JP2020203473A - 金型用ガス抜き部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】容易に多孔質の構造を形成することができるガス抜き部材の製造方法を提供する。
【解決手段】ガス抜き部材１４０の製造方法は、敷き詰められた金属粉末Ｍに対してレーザー光Ｌを照射して固化することによってガス抜き部材１４０を製造する。ガス抜き部材１４０の製造方法は、環状の環状領域Ｒの端部に沿ってレーザー光Ｌの中心が移動するようにレーザー光を走査して、環状領域Ｒよりも内側に、レーザー光Ｌが照射されない非照射領域Ｒｂを形成する。
【選択図】図１１

Description

本発明は、ガス抜き部材の製造方法に関する。

特許文献１記載の金型は、ガスベントを備える。ガスベントによって、キャビティ内のガスをガスベントによって排出している。

特開２０１４−１２１８１６号公報

しかしながら、特許文献１に記載の金型は、キャビティとガスベントとの接続部分の深さが浅いため、キャビティの外部に排出する気体の量が少なくなる可能性がある。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は材料流通部の外部に排出する気体の排出量を多くすることができるガス抜き部材の製造方法を提供することにある。

本発明に係る金型は、第１金型部材と、第２金型部材と、材料流通部と、ガス抜き部材とを備える。前記材料流通部は、前記第１金型部材と前記第２金型部材との間に形成される。前記材料流通部は、成形品を形成するための材料が流通する。前記ガス抜き部材は、前記材料流通部の内部に残留する気体を前記材料流通部の外部に排出する。前記ガス抜き部材は、第１面と、側面とを有する。前記第１面は、前記材料流通部に対向する。前記側面は、前記第１面に接続する。前記第１面は、流入部を有する。前記流入部は、第１方向に気体が流入可能である。前記流入部には、貫通孔が形成されている。前記第１面または前記側面の少なくとも一方に、前記流入部から流入した気体を第２方向に排出可能である排出部を有する。前記第１方向と前記第２方向とは交差している。

ある実施形態において、前記ガス抜き部材は、第２面をさらに有する。前記第２面は、前記側面に接続する。前記第２面は、前記第１面に対向する。

ある実施形態において、前記貫通孔は、前記第１面から前記第２面に向かう方向に延びる。

ある実施形態において、前記材料流通部には、前記成形品の材料が充填される。前記流入部は、前記成形品の材料が流入不可である。

ある実施形態において、前記材料流通部には、前記成形品の材料が充填される。前記材料流通部に充填される前記成形品の材料の流れる方向と、前記排出部から気体が流れる方向とのなす角度は、９０度以下である。

ある実施形態において、前記流入部と前記排出部との間に気体が流通する流通空間が形成される。

ある実施形態において、前記金型は、排出経路をさらに備える。前記排出経路は、気体を前記第１金型部材の外部または前記第２金型部材の外部へ排出する。前記排出部は前記排出経路に連絡する。

ある実施形態において、前記排出経路は、前記第１金型部材と前記第２金型部材との間に形成される。

ある実施形態において、前記成形品の材料は、樹脂および金属の少なくとも一方である。

本発明に係るガス抜き部材は、金型に取り付けられる。前記ガス抜き部材は、第１面と、側面と、第２面とを有する。前記側面は、前記第１面に接続する。前記第２面は、前記側面に接続する。前記第２面は、前記第１面に対向する。前記第１面は、流入部を有する。前記流入部は、第１方向に気体が流入可能である。前記流入部には、貫通孔が形成されている。前記第１面または前記側面の少なくとも一方に、前記流入部から流入した気体を第２方向に排出可能である排出部を有する。前記第１方向と前記第２方向とは交差している。

ある実施形態において、前記流入部と前記排出部との間に気体が流通する流通空間が形成される。

ある実施形態において、前記貫通孔は、前記第１面から前記第２面に向かう方向に延びる。

本発明に係るガス抜き部材の製造方法は、敷き詰められた金属粉末に対してレーザー光を照射して固化することによってガス抜き部材を製造する。前記ガス抜き部材の製造方法は、環状の環状領域の端部に沿って前記レーザー光の中心が移動するように前記レーザー光を走査して、前記環状領域よりも内側に、前記レーザー光が照射されない非照射領域を形成する。

ある実施形態において、前記環状領域は、第１辺と、第２辺とを有する。前記第１辺は、所定方向に延びる。前記第２辺は、前記所定方向と交差する交差方向に延びる。前記ガス抜き部材の製造方法は、第１走査工程と、第２走査工程とを包含する。前記第１走査工程において、前記第１辺に沿って前記レーザー光の中心が移動する。前記第２走査工程において、前記第２辺に沿って前記レーザー光の中心が移動する。前記第１辺の長さは、前記レーザー光のスポット径よりも長い。前記第２辺の長さは、前記レーザー光のスポット径よりも長い。

ある実施形態において、前記環状領域は複数である。複数の前記環状領域は、第１環状領域と、第２環状領域とを含む。前記第１環状領域は、前記所定方向に延びる。前記第２環状領域は、前記交差方向に延びる。

ある実施形態において、前記環状領域は複数である。隣接する前記環状領域の間隔は、前記レーザー光のスポット径よりも長い。

本発明に係る金型によれば、材料流通部の外部に排出する気体の排出量を多くすることができる。

本発明の実施形態１に係る金型の模式的な断面図である。 本発明の実施形態１に係る金型の模式的な分解断面図である。 （ａ）は、ガス抜き部材の模式的な斜視図である。（ｂ）は、ガス抜き部材の断面図である。（ｃ）は、流入部の拡大断面図である。 （ａ）は、金型の模式的な斜視図である。（ｂ）は、金型の模式的な断面図である。 本発明の実施形態２に係る金型の模式的な断面図である。 本発明の実施形態３に係る金型の模式的な断面図である。 本発明の実施形態４に係る金型の模式的な断面図である。 本発明の実施形態５に係る金型の模式的な断面図である。 本発明の実施形態６に係る金型の模式的な断面図である。 （ａ）〜（ｅ）は、本発明の実施形態７に係るガス抜き部材の製造方法を示す模式図である。 本発明の実施形態７に係るガス抜き部材の製造方法を示す模式図である。 本発明の実施形態７に係るガス抜き部材の製造方法を示す模式図である。 本発明の実施形態７に係るガス抜き部材の製造方法を示す模式図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、図中、同一または相当部分については同一の参照符号を付して説明を繰り返さない。

