JP2020172004A - 薄膜ウエブの切込形成装置及び切込付きの薄膜ウエブの製造方法。 - Google Patents

Abstract

【課題】薄膜ウエブの切込み深さを高精度に保つことができる薄膜ウエブの切込形成装置及び切込付きの薄膜ウエブの製造方法を提供する。【解決手段】移送される薄膜ウエブ１０を受材３とカッタ５との間で切断する薄膜ウエブの切込形成装置１であって、受材３とカッタ５との間の離間距離を所定距離に保つアクチュエータ６を備え、受材３の外周面の一部に沿って薄膜ウエブ１０を摺動させながら、カッタ５の刃部に薄膜ウエブ１０を当てることで、薄膜ウエブ１０の厚さ方向において薄膜ウエブ１０の一部を切断する。受材３とカッタ５との間の離間距離の調整にアクチュエータ６を利用することにより、この離間距離を容易かつ精度よく保つことができ、受材３の外周面の一部に沿って薄膜ウエブ１０を摺動させることで、薄膜ウエブ１０の位置が正確に定まるため、カッタ５の切込み深さの精度が高まりかつ精度が安定する。【選択図】図１

Description

本発明は薄膜ウエブに切込を形成する薄膜ウエブの切込形成装置及び切込付きの薄膜ウエブの製造方法に関する。

フィルム、紙、不織布などのウエブを切り取り線や図柄などの切断線に沿って手で切り取り易くするための加工方法として、ウエブに断続的に貫通孔を設けるミシン目加工と呼ばれる加工が従来から知られている。しかしながら、ミシン目を利用して切り取ったウエブは、切り口に凹凸が生じ、切り取られたものが美麗といえない場合があった。

手で切り取ったウエブの切り口を美麗にするための加工方法として、ウエブの厚さ方向の一部にウエブを貫通しない程度の切込みを入れるハーフカット加工と呼ばれる加工が知られている。例えば特許文献１に開示されたハーフカット加工は、印刷シート及び粘着剤層を所定の形状に切り込み、かつ剥離台紙は完全には切断しない加工である。

また、ハーフカット加工は、比較的厚手のシートの加工に用いられることが多く、この場合は、切断線に沿って手で切り取り易くすることとは別の目的で用いられることが多い。例えば、箱材料の厚手シートに加工を行うことで箱状に折り曲げやすくするために利用される場合がある。

特開２０００‐２５４８９１号公報

ハーフカット加工により、切断線に沿って手で切り取り易くすること自体は可能にはなるが、切込み深さが一定でなければ、意図しないときにも切り離されてしまったり、切り離そうとしたときに容易に切断できなくなる等の問題があった。

これらの問題を防ぐには、ウエブの厚みに対する切込み深さの比率を一定に保つことが必要になる。つまり、厚みが薄くなるほど、切込み深さの精度が要求される。例えば厚みが１００μｍに満たないような薄膜ウエブは、切込み深さの精度をミクロン単位で一定に保つ必要があった。

また、薄膜ウエブは、厚手のシートに比べ柔軟でウエブ自体が変形しやすく、切断時にウエブが上下（ウエブ厚さ方向）にぶれて動き易く、カッタ位置の調整をするだけでは、切込み深さを高精度に保つことが難しいという問題があった。

本発明は、前記のような従来の問題を解決するものであり、薄膜ウエブの切込み深さを高精度に保つことができる薄膜ウエブの切込形成装置及び切込付きの薄膜ウエブの製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明の薄膜ウエブの切込形成装置は、移送される薄膜ウエブを受材とカッタとの間で切断する薄膜ウエブの切込形成装置であって、前記受材と前記カッタとの間の離間距離を所定距離に保つアクチュエータを備え、前記受材の外周面の一部に沿って前記薄膜ウエブを摺動させながら、前記カッタの刃部に前記薄膜ウエブを当てることで、前記薄膜ウエブの厚さ方向において前記薄膜ウエブの一部を切断することを特徴とする。

