、後述の報知工程において、ワイヤの摩耗が発生しているメインシリンダーの近くに設けられた異常ランプを点灯又は点滅等させてもよく、表示部９０に、ワイヤのメンテナンス（オペレータによる研磨又は交換）を促すメッセージを表示してもよい。或いは、カード機１０がワイヤの研磨装置を備えている場合は、研磨装置によりワイヤを研磨してもよい。

異常判別工程では、カード機１０のセンサで検出された繊維束の太さの変動が発生し、練条機３０のセンサで検出された繊維束の太さの変動が発生し、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の太さが増加し、それ以外のデータに変動が無い場合には、異常部位がカード機１０であると判別し、異常の原因がドッファー部の異常であると推定する。

異常判別工程では、練条機３０のセンサで検出された繊維束の太さの変動が発生し、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の太さの変動が発生し、それ以外のデータに変動が無い場合には、異常部位が練条機３０であると判別し、異常の原因がドラフト部の異常であると推定する。この場合、後述の報知工程において、練条機３０のドラフト部に設けられた異常ランプを点灯又は点滅等させてもよく、表示部９０に、ドラフト部のメンテナンス（オペレータによる清掃等）、又はドラフト比及び／又はゲージの調整等を促すメッセージを表示してもよい。

異常判別工程では、カード機１０の生成速度の設定が速めに変更され、カード機１０のセンサで検出された繊維束に含まれるネップの数が増加し、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の小欠点個数及び太さの変動が発生し、それ以外のデータに変動が無い場合には、異常部位がカード機１０であると判別し、異常の原因がネップ除去の減少であると推定する。

異常判別工程では、カード機１０の生成速度の設定が速めに変更され、カード機１０のセンサで検出された繊維束の太さの変動が発生し、練条機３０のセンサで検出された繊維束の太さの変動が発生し、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の小欠点個数が増加し、それ以外のデータに変動が無い場合には、異常部位がカード機１０であると判別し、異常の原因がドラフト装置の異常であると推定する。この場合、後述の報知工程において、カード機１０のドラフト装置のドラフト速度を前の設定に戻すことを促すメッセージを表示部９０に表示してもよい。

異常判別工程では、カード機１０のネップ除去量の設定が除去量を減らす設定に変更され、カード機１０のセンサで検出された繊維束に含まれるネップの数が増加し、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の小欠点個数及び太さの変動が発生し、それ以外のデータに変動が無い場合には、異常部位がカード機１０であると判別し、異常の原因がネップ除去量の減少であると推定する。この場合、後述の報知工程において、表示部９０に、生産速度を速くするように設定を変更する、カード機１０のメインシリンダーとトップフラットと間の距離を広げる、メインシリンダーとステーショナリーフラットとの間の距離を広げる、及び、モートナイフの角度を調整することの少なくとも何れかを促すメッセージを表示させてもよい。

異常判別工程では、練条機３０の練条速度の設定が速めに変更され、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の太さの変動が発生し、それ以外のデータに変動が無い場合には、異常部位が練条機３０であると判別し、異常の原因が練条機３０のドラフト装置が不適切であると推定する。この場合、後述の報知工程において、ドラフト比及び／又はドラフトローラのゲージの変更を促すメッセージを表示部９０に表示させる。

異常判別工程では、練条機３０のオートレベラの設定が変更され、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の太さの変動が発生し、それ以外のデータに変動が無い場合には、異常部位が練条機３０であると判別し、異常の原因が練条機３０のドラフト装置が不適切であると推定する。この場合、後述の報知工程において、オートレベラの設定の調整を促すメッセージを表示部９０に表示させる。

異常判別工程では、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の小欠点個数及び太さの変動が発生し、それ以外のデータに変動が無い場合には、異常部位が空気紡績機５０であると判別し、異常の原因が空気紡績機５０のドラフト部全般の異常であると推定する。この場合、後述の報知工程において、フロントトップローラを除くドラフト部全般のどこかに異常（ドラフトローラのゲージ及び／又は風綿の堆積等）があることを表示部９０に表示してもよい。更に具体的には、ドラフト部の清掃を促すメッセージを表示部９０に表示してもよい。