［実施形態１］
図１および図２を参照して、本発明の実施形態１に係る金型１００について説明する。図１は、本発明の実施形態１に係る金型１００の模式的な断面図である。図２は、本発明の実施形態１に係る金型１００の模式的な分解断面図である。図１において、Ｘ軸およびＹ軸は互いに直交し水平面に平行であり、Ｚ軸は鉛直方向に平行である。

図１および図２に示すように、金型１００は、金型部材１１０と、金型部材１２０と、キャビティ１３０と、ガス抜き部材１４０と、スプール１５０と、ランナー１６０と、ベント１７０とを備える。なお、金型部材１１０は、「第１金型部材」の一例に相当する。金型部材１２０は、「第２金型部材」の一例に相当する。キャビティ１３０は、「材料流通部」の一例に相当する。

金型１００は、射出成形用の金型である。

金型部材１１０は、金型部材１２０の上方に位置する。金型部材１１０と金型部材１２０とは、互いに対向する。金型部材１１０は、例えば、金属製である。図２に示すように、金型部材１１０には、凹部１１２が設けられている。本実施形態では、凹部１１２は、円柱状である。なお、凹部１１２は、金型部材１２０に設けられてもよい。

金型部材１２０は、金型部材１１０の下方に位置する。金型部材１２０は、例えば、金属製である。図２に示すように、金型部材１２０には、凹部１２１と、凹部１２２と、凹部１２３と、凹部１２４とが設けられている。なお、凹部１２１と、凹部１２２と、凹部１２３と、凹部１２４とは、金型部材１１０に設けられてもよい。

キャビティ１３０は、金型部材１１０と金型部材１２０との間に形成される。具体的には、キャビティ１３０は、金型部材１１０の下面と凹部１２２とによって形成される空間である。キャビティ１３０は、成形品を形成するための空間である。キャビティ１３０は、成形品の形状に対応する。本実施形態では、成形品は、断面視において、矩形状を有する。キャビティ１３０には、成形品の材料が充填される。成形品の材料は、例えば、樹脂である。

ガス抜き部材１４０は、キャビティ１３０の内部に残留する気体をキャビティ１３０の外部に排出する。ガス抜き部材１４０は、凹部１１２に取り付けられる。例えば、ガス抜き部材１４０は、凹部１１２に圧入されることによって、凹部１１２に取り付けられる。あるいは、ガス抜き部材１４０は、凹部１１２に固定具によって、凹部１１２に取り付けられてもよい。固定具は、例えば、ネジである。ガス抜き部材１４０の詳細については、図２および図３を参照して後述する。

スプール１５０は、金型部材１１０に形成されている。スプール１５０は、Ｚ軸方向に沿って延びる。スプール１５０は、射出成形機から射出された樹脂が最初に流れ込む通路である。

ランナー１６０は、スプール１５０に接続している。ランナー１６０は、Ｘ軸方向に沿って延びる。ランナー１６０は、金型部材１１０と金型部材１２０との間に形成される。具体的には、ランナー１６０は、金型部材１１０の下面と凹部１２１とによって形成される空間である。

ベント１７０は、接続経路１７２と排出経路１７４とを有する。ベント１７０は、キャビティ１３０に残留する気体を金型１００の外部に排出する。ベント１７０は、金型部材１１０と金型部材１２０との間に形成される。すなわち、接続経路１７２と排出経路１７４とは、金型部材１１０と金型部材１２０との間に形成される。具体的には、ベント１７０は、金型部材１１０の下面と凹部１２３および凹部１２４とによって形成される空間である。

接続経路１７２の＋Ｘ方向側の端部は、キャビティ１３０の−Ｘ方向側の端部に連絡している。接続経路１７２の−Ｘ方向側の端部は、排出経路１７４の＋Ｘ方向側の端部に連絡している。接続経路１７２の深さ（Ｚ軸方向に沿った長さ）は、例えば、０．０１ｍｍ以上０．０２ｍｍ以下である。

排出経路１７４の−Ｘ方向側の端部は、金型１００の外部に連絡している。排出経路１７４の深さは、接続経路１７２の深さよりも深い。排出経路１７４の深さは、例えば、０．２ｍｍｍである。したがって、接続経路１７２に比べて、排出経路１７４の方が気体が流れやすい。

次に、図３（ａ）〜図３（ｃ）を参照して、ガス抜き部材１４０についてさらに説明する。図３（ａ）は、ガス抜き部材１４０の模式的な斜視図である。図３（ｂ）は、ガス抜き部材１４０の断面図である。図３（ｃ）は、流入部１４１２の拡大断面図である。

図３（ａ）に示すように、ガス抜き部材１４０は、第１面１４１と、側面１４２と、第２面１４３とを有する。

第１面１４１は、例えば、ＸＹ平面に平行である。なお、第１面１４１は、例えば、ＸＹ平面に対して傾斜していてもよい。第１面１４１は、ガス抜き部材１４０の下面を構成する。第１面１４１は、−Ｚ方向側から視た平面視において、円の一部を切り欠いた形状を有している。

側面１４２は、第１面１４１に接続する。側面１４２は、ガス抜き部材１４０の側面を構成する。側面１４２は、湾曲している。なお、側面１４２は、湾曲していなくもよい。例えば、側面１４２は、平坦状であってもよい。

第２面１４３は、側面１４２に接続する。第２面１４３は、第１面１４１に対向する。第２面１４３は、例えば、ＸＹ平面に平行である。なお、第２面１４３は、例えば、ＸＹ平面に対して傾斜していてもよい。第２面１４３は、ガス抜き部材１４０の上面を構成する。第２面１４３は、＋Ｚ方向側から視た平面視において、円の一部を切り欠いた形状を有している。

第１面１４１は、下面１４１ａと、上面１４１ｂとを有する。第１面１４１は、流入部１４１２を有する。流入部１４１２は、第１方向Ｄ１に気体が流入可能である。第１方向Ｄ１は、Ｚ軸方向に平行である。したがって、流入部１４１２は、上方向に気体が流入可能である。流入部１４１２は、多孔質の部材である。したがって、流入部１４１２には、複数の貫通孔１４１４が形成されている。

