JP2020121479A - 射出成形金型 - Google Patents

Abstract

【課題】射出成形金型において、射出樹脂を複数のゲートに均等に分流することができ、小型化可能にする。【解決手段】第１スライドコア１Ａは、入口ランナーＲ２Ａと、射出樹脂Ｍに表面形状を転写する成形面と、成形面において開口するゲートＧＡ、ＧＢと、入口ランナーＲ２ＡおよびゲートＧＡ、ＧＢにそれぞれ連通し、射出樹脂ＭをゲートＧＡ、ＧＢのそれぞれに分流する下流ランナーと、を含む。下流ランナーは、第１ランナーＲ２Ｂと、第２ランナーＲ２Ｃとを含む。第１ランナーＲ２Ｂは、開口２ｂと、第１円管状流路と、を有しており、第１円管状流路はゲートＧＡ、ＧＢに面しゲートＧＡ、ＧＢの並びに沿って延びている。第２ランナーＲ２Ｃは、第１ランナーＲ２Ｂよりも高抵抗の流路断面を有することによって開口２ｂからゲートＧＡ、ＧＢへの到達時間を均等化する。【選択図】図3

Description

本発明は、射出成形金型に関する。

複数のゲートを用いる射出成形では、各ゲートからの樹脂の入り方が、成形空間において略均等であることが好ましい。成形空間に充填される樹脂のバランスがくずれると、良好な成形が行えないおそれがある。
複数のゲートを用いる射出成形では、射出樹脂が分岐流路を有するランナーを通して、各ゲートに分流される。特許文献１には、分岐流路における各流路の長さを互いに等しくすることによって各ゲートへの射出樹脂の到達時間を均等化する技術が提案されている。

特開２０１６−２５２４０号公報

しかしながら、上記のような関連技術には、以下のような問題がある。
特許文献１に記載の技術では、分離流路への樹脂注入口からゲートまでの距離によらず、分岐流路の長さを互いに等しくする目的で、樹脂注入口から近いゲートまでの流路が湾曲されている。
しかし、金型において湾曲した流路を形成できるスペースは限られている。流路のスペースが不足する場合には、金型を大型化しなければならないという問題がある。この場合、金型コストが増大する。さらに、ランナーの長さが長くなるので樹脂の消費量も増える。
金型の大型化を避ける目的で、ランナーを湾曲させてランナーの長さを確保することも考えられるが、この場合、金型の加工が複雑になるので金型の製造コストが増大してしまう。
例えば、長尺の成形品において軸方向にゲートを配列する場合、樹脂注入口から各ゲートへの最短距離のバラツキが格段に大きい。樹脂注入口から近いゲートほど、狭い領域に長い流路を収める必要がある。さらに、より遠くのゲートに向かう流路は、より近くにおいて湾曲した流路を避けて形成される必要があるので、より遠くのゲートに向かう流路も湾曲させる必要が生じる。この結果、各流路の長さがそれぞれ延びるので、特に金型が大型化しやすい。

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、射出樹脂を複数のゲートに均等に分流することができ、小型化可能な射出成形金型を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明の第１の態様の射出成形金型は、射出樹脂が注入される注入口を有する上流ランナーと、前記射出樹脂に表面形状を転写する成形面と、前記成形面において開口する複数のゲートと、前記上流ランナーおよび前記複数のゲートにそれぞれ連通し、前記注入口に注入された前記射出樹脂を前記複数のゲートのそれぞれに分流する下流ランナーと、を含み、前記下流ランナーは、前記注入口に注入された前記射出樹脂が流入する開口と、第１内径を有する第１円管状流路と、を有しており、前記開口は前記第１円管状流路に開口しており、前記第１円管状流路は前記複数のゲートに面し前記複数のゲートの並びに沿って延びている第１ランナー部と、前記第１ランナー部と前記複数のゲートのそれぞれとに連通しており、前記第１ランナー部よりも高抵抗の流路断面を有することによって前記開口から前記複数のゲートのそれぞれへの到達時間を均等化する第２ランナー部と、を含む。

上記射出成形金型において、前記第２ランナー部は、前記第１ランナー部に開口するスリットを有する板状流路を含み、前記スリットの大きさおよび前記板状流路における厚さ方向の流路幅は、前記第１内径よりも小さくてもよい。

上記射出成形金型において、前記下流ランナーは、前記第２ランナー部と前記複数のゲートのそれぞれとに連通し、前記第２ランナー部よりも低抵抗の流路断面を有する第２円管状流路を有する第３ランナー部をさらに含んでもよい。

上記射出成形金型において、前記開口は、前記第１円管状流路の延在方向における中間部に形成されており、前記第１円管状流路は、前記延在方向において前記中間部から離れるにつれて、前記複数のゲートに対する対面方向において、前記第１円管状流路は前記複数のゲートに近づく凹状に湾曲していてもよい。

上記射出成形金型において、前記開口は、前記第１円管状流路の延在方向における中間部に形成されており、前記複数のゲートに対する対面方向における前記第２ランナー部の長さが、前記延在方向において前記中間部から離れるにつれて短くなっていてもよい。

上記射出成形金型において、前記開口は、前記第１円管状流路の延在方向における中間部に形成されており、前記大きさおよび前記流路幅が、前記延在方向において前記中間部から離れるにつれて大きくなっていてもよい。

上記射出成形金型において、前記開口は、前記第１円管状流路の延在方向における第１端部に形成されており、前記第１円管状流路は、前記第１円管状流路と前記複数のゲートの並びと間の距離が、前記第１端部から前記第１端部と反対側の第２端部に向かって減少するように配置されており、前記第２ランナー部の長さは、前記延在方向において前記第１端部から離れるにつれて短くなっていてもよい。

本発明の第２の態様の射出成形金型は、射出樹脂が注入される注入口を有する上流ランナーと、前記射出樹脂に表面形状を転写する成形面と、前記成形面において開口する複数のゲートと、前記上流ランナーおよび前記複数のゲートにそれぞれ連通し、前記注入口に注入された前記射出樹脂を前記複数のゲートのそれぞれに分流する下流ランナーと、を備え、前記下流ランナーは、前記注入口に注入された前記射出樹脂が流入する開口と、第１内径を有する第１円管状流路と、を有しており、前記開口は前記第１円管状流路に開口しており、前記第１円管状流路は前記複数のゲートに面し前記複数のゲートの並びに沿って延びている第１ランナー部と、前記第１ランナー部と前記複数のゲートのそれぞれとに連通しており、前記第１ランナー部よりも高抵抗の流路断面を有し、前記第１ランナーから前記複数のゲートに向かうそれぞれの最短距離が前記開口から前記複数のゲートまでのそれぞれの最短距離によって異なる第２ランナー部と、を含む。

本発明の射出成形金型によれば、射出樹脂を複数のゲートに均等に分流することができ、小型化可能である。

本発明の第１の実施形態の射出成形金型の一例を示す模式的な斜視図である。 本発明の第１の実施形態の射出成形金型で製造された成形品の模式的な部分断面図である。 本発明の第１の実施形態の射出成形金型の模式的な正面図である。 図２におけるＡ−Ａ断面図である。 本発明の第１の実施形態の射出成形金型における射出樹脂の流れの説明図である。 本発明の第２の実施形態の射出成形金型の主要部の模式的な断面図である。 本発明の第３の実施形態の射出成形金型の主要部を示す模式的な正面図である。 本発明の第４の実施形態の射出成形金型の主要部の一例を示す模式的な正面図である。 図８におけるＣ−Ｃ断面図である。 本発明の第５の実施形態の射出成形金型の主要部の一例を示す模式的な正面図である。 本発明の第６の実施形態の射出成形金型の主要部の一例を示す模式的な正面図である。

以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。すべての図面において、実施形態が異なる場合であっても、同一または相当する部材には同一の符号を付し、共通する説明は省略する。

［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態の射出成形金型について説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態の射出成形金型の一例を示す模式的な斜視図である。図２は、本発明の第１の実施形態の射出成形金型で製造された成形品の模式的な部分断面図である。図３は、本発明の第１の実施形態の射出成形金型の模式的な正面図である。図４は、図２におけるＡ−Ａ断面図である。

本実施形態の射出成形金型で製造する成形品の形状は特に限定されない。成形品の形状は、例えば、箱状、筒状、棒状、板状、枠状、網状などであってもよい。
本実施形態の射出成形金型の型構成は、射出成形金型で製造する成形品の形状に応じて適宜選択できる。例えば、射出成形金型の型構成は、スライドコアを有していてもよいし、有していなくてもよい。
以下では、図１に示す成形品５４（図２参照）を製造する射出成形金型１の場合の例で説明する。

図１に示すように、本実施形態の射出成形金型１は、第１スライドコア１Ａ、第２スライドコア１Ｂ、および中子１Ｃを備える。特に図示しないが、射出成形金型１は、例えば、固定側型板、キャビティ型、可動側型板等の周知の部材をさらに備える。
射出成形金型１は、射出成形によって成形品５４を製造する目的で用いられる。
例えば、成形品５４は、筒状部（tubular portion）と、筒状部から突出する複数の肉厚部と、を有する適宜の形状が可能である。
筒状部の肉厚は、筒状部の軸方向おいて一定である。筒状部の断面形状は、特に限定されない。例えば、筒状部の断面形状は、円形、楕円形、多角形、半月形などであってもよい。
複数の肉厚部は、互いに同形状でもよいし、同形状でなくてもよい。各肉厚部の具体的な形状としては、特に限定されない。例えば、肉厚部の形状は、台状、帯状、ドット状、棒状、ドーム状などであってもよい。例えば、肉厚部の形状は、フランジ状、フィン状、スクリュー状などの板状であってもよい。
複数の肉厚部は、筒状部の軸方向および周方向の少なくとも一方において互いに離間して配置される。
成形品５４には、上述の肉厚部に該当しない突起が形成されていてもよい。
以下では、一例として、成形品５４が、図１、２に示す形状を有する場合の例で説明する。

図２に示す例では、成形品５４は、筒状部５４ａ、突起部５４ｂ、およびフランジ部５４ｃを有する。
筒状部５４ａは中心軸線Ｏに沿って延びる円筒である。筒状部５４ａの内径はＤ、肉厚はｔ、長さはＬである。
例えば、Ｌは５０ｍｍ以上であってもよい。Ｄは、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であってもよい。ｔは、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下であってもよい。