本発明の切込付きの薄膜ウエブの製造方法は、移送される薄膜ウエブを受材とカッタとの間で切断して切込付きのウエブを製造する薄膜ウエブの製造方法であって、アクチュエータを用いて前記受材と前記カッタとの間の離間距離を所定距離に保ち、前記受材の外周面の一部に沿って前記薄膜ウエブを摺動させながら、前記カッタの刃部に前記薄膜ウエブを当てることで、前記薄膜ウエブの厚さ方向において前記ウエブの一部を切断することを特徴とする。

前記本発明の薄膜ウエブの切込形成装置及び切込付きの薄膜ウエブの製造方法によれば、受材とカッタとの間の離間距離の調整にアクチュエータを利用することにより、この離間距離を容易かつ精度よく保つことができる。また、受材の外周面の一部に沿って薄膜ウエブを摺動させることで、薄膜ウエブの位置が正確に定まるため、カッタの切込み深さの精度が高まりかつ精度が安定する。

前記本発明の薄膜ウエブの切込形成装置及び切込付きの薄膜ウエブの製造方法においては、以下の各構成とすることが好ましい。前記所定距離の基点は、前記受材の外周面と前記カッタの刃部とを接触させて前記接触を検知したときの検知情報、又は前記受材の外周面と前記カッタの刃部との間に介在させた厚さ既知のスペーサと前記カッタとの接触を検知したときの検知情報に基づいて定めることが好ましい。この構成によれば、既設又は厚さ既知の物体を活用して基点を定めるので、基点の校正を確実、短時間、容易かつ正確に行うことができる。

前記受材が固定され、前記カッタが前記アクチュエータによって前記受材から離間することが好ましい。この構成によれば、受材が固定されていることにより、受材の位置が安定するので、薄膜ウエブに、よりシワが生じにくく受材と薄膜ウエブとの摩擦状態が変化しにくくなり、カッタの切込み深さの精度の安定化に有利になる。また、受材を固定することで、薄膜ウエブに対し、複数のカッタで同時に複数加工する場合には、それぞれのカッタで切込み深さを任意に変えることもできる。

前記カッタが曲線刃部を備え、前記薄膜ウエブが前記受材によって反らされながら前記曲線刃部の所定箇所に連続して当てられることが好ましい。この構成によれば、切先が鋭利なカッタを用いたときに比べ、刃先のぶれを抑えることができ、かつカッタが薄膜ウエブを撫でるように接するために、カッタと薄膜ウエブとの摩擦が小さくなり、あわせて摩擦よるぶれも少なくなり、刃部のほころびも生じにくくなり、カッタの寿命が長くなる。

前記薄膜ウエブと前記受材の接触状態が角度調節ロールによって調節されることが好ましい。この構成によれば、受材とカッタとの間の距離を維持した状態で、薄膜ウエブと受材との間で生じる摩擦抵抗の調整をすることができる。これにより受材上で薄膜ウエブのシワが伸ばされて、シワによる切断不良を防ぐとともに薄膜ウエブを同時に複数加工する場合に薄膜ウエブの加工間隔の精度を高めることができる。また、薄膜ウエブの状態、厚み、材質に応じて摩擦抵抗を最適にすることができる。

切断された前記薄膜ウエブは手切れ性を有することが好ましい。本発明によれば、前記のとおりカッタの切込み深さの精度が高まりかつ精度が安定するので、手で切り取り易くするために必要な切込み深さを維持しながら切断することができ、手切れ性を有する薄膜ウエブを安定して得ることができる。

本発明の効果は前記のとおりであり、受材とカッタとの間の離間距離の調整にアクチュエータを利用することにより、この離間距離を容易かつ精度よく保つことができる。また、受材の外周面の一部に沿って薄膜ウエブを摺動させることで、薄膜ウエブの位置が正確に定まるため、カッタの切込み深さの精度が高まりかつ精度が安定する。