複数の貫通孔１４１４の各々は、流入部１４１２を貫通する。複数の貫通孔１４１４の各々は、下面１４１ａから上面１４１ｂに貫通する。貫通孔１４１４は、第１面１４１から第２面１４３に向かう方向に延びる。流入部１４１２は、成形品の材料が流入不可である。本実施形態では、流入部１４１２は、樹脂が流入不可である。なお、貫通孔１４１４は、下面１４１ａから上面１４１ｂに貫通している限り、どのような形状でも構わない。例えば、球状の孔が不規則に連なることによって、下面１４１ａから上面１４１ｂに貫通していてもよい。あるいは、貫通孔１４１４は、下面１４１ａから上面１４１ｂに貫通するスリットであってもよい。

側面１４２は、排出部１４４を有する。排出部１４４は、開口である。排出部１４４は、流入部１４１２から流入した気体を第２方向Ｄ２に排出可能である。第２方向Ｄ２は、Ｙ軸方向に平行である。したがって、排出部１４４は、流入部１４１２から流入した気体を横方向に排出可能である。

第１方向Ｄ１は、Ｚ軸方向に平行である。第２方向Ｄ２は、Ｙ軸方向に平行である。したがって、第１方向Ｄ１と第２方向Ｄ２とは交差している。

流入部１４１２と、排出部１４４との間に気体が流通する流通空間Ｓａが形成される。流通空間Ｓａは、第１面１４１の上面と、側面１４２の内周面と、第２面１４３の下面とによって規定される空間である。

図４（ａ）および図４（ｂ）を参照して、キャビティ１３０に残留している気体の排出について説明する。図４（ａ）は、金型１００の模式的な斜視図である。図４（ｂ）は、金型１００の模式的な断面図である。なお、図４（ａ）および図４（ｂ）では、図面の簡略化のため、金型部材１１０は省略している。また、図４（ｂ）では、理解を容易にするために、断面を示すハッチングは省略している。図４（ｂ）において、方向Ｄ３は、キャビティ１３０に充填される成形品の材料の流れる方向を示す。すなわち、方向Ｄ３は、樹脂が流れる方向を示す。また、図４（ｂ）において、方向Ｄ４は、排出部１４４から気体が流れる方向を示す。また、図４（ｂ）において、白抜矢印は、気体の流れる方向を示す。

図４（ａ）および図４（ｂ）に示すように、第１面１４１は、キャビティ１３０に対向している。詳しくは、流入部１４１２は、キャビティ１３０に対向している。流通空間Ｓａと排出経路１７４との間には、連絡空間Ｓｂが形成される。連絡空間Ｓｂは、流通空間Ｓａと排出経路１７４とを連絡する。連絡空間Ｓｂは、ガス抜き部材１４０と金型部材１１０とによって規定される空間である。したがって、排出部１４４は、連絡空間Ｓｂを介して排出経路１７４に連絡している。

図４（ｂ）に示すように、キャビティ１３０に樹脂が充填されると、方向Ｄ３に向けて樹脂が流れる。方向Ｄ３に向けて樹脂が流れると、キャビティ１３０内に溜まっている気体が方向Ｄ３に押し出される。図３（ｃ）を参照して説明したように、流入部１４１２の複数の貫通孔１４１４が形成されている。したがって、押し出された気体は、流入部１４１２の複数の貫通孔１４１４（図３（ｃ）参照）を通って、第１方向Ｄ１（上方）へと流入する。そして、流入部１４１２から流入した気体は、流通空間Ｓａを流通し、排出部１４４から第２方向Ｄ２へと排出される。排出部１４４から排出された気体は、連絡空間Ｓｂを通って、排出経路１７４に流入する。そして、排出経路１７４に流入した気体は、排出経路１７４を通って、金型部材１１０の外部および金型部材１２０の外部に排出される。このように、キャビティ１３０内に溜まっている気体は、流入部１４１２、流通空間Ｓａ、連絡空間Ｓｂ、および排出経路１７４を通って、金型１００の外部へと排出される。

また、キャビティ１３０に充填される成形品の材料の流れる方向Ｄ３と、排出部１４４から気体が流れる方向Ｄ４とのなす角度は、９０度以下である。本実施形態では、方向Ｄ３と方向Ｄ４とはＹ軸方向に沿っている。したがって、方向Ｄ３と方向Ｄ４とのなす角度は０度である。すなわち、成形品の材料と気体とは、同じ方向に向かって流れている。

以上、図１〜図４を参照して説明したように、ガス抜き部材１４０は、第１面１４１と、側面１４２とを有する。第１面１４１は、第１方向Ｄ１に気体が流入可能である流入部１４１２を有する。流入部１４１２には、貫通孔１４１４が形成されている。側面１４２は、排出部１４４を有する。排出部１４４は、流入部１４１２から流入した気体を第２方向Ｄ２に排出可能である。したがって、貫通孔１４１４から、材料流通部（キャビティ１３０）の外部に排出する気体の排出量を多くすることができる。また、第１方向Ｄ１と第２方向Ｄ２とは交差している。したがって、流入部１４１２から流入した空気を、排出部１４４から所望の箇所に排出されるように空気を導くことができる。

また、流入部１４１２は、成形品の材料が流入不可である。したがって、成形品の材料が流入部１４１２を介して、キャビティ１３０の外部に流出することを抑制することができる。

また、キャビティ１３０に充填される成形品の材料の流れる方向Ｄ３と、排出部１４４から気体が流れる方向Ｄ４とのなす角度は、９０度以下である。したがって、排出部１４４から効率良く気体を排出することができる。

また、流入部１４１２と排出部１４４との間に気体が流通する流通空間Ｓａが形成される。したがって、流入部１４１２から流入した空気に大きな圧力がかからない。その結果、排出部１４４から効率良く気体を排出することができる。

また、金型１００は、気体を金型部材１１０の外部または金型部材１２０の外部へ排出する排出経路１７４を備える。排出部１４４は排出経路１７４に連絡する。したがって、流入部１４１２から流入した空気を、排出部１４４から排出し、排出経路１７４を介して金型部材１１０の外部または金型部材１２０の外部へ排出することができる。