突起部５４ｂは、筒状部５４ａの外周面５４ｄから外周面５４ｄの全周にわたって径方向に突出している。中心軸線Ｏを含む断面における突起部５４ｂの形状は、ｗ１×ｈ１の矩形である。ここで、ｗ１は、軸方向の幅、ｈ１は、外周面５４ｄからの突出高さを表す。突出方向における突起部５４ｂの先端面は、中心軸線Ｏと同軸の円筒面である。突起部５４ｂの先端面の外径は、（Ｄ＋ｔ＋ｈ１）である。突起部５４ｂが形成された軸方向の範囲では、成形品５４の肉厚は、ｔ＋ｈ１になっている。
ｗ１およびｈ１の大きさは特に限定されない。例えば、図２に示す例では、ｔ＜ｈ１＜ｗ１である。

フランジ部５４ｃは、中心軸線Ｏを含む断面の大きさが異なる以外は、突起部５４ｂと同様の形状を有する。
中心軸線Ｏを含む断面におけるフランジ部５４ｃの形状は、ｗ２×ｈ２の矩形である。図２に示す例では、ｔ＜ｗ２＜ｗ１、ｈ１＜ｈ２である。ここで、ｗ２は、軸方向の幅、ｈ２は、外周面５４ｄからの突出高さを表す。突出方向におけるフランジ部５４ｃの先端面は、中心軸線Ｏと同軸の円筒面である。フランジ部５４ｃの先端面の外径は、Ｄ＋ｔ＋ｈ２である。

このように、図２に示す例では、突起部５４ｂは、外周面５４ｄ上で周方向に延びる帯状の突起である。これに対して、フランジ部５４ｃは、中心軸線Ｏに直交する平面に沿って外周面５４ｄから径方向外側に円環状に突出する板状の突起である。
突起部５４ｂは、突起部５４ｂ自体が肉厚部であるとも言える。しかし、突出形状のアスペクト比が低いので、ｈ１、ｗ１の具体的な大きさによっては、突起部５４ｂは筒形状が偏肉した肉厚部であるとも言える。
これに対して、フランジ部５４ｃは、突出形状のアスペクト比が高いので、フランジ部５４ｃ自体が筒状部５４ａよりも板状の肉厚部である。

突起部５４ｂおよびフランジ部５４ｃの個数および配置間隔は、特に限定されない。
図２に示す例では、突起部５４ｂは３個、フランジ部５４ｃは２個形成されている。突起部５４ｂおよびフランジ部５４ｃは、筒状部５４ａの軸方向において、交替に配置されている。突起部５４ｂとフランジ部５４ｃとの配置間隔は一定値ＬＴである。

上述した突起部５４ｂおよびフランジ部５４ｃは、成形品５４の軸方向が抜き方向になる型構成の場合、アンダーカット形状である。
肉厚部は、内周面５４ｅに突出されてもよい。ただし、図２に示す例では、内周面５４ｅには突起は形成されていない。

成形品５４の材料は、射出成形可能な樹脂材料であれば特に限定されない。成形品５４の材料は、硬質の樹脂材料でもよいし、例えば、エラストマーなどの軟質の樹脂材料でもよい。

次に、本実施形態の射出成形金型１について説明する。
以下では、図１に示すＸＹＺ直交座標系を参照して説明する場合がある。Ｚ軸は、可動側型板等の移動方向に延びる軸線である。Ｘ軸はＺ軸に直交する軸線である。Ｙ軸は、Ｘ軸を含みＺ軸に直交する平面において、Ｘ軸と直交する軸線である。Ｘ軸、Ｙ軸、およびＺ軸にそれぞれ沿う方向を、Ｘ方向、Ｙ方向、およびＺ方向と称する。

第１スライドコア１Ａおよび第２スライドコア１Ｂは、Ｙ方向に対向して配置されている。第１スライドコア１Ａおよび第２スライドコア１Ｂは、射出成形金型１の開閉時に少なくともＹ方向にスライド移動可能である。
中子１Ｃは、Ｚ軸に平行な軸線に沿って配置される。中子１Ｃは、可動側型板に固定されており、可動側型板とともにＺ方向に移動可能である。

第１スライドコア１Ａおよび第２スライドコア１Ｂは、成形品５４の外周部の形状を形成する。
第１スライドコア１Ａおよび第２スライドコア１Ｂの形状は、ＺＸ平面に平行な平面に関して面対称である。以下では、第１スライドコア１Ａの形状を中心に説明する。

第１スライドコア１Ａの外形は、Ｚ方向に細長い略直方体である。第１スライドコア１ＡのＺ方向の端部には、ＸＹ平面に平行な第１端面１ａが形成されている。第１端面１ａは、型を閉じた時には射出成形金型１における固定側型板（不図示）に対向している。
Ｚ方向において第１端面１ａと反対側の端部には、ＸＹ平面に平行な第２端面１ｂが形成されている。第２端面１ｂは、型を閉じたときには射出成形金型１における可動側型板（不図示）に当接している。
第１スライドコア１Ａには第２スライドコア１Ｂと対向する表面にパーティング面１ｃが形成されている。パーティング面１ｃは、ＸＺ平面に平行な平面である。

各パーティング面１ｃには、射出成形金型１が閉じられたときに、成形品５４の外形を形成する凹部がそれぞれ形成されている。この凹部と中子１Ｃとの間には、成形品５４の成形をする成形空間が形成される。成形空間の一部を構成する凹部（成形面）は、その表面形状を成形空間に充填された射出樹脂に転写することによって、成形品５４の外形を形成する。
各パーティング面１ｃには、成形空間に成形用樹脂を充填する樹脂流路を形成する凹部がそれぞれ形成されている。
成形空間を形成する凹部は、円筒部成形面４ａ（成形面）、突起部成形面４ｂ（成形面）、およびフランジ部成形面４ｃ（成形面）からなる。
樹脂流路を形成する凹部は、第１樹脂流路部Ｐ１および第２樹脂流路部Ｐ２からなる。

円筒部成形面４ａは、筒状部５４ａの外周面５４ｄの半周部の形状を形成する。円筒部成形面４ａは、中心軸線ＯＡを中心としてＺ方向に延びる半円溝である。本明細書では、半円溝は、延在方向に直交する断面形状が半円の溝と定義される。半円溝において断面における半円の半径は溝半径と称される。
中心軸線ＯＡは、パーティング面１ｃの中心部においてＺ軸に平行に延びている。
円筒部成形面４ａの溝半径は、Ｄ／２である。円筒部成形面４ａは、第１端面１ａと第２端面１ｂとの間をＺ方向に貫通している。円筒部成形面４ａの長さは、成形品５４の全長Ｌに等しい。

図３に示すように、突起部成形面４ｂおよびフランジ部成形面４ｃは、パーティング面１ｃおよび円筒部成形面４ａ上に形成された凹部である。

突起部成形面４ｂは、成形品５４における突起部５４ｂを形成する。突起部成形面４ｂは、突起部５４ｂの個数、配置に対応して、３箇所に形成されている。突起部成形面４ｂの形状は、突起部５４ｂの外形に対応している。具体的には、突起部成形面４ｂの形状は、Ｚ方向における幅がｗ１、突起部成形面４ｂからの深さがｈ１の角溝である。
突起部成形面４ｂは、ＸＹ平面に平行な平面内で半円状に延びている。突起部成形面４ｂの溝底面は、中心軸線ＯＡからの半径が（Ｄ＋ｔ＋ｈ１）の円筒面である。

フランジ部成形面４ｃは、成形品５４におけるフランジ部５４ｃを形成する。フランジ部成形面４ｃは、フランジ部５４ｃの個数、配置に対応して、２箇所に形成されている。フランジ部成形面４ｃの形状は、フランジ部５４ｃの外形に対応している。具体的には、フランジ部成形面４ｃの形状は、Ｚ方向における幅がｗ２、突起部成形面４ｂからの深さｈ２の角溝である。
フランジ部成形面４ｃは、ＸＹ平面に平行な平面内で半円状に延びている。フランジ部成形面４ｃの溝底面は、中心軸線ＯＡからの半径が（Ｄ＋ｔ＋ｈ２）の円筒面である。

図１に示すように、中子１Ｃは、円筒状の外周面１ｄを有する円柱部材である。中子１Ｃは、成形品５４の内周面５４ｅの形状を形成する。
中子１Ｃにおける外周面１ｄの外径は、内周面５４ｅの外径に対応してＤである。中子１Ｃの長さは、筒状部５４ａの長さに対応してＬである。
中子１Ｃの軸方向の両端部に形成された端面１ｅ、１ｆは、外周面１ｄの中心軸線ＯＣに直交する平面である。

図３に示すように、第２スライドコア１Ｂのパーティング面１ｃにも、中心軸線ＯＢを中心として、第１スライドコア１Ａと同様円円筒部成形面４ａ、突起部成形面４ｂ、およびフランジ部成形面４ｃが形成されている。ただし、図３における座標系は、第１スライドコア１Ａの姿勢を示している。
射出成形金型１が閉じられた時に第１スライドコア１Ａおよび第２スライドコア１Ｂの各パーティング面１ｃが当接すると、中心軸線ＯＡ、ＯＢは同軸に配置される。このとき、互いにＹ方向に対向する各円筒部成形面４ａ、各突起部成形面４ｂ、および各フランジ部成形面４ｃは、成形品５４の外周面の形状を形成する。
二点鎖線で示すように、各円筒部成形面４ａで囲まれた内部空間の中心には、中子１ＣがＺ方向に挿入される。中子１Ｃの端面１ｅ、１ｆは、それぞれ第１スライドコア１Ａおよび第２スライドコア１Ｂの第１端面１ａ、第２端面１ｂと同一平面状にそれぞれ整列する。
これにより、中子１Ｃの外周面１ｄと、各円筒部成形面４ａ、各突起部成形面４ｂ、および各フランジ部成形面４ｃと、で囲まれた成形空間Ｓが形成される。

第１樹脂流路部Ｐ１および第２樹脂流路部Ｐ２は、中心軸線ＯＡを通り、ＹＺ平面に平行な平面を対称面として面対称な形状を有する。以下では、第１樹脂流路部Ｐ１の形状を中心に説明する。