異常判別工程では、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の小欠点個数が増加し、それ以外のデータに変動が無い場合には、異常部位が空気紡績機５０であると判別し、異常の原因が空気紡績機５０のフロントトップローラの異常であると推定する。この場合、後述の報知工程において、フロントトップローラのメンテナンス（オペレータによる布団とトップローラの研磨）又は交換を促すメッセージを表示部９０に表示してもよい。

異常判別工程では、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の変動が発生し、それ以外のデータに変動が無い場合には、異常部位が空気紡績機５０であると判別し、異常の原因が空気紡績機５０のドラフト部全般の異常であると推定する。この場合、後述の報知工程において、フロントトップローラを除くドラフト部全般のどこかに異常（ドラフトローラのゲージ及び／又は風綿の堆積等）があることを表示部９０に表示してもよい。更に具体的には、ドラフト部の清掃を促すメッセージを表示部９０に表示してもよい。

繊維処理方法では、異常判別工程の判別結果に応じて、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の少なくとも何れかの設定調整又はメンテナンスを促す報知を行う（報知工程）。報知工程では、コントローラ７０により、設定調整又はメンテナンスを促す各種情報を表示部９０に表示させる。

繊維処理方法では、後工程の変化を指標に、前工程の最適な設定を調査することができる。すなわち、まず、オペレータは、コントローラ７０の操作入力部を介して、第３品質データの変動の管理限界値である第１閾値と、第１閾値よりも小さい第２閾値と、を設定する（第１工程）。オペレータは、カード機１０ないしコントローラ７０の操作入力部を介して、カード機１０の設定データを変更する（第２工程）。

第３品質データが第１閾値よりも大きいの場合には、第２工程に戻る。第３品質データが第１閾値以下で且つ第２閾値以上の場合には、コントローラ７０は、直前の第２工程より前の設定データへカード機１０の設定データを戻す。第３品質データが第２閾値以下の場合には、コントローラ７０は、初回の第２工程より前の設定データへカード機１０の設定データを戻す（第３工程）。

このような後工程の変化を指標に前工程の設定を調査する第１工程、第２工程及び第３工程では、その処理の全てをオペレータが手動で行ってもよいし、その処理の全てをコントローラ７０が自動で行ってもよい。第１工程、第２工程及び第３工程の処理の一部についてオペレータが手動で行い、第１工程、第２工程及び第３工程の処理の他部についてコントローラ７０が自動で行ってもよい。

本実施形態では、カード機１０のセンサで検出された繊維束に含まれるネップの数が増加し、空気紡績機５０のセンサで検出された糸の小欠点個数及び太さの変動が発生し、それ以外のデータに変動が無い場合、異常部位が原料であると判別し、異常原因が原料の品質低下であると推定し、或いは、異常部位がカード機１０であると判別し、異常原因がワイヤの摩耗であると推定した。これらの判別結果は、カード機１０のメンテナンス履歴及び過去のネップの数の変化トレンドに基づくことで、容易に区別できる可能性がある。

具体的には、図５に示されるように、ネップの数の変化トレンドＤ０では、カード機１０のメンテナンス周期に合わせてネップの数は増えている。データＤ１は、ネップの数の変化トレンドＤ０におおよそ沿っているため、原料品質に問題がなく、カード機１０のワイヤが摩耗してきているのが原因と判別できる。データＤ２は、変化トレンドＤ０から大幅に逸脱しているため、原料自体に問題があると判別できる。