また、排出経路１７４は、金型部材１１０と金型部材１２０との間に形成される。したがって、金型部材１１０と金型部材１２０との少なくとも一方を削ることによって、排出経路１７４を設けることができる。その結果、金型１００の加工が容易となる。

［実施形態２］
なお、実施形態１に係る金型１００では、排出部１４４は横向きに気体を排出していたが、排出部１４４は下向きに気体を排出してもよい。

図５を参照して、本発明の実施形態２に係る金型１００について説明する。図５は、本発明の実施形態２に係る金型１００の模式的な断面図である。

図５に示すように、ガス抜き部材１４０は、第１面１４１と、側面１４２と、第２面１４３とを有する。第１面１４１は、−Ｚ方向側から視た平面視において、円状である。側面１４２は、ガス抜き部材１４０の側方の全てを覆う。第２面１４３は、＋Ｚ方向側から視た平面視において、円状である。

第１面１４１は、流入部１４１２と、排出部１４４とを有する。排出部１４４は、流入部１４１２から流入した気体を第２方向Ｄ２に排出する。排出部１４４は、排出経路１７４と対向する。排出部１４４は、排出経路１７４と連絡する。したがって、排出部１４４から排出された気体は、排出経路１７４を介して、金型１００の外部へ排出される。

図５を参照して説明したように、流入部１４１２と、排出部１４４とを有する。本実施形態でも、実施形態１と同様に、貫通孔１４１４から、キャビティ１３０の外部に排出する気体の排出量を多くすることができる。また、流入部１４１２から流入した空気を、排出部１４４から所望の箇所に排出されるように空気を導くことができる。

［実施形態３］
なお、実施形態１および実施形態２に係る金型１００では、排出部１４４は、排出経路１７４に気体を排出していたが、排出部１４４は、排出経路１７４とは異なる排出経路１７４に気体を排出してもよい。

図６を参照して、本発明の実施形態３に係る金型１００について説明する。図６は、本発明の実施形態３に係る金型１００の模式的な断面図である。

図６に示すように、金型１００は、追加排出経路１７６をさらに有する。追加排出経路１７６は、金型部材１１０に形成される。追加排出経路１７６は、Ｘ軸方向に沿って延びる孔である。追加排出経路１７６の＋Ｘ方向側の端部は、排出部１４４に連絡している。排出部１４４は、流入部１４１２から流入した気体を第２方向Ｄ２に排出する。第２方向Ｄ２は、Ｘ軸に対して＋Ｚ方向側に傾斜している。したがって、排出部１４４から排出された気体は、追加排出経路１７６を介して、金型１００の外部へ排出される。

本実施形態でも、実施形態１および実施形態２と同様に、貫通孔１４１４から、キャビティ１３０の外部に排出する気体の排出量を多くすることができる。また、流入部１４１２から流入した空気を、排出部１４４から所望の箇所に排出されるように空気を導くことができる。

［実施形態４］
なお、実施形態１〜実施形態３に係る金型１００では、排出部１４４は、開口であったが、排出部１４４は開口ではなく、排出部１４４に貫通孔が形成されていてもよい。

図７を参照して、本発明の実施形態４に係る金型１００について説明する。図７は、本発明の実施形態４に係る金型１００の模式的な断面図である。

図７に示すように、第１面１４１は、流入部１４１２と、排出部１４４とを有する。流入部１４１２は、第１面１４１のうち、＋Ｘ方向側に位置する。排出部１４４は、第１面１４１のうち、−Ｘ方向側に位置する。排出部１４４は、流入部１４１２と同様に貫通孔が設けられている。したがって、排出部１４４は、貫通孔を介して気体を排出経路１７４に排出することができる。

本実施形態でも、実施形態１〜実施形態３と同様に、貫通孔１４１４から、キャビティ１３０の外部に排出する気体の排出量を多くすることができる。また、流入部１４１２から流入した空気を、排出部１４４から所望の箇所に排出されるように空気を導くことができる。

［実施形態５］
なお、実施形態１〜実施形態４に係る金型１００では、ガス抜き部材１４０は、第２面１４３を有していたが、ガス抜き部材１４０は、第２面１４３を有していなくてもよい。

図８を参照して、本発明の実施形態５に係る金型１００について説明する。図８は、本発明の実施形態５に係る金型１００の模式的な断面図である。

図８に示すように、ガス抜き部材１４０は、第１面１４１と、側面１４２とを有する。凹部１１２は、面１１２ａを有する。本実施形態では、面１１２ａと側面１４２とによって、排出部１４４が形成される。したがって、排出部１４４は、流入部１４１２から流入した気体を排出することができる。

本実施形態でも、実施形態１〜実施形態４と同様に、貫通孔１４１４から、キャビティ１３０の外部に排出する気体の排出量を多くすることができる。また、流入部１４１２から流入した空気を、排出部１４４から所望の箇所に排出されるように空気を導くことができる。

［実施形態６］
なお、実施形態１〜実施形態５に係る金型１００では、ガス抜き部材１４０は、キャビティ１３０の内部に残留する気体をキャビティ１３０の外部に排出していたが、本発明はこれに限定されない。例えば、ガス抜き部材１４０は、ランナー１６０に設けられていてもよい。

図９を参照して、本発明の実施形態６に係る金型１００について説明する。図９は、本発明の実施形態６に係る金型１００の模式的な断面図である。実施形態１〜実施形態５と重複する部分は、説明を省略する。

図９に示すように、金型１００は、金型部材１１０と、金型部材１２０と、金型部材１８０と、キャビティ１３０と、ガス抜き部材１４０ａと、ガス抜き部材１４０ｂと、スプール１５０と、ランナー１６０ａと、ランナー１６０ｂと、ベント１７０ａと、ベント１７０ｂと、二次スプール１９０ａと、二次スプール１９０ｂとを備える。ランナー１６０ａと、ランナー１６０ｂとは、「材料流通部」の一例に相当する。

金型部材１８０は、金型部材１２０の下方に位置する。金型部材１２０は、例えば、金属製である。金型部材１８０には、凹部１８２が設けられている。

キャビティ１３０は、金型部材１２０と金型部材１８０との間に形成される。具体的には、キャビティ１３０は、金型部材１２０の下面と凹部１８２とによって形成される空間である。