第１樹脂流路部Ｐ１は、入口ランナー溝２Ａ、第１ランナー溝２Ｂ、第２ランナー溝２Ｃ、第３ランナー溝２Ｄ、およびゲート溝３Ａ、３Ｂを備える。

入口ランナー溝２Ａは、注入口２ａと、開口２ｂとの間に延びる半円溝である。入口ランナー溝２Ａの溝半径は一定である。
注入口２ａは、入口ランナー溝２Ａに射出樹脂Ｍを注入する目的で設けられた半円の開口部である。注入口２ａは、第１端面１ａに開口している。
開口２ｂは、３つの突起部成形面４ｂのうち中央の突起部成形面４ｂとＸ方向において対向する位置に形成されている。開口２ｂの中心は、突起部成形面４ｂの幅方向（Ｚ方向）の中心と一致している。以下では、開口２ｂの中心を通るＸＹ平面に平行な平面を基準面ｍと称する。本実施形態では、基準面ｍから各フランジ部成形面４ｃの幅方向の中心までの距離はいずれもＬＴである。基準面ｍから、基準面ｍが通らない各突起部成形面４ｂの幅方向の中心までの距離はいずれも２×ＬＴである。

入口ランナー溝２Ａの経路は、特に限定されない。図３に示す例では、入口ランナー溝２Ａは、注入口２ａからＺ方向に延び、中心軸線ＯＡから遠ざかるようにＸ方向に屈曲し、基準面ｍに向かってＺ方向に屈曲し、開口２ｂと対向する位置で開口２ｂに向かってＸ方向に屈曲する経路に沿って形成されている。
入口ランナー溝２Ａの内径は、溶融した射出樹脂Ｍが良好に流れる適宜の大きさとされる。

第１ランナー溝２Ｂは、中心軸線ＯＡに向かって凹状に湾曲した経路に沿う半円溝である。第１ランナー溝２Ｂの延在方向の両端部は、後述するゲート溝３Ａのうち、基準面ｍの両側で基準面ｍからそれぞれ最も離れたゲート溝３Ａと、それぞれＸ方向に対向する位置まで延ばされている。第１ランナー溝２Ｂは、基準面ｍに関して面対称である。
第１ランナー溝２Ｂの湾曲形状は、後述する第２ランナー溝２ＣにおけるＸ方向の長さをＺ方向に変化させる目的で設定される。
図４に示すように、第１ランナー溝２Ｂの溝半径は一定値ｒＢである。

図４に示すように、第２ランナー溝２Ｃは、第１ランナー溝２Ｂにおいて後述する第３ランナー溝２Ｄに面する側面に連通する凹部である。第２ランナー溝２Ｃにおけるパーティング面１ｃからの深さはｔＣ（ただし、ｔＣ＜ｒＢ）である。
図３に示すように、第２ランナー溝２Ｃは、第１ランナー溝２Ｂの延在方向の略全長にわたって、第１ランナー溝２Ｂと連通している。第２ランナー溝２ＣのＸ方向における幅は、第１ランナー溝２Ｂの湾曲量に応じてＺ方向に変化している。さらに、Ｙ方向において見た第２ランナー溝２Ｃの形状は、基準面ｍに関して面対称である。

第３ランナー溝２Ｄは、Ｘ方向に直線状に延ばされた半円溝からなる。第３ランナー溝２Ｄは、第２ランナー溝２Ｃを間に挟んで第１ランナー溝２Ｂの全体と、Ｘ方向に互いに対向する位置に形成されている。第２ランナー溝２Ｃは、第３ランナー溝２Ｄと連通している。
第３ランナー溝２Ｄの長さは、Ｚ方向における第１ランナー溝２Ｂの形成範囲の長さと同様である。第３ランナー溝２ＤのＺ方向における中心は、基準面ｍ上に位置する。
図４に示すように、第３ランナー溝２Ｄの溝半径は一定値ｒＤ（ただし、ｒＤ＞ｔＣ）である。

ゲート溝３Ａは、各突起部成形面４ｂと、各突起部成形面４ｂとＸ方向に対面する第３ランナー溝２Ｄとを互いに連通させる凹部である。ゲート溝３ＡはＸ方向に延びる軸線を中心とする半円溝である。例えば、ゲート溝３Ａは、ピンゲートの形状を中心から半分に分割した形状を有する。図４に示すように、ゲート溝３Ａの先端部には、突起部成形面４ｂに開口するゲート開口部３ａと、成形空間Ｓに入る射出樹脂Ｍの速度を適正化する適宜のランド３ｂが形成されている。
ゲート溝３Ａにおいて、第３ランナー溝２Ｄに連通する開口部３ｃの半径は、ｒＤ未満である。
ゲート溝３Ａは、第３ランナー溝２ＤをＺ方向に流れる射出樹脂Ｍを突起部成形面４ｂに向かって分流させる。

ゲート溝３Ｂは、各フランジ部成形面４ｃと、第３ランナー溝２Ｄとを互いに連通させる以外は、ゲート溝３Ａと同様の凹部である。ただし、ゲート溝３Ｂの長さは、第３ランナー溝２Ｄから、第３ランナー溝２ＤとＸ方向に対向するフランジ部成形面４ｃまでの距離に応じて、ゲート溝３Ａと異なる。
ゲート溝３Ｂは、第３ランナー溝２ＤをＺ方向に流れる射出樹脂Ｍをフランジ部成形面４ｃに向かって分流させる。

図３に示すように、第２スライドコア１Ｂのパーティング面１ｃにも、第１スライドコア１Ａにおけると同様の第１樹脂流路部Ｐ１および第２樹脂流路部Ｐ２が形成されている。
射出成形金型１が閉じられた時に第１スライドコア１Ａおよび第２スライドコア１Ｂの各パーティング面１ｃが当接すると、互いにＹ方向に対向する各第１樹脂流路部Ｐ１および各第２樹脂流路部Ｐ２は、それぞれ流路断面が円形または矩形の樹脂流路Ｆ１、Ｆ２を形成する。
樹脂流路Ｆ１、Ｆ２は、それぞれ、入口ランナーＲ_２Ａ（上流ランナー）、第１ランナーＲ_２Ｂ（下流ランナー、第１円管状流路、第１ランナー部）、第２ランナーＲ_２Ｃ（下流ランナー、第２ランナー部、板状流路）、第３ランナーＲ_２Ｄ（下流ランナー、第２円管状流路、第３ランナー部）、およびゲートＧＡ、ＧＢを備える。

入口ランナーＲ_２Ａは、Ｙ方向に互いに対向する入口ランナー溝２Ａ同士の組合せによって形成された流路である。入口ランナーＲ_２Ａは、射出樹脂Ｍが注入される注入口２ａを有する上流ランナーを構成する。
第１ランナーＲ_２Ｂ、第２ランナーＲ_２Ｃ、および第３ランナーＲ_２Ｄは、入口ランナーＲ_２Ａおよび各ゲートＧＡ、ＧＢにそれぞれ連通し、注入口２ａに注入された射出樹脂Ｍを各ゲートＧＡ、ＧＢのそれぞれに分流する下流ランナーを構成する。

第１ランナーＲ_２Ｂは、Ｙ方向に互いに対向する第１ランナーＲ_２Ｂ同士の組合せによって形成された流路である。第１ランナーＲ_２Ｂは、２×ｒＢの第１内径を有する第１円管状流路である。第１ランナーＲ_２Ｂの延在方向の中心部（中間部）には、各開口２ｂが開口している。第１ランナーＲ_２Ｂは、第２ランナーＲ_２Ｃおよび第３ランナーＲ_２Ｄを間に挟んで各ゲートＧＡ、ＧＢに面し、各ゲートＧＡ、ＧＢの並びに沿って延びている。

第２ランナーＲ_２Ｃは、Ｙ方向に互いに対向する第２ランナーＲ_２Ｃ同士の組合せによって形成された流路である。第２ランナーＲ_２Ｃは、厚さ方向において２×ｔＣの流路幅を有する板状流路である。
第２ランナーＲ_２Ｃによって、第１ランナーＲ_２ＢのＸ方向の側面には、第１ランナーＲ_２Ｂの延在方向の略全体にわたって、流路幅と同様の幅２×ｔＣのスリットＳＬ１（図４参照）が形成されている。
流路幅は、第１内径よりも狭いので、第２ランナーＲ_２Ｃの流路断面は、第１ランナーＲ_２Ｂの流路断面よりも高抵抗である。

図３に示すように、各ゲートＧＡ、ＧＢに対する対面方向（Ｘ方向）における第２ランナーＲ_２Ｃの長さは、第１ランナーＲ_２Ｂの延在方向において基準面ｍから離れるにつれて短くなっている、例えば、Ｚ方向における中央のゲートＧＡ（第１ゲートと称する）に対面する部位の第２ランナーＲ_２Ｃの長さは、Ｌ０である。中央のゲートＧＡの隣に配置された各ゲートＧＢに対面する部位の第２ランナーＲ_２Ｃの長さは、Ｌ１（ただし、Ｌ１＜Ｌ０）である。各ゲートＧＡよりも基準面ｍから離れて配置された各ゲートＧＡ（第２ゲートと称する）に対面する部位の第２ランナーＲ_２Ｃの長さは、Ｌ２（ただし、Ｌ２＜Ｌ１）である。
長さＬ０、Ｌ１、Ｌ２は、開口２ｂから第１ゲート、ゲートＧＢ、第２ゲートまでの射出樹脂Ｍの到達時間が均等になる長さに設定される。各長さは、例えば、射出樹脂Ｍの流動シミュレーションなどによって決めることができる。

第３ランナーＲ_２Ｄは、Ｙ方向にそれぞれ互いに対向する第３ランナーＲ_２Ｄ同士の組合せによって形成された流路である。第３ランナーＲ_２Ｄは、２×ｒＤの第２内径を有する第２円管状流路である。第２内径は、第２ランナーＲ_２Ｃの流路幅よりも大きいので、第３ランナーＲ_２Ｄの流路断面は、第２ランナーＲ_２Ｃの流路断面よりも低抵抗である。
第２ランナーＲ_２Ｃによって、第３ランナーＲ_２ＤのＸ方向の側面には、第３ランナーＲ_２Ｄの延在方向（Ｚ方向）の略全体にわたって、流路幅と同様の幅２×ｔＣのスリットＳＬ２（図４参照）が形成されている。