以上、繊維処理方法、繊維処理システム１及び繊維処理プログラムＰでは、空気紡績機５０で生成した糸が不良であるとき、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、異常がある原料及び各工程（カーディング工程、練条工程並びに空気紡績工程）の機械を精度よく判別する。原料及び各工程の機械の異常については、各工程に関連して取得した品質データの関係と相関があることが見出されるためである。よって、繊維処理方法、繊維処理システム１及び繊維処理プログラムＰでは、原料、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の異常を知ることが可能となる。

繊維処理方法、繊維処理システム１及び繊維処理プログラムＰでは、空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合に、当該糸の原料、当該糸を生成した空気紡績機５０、当該空気紡績機５０へ供給された繊維束を練条した練条機３０、及び当該練条機３０へ供給された繊維束を生成したカード機１０のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する。これにより、不良な糸の生成に関与した処理ルートにおける原料、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の異常を知ることができる。

繊維処理方法、繊維処理システム１及び繊維処理プログラムＰでは、空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合に、第１品質データ、第２品質データ及び第３品質データに基づいて、生じた異常の原因を推定する。この場合、原料、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０における異常の具体的な原因も知ることが可能となる。

繊維処理方法、繊維処理システム１及び繊維処理プログラムＰでは、第１品質データは、繊維束に含まれるネップの数及び繊維束の太さに関するデータであり、第２品質データは、繊維束の太さに関するデータであり、第３品質データは、糸の欠点及び太さに関するデータである。この場合、原料、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の異常を精度よく知ることができる。なお、第１品質データは、繊維束に含まれるネップの数及び繊維束の太さの少なくとも何れかに関するデータであればよい。第３品質データは、糸の欠点及び太さの少なくとも何れかに関するデータであればよい。

繊維処理方法、繊維処理システム１及び繊維処理プログラムＰでは、空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合に、カード機１０の設定データ及び練条機３０の設定データに更に基づいて、原料、カード機１０、練条機３０、及び空気紡績機５０のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する。原料及び各工程の機械の異常については、各工程に関連して取得した品質データの関係に加えて、カード機１０及び練条機３０の各設定データの関係とも相関があることが見出される。よって、カード機１０の設定データ及び練条機３０の設定データに更に基づくことで、原料、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の異常を精度よく知ることができる。

繊維処理方法、繊維処理システム１及び繊維処理プログラムＰでは、カード機１０の設定データは、繊維束の生成速度及び繊維束からのネップの除去量の設定に関するデータである。練条機３０の設定データは、練条機３０のオートレベラ及び繊維束の練条速度の設定に関するデータである。この場合、原料、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の異常を知ることができる。例えば、カード機１０における繊維束の生成速度が速過ぎることによる異常、カード機１０におけるネップの除去量が少な過ぎることによる異常、練条機３０のオートレベラによる繊維束の太さ検出における異常、練条機３０における練条速度が適切でないことによる異常を把握することができる。なお、カード機１０の設定データは、繊維束の生成速度及び繊維束からのネップの除去量の少なくとも何れかの設定に関するデータであればよい。練条機３０の設定データは、練条機３０のオートレベラ及び繊維束の練条速度の少なくとも何れかの設定に関するデータであればよい。

繊維処理方法、繊維処理システム１及び繊維処理プログラムＰでは、判別した判別結果に応じて、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の少なくとも何れかの設定調整又はメンテナンスを促す報知を行う。これにより、原料、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の異常に対して、例えばオペレータが迅速に行動することが可能となる。

繊維処理方法、繊維処理システム１及び繊維処理プログラムＰでは、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の少なくとも何れかの設定調整又はメンテナンスを促す表示を表示部９０に表示する。これにより、オペレータは、設定調整又はメンテナンスを促す報知の具体的な内容を確認することができる。