ランナー１６０ａおよびランナー１６０ｂは、スプール１５０に接続している。ランナー１６０ａおよびランナー１６０ｂは、Ｘ軸方向に沿って延びる。具体的には、ランナー１６０ａは、スプール１５０の端部から−Ｘ側方向に延びている。ランナー１６０ｂは、スプール１５０の端部から＋Ｘ側方向に延びている。したがって、スプール１５０から供給された樹脂は、ランナー１６０ａとランナー１６０ｂとに分岐して流れる。

二次スプール１９０ａおよび二次スプール１９０ｂは、金型部材１２０に形成されている。二次スプール１９０ａおよび二次スプール１９０ｂは、Ｚ軸方向に沿って延びる。二次スプール１９０ａの一方の端部はランナー１６０ａに接続している。二次スプール１９０ａの他方の端部はキャビティ１３０に接続している。したがって、ランナー１６０ａに流れた樹脂は、二次スプール１９０ａを介してキャビティ１３０に流れる。同様に、二次スプール１９０ｂの一方の端部はランナー１６０ｂに接続している。二次スプール１９０ｂの他方の端部はキャビティ１３０に接続している。したがって、ランナー１６０ｂに流れた樹脂は、二次スプール１９０ｂを介してキャビティ１３０に流れる。

本実施形態では、ランナー１６０ａにガス抜き部材１４０ａが設けられる。したがって、ランナー１６０ａに残留している気体を効率良く排出することができる。同様に、ランナー１６０ｂにガス抜き部材１４０ｂが設けられる。したがって、ランナー１６０ｂに残留している気体を効率良く排出することができる。

なお、キャビティ１３０にもガス抜き部材１４０を設けてもよい。この場合、金型部材１２０が、「第１金型部材」の一例に相当し、金型部材１８０が、「第２金型部材」の一例に相当する。

［実施形態７］
図１０（ａ）〜図１０（ｅ）を参照して、本発明の実施形態７に係るガス抜き部材１４０の製造方法について説明する。図１０（ａ）〜図１０（ｅ）は、本発明の実施形態７に係るガス抜き部材１４０の製造方法を示す模式図である。

ガス抜き部材１４０は、例えば、金属３Ｄプリンター２００で製造される。金属３Ｄプリンター２００は、土台２１０と、リコータ−２２０とを備える。

まず、図１０（ａ）に示すように、リコータ−２２０が、土台２１０の上に金属粉末Ｍをまきながら、平らになるようにならして金属粉末Ｍを土台２１０の上に敷き詰める。

次に、図１０（ｂ）に示すように、金属粉末Ｍにレーザー光Ｌを照射して、金属粉末Ｍを固化（焼結）する。レーザー光Ｌは、例えば、Ｙｂレーザーである。図１０（ｂ）において、照射領域Ｒａは、レーザー光Ｌが照射される領域を示す。非照射領域Ｒｂは、レーザー光Ｌが照射されない領域を示す。図１０（ｂ）において、金属粉末Ｍが固化された箇所をハッチングで示している。図１０（ｂ）に示すように、非照射領域Ｒｂは、所定の間隔を開けて設けられる。したがって、所定の間隔をあけて、金属粉末Ｍは固化される。

次に、図１０（ｃ）に示すように、再び、リコータ−２２０が、土台２１０の上に金属粉末Ｍをまきながら、平らになるようにならして金属粉末Ｍを積層する。

次に、図１０（ｄ）に示すように、金属粉末Ｍにレーザー光Ｌを照射して、金属粉末Ｍを固化（焼結）する。図１０（ｄ）において、照射領域Ｒａは、図１０（ｂ）に示す照射領域Ｒａと同じ位置である。したがって、レーザー光Ｌを照射する箇所は、図１０（ｂ）においてレーザー光Ｌを照射した箇所と同じ箇所である。

図１０（ｃ）に示す工程と、図１０（ｄ）に示す工程とを繰り返すことによって、図１０（ｅ）に示すように、貫通孔１４１４を形成することができる。

図１１〜図１３を参照して、本発明の実施形態５に係るガス抜き部材１４０の製造方法についてさらに説明する。図１１〜図１３は、本発明の実施形態７に係るガス抜き部材１４０の製造方法を示す模式図である。

まず、図１１を参照して、レーザー光Ｌの軌跡について説明する。図１１において、軌跡Ａ、軌跡Ｂ、軌跡Ｃ、軌跡Ｄ、軌跡Ｅおよび軌跡Ｆは、レーザー光の軌跡を示す。

図１１において、環状領域ＲＸ１、環状領域ＲＸ２、環状領域ＲＸ３を、右斜め上がりハッチングで示している。また、環状領域ＲＹ１、環状領域ＲＹ２および環状領域ＲＹ３と、右斜め下がりハッチングで示している。なお、環状領域ＲＸ１、環状領域ＲＸ２および環状領域ＲＸ３は、「第１環状領域」の一例に相当する。環状領域ＲＹ１、環状領域ＲＹ２および環状領域ＲＹ３は、「第２環状領域」の一例に相当する。本明細書において、環状領域ＲＸ１、環状領域ＲＸ２、環状領域ＲＸ３、環状領域ＲＹ１、環状領域ＲＹ２および環状領域ＲＹ３を、環状領域Ｒと総称する場合がある。

図１１に示すように、環状領域ＲＸ１は矩形状である。環状領域ＲＸ１のＹ軸方向に沿った長さは、環状領域ＲＸ１のＸ軸方向に沿った長さよりも長い。したがって、環状領域ＲＸ１は、Ｙ軸方向に延びている。すなわち、環状領域ＲＸ１は、縦長の領域である。具体的には、環状領域ＲＸ１は、辺Ｓ１、辺Ｓ２、辺Ｓ３および辺Ｓ４で囲まれた領域である。環状領域ＲＸ１は、頂点Ａ１、頂点Ａ２、頂点Ａ３、頂点Ａ４、辺Ｓ１、辺Ｓ２、辺Ｓ３および辺Ｓ４を有する。辺Ｓ１は、頂点Ａ１および頂点Ａ２を結ぶ線である。辺Ｓ２は、頂点Ａ２および頂点Ａ３を結ぶ線である。辺Ｓ３は、頂点Ａ３および頂点Ａ４を結ぶ線である。辺Ｓ４は、頂点Ａ４および頂点Ａ１を結ぶ線である。辺Ｓ１および辺Ｓ３は、Ｙ軸方向に沿って延びている。辺Ｓ２および辺Ｓ４は、Ｘ軸に沿って延びている。なお、辺Ｓ１および辺Ｓ３は、「第１辺」の一例に相当する。辺Ｓ２および辺Ｓ４は、「第２辺」の一例に相当する。Ｙ軸方向は、「所定方向」の一例に相当する。Ｘ軸方向は、「交差方向」の一例に相当する。所定方向と交差方向とは交差している。