ゲートＧＡは、Ｙ方向に互いに対向するゲート溝３Ａ同士の組合せによって形成された流路である。ゲートＧＢは、Ｙ方向に互いに対向するゲート溝３Ｂ同士の組合せによって形成された流路である。

このような構成により、第２ランナーＲ_２Ｃにおいて、第１ランナーＲ_２Ｂから各ゲートＧＡ、ＧＢに向かう流路の最短距離は、開口２ｂと各ゲートＧＡ、ＧＢまでのそれぞれの最短距離によって異なっている。例えば、第２ランナーＲ_２Ｃにおいては、第１ランナーＲ_２Ｂから、開口２ｂからの距離が最も近い第１ゲートに向かう流路における最短距離がＬ０である。これに対して、開口２ｂからの最短距離が順次長くなる第１ランナーＲ_２Ｂ、第２ゲートに向かう第２ランナーＲ_２Ｃの流路においては、第１ランナーＲ_２Ｂから各ゲートに向かう最短距離が、それぞれＬ１、Ｌ２のように、開口２ｂから各ゲートまでの最短距離が長いほど短くなっている。

射出成形金型１を用いた成形品５４の製造工程について説明する。
図５は、本発明の第１の実施形態の射出成形金型における射出樹脂の流れの説明図である。

成形品５４を製造する場合、射出成形金型１が図示略の射出成形機に取り付けられる。射出成形金型１が閉じられた状態では、第１スライドコア１Ａ、第２スライドコア１Ｂ、および中子１Ｃを含む組立体の内部に、成形空間Ｓと、成形空間Ｓに突起部成形面４ｂ、フランジ部成形面４ｃを通して連通する樹脂流路Ｆ１、Ｆ２と、が形成される。
樹脂流路Ｆ１、Ｆ２の第１端面１ａにおける各注入口２ａは、キャビティ型板（図示略）内のスプルー（図示略）に連通している。
射出成形機から溶融状態で射出される射出樹脂Ｍは、スプルーおよび各注入口２ａを通して、樹脂流路Ｆ１、Ｆ２に注入される。射出樹脂Ｍの注入量は、成形空間Ｓおよび樹脂流路Ｆ１、Ｆ２の合計容積に応じて予め決められている。

樹脂流路Ｆ１、Ｆ２は配置位置が異なる以外は同様の流路なので、以下では、樹脂流路Ｆ１の例で説明する。
図５に示すように、樹脂流路Ｆ１の注入口２ａから注入された射出樹脂Ｍは、入口ランナーＲ_２Ａ内でその経路に沿って、開口２ｂに向かって流れる。開口２ｂの近傍では、射出樹脂Ｍは、入口ランナーＲ_２Ａの末端部の延びるＸ方向に流れる。
射出樹脂Ｍは、開口２ｂから第１ランナーＲ_２Ｂに入ると、第１ランナーＲ_２Ｂの両端部に向かって流れる（長い矢印参照）。開口２ｂの近傍では第１ランナーＲ_２ＢがＺ方向に延びているので、開口２ｂの近傍には、Ｘ方向からＺ方向の２方向に分岐するＴ字状の分岐流路が形成されている。このため、射出樹脂Ｍの流れは、第１端面１ａに向かう第１ランナーＲ_２Ｂと、第２端面１ｂに向かう第１ランナーＲ_２Ｂとの両方に二等分される。
第１ランナーＲ_２Ｂの側面には、スリットＳＬ１が開口しているので、射出樹脂Ｍの一部の樹脂ＭＣは、スリットＳＬ１を通して、第２ランナーＲ_２Ｃに流入する。
しかし、スリットＳＬ１の開口幅（Ｙ方向の幅）は、第１ランナーＲ_２Ｂの第１内径に比べて小さいので、第２ランナーＲ_２Ｃの流路抵抗は、第１ランナーＲ_２Ｂの流路抵抗に比べて大きい。この結果、射出樹脂Ｍのうち樹脂ＭＣを除く樹脂ＭＢは、第１ランナーＲ_２Ｂの延在方向に流れる。樹脂ＭＢの量は、樹脂ＭＣに比べて格段に多い。

流れ方向における流路断面の大きさの違いに応じて、樹脂ＭＣの流速は、樹脂ＭＢの流速よりも低い。このため、樹脂ＭＣが第３ランナーＲ_２Ｄを通過して各ゲートＧＡ、ＧＢに流入する前に、樹脂ＭＣが第１ランナーＲ_２Ｂ内に充填される。第１ランナーＲ_２Ｂに射出樹脂Ｍが充填される充填完了時（以下、第１充填完了時と称する）以後は、第１ランナーＲ_２Ｂ内の射出樹脂Ｍの全体に略均等な射出圧がかかるので、スリットＳＬ１から第２ランナーＲ_２Ｃ内に全体的に射出樹脂Ｍが押し出される。

第１充填完了時までの間、第２ランナーＲ_２Ｃには、徐々に樹脂ＭＣが流入する。樹脂ＭＢが第１ランナーＲ_２Ｂに充填されるには、第１ランナーＲ_２Ｂの長さに応じた時間を要するので、第２ランナーＲ_２Ｃに流入する樹脂ＭＣのタイミングは、基準面ｍからＺ方向に離れるほど遅くなる。樹脂ＭＣにかかる圧力は、基準面ｍからＺ方向に離れるほど低い。これにより、第２ランナーＲ_２Ｃに流入する樹脂ＭＣの量は、基準面ｍからＺ方向に離れるほど少なくなる。同様に、樹脂ＭＣの流速も基準面ｍからＺ方向に離れるほど小さくなる。
このため、第１ランナーＲ_２Ｂが直線状の場合には、第２ランナーＲ_２Ｃ内を進む樹脂ＭＣは、基準面ｍ上の流動長が最も長い扇形状に広がる。しかし、本実施形態では、第１ランナーＲ_２Ｂが第３ランナーＲ_２Ｄに向かって凹状に湾曲しているので、湾曲量に応じて樹脂ＭＣの先端面が平坦化される。このため、第２ランナーＲ_２Ｃの流路断面の抵抗の大きさと、第１ランナーＲ_２Ｂの湾曲量と、を適宜設定することによって、第２ランナーＲ_２ＣのＺ方向における充填時間の差を低減することができる。
なお、本実施形態のように、第２ランナーＲ_２Ｃの出口が第３ランナーＲ_２Ｄに沿う直線状の場合第１ランナーＲ_２Ｂの湾曲量は、第１ランナーＲ_２Ｂの延在方向における第２ランナーＲ_２Ｃの流路長さの分布を規定している。

このようにして、樹脂ＭＣの先端は、第３ランナーＲ_２Ｄに向かって進むにつれて、Ｘ方向において平坦化される。この結果、Ｚ方向の各位置において、略同時に第２ランナーＲ_２Ｃが充填される。第２ランナーＲ_２Ｃの充填完了時を以下では、第２充填完了時と称する。

第２ランナーＲ_２Ｃに流入する樹脂ＭＣは、第１充填完了時以前では乱流である。射出成形金型１をより小型化する目的で、第２ランナーＲ_２ＣにおけるＸ方向の長さを短くすると、樹脂ＭＣの先端面のＸ方向の位置がＺ方向においてある程度ばらつくことも考えられる。
本実施形態では、下流ランナーに第３ランナーＲ_２Ｄを備えることで、樹脂ＭＣの先端面の乱れによる、射出樹脂Ｍの各ゲートＧＡ、ＧＢへの到達タイミングのずれを低減している。
第２ランナーＲ_２ＣをＸ方向に横断した樹脂ＭＣは、スリットＳＬ２を通して、第３ランナーＲ_２Ｄ内に流入する。第３ランナーＲ_２Ｄの第２内径は、スリットＳＬ２の開口幅（Ｙ方向の幅）よりも大きい。第３ランナーＲ_２Ｄに入る樹脂ＭＤは、第３ランナーＲ_２Ｄ内に噴出すると、第３ランナーＲ_２Ｄ内に分散し、かつ流速が低下する。
これにより、樹脂ＭＤは、第３ランナーＲ_２Ｄ内にある程度充填された後、近くのゲートから、成形空間Ｓに流入する。
この結果、樹脂ＭＣの先端面のばらつきによって、第３ランナーＲ_２Ｄの長手方向における樹脂ＭＤの流入量にばらついいても、樹脂ＭＤが各ゲートに到達する時間は、均等化される。

このように、本実施形態では、各ゲートＧＡ、ＧＢは、Ｚ方向における位置が異なっていても、射出樹脂Ｍが到達する時間は均等である。
第３ランナーＲ_２Ｄ内に射出樹脂Ｍが充填された後は、下流ランナーにおける射出樹脂Ｍの全体に略均等な射出圧がかかるので、各ゲートＧＡ、ＧＢを通して、成形空間Ｓ内に順次射出樹脂Ｍが均等に充填される。

成形空間Ｓ内に充填された射出樹脂Ｍは、第１スライドコア１Ａ、第２スライドコア１Ｂ、および中子１Ｃへの熱伝導が進むことによって、冷却される。射出樹脂Ｍの温度がガラス転移点以下になる程度の時間放置されると、図１に示すように、射出成形金型１内の射出樹脂Ｍが固化した成形体５０が形成される。この後、射出成形金型１の型開きが実行される。

射出成形金型１が開きだすと、第１スライドコア１Ａおよび第２スライドコア１Ｂは、Ｙ方向に互いに離間する。これにより、成形体５０の脱型が可能になる。
成形体５０は、成形品５４と、流路樹脂部Ｑ１、Ｑ２と、からなる。
流路樹脂部Ｑ１は、樹脂流路Ｆ１に充填された射出樹脂Ｍが固化することによって形成される。流路樹脂部Ｑ１は、ランナー樹脂部５２およびゲート樹脂部５３Ａ、５３Ｂからなる。ランナー樹脂部５２は、上流ランナーおよび下流ランナーの形状が転写された部分である。ゲート樹脂部５３Ａ、５３Ｂは、それぞれゲートＧＡ、ＧＢの形状が転写された部分である。
流路樹脂部Ｑ２は、樹脂流路Ｆ２に充填された射出樹脂Ｍが固化することによって形成される。流路樹脂部Ｑ２は、流路樹脂部Ｑ１と同様、ランナー樹脂部５２およびゲート樹脂部５３Ａ、５３Ｂからなる。
成形体５０から流路樹脂部Ｑ１、Ｑ２が切り離されることによって、成形品５４が製造される。