繊維処理方法は、第１閾値及び第２閾値を設定する第１工程と、第１工程の後、カード機１０の設定データを変更する第２工程と、第２工程の後、第３品質データが第１閾値よりも大きい場合には、第２工程に戻り、第３品質データが第１閾値以下で且つ第２閾値よりも大きい場合には、直前の第２工程の前の設定データへカード機１０の設定データを戻し、第３品質データが第２閾値以下の場合には、初回の第２工程の前の設定データへカード機１０の設定データを戻す第３工程と、を備える。これにより、空気紡績機５０で生成した糸の品質の変動を指標に、カード機１０の望ましい設定データを調査することができる。

第２工程及び第３工程では、カード機１０の設定データに代えてもしくは加えて、練条機３０の設定データを変えてもよい。繊維処理システム１が配置された繊維工場全体で考えると、カード機１０の生産速度を上げると、練条機３０の生産速度も上げないと、練条機３０で処理されることを待つ繊維束（カードスライバ）が発生してしまう可能性がある。この点、このような繊維束が発生してもよいとすれば、カード機１０の生産速度のみを調整したり、練条機３０の生産速度のみを調整したりしてもよい。

以上、本発明の一形態は、上記実施形態に限定されない。例えば、各構成の材料及び形状には、上述の材料及び形状に限らず、様々な材料及び形状を採用することができる。

上記実施形態では、繊維工場の中央管理コンピュータによりコントローラ７０を構成したが、空気紡績機５０の制御装置、練条機３０の制御装置、カード機１０の制御装置、又は、タブレット等の携帯端末の制御装置によりコントローラ７０を構成していてもよい。

上記実施形態では、１台のカード機１０と１台の練条機と１台の空気紡績機とが、繊維の処理ルートが同じ１つのルートグループＵを構築してもよい。この場合、繊維処理方法、繊維処理システム１及び繊維処理プログラムＰでは、空気紡績機５０で生成した糸が不良である場合に、当該糸の原料、当該糸を生成した１台の空気紡績機５０、当該空気紡績機５０へ供給された繊維束を練条した１台の練条機３０、及び、当該練条機３０へ供給された繊維束を生成した１台のカード機１０のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する。これにより、不良な糸の生成に関与する機械の数が少ないため、不良な糸の生成に関与した処理ルートにおける原料、カード機１０、練条機３０及び空気紡績機５０の異常を精度よく知ることが可能となる。

上記実施形態では、繊維の処理ルートが同じルートグループＵの情報がコントローラ７０の記憶部７２に記憶されており、記憶された当該情報に基づき同じ処理ルートにおける各工程の機械が特定される。しかし、同じ処理ルートにおける各工程の機械の特定は、当該例に限定されず、各工程でどの機械を通過したかを特定できればよい。例えば、ケンスに付されたＩＤタグ又はバーコードを用いて、異常の原因を特定してもよい。カード機１０が一つのケンスを繊維束で満杯した時点で第１品質情報を当該ケンスと関連付けてコントローラ７０へ送信して管理してもよい。練条機３０が一つのケンスを繊維束で満杯にした時点で第２品質情報を当該ケンスと関連付けてコントローラ７０へ送信して管理してもよい。

上記実施形態では、第３品質データは、空気紡績機５０の複数の紡績ユニットにおける平均の品質データであってもよいし、紡績ユニット毎（錘単位）の品質データであってもよい。第３品質データが紡績ユニット毎の品質データである場合、異常判別工程では、紡績ユニット、当該紡績ユニットに供給された繊維束を練条した１又は複数台の練条機３０、及び当該練条機３０へ供給された繊維束を生成した１又は複数台のカード機１０のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別してもよい。

上記実施形態では、異常判別工程において、原料、カード機１０、練条機３０、及び空気紡績機５０のうちの異常が生じた一つを判別してもよいし、これらのうちの異常が生じた二つ以上を判別してもよい。上記実施形態では、報知として設定調整又はメンテナンスを促す表示を表示部９０に表示したが、表示部９０における表示に代えてもしくは加えて、各工程の機械が有する表示装置の少なくとも一つ、又は可般型の表示装置に表示してもよい。或いは、当該報知に関する情報が記載された紙を印刷してもよい。上記実施形態では、カーディング工程で生成した繊維束の品質（第１品質データ）を、測定器を用いてカーディング工程と練条工程との間で取得してもよい。