本実施形態では、辺Ｓ１と辺Ｓ２とのなす角度は、９０度である。辺Ｓ２と辺Ｓ３とのなす角度は、９０度である。辺Ｓ３と辺Ｓ４とのなす角度は、９０度である。辺Ｓ４と辺Ｓ１とのなす角度は、９０度である。

本実施形態に係るガス抜き部材１４０の製造方法では、環状領域ＲＸ１の端部に沿ってレーザー光Ｌの中心が移動するようにレーザー光Ｌを走査する。本実施形態に係るガス抜き部材１４０の製造方法は、第１走査工程と、第２走査工程とを包含する。第１走査工程において、第１辺に沿って、レーザー光の中心が移動する。第２走査工程において、第２辺に沿って、レーザー光の中心が移動する。具体的には、レーザー光Ｌの中心が、軌跡Ａに沿って移動するようにレーザー光Ｌを走査する。より詳しくは、頂点Ａ１を始点とし、辺Ｓ１に沿ってレーザー光Ｌの中心を移動させて、頂点Ａ２までレーザー光Ｌを走査する（第１走査工程）。次に、辺Ｓ２に沿ってレーザー光Ｌの中心を移動させて、頂点Ａ３までレーザー光Ｌを走査する（第２走査工程）。次に、辺Ｓ３に沿ってレーザー光Ｌの中心を移動させて、頂点Ａ４までレーザー光Ｌを走査する。次に、辺Ｓ４に沿ってレーザー光Ｌの中心を移動させて、頂点Ａ１までレーザー光Ｌを走査する。このように、本実施形態に係るガス抜き部材１４０の製造方法では、環状領域ＲＸ１の端部に沿って、時計回りに１周するようにレーザー光Ｌの中心を移動させる。なお、環状領域ＲＸ１の端部に沿って、反時計回りに１周するようにレーザー光Ｌの中心を移動させてもよい。

環状領域ＲＸ２および環状領域ＲＸ３は、環状領域ＲＸ１と同様な構成を有するため、説明を省略する。

環状領域ＲＸ１のＸ軸方向の沿った長さｄ１と、環状領域ＲＸ２のＸ軸方向の沿った長さｄ１と、環状領域ＲＸ３のＸ軸方向の沿った長さｄ１は、例えば、０．２１ｍｍである。

隣接する環状領域Ｒの間隔ｄ２は、例えば、０．２１ｍｍである。具体的には、環状領域ＲＸ１と環状領域ＲＸ２との間隔ｄ２は、例えば、０．２１ｍｍである。環状領域ＲＸ２と環状領域ＲＸ３との間隔ｄ２は、例えば、０．２１ｍｍである。

環状領域ＲＹ１、環状領域ＲＹ２および環状領域ＲＹ３は、Ｘ軸方向に沿った長さが、Ｙ軸方向に沿った長さよりも長い点を除いて、環状領域ＲＸ１、環状領域ＲＸ２および環状領域ＲＸ３と同様な構成を有するため、重複部分については説明を省略する。

環状領域ＲＹ１のＸ軸方向に沿った長さは、環状領域ＲＹ１のＹ軸方向に沿った長さよりも長い。したがって、環状領域ＲＹ１は、Ｘ軸方向に延びている。すなわち、環状領域ＲＹ１は、横長の領域である。

環状領域ＲＹ１のＸ軸方向の沿った長さｄ３と、環状領域ＲＹ２のＹ軸方向の沿った長さｄ３と、環状領域ＲＹ３のＹ軸方向の沿った長さｄ３は、例えば、０．２１ｍｍである。

隣接する環状領域Ｒの間隔ｄ４は、例えば、０．２１ｍｍである。具体的には、環状領域ＲＹ１と環状領域ＲＹ２との間隔ｄ４は、例えば、０．２１ｍｍである。環状領域ＲＹ２と環状領域ＲＹ３との間隔ｄ４は、例えば、０．２１ｍｍである。

本実施形態に係るガス抜き部材１４０の製造方法では、軌跡Ａ、軌跡Ｂ、軌跡Ｃ、軌跡Ｄ、軌跡Ｅおよび軌跡Ｆの順に、レーザー光Ｌの中心が移動するようレーザー光Ｌを走査して、金属粉末Ｍにレーザー光Ｌをして、金属粉末Ｍを固化する。

次に、図１２および図１３を参照して、レーザー光Ｌの照射について説明する。図１２および図１３において、スポットＬＳは、レーザー光Ｌのスポットを示す。スポット径ｄ５は、例えば、０．２ｍｍである。スポット径ｄ５は、スポットＬＳの直径を示す。

図１２に示すように、本実施形態に係るガス抜き部材１４０の製造方法では、環状領域ＲＸ１の端部に沿ってレーザー光Ｌの中心が移動するようにレーザー光Ｌを走査する。詳しくは、レーザー光Ｌの中心が、軌跡Ａに沿って移動するようにレーザー光Ｌを走査する。この際、レーザー光ＬのスポットＬＳの一部が隣接するスポットＬＳの一部と重なる状態を保持しながら、レーザー光Ｌの中心は移動する。

まず、頂点Ａ１を始点とし、辺Ｓ１に沿ってレーザー光Ｌの中心を移動させて、頂点Ａ２までレーザー光Ｌを走査する。その結果、レーザー光Ｌが照射された金属粉末Ｍは固化される。具体的には、辺Ｓ１を中心として、スポット径ｄ５の幅で金属粉末Ｍが固化される。

次に、辺Ｓ２に沿ってレーザー光Ｌの中心を移動させて、頂点Ａ３までレーザー光Ｌを走査する。その結果、レーザー光Ｌが照射された金属粉末Ｍは固化される。具体的には、辺Ｓ２を中心として、スポット径ｄ５の幅で金属粉末Ｍが固化される。