射出成形金型１によれば、下流ランナーにおいて、流路断面の抵抗の大きさが異なる第１ランナーＲ_２Ｂ、第２ランナーＲ_２Ｃ、および第３ランナーＲ_２Ｄを備えることで、射出樹脂Ｍを各ゲートＧＡ、ＧＢに均等に分流することできる。その際、開口２ｂから各ゲートＧＡ、ＧＢの到達時間が均等化されるので、各ゲートＧＡ、ＧＢからへの射出樹脂Ｍの供給量も均等化される。
本実施形態では、第１ランナーＲ_２Ｂ、第２ランナーＲ_２Ｃ、および第３ランナーＲ_２Ｄは、一続きの流路からなり、開口２ｂから、各ゲートＧＡ、ＧＢへの射出樹脂Ｍの流路長さは均等ではない。例えば、開口２ｂから第１ゲートまでの流路（以下、中央流路と称する）の代表的な長さは、（２×ｒＢ＋Ｌ０＋２×ｒＤ）である。これに対して、開口２ｂから第２ゲートまでの流路（以下、端部流路と称する）の代表的な長さは、（２×ＬＴ＋Ｌ２＋２×ｒＤ）よりも大きい。このため、端部流路は中央流路に比べて端部流路の方が格段に長い。
しかし、中央流路は、高抵抗であって流速が低速になる第２ランナーＲ_２Ｃが大部分を占めるのに対して、端部流路は、低抵抗であって流速が高速になる第１ランナーＲ_２Ｂが大部分を占めており、第２ランナーＲ_２Ｃを通る長さが短い。この結果、開口２ｂから各ゲートへの到達時間は、互いに等しくなる。

本実施形態の射出成形金型１では、長い端部流路は、成形空間Ｓの長手方向に配置しているため、下流ランナー全体が成形空間Ｓの長手方向に細長い矩形状の範囲に形成されている。これにより、Ｘ方向における射出成形金型１の大きさがコンパクトになっている。
例えば、射出樹脂Ｍの注入口から各ゲートまでの間に等長の複数の流路を設ける比較例の場合には、ゲートが１列に並んでいると、各流路を湾曲させるとともに、各流路同士の干渉を避ける必要がある。この結果、ゲートの数が増えるほど、ゲートの並びに直交する方向に広大な流路スペースが必要になる。しかし、本実施形態では、比較例のような流路スペースが不要である。
さらに、比較例の場合、ゲートの間隔が密集すると、さらに流路スペースの確保が困難になるが、本実施形態では、ゲートがより密集しても、同様の下流ランナーを用いることができる。

本実施形態の射出成形金型１によれば、射出樹脂を複数のゲートに均等に分流することができ、小型化が可能である。
特に、第３ランナーＲ_２Ｄを備えることで、上述のように、第３ランナーＲ_２Ｄを有しない場合に比べて、第２ランナーＲ_２ＣをＸ方向により短縮することが可能になる。

射出成形金型１によれば、ゲートＧＡ、ＧＢが、成形品５４における肉厚部を構成する突起部５４ｂ、フランジ部５４ｃを成形する突起部成形面４ｂ、フランジ部成形面４ｃにそれぞれに開口している。
これにより、射出樹脂Ｍは、成形品５４における突起部５４ｂ、外周面５４ｄなどの肉厚部に対応する成形空間Ｓから充填される。この場合、射出樹脂Ｍは、成形空間Ｓ内において１肉厚部に対応して流路抵抗が小さい空間から、より肉薄の筒状部に対応して流路抵抗が大きい空間に向かって流れる。この結果、射出樹脂Ｍの流動方向の先端面における乱流が発生しにくい。
さらに、充填不足が発生しやすい肉厚部に対応する空間に先に射出樹脂Ｍを充填するので、肉厚部における充填量不足が防止できる。
ゲートＧＡ、ＧＢは、成形空間Ｓの長手方向に沿って複数設けられているので、成形空間Ｓの軸方向の端部にゲートを設ける場合に比べて、１つのゲートから充填される射出樹脂Ｍの流動長がより短くなる。この結果、流動方向の先端部における射出樹脂Ｍの温度低下がより少なくなるので、射出樹脂Ｍの粘度が低いうちに射出樹脂Ｍの充填が完了できる。これにより、成形品５４の寸法精度が良好になる。

［第２の実施形態］
本発明の第２の実施形態の射出成形金型について説明する。
図６は、本発明の第２の実施形態の射出成形金型の主要部の模式的な断面図である。

図１に示すように、本実施形態の射出成形金型１１は、第１の実施形態と同様の成形品５４（図２参照）を製造する。
射出成形金型１１は、第１の実施形態の射出成形金型１における第１スライドコア１Ａ、第２スライドコア１Ｂに代えて、第１スライドコア１１Ａ、第２スライドコア１１Ｂを備える。第１スライドコア１１Ａは、第１スライドコア１Ａの第１樹脂流路部Ｐ１に代えて、第１樹脂流路部Ｐ１１を備える。第２スライドコア１１Ｂは、第２スライドコア１Ｂの第２樹脂流路部Ｐ２に代えて、第２樹脂流路部Ｐ１２を備える。
以下、第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。

図３に示すように、第１樹脂流路部Ｐ１１および第２樹脂流路部Ｐ１２は、中心軸線ＯＡを通り、ＹＺ平面に平行な平面を対称面として面対称な形状を有する。以下では、第１樹脂流路部Ｐ１１の形状を中心に説明する。

第１樹脂流路部Ｐ１１は、第１樹脂流路部Ｐ１における第２ランナー溝２Ｃに代えて、第２ランナー溝１２Ｃを備える。
図６に示すように、第２ランナー溝１２Ｃは、入口ランナー溝２Ａおよびゲート溝１３Ｃを備える。図６は、図３におけるＢ−Ｂ断面図である。
第２ランナー溝１２Ｃは、第１の実施形態における第２ランナー溝２Ｃと溝の深さのみが異なる。第２ランナー溝１２Ｃのパーティング面１ｃからの深さは、基準面ｍと交差するＺ方向の中心ではｔ１、Ｚ方向の両端部ではそれぞれｔ２（ただし、ｔ１＜ｔ２＜ｒＢ、ｔ２＜ｒＤ）である。Ｚ方向の中心から両端部までの深さは、基準面ｍから離れるにつれて、ｔ１からｔ２に向かって漸次増大する。

このような構成により、射出成形金型１１が閉じられた時に第１スライドコア１１Ａおよび第２スライドコア１１Ｂの各パーティング面１ｃが当接すると、互いにＹ方向に対向する各第２ランナー溝１２Ｃは、図６に実線および二点鎖線で示すように、両凹レンズの断面のような流路断面を形成する。これにより、第１の実施形態における第２ランナーＲ_２Ｃに代えて、各第２ランナー溝１２Ｃで囲まれた第２ランナーＲ_１２Ｃ（下流ランナー）が形成される。

射出成形金型１１によれば、第２ランナーＲ_１２Ｃにおける流路断面の抵抗がＺ方向において変化している点が、射出成形金型１と異なる。
第２ランナーＲ_１２Ｃでは、基準面ｍの近傍の流路断面が最小なので、流路抵抗が最大である。第２ランナーＲ_１２Ｃの流路抵抗は、基準面ｍからＺ方向に離れるにつれて低下し、Ｚ方向の両端部で最小になる。
これにより、第２ランナーＲ_１２Ｃにおける第１充填完了時までの樹脂ＭＣの流速が、基準面ｍから遠ざかるにつれて速くなる。これにより、端部流路における樹脂ＭＣの第２ゲートへの到達時間を短縮することができる。このため、到達時間のバランスをとるために、中央流路を長くする必要がないので、射出成形金型１１をＸ方向に大型化させることなく、射出樹脂Ｍの到達時間を均等化できる。

本実施形態の射出成形金型１１によれば、第１の実施形態と同様、射出樹脂を複数のゲートに均等に分流することができ、小型化が可能である。
特に、本実施形態では、第１ランナーＲ_２Ｂの湾曲量をあまり大きくすることができない場合にも、第２ランナーＲ_１２ＣのＺ方向の流路断面の抵抗の大きさを変えることで、より大きな湾曲を形成したのと同等の作用が得られる。このため、射出成形金型１１は、第１の実施形態の射出成形金型１に比べてさらなる小型化が可能である。

［第３の実施形態］
本発明の第３の実施形態の射出成形金型について説明する。
図７は、本発明の第３の実施形態の射出成形金型の主要部を示す模式的な正面図である。

図７に主要部を示す本実施形態の射出成形金型２１は、第１の実施形態と同様の成形品５４（図２参照）を製造する。
射出成形金型２１は、第１の実施形態の射出成形金型１における第１スライドコア１Ａに代えて、第１スライドコア２１Ａを備える。図示は省略するが射出成形金型２１は、第１の実施形態における第２スライドコア１Ｂに代えて、第１スライドコア２１Ａと同様の構成を有する第２スライドコアを備える。
第１スライドコア２１Ａは、第１スライドコア１Ａの第１樹脂流路部Ｐ１に代えて、第１樹脂流路部Ｐ２１を備える。図示は省略するが、第１スライドコア２１Ａは、第２樹脂流路部をさらに備える。第２樹脂流路部は、中心軸線ＯＡを通り、ＹＺ平面に平行な平面を対称面として面対称な形状を有する。
以下、第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。

