JP2569963B2 - 角形鋼管の製造方法 - Google Patents
角形鋼管の製造方法Info
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- JP2569963B2 JP2569963B2 JP2414420A JP41442090A JP2569963B2 JP 2569963 B2 JP2569963 B2 JP 2569963B2 JP 2414420 A JP2414420 A JP 2414420A JP 41442090 A JP41442090 A JP 41442090A JP 2569963 B2 JP2569963 B2 JP 2569963B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、高層ビルの構造材等
として好適な角形鋼管（コラム材）の製造方法に関する
ものである。
として好適な角形鋼管（コラム材）の製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来技術とその課題】近年、一般ビル，工場或いは倉
庫向けの建材を中心として断面が四角形状の角形鋼管
（コラム材）に対する需要が急増する傾向を見せてい
る。
庫向けの建材を中心として断面が四角形状の角形鋼管
（コラム材）に対する需要が急増する傾向を見せてい
る。
【０００３】このようなコラム材の製造に関してはこれ
までにも様々な提案がなされてきたが、その代表的な製
造手段として次のような方法が定着しており、そのサイ
ズ等に応じて適宜手段が採用されている。 (a) 電縫鋼管等の丸形鋼管を素材とし、これに多段ロ−
ル成形機を用いた冷間ロ−ル成形で連続的に面成形を施
してコラム材を製造する方法（特開昭６１−１１５６１
４号公報，特開昭６３−２５１５号公報参照）， (b) 多段ロ−ル成形機を用いた冷間ロ−ル成形にて帯板
素材から直接的にコラム材を連続成形する方法（特開昭
６１−１９３７２３号公報参照）， (c) 図２で示したように、素材鋼板の幅方向２箇所に順
次９０°プレス曲げ加工を施して溝形材（チャンネル
材）を成形し、この溝形材の２つを向かい合わせてエッ
ジ部同士を溶接してコラム材とする方法（２シ−ム法), (d) 図３で示したように、素材鋼板の幅方向４箇所をプ
レス曲げ加工しておおよそのコラム材形状を付与してか
ら、更に冷間ロ−ル成形によって形状を整え、その後エ
ッジ突き合わせ部を溶接する方法（１シ−ム法), (e) 図４で示したように、素材鋼板をコラム材の各側面
寸法に切断した後、その４枚の鋼板をボックス状に溶接
してコラム材（４面ボックスコラム）とする方法（プレ
−ト４枚合わせ方式）。
までにも様々な提案がなされてきたが、その代表的な製
造手段として次のような方法が定着しており、そのサイ
ズ等に応じて適宜手段が採用されている。 (a) 電縫鋼管等の丸形鋼管を素材とし、これに多段ロ−
ル成形機を用いた冷間ロ−ル成形で連続的に面成形を施
してコラム材を製造する方法（特開昭６１−１１５６１
４号公報，特開昭６３−２５１５号公報参照）， (b) 多段ロ−ル成形機を用いた冷間ロ−ル成形にて帯板
素材から直接的にコラム材を連続成形する方法（特開昭
６１−１９３７２３号公報参照）， (c) 図２で示したように、素材鋼板の幅方向２箇所に順
次９０°プレス曲げ加工を施して溝形材（チャンネル
材）を成形し、この溝形材の２つを向かい合わせてエッ
ジ部同士を溶接してコラム材とする方法（２シ−ム法), (d) 図３で示したように、素材鋼板の幅方向４箇所をプ
レス曲げ加工しておおよそのコラム材形状を付与してか
ら、更に冷間ロ−ル成形によって形状を整え、その後エ
ッジ突き合わせ部を溶接する方法（１シ−ム法), (e) 図４で示したように、素材鋼板をコラム材の各側面
寸法に切断した後、その４枚の鋼板をボックス状に溶接
してコラム材（４面ボックスコラム）とする方法（プレ
−ト４枚合わせ方式）。
【０００４】しかし、これら各コラム材の製造方法のう
ち、前記 (a)項及び (b)項として挙げた冷間ロ−ル成形
法では成形可能なコラム材の寸法は精々５００mm角程度
までであり、大型建造物や高層ビル等に使用される大寸
コラム材の製造に適するものではなかった。
ち、前記 (a)項及び (b)項として挙げた冷間ロ−ル成形
法では成形可能なコラム材の寸法は精々５００mm角程度
までであり、大型建造物や高層ビル等に使用される大寸
コラム材の製造に適するものではなかった。
【０００５】また、前記 (e)項として挙げたプレ−ト４
枚合わせ方式の場合には高層ビル用としても十分に信頼
できる大寸コラム材が得られるが、その製造に当っては
“厚板の狭幅寸切加工", "４箇所の溶接”並びに“溶接
時の裏当金取付”等が必要であって製造能率が極めて悪
く、コスト高となるのを余儀無くされていた。
枚合わせ方式の場合には高層ビル用としても十分に信頼
できる大寸コラム材が得られるが、その製造に当っては
“厚板の狭幅寸切加工", "４箇所の溶接”並びに“溶接
時の裏当金取付”等が必要であって製造能率が極めて悪
く、コスト高となるのを余儀無くされていた。
【０００６】これに対して、前記 (c)項及び (d)項とし