上記実施形態において、カード機１０は、１台又は複数台であってもよい。練条機３０は、１台又は複数台であってもよい。空気紡績機５０は、１台又は複数台であってもよい。異常判別部７１により実施される異常判定工程では、原料、１台又は複数台のカード機１０、１台又は複数台の練条機３０、及び１台又は複数台の空気紡績機５０のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別すればよい。

上記実施形態では、コントローラ７０を中央管理コンピュータにより構成したが、コントローラ７０を空気紡績機５０の制御装置により構成してもよい。この場合、空気紡績機５０の制御装置に異常判別部７１が含まれ、空気紡績機５０の制御装置で異常判別工程が実施される。工程の下流に配置されている空気紡績機５０の制御装置で異常判別を行なうことにより、工程を遡っての設定調整又はメンテナンスの確認が行ないやすい。

１…繊維処理システム、１０…カード機、１１…第１品質データ取得部、３０…練条機、３１…第２品質データ取得部、５０…空気紡績機、５１…第３品質データ取得部、７０…コントローラ（コンピュータ）、７１…異常判別部、９０…表示部、Ｐ…繊維処理プログラム。

Claims (13)

1. １台又は複数台のカード機を用いて原料から繊維束を生成するカーディング工程と、
   前記カーディング工程で生成した前記繊維束を、１台又は複数台の練条機を用いて練条する練条工程と、
   前記練条工程で練条した前記繊維束を、１台又は複数台の空気紡績機を用いて精紡して糸を生成する空気紡績工程と、
   前記カーディング工程で生成した前記繊維束の品質に関する第１品質データを取得する第１取得工程と、
   前記練条工程で練条した前記繊維束の品質に関する第２品質データを取得する第２取得工程と、
   前記空気紡績工程で生成した前記糸の品質に関する第３品質データを取得する第３取得工程と、
   前記空気紡績機で生成した前記糸が不良である場合に、前記第１品質データ、前記第２品質データ及び前記第３品質データに基づいて、前記原料、前記カード機、前記練条機、及び前記空気紡績機のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する異常判別工程と、を備える、繊維処理方法。
2. 前記異常判別工程では、
   前記空気紡績機で生成した前記糸が不良である場合に、前記第１品質データ、前記第２品質データ及び前記第３品質データに基づいて、当該糸の前記原料、当該糸を生成した１台又は複数台の前記空気紡績機、当該空気紡績機へ供給された前記繊維束を練条した１台又は複数台の前記練条機、及び当該練条機へ供給された前記繊維束を生成した１台又は複数台の前記カード機のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する、請求項１に記載の繊維処理方法。
3. 前記異常判別工程では、
   前記空気紡績機で生成した前記糸が不良である場合に、前記第１品質データ、前記第２品質データ及び前記第３品質データに基づいて、当該糸の前記原料、当該糸を生成した１台の前記空気紡績機、当該空気紡績機へ供給された前記繊維束を練条した１台の前記練条機、及び、当該練条機へ供給された前記繊維束を生成した１台の前記カード機のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する、請求項２に記載の繊維処理方法。
4. 前記異常判別工程では、前記空気紡績機で生成した前記糸が不良である場合に、前記第１品質データ、前記第２品質データ及び前記第３品質データに基づいて、生じた前記異常の原因を推定する、請求項１〜３の何れか一項に記載の繊維処理方法。
5. 前記第１品質データは、前記繊維束に含まれるネップの数及び前記繊維束の太さの少なくとも何れかに関するデータであり、
   前記第２品質データは、前記繊維束の太さに関するデータであり、
   前記第３品質データは、前記糸の欠点及び太さの少なくとも何れかに関するデータである、請求項１〜４の何れか一項に記載の繊維処理方法。