本発明の一実施形態に係る薄膜ウエブの切込形成装置の概略構成図。 本発明の一実施形態に係るカッタの基点校正を含む位置制御の一例を示すフローチャート。 本発明の一実施形態において、カッタの位置制御の開始時の切込形成装置の概略構成図。 本発明の一実施形態において、カッタの基点補正時の切込形成装置の概略構成図。 本発明の一実施形態において、カッタの位置制御の終了時の切込形成装置の概略構成図。 図５の状態から切込形成装置に薄膜ウエブを装着した状態の切込形成装置の概略構成図。 本発明の一実施形態において、カッタが薄膜ウエブを切込可能な位置まで上昇した状態の切込形成装置の概略構成図。

本発明は、薄膜ウエブに切込を形成する技術に関するものであり、薄膜ウエブは、フィルム、紙、不織布、金属薄膜などの平膜状のものをいう。本実施形態において、切込を形成するとは、薄膜ウエブの厚さ方向において薄膜ウエブの一部を切断することである。以下、本発明の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。

図１は本発明の一実施形態に係る薄膜ウエブの切込形成装置１の概略構成図を示している。本図は、切込みの対象物である薄膜ウエブ１０を装着した状態を示している。詳細は後に説明するとおり、薄膜ウエブ１０は、その長手方向に沿って切込形成装置１の内部を移送されながら、カッタ５により切込が形成されていく。本実施形態では、薄膜ウエブ１０が移送されていく側を下流側といい、その反対側を上流側という。

図１において、切込形成装置は、上流側から順に、薄膜ウエブ１０の長手方向に沿って、角度調節ロール２、受材である受けロール３、ガイドロール４が配置されており、それぞれの外周面の一部に薄膜ウエブ１０が接触している。

受けロール３の役割は、薄膜ウエブ１０にカッタ５を当てたときに、薄膜ウエブ１０がカッタ５で押されて動くことを防ぐ役割と、受けロール３の外周面と薄膜ウエブ１０との接触部分で摩擦を生じさせ、薄膜ウエブ１０に適度に張力を付与してシワを伸ばす役割とがある。本実施形態では、円筒面である受けロール３の外周面に薄膜ウエブ１０を沿わせて薄膜ウエブ１０を反らせながら、かつ受けロール３の外周面と薄膜ウエブ１０との間で摩擦を生じさせながら、薄膜ウエブ１０を摺動させている。

また、受けロール３の外周面の一部に沿って薄膜ウエブ１０を摺動させることで、薄膜ウエブ１０の位置が正確に定まるため、カッタ５の切込み深さの精度が高まりかつ精度が安定する。より具体的には、薄膜ウエブ１０は受けロール３に支持されて上下動が抑えられることに加え、受けロール３の摩擦抵抗によって薄膜ウエブ１０に適度な張力が加わることによっても上下動が抑えられるので、薄膜ウエブ１０の位置が正確に定まることになる。

受けロール３は回転させてもよいが、回転すると薄膜ウエブ１０を受けロール３上で摺動させることが難しくなるため、本実施形態では受けロール３は回転させないようにしている。受けロール３を回転させないようにすることで、回転軸の歪み、回転軸の真円度ムラ、及び回転に用いるベアリングのクリアランスや剛性不足による揺れや振動等により、受けロール３の位置が僅かながらも変化することで生じる切込み深さのムラを抑えることができる。

ここで、薄膜ウエブ１０と受けロール３との間の摩擦抵抗が大き過ぎると、薄膜ウエブ１０に過度な負荷が加わり、この負荷は薄膜ウエブ１０表面にキズを生じさせたり、薄膜ウエブ１０の物性値に影響を与えかねない。逆に、この摩擦抵抗が小さ過ぎると、薄膜ウエブ１０に適度な張力が加わらず、薄膜ウエブ１０にシワが生じるおそれがある。

このため、移送される薄膜ウエブ１０の状態によっては、摩擦抵抗の調整が必要になるが、本実施形態では、角度調節ロール２の配置位置の調整により、受けロール３とカッタ５との間の距離を維持した状態で、薄膜ウエブ１０と受けロール３との間で生じる摩擦抵抗の調整をすることができる。