第１樹脂流路部Ｐ２１は、第１樹脂流路部Ｐ１における第２ランナー溝２Ｃに代えて、第２ランナー溝２２Ｃを備える。
第２ランナー溝２２Ｃは、第１ランナー溝２Ｂと、第３ランナー溝２Ｄとに、連通する複数の半円溝２２ｃからなる。各半円溝２２ｃはＸ方向に延ばされている。ただし、各半円溝２２ｃの少なくとも一部は、ＺＸ平面において、Ｘ方向と斜交する方向に延ばされていてもよい。
各半円溝２２ｃの溝半径は、一定値ｒＣ（ただし、ｒＣ＜ｒＢ、ｒＣ＜ｒＤ）である。ただし、各半円溝２２ｃの溝半径は、Ｚ方向において変化されてもよい。例えば、各半円溝２２ｃの溝半径は、基準面ｍから離れるほど大きくなってもよい。
半円溝２２ｃの個数は、各ゲートＧＡ、ＧＢの個数より多ければ特に限定されない。半円溝２２ｃの個数は、各ゲートＧＡ、ＧＢの２倍以上であることがより好ましい。
半円溝２２ｃのＺ方向における配置間隔は、図７に示す例では等間隔である。ただし、半円溝２２ｃのＺ方向における単位長さ当たりの配列密度は、Ｚ方向において変化していてもよい。例えば、半円溝２２ｃの配列密度は、基準面ｍから離れるほど高くなっていてもよい。特に、半円溝２２ｃは、基準面ｍ上には形成されないことがより好ましい。

このような構成により、射出成形金型２１が閉じられた時に第１スライドコア２１Ａおよび図示略の第２スライドコアの各パーティング面１ｃが当接すると、第２ランナー溝２２Ｃにおいて、互いにＹ方向に対向する各半円溝２２ｃは、流路断面が円形の第２ランナーＲｉ（ただし、ｉ＝１，２，…，ｎ、ｎは５以上の整数）（下流ランナー、第２ランナー部）を形成する。

第１の実施形態では、第２ランナーＲ_２Ｃが、Ｚ方向において流路が平板状に連続していたのに対して、各第２ランナーＲｉは、それぞれ円形断面を有することと、Ｚ方向において互いに連通していない点が異なる。各第２ランナーＲｉに流れる射出樹脂Ｍは、第１の実施形態と同様、第３ランナーＲ_２Ｄに流入した後、各ゲートＧＡ、ＧＢに分流される。
各第２ランナーＲｉの内径は、２×ｒＣ（＜２×ｒＤ）なので、各第２ランナーＲｉの流路断面の抵抗は、第１ランナーＲ_２Ｂの流路断面の抵抗よりも大きい。
各第２ランナーＲｉの個数、配置ピッチ、ｒＣの大きさを適宜変更することによって、第２ランナーＲ_２２Ｃ全体として流路抵抗を、第１の実施形態における第２ランナーＲ_２Ｃと同等にすることが可能である。
これにより、第１の実施形態と同様、射出樹脂Ｍの開口２ｂから各ゲートＧＡ、ＧＢへの到達時間が均等化される。

本実施形態の射出成形金型１１によれば、第１の実施形態と同様、射出樹脂を複数のゲートに均等に分流することができ、小型化が可能である。
特に、第２ランナーＲｉの個数、配置ピッチ、ｒＣの大きさを適宜変更することによって、到達時間を調整できるので、第１スライドコア１１Ａの製作、修正が容易になる。
以上では、ｒＣが一定の場合の例で説明したが、各第２ランナーＲｉのｒＣの大きさは、各第２ランナーＲｉのＺ方向における配置位置によって変更されてもよい。この場合、第２ランナーＲｉの個数、配置ピッチに加えて、第２ランナーＲｉのそれぞれのｒＣの大きさを適宜変更することによって、到達時間の均等化がさらに容易となる。特に、各第２ランナーＲｉの流路断面の大きさを、第２ランナーＲ_２２ＣのＺ方向における中央部から両端部に向かって大きくすれば、上記第２の実施形態と同様にして、第２ランナーＲ_２２ＣのＸ方向の配置スペースを低減することもできる。

［第４の実施形態］
本発明の第４の実施形態の射出成形金型について説明する。
図８は、本発明の第４の実施形態の射出成形金型の主要部の一例を示す模式的な正面図である。図９は、図８におけるＣ−Ｃ断面図である。

図８、９に主要部を示す本実施形態の射出成形金型３１は、第１の実施形態と同様の成形品５４（図２参照）を製造する。
射出成形金型３１は、第１の実施形態の射出成形金型１における第１スライドコア１Ａおよび第２スライドコア１Ｂに代えて、第１スライドコア３１Ａおよび第２スライドコア３１Ｂ（図９参照）を備える。
図８に示すように、第１スライドコア３１Ａは、第１スライドコア１Ａの第１樹脂流路部Ｐ１に代えて、第１樹脂流路部Ｐ３１を備える。図示は省略するが、第１スライドコア３１Ａは、第２樹脂流路部をさらに備える。第２樹脂流路部は、中心軸線ＯＡを通り、ＹＺ平面に平行な平面を対称面として面対称な形状を有する。
以下、第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。

第１樹脂流路部Ｐ３１は、第１樹脂流路部Ｐ１における入口ランナー溝２Ａ、第１ランナー溝２Ｂ、第２ランナー溝２Ｃに代えて、入口ランナー溝３２Ａ、第１ランナー溝３２Ｂ、第２ランナー溝３２Ｃを備える。
入口ランナー溝３２Ａは、注入口２ａと、開口３２ｂとの間に延びる半円溝である。ただし、開口３２ｂは、後述する第１ランナー溝３２Ｂにおける注入口２ａ寄りの端部に開口している。これにより、入口ランナー溝３２Ａの流路長は、入口ランナー溝２Ａよりも短い。

第１ランナー溝３２Ｂは、第３ランナー溝２Ｄが延びるＺ方向と交差する方向に直線状延びる半円溝である。第１ランナー溝３２Ｂの溝半径は、第１ランナー溝２Ｂと同様、一定値ｒＢである。
第１ランナー溝３２Ｂは第３ランナー溝２ＤのＺ方向の全体にわたって、Ｘ方向に面する直線状に形成されている。第１ランナー溝３２Ｂの長手方向の端部において第１端面１ａに近い方の第１端部Ｅ１は、第３ランナーＲ_２Ｄの長手方向の端部において第１端面１ａに近い方の端部に対面している。同様に、第１ランナー溝３２Ｂの長手方向において第１端部Ｅ１と反対側の第２端部Ｅ２は、第３ランナーＲ_２Ｄの長手方向の端部において第２端面１ｂに近い方の端部に対面している。
これにより、第１ランナー溝３２Ｂと第３ランナー溝２ＤとのＸ方向における間隔は、第１端部Ｅ１で最大、第２端部Ｅ２で最小である。
第１ランナー溝３２ＢのＺ軸に対する傾斜量は、後述する第２ランナー溝３２ＣにおけるＸ方向の長さをＺ方向に変化させる目的で設定される。

図９に示すように、第２ランナー溝３２Ｃは、第１ランナー溝３２Ｂにおいて第３ランナー溝２Ｄに面する側面に連通する凹部である。第２ランナー溝２Ｃにおけるパーティング面１ｃからの深さは第１の実施形態と同様、ｔＣである。
図９に示すように、第２ランナー溝３２Ｃは、第１ランナー溝３２Ｂの延在方向の略全長にわたって、第１ランナー溝３２Ｂと連通している。第２ランナー溝３２ＣのＸ方向における幅は、第１ランナー溝３２Ｂの傾斜量に応じてＺ方向に変化している。

このような構成により、図９に示すように、射出成形金型３１が閉じられた時に第１スライドコア３１Ａおよび第２スライドコア３１Ｂの各パーティング面１ｃが当接すると、互いにＹ方向に対向する各第１ランナー溝３２Ｂ、各第２ランナー溝３２Ｃ、および各第３ランナー溝２Ｄは、それぞれ、第１ランナーＲ_２Ｂ（下流ランナー、第１円管状流路、第１ランナー部）、第２ランナーＲ_２Ｃ（下流ランナー、第２ランナー部、板状流路）、および第１の実施形態と同様の第３ランナーＲ_２Ｄを形成する。図９には図示されていないが、互いにＹ方向に対向する各入口ランナー溝３２Ａは、入口ランナーＲ_３２Ａ（図８参照、上流ランナー）を形成する。

第１ランナーＲ_３２Ｂは、延在方向Ｙ方向に互いに対向する第１ランナーＲ_２Ｂ同士の組合せによって形成された流路である。第１ランナーＲ_２Ｂは、２×ｒＢの第１内径を有する第１円管状流路である。第１ランナーＲ_２Ｂの延在方向の中心部（中間部）には、各開口２ｂが開口している。第１ランナーＲ_２Ｂは、第２ランナーＲ_２Ｃおよび第３ランナーＲ_２Ｄを間に挟んで各ゲートＧＡ、ＧＢに面し、各ゲートＧＡ、ＧＢの並びに沿って延びている。

第２ランナーＲ_３２Ｃは、第１ランナーＲ_３２Ｂの経路に応じて、第１ランナーＲ_３２Ｂと第３ランナーＲ_２Ｄとの間のＸ方向の流路長が変化している以外は、第１の実施形態における第２ランナーＲ_２Ｃと同様の板状流路である。
図８に示すように、最も第１端部Ｅ１寄りのゲートＧＡ（第３ゲートと称する）から、最も第２端部Ｅ２寄りのゲートＧＡ（第４ゲートと称する）向かって、各ゲートＧＡ、ＧＢに対する対面方向（Ｘ方向）における第２ランナーＲ_３２Ｃの長さは、漸次減少している。例えば、各ゲートＧＡ、ＧＢに対面する部位の第２ランナーＲ_３２Ｃの長さは、第３ゲートから第４ゲートに向かって、それぞれ、Ｌ１１、Ｌ１２、Ｌ１３、Ｌ１４、Ｌ１５（ただし、Ｌ１１＞Ｌ１２＞Ｌ１３＞Ｌ１４＞Ｌ１５）である。
これにより、開口３２ｂから各ゲートＧＡ、ＧＢに向かう第１ランナーＲ_３２Ｂおよび第２ランナーＲ_３２Ｃにおける流路の長さは、第３ゲートから第４ゲートに向かうにつれて長くなっている。例えば、射出樹脂Ｍが開口３２ｂから第３ゲートに向かう流路の長さは、およそ（２×ｒＢ＋Ｌ１１＋２×ｒＤ）である。これに対して、射出樹脂Ｍが開口３２ｂから第４ゲートに向かう流路の長さは、（２×ｒＢ＋Ｌ１４＋２×ｒＤ）より長く（２×ｒＢ＋Ｌ１５＋２×ｒＤ）以下である。これにより、第４ゲートに向かう流路の方が格段に長い。
しかし、第１の実施形態と同様、下流ライナーの各流路が、低抵抗であって流速が高速になる第１ランナーＲ_３２Ｂと、高抵抗であって流速が低速になる第２ランナーＲ_３２Ｃとの組合せからなることによって、開口３２ｂから各ゲートへの到達時間を均等化できる。
長さＬ１１、Ｌ１２、Ｌ１３、Ｌ１４、Ｌ１５は、開口３２ｂから各ゲートＧＡ、ＧＢまでの射出樹脂Ｍの到達時間が均等になる長さに設定される。各長さは、例えば、射出樹脂Ｍの流動シミュレーションなどによって決めることができる。