次に、辺Ｓ３に沿ってレーザー光Ｌの中心を移動させて、頂点Ａ４までレーザー光Ｌを走査する。その結果、レーザー光Ｌが照射された金属粉末Ｍは固化される。具体的には、辺Ｓ３を中心として、スポット径ｄ５の幅で金属粉末Ｍが固化される。

次に、辺Ｓ４に沿ってレーザー光Ｌの中心を移動させて、頂点Ａ１までレーザー光Ｌを走査する。その結果、レーザー光Ｌが照射された金属粉末Ｍは固化される。具体的には、辺Ｓ４を中心として、スポット径ｄ５の幅で金属粉末Ｍが固化される。

このようにして、照射領域Ｒａに位置する金属粉末Ｍが固化される。照射領域Ｒａは、レーザー光Ｌが照射される領域である。照射領域Ｒａは、レーザー光Ｌの中心を軌跡Ａに沿って移動させたときに、スポットＬＳが通過する領域である。換言すると、照射領域Ｒａは、レーザー光Ｌの中心を環状領域ＲＸ１の端部に沿って移動させたときに、スポットＬＳが通過する領域である。

辺Ｓ２の長さｄ１および辺Ｓ４の長さｄ１は、スポット径ｄ５よりも長い。具体的には、辺Ｓ２の長さｄ１および辺Ｓ４の長さｄ１は、０．２１ｍｍである。スポット径ｄ５は、０．２ｍｍである。したがって、辺Ｓ２の長さｄ１および辺Ｓ４の長さｄ１は、スポット径ｄ５よりも０．０１ｍｍ長い。したがって、環状領域ＲＸ１よりも内側に、幅０．０１ｍｍの非照射領域Ｒｂが形成される。非照射領域Ｒｂは、レーザー光Ｌが照射されない領域である。

また、辺Ｓ１の長さｄ８および辺Ｓ３の長さｄ８は、スポット径ｄ５よりも十分に長い。したがって、環状領域ＲＸ１よりも内側に、非照射領域Ｒｂが形成される。

また、隣接する環状領域Ｒの間隔ｄ２は、スポット径ｄ５よりも長い。具体的には、間隔ｄ２は、０．２１ｍｍである。スポット径ｄ５は、０．２ｍｍである。したがって、隣接する環状領域Ｒの間には、幅０．０１ｍｍの非照射領域が形成される。

軌跡Ａに沿ってレーザー光Ｌの照射が完了した後、軌跡Ａと同様に、軌跡Ｂに沿って、レーザー光Ｌの照射が行われる。その結果、軌跡Ｂに沿って、軌跡Ｂを中心としてスポット径ｄ５の幅で、金属粉末Ｍが固化される。また、環状領域ＲＸ２よりも内側に、非照射領域Ｒｂが形成される。その後、同様に、軌跡Ｃに沿って、レーザー光Ｌの照射が行われる。その結果、軌跡Ｃに沿って、軌跡Ｃを中心としてスポット径ｄ５の幅で、金属粉末Ｍが固化される。また、環状領域ＲＸ３よりも内側に、非照射領域Ｒｂが形成される。

次に、図１３に示すように、軌跡Ａと同様に、軌跡Ｄに沿って、レーザー光Ｌの照射が行われる。その結果、環状領域ＲＹ１よりも内側に、非照射領域Ｒｂが形成される。その後、同様に、軌跡Ｅに沿って、レーザー光Ｌの照射が行われる。その結果、環状領域ＲＹ２よりも内側に、非照射領域Ｒｂが形成される。その後、同様に、軌跡Ｆに沿って、レーザー光Ｌの照射が行われる。その結果、環状領域ＲＹ３よりも内側に、非照射領域Ｒｂが形成される。

辺Ｓ１の長さｄ３および辺Ｓ３の長さｄ３は、スポット径ｄ５よりも長い。具体的には、辺Ｓ１の長さおよび辺Ｓ３の長さは、０．２１ｍｍである。スポット径ｄ５は、０．２ｍｍである。したがって、辺Ｓ１の長さｄ３および辺Ｓ３の長さｄ３は、スポット径ｄ５よりも０．０１ｍｍ長い。したがって、環状領域ＲＹ１よりも内側に、幅０．０１ｍｍの非照射領域Ｒｂが形成される。

また、辺Ｓ２の長さｄ８および辺Ｓ４の長さｄ８は、スポット径ｄ５よりも十分に長い。したがって、環状領域ＲＹ１よりも内側に、非照射領域Ｒｂが形成される。

また、隣接する環状領域Ｒの間隔ｄ４は、スポット径ｄ５よりも長い。具体的には、間隔ｄ４は、０．２１ｍｍである。スポット径ｄ５は、０．２ｍｍである。したがって、隣接する環状領域Ｒの間には、幅０．０１ｍｍの非照射領域が形成される。

図１２および図１３を参照して説明したように、軌跡Ａ、軌跡Ｂ、軌跡Ｃ、軌跡Ｄ、軌跡Ｅおよび軌跡Ｆに沿って、レーザー光Ｌの照射が行われることによって、照射領域Ｒａに位置する金属粉末Ｍが固化される。図１３において、非照射領域Ｒｂが重なる領域をハッチングで示している。ハッチングで示した領域は、照射領域Ｒａに囲まれている。したがって、ハッチングで示した領域に貫通孔１４１４が形成される。本実施形態では、貫通孔１４１４の直径は、０．０１ｍｍである。このように、本実施形態によれば、スポット径ｄ５よりも、十分に小さい貫通孔１４１４を容易に形成することができる。

以上、図１０〜図１３を参照して説明したように、本実施形態に係るガス抜き部材１４０の製造方法によれば、環状の環状領域Ｒの端部に沿ってレーザー光Ｌの中心が移動するようにレーザー光Ｌを走査して、環状領域Ｒよりも内側に、レーザー光が照射されない非照射領域Ｒｂを形成する。したがって、非照射領域Ｒｂに貫通孔１４１４を容易に形成することができる。その結果、容易に多孔質の構造を形成することができる。