また、角度調節ロール２を設けることにより、薄膜ウエブ１０のシワを防ぐことができるので、薄膜ウエブ１０を走行させ、同時に複数個所加工する場合には、薄膜ウエブ１０の加工間隔の精度を高めることができる。

受けロール３と角度調節ロール２との間の位置関係の調整は、受けロール３の配置位置を調整してもよいが、角度調節ロール２の配置位置を調整する方が好ましい。これは、精度の高い切込みを行うには、受けロール３とカッタ５との間の位置関係が正確であることが求められ、切断時にその位置関係を変更すべきではないためである。

前記のような切込形成装置１の構成において、薄膜ウエブ１０に切込を形成するには、受けロール３の外周面の一部に沿って摺動するウエブ１０にカッタ５を当てる。この際カッタ５は薄膜ウエブ１０の移送方向に沿って当たるので、薄膜ウエブ１０の長手方向に沿って切込が形成されていく。

カッタ５の種類や形状は特に制限はなく、材質についても特に制限はなく、鋼製でもよく、刃部の寿命を考慮すれば超硬合金やセラミック等が好ましい。図１に示したカッタ５は、円周に沿って刃部を備えた円形刃を用いている。円形刃は、刃部が円弧状の曲線刃部になっており、切先が鋭利な刃に比べ、振動による刃先のぶれを抑えることができる。

また、曲線刃部で切断すると、直線状の刃部に比べ薄膜ウエブ１０との接触範囲が小さくなり、カッタ５が薄膜ウエブ１０を撫でるように接するので、カッタ５と薄膜ウエブ１０との摩擦が小さくなり、かつ摩擦よるカッタ５のぶれも少なくなる。このことにより、カッタ５の刃部のほころびも生じにくくなり、カッタ５の寿命が長くなる。特に、本実施形態では受けロール３によって薄膜ウエブ１０を反らせながら薄膜ウエブ１０を摺動させているので、カッタ５と薄膜ウエブ１０との間の摩擦がより抑えられ、カッタ５の寿命延長に有利になる。

仮に薄膜ウエブ１０を平面と接触させ、薄膜ウエブ１０を反らせずに薄膜ウエブ１０にカッタ５に当てた場合には、薄膜ウエブ１０の中腹部が中弛みし、薄膜ウエブ１０が平面に沿わず浮き易くなり、これにより切込み深さにムラが生じるおそれがある。本実施形態では薄膜ウエブ１０を受けロール３によって反らせているので、薄膜ウエブ１０の浮きが抑えられ、薄膜ウエブ１０を受けロール３の外周面に確実に沿わせることができ、切込み深さのムラを防止することができる。

一方、円形刃を用いる場合に円形刃を回転可能にすると、円形刃又はその軸の真円度ムラ、円形刃の軸に対する取付誤差及び回転に用いるベアリングのクリアランスや剛性不足に起因する揺れや振動等が生じてしまい、これらは切込み深さのムラを引き起こす原因になる。このため、円形刃は回転させないことが好ましく、曲線刃部の定位置に薄膜ウエブが当たり続ける状態を保つことが好ましい。

図１において、カッタ５はアクチュエータ６に接続されている。図１のアクチュエータ６は送りねじ式の直動アクチュエータであり、筒状で内部にガイド（図示せず）を有するアクチュエータ本体７、アクチュエータ本体７からの送り戻しが可能でその先端にカッタ５を取り付け可能なアクチュエータ可動部８及びステッピングモータ９を備えている。この構成において、ステッピングモータ９の回転動作に応じ、アクチュエータ本体７からアクチュエータ可動部８の送り戻しが行われることで、アクチュエータ可動部８先端に取り付けられたカッタ５の位置が変位する。このことにより、受けロール３とカッタ５との間の離間距離を調整することができる。図１の例では、位置制御の駆動源としてステッピングモータ９を用いているが、これに限るものではなく、位置制御が可能な電動機であればよい。アクチュエータ６の送り戻しの方式も送りねじ方式に限らず、他の方式のものを用いてよい。