射出成形金型３１によれば、第１ランナーＲ_３２Ｂにおける開口３２ｂが、第１端部Ｅ１に形成されていることに対応して、第２ランナーＲ_３２ＣのＸ方向の長さをＺ方向において、第１端部Ｅ１から第２端部Ｅ２に向かって漸次低減している。これにより、開口２ｂが、第１ランナーＲ_２Ｂの中央に位置する第１の実施形態の場合と同様に、射出樹脂Ｍの到達時間を均等化できる。

本実施形態の射出成形金型３１によれば、第１の実施形態と同様、射出樹脂を複数のゲートに均等に分流することができ、小型化が可能である。
特に、本実施形態では、開口３２ｂを、注入口２ａに近い第１ランナーＲ_３２Ｂの第１端部Ｅ１に形成するので、入口ランナーＲ_３２Ａの長さを入口ランナーＲ_２Ａの長さよりも低減できる。これにより、射出樹脂Ｍの使用量がより低減される。

［第５の実施形態］
本発明の第５の実施形態の射出成形金型について説明する。
図１０は、本発明の第５の実施形態の射出成形金型の主要部の一例を示す模式的な正面図である。

図１０に示すように、本実施形態の射出成形金型４１は、第１の実施形態と同様の成形品５４（図２参照）を製造する。
射出成形金型４１は、第１の実施形態の射出成形金型１における第１スライドコア１Ａに代えて、第１スライドコア４１Ａを備える。図示は省略するが射出成形金型４１は、第１の実施形態における第２スライドコア１Ｂに代えて、第１スライドコア４１Ａと同様の構成を有する第２スライドコアを備える。
第１スライドコア４１Ａは、第１スライドコア１Ａの第１樹脂流路部Ｐ１に代えて、第１樹脂流路部Ｐ４１を備える。図示は省略するが、第１スライドコア４１Ａは、第２樹脂流路部をさらに備える。第２樹脂流路部は、中心軸線ＯＡを通り、ＹＺ平面に平行な平面を対称面として面対称な形状を有する。
以下、第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。

第１樹脂流路部Ｐ４１は、第１樹脂流路部Ｐ１における第２ランナー溝２Ｃ、第３ランナー溝２Ｄに代えて、第２ランナー溝４２Ｃを備える。第２ランナー溝４２Ｃは、第１溝部４２ａと、第２溝部４２ｂと、を備える。
第１溝部４２ａは、第２ランナー溝２Ｃと同様の凹部である。ただし、Ｘ方向における長さは、第２ランナー溝２Ｃと同じでもよいし、異なっていてもよい。第１溝部４２ａにおいて、第１ランナー溝２Ｂと反対側のＸ方向の端部４２ｃは、中心軸線ＯＡに平行に延びている。

第２溝部４２ｂは、端部４２ｃから端部４２ｃが面する各ゲートＧＡ、ＧＢに向かってＺ方向に縮幅する３つの集束溝Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３からなる。
集束溝Ｔ１は、端部４２ｃにおいて、基準面ｍから幅±Ｗ１／２の範囲を通過する射出樹脂Ｍを、基準面ｍ上のゲートＧＡ（第１ゲート溝と称する）に導く平面視等脚台形状の凹部である。集束溝Ｔ１の縮幅したＸ方向の端部は、第１ゲート溝の開口と同程度の幅とされ、第１ゲート溝に連通している。
集束溝Ｔ２は、集束溝Ｔ１のＺ方向の両端部にそれぞれ隣り合う平面視台形状の凹部である。各集束溝Ｔ２の端部４２ｃにおける幅はＷ２である。各集束溝Ｔ２の縮幅したＸ方向の端部は、ゲート溝３Ｂの開口と同程度の幅とされ、ゲート溝３Ｂに連通している。
集束溝Ｔ３は、集束溝Ｔ２とＺ方向に隣り合い、集束溝Ｔ２よりもＺ方向において外側の端部４２ｃに接続する平面視台形状の凹部である。各集束溝Ｔ３の端部４２ｃにおける幅はＷ３である。各集束溝Ｔ３の縮幅したＸ方向の端部は、Ｚ方向の両端部に配置されたゲート溝３Ａ（第２ゲート溝と称する）の開口と同程度の幅とされ、各第２ゲート溝に連通している。

集束溝Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３の深さは一定でもよいし、それぞれが深さｔＣから対向する各ゲート溝の深さまで漸次変化していてもよい。
集束溝Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３の幅Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３は、各ゲートＧＡ、ＧＢにおける射出樹脂Ｍの到達時間が均等になるように設定される。例えば、端部４２ｃにおいて、射出樹脂Ｍの到達時間が均等になる場合には、Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３は互いに等しくなるように設定される。例えば、端部４２ｃにおいて射出樹脂Ｍの到達時間にばらつきが生じる場合には、到達時間を平均化できる幅に設定される。
図１０に示す例では、集束溝Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３が端部４２ｃ上に隙間なく配置された場合の例が描かれている。しかし、例えば、端部４２ｃ上において、集束溝Ｔ１、Ｔ２の間、集束溝Ｔ２、Ｔ３の間に、Ｘ方向において閉塞された隙間が形成されていてもよい。

このような構成により、射出成形金型４１が閉じられた時に第１スライドコア２１Ａおよび図示略の第２スライドコアの各パーティング面１ｃが当接すると、Ｙ方向に互いに対向する第２ランナー溝４２Ｃは、第２ランナーＲ_４２Ｃ（下流ランナー、第２ランナー部）を形成する。
第２ランナーＲ_４２Ｃは、本体ランナーＲａと、分岐ランナーＲｂ１、Ｒｂ２、Ｒｂ３とからなる。本体ランナーＲａは、第２ランナー溝２Ｃと略同様な板状流路からなる。分岐ランナーＲｂ１、Ｒｂ２、Ｒｂ３は、各集束溝Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３同士によって形成されている。各分岐ランナーＲｂ１、Ｒｂ２、Ｒｂ３は、本体ランナーＲａの端部４２ｃを通過する射出樹脂Ｍを、各ゲートＧＡ、ＧＢに分岐する。

射出成形金型４１によれば本体ランナーＲａは、第１の実施形態における第２ランナーＲ_２Ｃと略同様に構成される。このため、本実施形態の下流ランナーは、第１の実施形態における第３ランナーＲ_２Ｄに代えて、分岐ランナーＲｂ１、Ｒｂ２、Ｒｂ３が設けられたのと略同様の構成を有する。本実施形態は、第３ランナーＲ_２Ｄを有しない場合の一例になっている。

本実施形態では、本体ランナーＲａによって、端部４２ｃにおける射出樹脂Ｍの到達時間が第１の実施形態と同様に均等化または略均等化された射出樹脂Ｍが、分岐ランナーＲｂ１、Ｒｂ２、Ｒｂ３を通して各ゲートＧＡ、ＧＢに到達する。このため、射出樹脂Ｍは、分岐ランナーＲｂ１、Ｒｂ２、Ｒｂ３の本体ランナーＲａ側の開口幅の範囲の射出樹脂Ｍが各ゲートＧＡ、ＧＢに分流される。これにより、本体ランナーＲａ内の射出樹脂Ｍが円滑に各ゲートＧＡ、ＧＡに分流される。

本実施形態の射出成形金型４１によれば、第１の実施形態と同様、射出樹脂を複数のゲートに均等に分流することができ、小型化が可能である。
特に、本実施形態では、分岐ランナーＲｂ１、Ｒｂ２、Ｒｂ３の本体ランナーＲａ側の開口幅の広さを適宜設定することによって、射出樹脂Ｍの到達時間、流入量などを調整することが可能になる。

［第６の実施形態］
本発明の第６の実施形態の射出成形金型について説明する。
図１１は、本発明の第６の実施形態の射出成形金型の主要部の一例を示す模式的な正面図である。

図１１に示すように、本実施形態の射出成形金型５１は、複数の成形品６４（二点鎖線参照）を製造する多数個取りの金型である。
成形品６４の外形は、成形品５４と同様、特に限定されない。以下では、成形品６４が２方向のスライドで形成可能な形状の例で説明する。
射出成形金型５１は、第１の実施形態の射出成形金型１における第１スライドコア１Ａに代えて、第１スライドコア５１Ａを備える。図示は省略するが射出成形金型５１は、第１の実施形態における第２スライドコア１Ｂに代えて、第１スライドコア５１Ａと同様の構成を有する第２スライドコアを備える。
第１スライドコア５１Ａは、第１スライドコア１Ａの第１樹脂流路部Ｐ１および第２樹脂流路部Ｐ２に代えて、樹脂流路部Ｐ５１を備える。
以下、第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。

樹脂流路部Ｐ５１は、第１樹脂流路部Ｐ１における円筒部成形面４ａ、突起部成形面４ｂ、フランジ部成形面４ｃ、ゲート溝３Ａ、３Ｂに代えて、成形面５６Ａ、５６Ｂ、５６Ｃ、５６Ｄ、５６Ｅ（以下、「成形面５６Ａ〜Ｅ」と略記する場合がある）、ゲート溝５５、を備える。

成形面５６Ａ、５６Ｂ、５６Ｃ、５６Ｄ、５６Ｅは、いずれも、成形品６４の外形を形成する。成形面５６Ａ〜Ｅは、いずれも成形品６４の外形をＹ方向に二分した形状を有する。
成形面５６Ａ〜Ｅは、第１端面１ａに近い方からこの順に、Ｚ方向に互いに離間して配置されている。成形面５６Ａ〜Ｅは、第３ランナー溝２Ｄに面して配置されている。

ゲート溝５５は、成形面５６Ａ〜Ｅのそれぞれと、Ｘ方向に対面する第３ランナー溝２Ｄとを互いに連通させる複数の凹部である以外は、第１の実施形態におけるゲート溝３Ａと同様の半円溝である。
各ゲート溝５５は、第３ランナー溝２ＤをＺ方向に流れる射出樹脂Ｍを突起部成形面４ｂに向かって分流させる。