6. 前記異常判別工程では、前記空気紡績機で生成した前記糸が不良である場合に、前記カード機の設定データ及び前記練条機の設定データに更に基づいて、前記原料、前記カード機、前記練条機、及び前記空気紡績機のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する、請求項１〜５の何れか一項に記載の繊維処理方法。
7. 前記カード機の設定データは、前記繊維束の生成速度及び前記繊維束からのネップの除去量の少なくとも何れかの設定に関するデータであり、
   前記練条機の設定データは、前記練条機のオートレベラ及び前記繊維束の練条速度の少なくとも何れかの設定に関するデータである、請求項６に記載の繊維処理方法。
8. 前記異常判別工程で判別した判別結果に応じて、前記カード機、前記練条機及び前記空気紡績機の少なくとも何れかの設定調整又はメンテナンスを促す報知を行う報知工程を備える、請求項１〜７の何れか一項に記載の繊維処理方法。
9. 前記報知工程では、前記カード機、前記練条機及び前記空気紡績機の少なくとも何れかの設定調整又はメンテナンスを促す表示を表示部に表示する、請求項８に記載の繊維処理方法。
10. 前記第３品質データの変動の管理限界値である第１閾値と、前記第１閾値よりも小さい第２閾値と、を設定する第１工程と、
    前記第１工程の後、前記カード機及び前記練条機の少なくとも何れかの設定データを変更する第２工程と、
    前記第２工程の後、前記第３品質データが前記第１閾値よりも大きい場合には、前記第２工程に戻り、前記第３品質データが前記第１閾値以下で且つ前記第２閾値よりも大きい場合には、直前の前記第２工程の前の設定データへ前記カード機及び前記練条機の少なくとも何れかの設定データを戻し、前記第３品質データが前記第２閾値以下の場合には、初回の前記第２工程の前の設定データへ前記カード機及び前記練条機の少なくとも何れかの設定データを戻す第３工程と、を備える、請求項１〜９の何れか一項に記載の繊維処理方法。
11. 前記異常判別工程は、前記空気紡績機の制御装置で実施される、請求項１〜１０の何れか一項に記載の繊維処理方法。
12. 繊維束を生成する１台又は複数台のカード機と、
    前記カード機で生成した前記繊維束を練条する１台又は複数台の練条機と、
    前記練条機で練条した前記繊維束を精紡して糸を生成する１台又は複数台の空気紡績機と、
    生成した前記繊維束の品質に関する第１品質データを取得する第１品質データ取得部と、
    練条した前記繊維束の品質に関する第２品質データを取得する第２品質データ取得部と、
    生成した前記糸の品質に関する第３品質データを取得する第３品質データ取得部と、
    前記空気紡績機で生成した前記糸が不良である場合に、前記第１品質データ、前記第２品質データ及び前記第３品質データに基づいて、原料、前記カード機、前記練条機、及び前記空気紡績機のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する異常判別部と、を備える、繊維処理システム。
13. 繊維束を生成する１台又は複数台のカード機と、
    前記カード機で生成した前記繊維束を練条する１台又は複数台の練条機と、
    前記練条機で練条した前記繊維束を精紡して糸を生成する１台又は複数台の空気紡績機と、
    生成した前記繊維束の品質に関する第１品質データを取得する第１品質データ取得部と、
    練条した前記繊維束の品質に関する第２品質データを取得する第２品質データ取得部と、
    生成した前記糸の品質に関する第３品質データを取得する第３品質データ取得部と、を備える、繊維処理システムにおいて、
    前記空気紡績機で生成した前記糸が不良である場合に、前記第１品質データ、前記第２品質データ及び前記第３品質データに基づいて、原料、前記カード機、前記練条機、及び前記空気紡績機のうちの異常が生じた少なくとも何れかを判別する異常判別処理をコンピュータに実行させる、繊維処理プログラム。

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