本実施形態のように、受けロール３とカッタ５との間の離間距離の調整にアクチュエータ６を利用することにより、この離間距離を容易かつ精度よく保つことができる。より具体的には、薄膜ウエブ１０の切込形成においては、受けロール３とカッタ５との間の離間距離がミクロン単位で一定になっていることが求められる。そのためには、カッタ５が目標位置に正確に動作して配置され、そのままの配置を保つことが必要になる。また、運転時に摩耗や各部の微小な変位によって受けロール３とカッタ５との間の離間距離が僅に変化したときには、これを補正することが好ましい。この正確な動作や補正を手作業で行うことは困難であり、アクチュエータ６を利用することにより、受けロール３とカッタ５との間の離間距離を容易かつ正確に保つことができる。

カッタ５の位置制御は特に制限はないが、一旦受けロール３の外周面にカッタ５を接触させ、この接触を検知して基点を定めた後、受けロール３からカッタ５を離間させて、カッタ５を基点から目標距離だけ離れた位置に配置できるように位置制御することが好ましい。以下、図２〜５を参照しながら、カッタ５の位置制御について具体的に説明する。

図２はカッタ５の基点校正を含む位置制御の一例を示すフローチャートを示している。図３は、カッタ５の位置制御の開始時の切込形成装置１の概略構成図を示している。図４は、カッタ５の基点補正時の切込形成装置１の概略構成図を示しており、図５は、カッタ５の位置制御の終了時の切込形成装置１の概略構成図を示している。図３に示したようにカッタ５が受けロール３から離間した状態において、制御手段２０（コンピュータ）による制御をスタートさせると（図２のステップ１００）、ホルダ７からアクチュエータ可動部８の送り出しにより、カッタ５が上昇する（図２のステップ１０１）。この上昇後、図４に示したようにカッタ５が受けロール３の外周面に接触する（図２のステップ１０２）。

図示はしていないが、受けロール３とカッタ５には金属線を接続しており、受けロール３とカッタ５との間の電気抵抗を検知できるようにしており、受けロール３とカッタ５との接触を検知することができる。受けロール３とカッタ５との接触が検知されると、制御手段２０は、アクチュエータ６によるアクチュエータ可動部８の送り出しを停止し、基点補正を行い（図２のステップ１０３）、基点として距離をゼロに校正する。その後は、操作者が目的の距離を入力することにより（図２のステップ１０４）、アクチュエータ本体７にアクチュエータ可動部８が戻りカッタ５が下降し（図２のステップ１０５）、カッタ５が目標位置に移動してカッタ５の位置制御が停止する（図２のステップ１０６）。

カッタ５を移動させる場合、どこから移動させるかの基点情報が正確でなければ、目標位置に正確に移動させることができない。一方、基点を手作業で調整・設定するには緻密な作業を要し、特に複数のカッタ５を使用する場合は作業量も膨大になる。本実施形態では、前記のとおり、カッタ５の基点の校正は既設の受けロール３との接触位置を基準としているので、基点の校正を確実、短時間、容易かつ正確に行うことができる。基点が正確に校正されていれば、カッタ５を受けロール３から離間させるときに、校正された基点を基準に、カッタ５の離間位置を設定すればよく、カッタ５の離間位置の調整・設定も確実、短時間、容易かつ正確になる。

本実施形態では、カッタ５を移動させて基点校正を行っているが、受けロール３を移動させて基点校正を行ってもよい。ただし、受けロール３の位置を移動させると、薄膜ウエブ１０と受けロール３との間の摩擦状態が変わるため、受けロール３の位置はなるべく移動させない方が好ましい。より具体的には、受けロール３が固定されていることにより、受けロール３の位置が安定するので、薄膜ウエブ１０に、よりシワが生じにくく受けロール３と薄膜ウエブ１０との摩擦状態が変化しにくくなり、カッタ５の切込み深さの精度の安定化に有利になる。