このような構成により、射出成形金型５１が閉じられた時に第１スライドコア４１Ａおよび図示略の第２スライドコアの各パーティング面１ｃが当接すると、Ｙ方向に互いに対向する各成形面５６Ａ〜Ｅ同士によって、成形空間ＳＡ、ＳＢ、ＳＣ、ＳＤ、ＳＥが形成される。
樹脂流路としては、第１の実施形態におけると同様の、入口ランナーＲ_２Ａ、第１ランナーＲ_２Ｂ、第２ランナーＲ_２Ｃ、および第３ランナーＲ_２Ｄと、複数のゲートＧＣと、が形成される。
ゲートＧＣは、Ｙ方向に互いに対向する各ゲート溝５５同士によってそれぞれ形成される。

射出成形金型５１によれば、注入口２ａから注入された射出樹脂Ｍは、入口ランナーＲ_２Ａ、第１ランナーＲ_２Ｂ、第２ランナーＲ_２Ｃ、および第３ランナーＲ_２Ｄを、第１の実施形態と同様に流れた後、各ゲートＧＣに分流される。各ゲートＧＣを流れる射出樹脂Ｍは、成形空間ＳＡ、ＳＢ、ＳＣ、ＳＤ、ＳＥに充填される。これにより、５つの成形品６４が製造される。
このように本実施形態の射出成形金型５１では、第１の実施形態と同様に射出樹脂を複数のゲートに均等に分流することができ、小型化可能である。本実施形態は、ゲートの分流先がそれぞれ互いに独立した成形品６４を製造する成形面５６Ａ〜Ｅである場合の例になっている。

なお、上記第１〜３、第５、第６の実施形態の説明では、上流ランナーが第１ランナー部の中心に開口する場合の例で説明した。しかし、第１ランナー部における上流ランナーの開口の位置は、第１ランナー部の中間部であればよく、第１ランナー部の長さ方向の厳密な中央部には限定されない。この場合、第１ランナー部および第２ランナー部の平面視形状は、開口を通る平面に関して非対称であってもよい。

上記第４の実施の形態の説明では、入口ランナーＲ_３２Ａ（上流ランナー）が第１ランナーＲ_３２Ｂ（第１ランナー部）に垂直に開口する場合で説明した。しかし、上流ランナーと第１ランナー部の接続は略水平(直線的)に接続されていても何ら問題はない。

上記第１〜４、第６の実施形態の説明では、下流ランナーが第３ランナー部を有する場合の例で説明した。しかし、第３ランナー部は省略されてもよい。
例えば、第１の実施形態において、第２ランナーＲ_２ＣにおけるＸ方向の長さによっては、第１ランナーＲ_２Ｂの充填完了時以降の樹脂圧によって、樹脂ＭＣの層流化が進むので、樹脂ＭＣの先端面がより均等に均される。この場合、第２ランナーＲ_２Ｃの充填が完了する前に、樹脂ＭＣの先端面がＺ方向に延びる直線状に平坦化されるので、第３ランナーＲ_２Ｄが省略されても、各ゲートＧＡ、ＧＢにまでの射出樹脂Ｍの到達時間が均等化される。

上記第２の実施形態の説明では、各第２ランナーＲｉが直線状の場合の例で説明した。しかし、各第２ランナーＲｉの一部は、Ｚ方向に振幅を有する波形に警醒されてもよい。この場合、第１ランナーＲ_２Ｂの湾曲量を増大させなくても、各第２ランナーＲｉの長さに差を設けることができるので、小型化しやすい。例えば、各第２ランナーＲｉの流路断面、Ｚ方向の流路幅を変えても、同様の作用が得られる。

上記第６の実施形態の説明では、射出成形金型５１が、互いに同形の複数の成形品６４を製造する場合の例で説明した。しかし、成形面５６Ａ〜Ｅの形状を適宜変更すれば、互いに異なる形状を有する複数の成形品の製造も可能である。

以上、本発明の好ましい各実施形態を説明したが、本発明はこれらの各実施形態に限定されることはない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。
また、本発明は前述した説明によって限定されることはなく、添付の特許請求の範囲によってのみ限定される。

１、１１、２１、３１、４１、５１ 射出成形金型
１Ａ、１１Ａ、２１Ａ、３１Ａ、４１Ａ、５１Ａ 第１スライドコア
１Ｂ、１１Ｂ、３１Ｂ 第２スライドコア
１ｃ パーティング面
１Ｃ 中子
１ｄ、５４ｄ 外周面
２ａ 注入口
２ｂ、３２ｂ 開口
２Ａ、３２Ａ 入口ランナー溝
２Ｂ、３２Ｂ 第１ランナー溝
２Ｃ、１２Ｃ、３２Ｃ、４２Ｃ 第２ランナー溝
２Ｄ 第３ランナー溝
３Ａ、３Ｂ、１３Ｃ、２２Ｃ、５５ ゲート溝
４ａ 円筒部成形面（成形面）
４ｂ 突起部成形面（成形面）
４ｃ フランジ部成形面（成形面）
５４、６４ 成形品
５４ａ 筒状部
５４ｂ 突起部
５４ｃ フランジ部
５６Ａ、５６Ｂ、５６Ｃ、５６Ｄ、５６Ｅ 成形面
ｍ 基準面
Ｆ１、Ｆ２ 樹脂流路
ＧＡ、ＧＢ、ＧＣ ゲート
Ｍ 射出樹脂
Ｏ、ＯＡ、ＯＢ、ＯＣ 中心軸線
Ｐ１、Ｐ１１、Ｐ２１、Ｐ３１、Ｐ４１ 第１樹脂流路部
Ｐ２ 第２樹脂流路部
Ｐ５１ 樹脂流路部
Ｒ_２Ａ、Ｒ_３２Ａ 入口ランナー（上流ランナー）
Ｒ_２Ｂ、Ｒ_３２Ｂ 第１ランナー（下流ランナー、第１ランナー部）
Ｒ_２Ｃ、Ｒ_１２Ｃ、Ｒ_２２Ｃ、Ｒ_３２Ｃ、Ｒ_４２Ｃ、Ｒｉ 第２ランナー
Ｒ_２Ｄ 第３ランナー
Ｓ、ＳＡ、ＳＢ、ＳＣ、ＳＤ、ＳＥ 成形空間
ＳＬ１、ＳＬ２ スリット

Claims (8)

1. 射出樹脂が注入される注入口を有する上流ランナーと、
   前記射出樹脂に表面形状を転写する成形面と、
   前記成形面において開口する複数のゲートと、
   前記上流ランナーおよび前記複数のゲートにそれぞれ連通し、前記注入口に注入された前記射出樹脂を前記複数のゲートのそれぞれに分流する下流ランナーと、
   を備え、
   前記下流ランナーは、
   前記注入口に注入された前記射出樹脂が流入する開口と、第１内径を有する第１円管状流路と、を有しており、前記開口は前記第１円管状流路に開口しており、前記第１円管状流路は前記複数のゲートに面し前記複数のゲートの並びに沿って延びている第１ランナー部と、
   前記第１ランナー部と前記複数のゲートのそれぞれとに連通しており、前記第１ランナー部よりも高抵抗の流路断面を有することによって前記開口から前記複数のゲートのそれぞれへの到達時間を均等化する第２ランナー部と、
   を含む、
   射出成形金型。
2. 前記第２ランナー部は、前記第１ランナー部に開口するスリットを有する板状流路を含み、前記スリットの大きさおよび前記板状流路における厚さ方向の流路幅は、前記第１内径よりも小さい、
   請求項１に記載の射出成形金型。
3. 前記下流ランナーは、
   前記第２ランナー部と前記複数のゲートのそれぞれとに連通し、前記第２ランナー部よりも低抵抗の流路断面を有する第２円管状流路を有する第３ランナー部をさらに備える、
   請求項１に記載の射出成形金型。
4. 前記開口は、前記第１円管状流路の延在方向における中間部に形成されており、
   前記第１円管状流路は、前記延在方向において前記中間部から離れるにつれて、前記複数のゲートに対する対面方向において、前記第１円管状流路は前記複数のゲートに近づく凹状に湾曲している、
   請求項１に記載の射出成形金型。
5. 前記開口は、前記第１円管状流路の延在方向における中間部に形成されており、
   前記複数のゲートに対する対面方向における前記第２ランナー部の長さが、前記延在方向において前記中間部から離れるにつれて短くなっている、
   請求項１に記載の射出成形金型。
6. 前記開口は、前記第１円管状流路の延在方向における中間部に形成されており、
   前記大きさおよび前記流路幅が、前記延在方向において前記中間部から離れるにつれて大きくなっている、
   請求項２に記載の射出成形金型。
7. 前記開口は、前記第１円管状流路の延在方向における第１端部に形成されており、
   前記第１円管状流路は、前記第１円管状流路と前記複数のゲートの並びと間の距離が、前記第１端部から前記第１端部と反対側の第２端部に向かって減少するように配置されており、
   前記第２ランナー部の長さは、前記延在方向において前記第１端部から離れるにつれて短くなっている、
   請求項１に記載の射出成形金型。
8. 射出樹脂が注入される注入口を有する上流ランナーと、
   前記射出樹脂に表面形状を転写する成形面と、
   前記成形面において開口する複数のゲートと、
   前記上流ランナーおよび前記複数のゲートにそれぞれ連通し、前記注入口に注入された前記射出樹脂を前記複数のゲートのそれぞれに分流する下流ランナーと、
   を備え、
   前記下流ランナーは、
   前記注入口に注入された前記射出樹脂が流入する開口と、第１内径を有する第１円管状流路と、を有しており、前記開口は前記第１円管状流路に開口しており、前記第１円管状流路は前記複数のゲートに面し前記複数のゲートの並びに沿って延びている第１ランナー部と、
   前記第１ランナー部と前記複数のゲートのそれぞれとに連通しており、前記第１ランナー部よりも高抵抗の流路断面を有し、前記第１ランナーから前記複数のゲートに向かうそれぞれの最短距離が前記開口から前記複数のゲートまでのそれぞれの最短距離によって異なる第２ランナー部と、
   を含む、
   射出成形金型。

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