また、本実施形態に係るガス抜き部材１４０の製造方法は、第１走査工程と、第２走査工程とを有する。第１走査工程において、第１辺（辺Ｓ１および辺Ｓ３）に沿ってレーザー光Ｌの中心が移動する。第２走査工程において、第２辺（辺Ｓ２および辺Ｓ４）に沿ってレーザー光の中心が移動する。第１辺（辺Ｓ１および辺Ｓ３）の長さは、レーザー光Ｌのスポット径ｄ５よりも長い。第２辺（辺Ｓ２および辺Ｓ４）の長さは、レーザー光Ｌのスポット径ｄ５よりも長い。したがって、環状領域Ｒよりも内側に、非照射領域Ｒｂが形成される。その結果、非照射領域Ｒｂに貫通孔１４１４を容易に形成することができる。

また、複数の環状領域は、第１環状領域（環状領域ＲＸ１、環状領域ＲＸ２および環状領域ＲＸ３）と、第２環状領域（環状領域ＲＹ１、環状領域ＲＹ２および環状領域ＲＹ３）とを含む。第１環状領域は、所定方向（Ｙ軸方向）に延びる。第２環状領域は、交差方向（Ｘ軸方向）に延びる。したがって、第１環状領域と第２環状領域とは交差する。その結果、第１環状領域の非照射領域Ｒｂと、第２環状領域の非照射領域Ｒｂとが交差する。その結果、第１環状領域の非照射領域Ｒｂと、第２環状領域の非照射領域Ｒｂとが重なった領域に、容易に貫通孔１４１４を容易に形成することができる。

また、隣接する環状領域Ｒの間隔（間隔ｄ２および間隔ｄ４）は、レーザー光Ｌのスポット径ｄ５よりも長い。このため、隣接する環状領域Ｒの間にも非照射領域Ｒｂを形成することができる。したがって、隣接する環状領域Ｒの間にも貫通孔１４１４を容易に形成することができる。その結果、形成される貫通孔１４１４の数を増やすことができる。

以上、図面（図１〜図１３）を参照しながら本発明の実施形態を説明した。但し、本発明は、上記の実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の態様において実施することが可能である（例えば、下記に示す（１）〜（５））。図面は、理解しやすくするために、それぞれの構成要素を主体に模式的に示しており、図示された各構成要素の厚み、長さ、個数等は、図面作成の都合上から実際とは異なる。また、上記の実施形態で示す各構成要素の材質や形状、寸法等は一例であって、特に限定されるものではなく、本発明の効果から実質的に逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

（１）実施形態１〜実施形態６に係る金型１００では、ベント１７０は、接続経路１７２を有していたが、本発明はこれに限定されない。例えば、ベント１７０は、排出経路１７４のみを有していてもよい。

（２）実施形態１〜実施形態４６に係る金型１００では、キャビティ１３０に充填される成形品の材料は、樹脂であったが、本発明はこれに限定されない。例えば、キャビティ１３０に充填される成形品の材料は、金属でもよい。

（３）実施形態１〜実施形態６に係る金型１００では、金型部材１１０および金型部材１２０は、金属製であったが、本発明はこれに限定されない。例えば、金型部材１１０および金型部材１２０は、樹脂製であってもよい。

（４）実施形態１〜実施形態６に係る金型１００では、ガス抜き部材１４０は円柱状であったが、本発明はこれに限定されない。例えば、ガス抜き部材１４０は直方体状でもよい。この場合、ガス抜き部材１４０が取り付けられる凹部１１２は、直方体状である。ガス抜き部材１４０を直方体状にすることによって、凹部１１２にガス抜き部材１４０を取り付けた際、ガス抜き部材１４０が回転することを抑制することができる。

（５）実施形態７に係るガス抜き部材１４０の製造方法では、環状領域Ｒは矩形状であったが、本発明はこれに限定されない。例えば、台形状または多角形状であってもよい。

１００ 金型
１１０ 金型部材（第１金型部材）
１２０ 金型部材（第２金型部材）
１３０ キャビティ（材料流通部）
１４０ ガス抜き部材
１４１ 第１面
１４２ 側面
１４３ 第２面
１４４ 排出部
１６０、１６０ａ、１６０ｂ ランナー（材料流通部）
１７４ 排出経路
１８０ 金型部材
１４１２ 流入部
１４１４ 貫通孔
Ｄ１ 第１方向
Ｄ２ 第２方向
Ｌ レーザー光
Ｍ 金属粉末
Ｓａ 流通空間
Ｒ 環状領域
ＲＸ１、ＲＸ２、ＲＸ３ 環状領域（第１環状領域）
ＲＹ１、ＲＹ２、ＲＹ３ 環状領域（第２環状領域）
Ｒｂ 非照射領域
Ｓ１、Ｓ３ 辺（第１辺）
Ｓ２、Ｓ４ 辺（第２辺）

Claims (5)

1. 敷き詰められた金属粉末に対してレーザー光を照射して固化することによってガス抜き部材を製造する製造方法であって、
   環状の環状領域の端部に沿って前記レーザー光の中心が移動するように前記レーザー光を走査して、前記環状領域よりも内側に、前記レーザー光が照射されない非照射領域を形成する、ガス抜き部材の製造方法。
2. 前記環状領域は、
   所定方向に延びる第１辺と、
   前記所定方向と交差する交差方向に延びる第２辺と
   を有し、
   前記第１辺に沿って前記レーザー光の中心が移動する第１走査工程と、
   前記第２辺に沿って前記レーザー光の中心が移動する第２走査工程と
   を包含し、
   前記第１辺の長さは、前記レーザー光のスポット径よりも長く、
   前記第２辺の長さは、前記レーザー光のスポット径よりも長い、請求項１に記載のガス抜き部材の製造方法。
3. 前記環状領域は複数であり、
   複数の前記環状領域は、
   前記所定方向に延びる第１環状領域と、
   前記交差方向に延びる第２環状領域と
   を含む、請求項２に記載のガス抜き部材の製造方法。
4. 前記第１環状領域と前記第２環状領域とが同じ層において交差する、請求項３に記載のガス抜き部材の製造方法。
5. 前記環状領域は複数であり、
   隣接する前記環状領域の間隔は、前記レーザー光のスポット径よりも長い、請求項１から請求項４いずれか１項に記載のガス抜き部材の製造方法。

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