また、薄膜ウエブ１０に対し、同時に複数加工する場合には、受けロール３と対応するカッタ５の間隔を個々に調整する必要あるが、この場合、受けロール３を移動させると調整が困難になるため、受けロール３の位置はなるべく動かさない方が好ましく、一つの受けロール３に対し、複数のカッタ５を対応させることが好ましい。これにより、それぞれのカッタ５で切込み深さを任意に変えることもできる。

また、図３〜５は、切込形成装置１に薄膜ウエブ１０を装着していない状態で基点校正を行う場合の図示であるが、切込形成装置１に薄膜ウエブ１０を装着した状態で、基点校正を行ってもよい。例えば、受けロール３が薄膜ウエブ１０を受けている状態でカッタ５を上昇させ、カッタ５が薄膜ウエブ１０を切断してカッタ５が受けロール３の外周面に接触した状態で基点校正を行うこともできる。

さらに、基点校正は、受けロール３の外周面とカッタ５の刃部との間に介在させた厚さ既知のスペーサとカッタ５との接触を検知したときの検知情報に基づいて行ってもよい。このとき、当該検知が可能で厚さが明確に分かるものであれば薄膜ウエブ１０を既知のスペーサとして、又は既知のスペーサの一部として使用してもよい。

基点補正を終えると、薄膜ウエブ１０の切込形成工程に移行する。図６は図５の状態から切込形成装置１に薄膜ウエブ１０を装着した状態を示している。図６の状態では、受けロール３とカッタ５との間の離間距離が大きく、カッタ５は薄膜ウエブ１０に当接していないが、切込形成工程においては、受けロール３とカッタ５との間の離間距離がカッタ５による薄膜ウエブ１０の切込可能な所定距離に保たれる。

所定距離の基点は前記の基点校正で定められた校正点であり、ゼロに設定されるべき基準となる点である。制御手段２０は、受けロール３とカッタ５との間の離間距離が校正点を基準とした所定距離になるように、アクチュエータ６によりアクチュエータ可動部８を移動させる。図７はカッタ５が薄膜ウエブ１０を切込可能な位置まで上昇した状態を示しており、本図の状態で薄膜ウエブ１０を下流側に移送させることにより、カッタ５により薄膜ウエブ１０に切込が形成されていく。

前記のとおり、本実施形態では、角度調節ロール２の配置位置の調整により、受けロール３とカッタ５との間の距離を維持した状態で、薄膜ウエブ１０と受けロール３との間で生じる摩擦抵抗の調整をすることができる。図７は角度調節ロール２の配置位置を調整し、薄膜ウエブ１０と受けロール３の接触状態を調節した状態を示している。図７の角度調節ロール２の配置位置は図６に比べ上側に移動しており、これに伴い角度調節ロール２と受けロール３との間において、薄膜ウエブ１０の傾斜角度も大きくなっている。

本実施形態によれば、前記のとおりカッタ５の切込み深さの精度が高まりかつ精度が安定するので、手で切り取り易くするために必要な切込み深さを維持しながら切断することができ、手切れ性を有する薄膜ウエブ１０を安定して得ることができる。

本願発明者らは、図１に示した構成の切込形成装置１を運転させ、３０μｍのポリプロピレンに対し、切込み深さ２５μｍで連続して切断を行い、これを巻き取ったところ、３０，０００ｍ切断し続けても安定して切断でき、切込みが深すぎてフィルムに穴が開くこともなかった。巻き取ったフィルムは切込み部分に沿って手で裂くことができ、切り取った面も直線的で美麗であった。

以上、本発明について説明したが、本発明は、包装袋やボトルラベルなどの包装用フィルムに切り取り線を付与する技術として特に有用である。本発明に係る切断機構は、巻返機、製膜機、印刷機、スリッター等の薄膜ウエブを移送する機構を有する設備の一部に組み入れてもよい。

また、前記実施形態は一例であり、適宜変更したものであってもよい。例えば図１において、アクチュエーター６が受けロール３の下部に位置しているが、その位置はこれに限るものではなく、上下位置を置き換えても、アクチュエータ６が受けロール３に対し、横方向、斜め方向に位置しても差し支えない。また角度調節ロール２の位置も図示された位置に限るものではなく、ガイドロール４の位置と置き換えても、ガイドロール４を角度調節ロール２に置き換えて２ヶ所に配置しても差し支えない。

１ 切込形成装置
２ 角度調節ロール
３ 受けロール（受材）
４ ガイドロール
５ カッタ
６ アクチュエータ
７ アクチュエータ本体
８ アクチュエータ可動部
９ ステッピングモータ
１０ 薄膜ウエブ
２０ 制御手段

Claims (12)

1. 移送される薄膜ウエブを受材とカッタとの間で切断する薄膜ウエブの切込形成装置であって、
   前記受材と前記カッタとの間の離間距離を所定距離に保つアクチュエータを備え、
   前記受材の外周面の一部に沿って前記薄膜ウエブを摺動させながら、前記カッタの刃部に前記薄膜ウエブを当てることで、前記薄膜ウエブの厚さ方向において前記薄膜ウエブの一部を切断することを特徴とする薄膜ウエブの切込形成装置。
2. 前記所定距離の基点は、前記受材の外周面と前記カッタの刃部とを接触させて前記接触を検知したときの検知情報、又は前記受材の外周面と前記カッタの刃部との間に介在させた厚さ既知のスペーサと前記カッタとの接触を検知したときの検知情報に基づいて定める請求項１に記載の薄膜ウエブの切込形成装置。
3. 前記受材が固定され、前記カッタが前記アクチュエータによって前記受材から離間する請求項１又は２に記載の薄膜ウエブの切込形成装置。
4. 前記カッタが曲線刃部を備え、前記ウエブが前記受材によって反らされながら前記曲線刃部の所定箇所に連続して当てられる請求項１から３のいずれかに記載の薄膜ウエブの切込形成装置。
5. 前記薄膜ウエブと前記受材の接触状態が角度調節ロールによって調節される請求項１から４のいずれかに記載の薄膜ウエブの切込形成装置。
6. 切断された前記薄膜ウエブは手切れ性を有する請求項１から５のいずれかに記載の薄膜ウエブの切込形成装置。
7. 移送される薄膜ウエブを受材とカッタとの間で切断して切込付きのウエブを製造する薄膜ウエブの製造方法であって、
   アクチュエータを用いて前記受材と前記カッタとの間の離間距離を所定距離に保ち、
   前記受材の外周面の一部に沿って前記薄膜ウエブを摺動させながら、前記カッタの刃部に前記薄膜ウエブを当てることで、前記薄膜ウエブの厚さ方向において前記ウエブの一部を切断することを特徴とする切込付きの薄膜ウエブの製造方法。
8. 前記所定距離の基点は、前記受材の外周面と前記カッタの刃部とのを接触させて前記接触を検知したときの検知情報、又は前記受材の外周面と前記カッタの刃部との間に介在させた厚さ既知のスペーサと前記カッタとの接触を検知したときの検知情報に基づいて定める請求項７に記載の切込付きの薄膜ウエブの製造方法。
9. 前記受材が固定され、前記カッタが前記アクチュエータによって前記受材から離間する請求項７又は８に記載の切込付きの薄膜ウエブの製造方法。
10. 前記カッタが曲線刃部を備え、前記薄膜ウエブが前記受材によって反らされながら前記曲線刃部の所定箇所に連続して当てられる請求項７から９のいずれかに記載の切込付きの薄膜ウエブの製造方法。
11. 前記薄膜ウエブと前記受材の接触状態が角度調節ロールによって調節される請求項７から１０のいずれかに記載の切込付きの薄膜ウエブの製造方法。
12. 切断された前記薄膜ウエブは手切れ性を有する請求項７から１１のいずれかに記載の切込付きの薄膜ウエブの製造方法。
    
    

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