て挙げたプレス方式では、製造能率が良好な上に比較的
大寸（５００mm角以上）のコラム材を製造することもで
き、特に前記 (c)項に示した“２シ−ム法”の場合はサ
イズによらずポンチが共有化できて小回りが効くほか、
仕口部の内部に座屈防止用のダイヤフラムを挿入した製
品を造ることも容易であることから、最近、特に注目を
集めるようになってきた。
て挙げたプレス方式では、製造能率が良好な上に比較的
大寸（５００mm角以上）のコラム材を製造することもで
き、特に前記 (c)項に示した“２シ−ム法”の場合はサ
イズによらずポンチが共有化できて小回りが効くほか、
仕口部の内部に座屈防止用のダイヤフラムを挿入した製
品を造ることも容易であることから、最近、特に注目を
集めるようになってきた。
【０００７】ところが、現在、高さが６０ｍを超える建
築物は『建築センタ−』の評定が必要であるが、“プレ
ス成形コラム材”は実績が無いことから実質的に適用が
除外された形になっている。その理由は、プレス成形コ
ラム材は成形加工部（曲げ加工部）であるコ−ナ−部の
性能（一様伸び，靱性，降伏点，降伏比）が加工硬化に
より劣化している点にあった。例えば、一様伸び〔Ｅu
〕については１０％以上が目安とされているが、図５
に示したように、プレス方式で製造されたコラム材では
コ−ナ−部における内表面及び外表面の一様伸びが著し
く低下して１０％を切る結果となっている。
築物は『建築センタ−』の評定が必要であるが、“プレ
ス成形コラム材”は実績が無いことから実質的に適用が
除外された形になっている。その理由は、プレス成形コ
ラム材は成形加工部（曲げ加工部）であるコ−ナ−部の
性能（一様伸び，靱性，降伏点，降伏比）が加工硬化に
より劣化している点にあった。例えば、一様伸び〔Ｅu
〕については１０％以上が目安とされているが、図５
に示したように、プレス方式で製造されたコラム材では
コ−ナ−部における内表面及び外表面の一様伸びが著し
く低下して１０％を切る結果となっている。
【０００８】特に、近年における建造物等の大型化や高
層化に対応してプレス成形コラム材は大寸サイズの需要
が多く、肉厚も厚くなる傾向にあるが、厚肉であるほど
コ−ナ−部の加工度（外周部の伸び）が大きくなるた
め、角形コラム製品としての機械的性能は一層劣化する
傾向にあった。
層化に対応してプレス成形コラム材は大寸サイズの需要
が多く、肉厚も厚くなる傾向にあるが、厚肉であるほど
コ−ナ−部の加工度（外周部の伸び）が大きくなるた
め、角形コラム製品としての機械的性能は一層劣化する
傾向にあった。
【０００９】更に、コラム材の大寸化傾向を考慮した場
合には、プレス成形コラム材は成形可能寸法範囲の面に
おいても今１つ制限があった。即ち、大寸コラム材のプ
レス成形においても使用されるプレスは精々３０００トン
クラス程度までであるのが一般的であるが、３０００トン
クラスのプレスでは鋼板の成形可能厚さは最大３２mm厚
程度でしかなく、これでは今後益々強まることが予想さ
れる厚肉化への要望に応え切れないという懸念がある。
合には、プレス成形コラム材は成形可能寸法範囲の面に
おいても今１つ制限があった。即ち、大寸コラム材のプ
レス成形においても使用されるプレスは精々３０００トン
クラス程度までであるのが一般的であるが、３０００トン
クラスのプレスでは鋼板の成形可能厚さは最大３２mm厚
程度でしかなく、これでは今後益々強まることが予想さ
れる厚肉化への要望に応え切れないという懸念がある。
【０００１０】このようなことから、本発明が目的とし
たのは、比較的小さい寸法のコラム材は勿論のこと、例
えば６０ｍを超える高層建築に要求される大寸コラム材
であっても、高い性能を保証しつつ良好な作業性の下で
コスト安く量産し得る手段を確立することであった。
たのは、比較的小さい寸法のコラム材は勿論のこと、例
えば６０ｍを超える高層建築に要求される大寸コラム材
であっても、高い性能を保証しつつ良好な作業性の下で
コスト安く量産し得る手段を確立することであった。
【０００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記目的
を達成すべく、コラム材を取り巻く前述の様々な状況を
様々な角度から慎重に検討した上で、特に前記２シ−ム
プレスコラム材が有する比較的良好な作業性，低い製造
コスト，比較的高い製造可能寸法に注目し、この２シ−
ムプレスコラム材に指摘される前記問題の解決手段を求
めて鋭意研究を重ねた結果、「２シ−ムプレスコラム材
の製造に当って、 素材鋼板をプレス曲げ加工する際、 鋼
板の曲げ部を特殊なワ−クコイルを用いて局部的に、 し
かも曲げ部の全長を時間的なずれなしに同時にインダク
ション加熱し、 その後直ちに曲げ加工すると a) 加工硬化によるコ−ナ−部（曲げ部）の性能劣化が
著しく改善される，b) 肉厚材でもシャ−プに曲げ加工
することが可能となって成形可能寸法の許 容範囲が拡大される， c) 成形荷重が少なくなって成形能率が向上する， 等の現象が絡み合って現われ、 既存のプレス設備を殆ど
そのまま利用しても十分に満足できる高性能大寸コラム
材が製造可能となる」との知見が得られたのである。
を達成すべく、コラム材を取り巻く前述の様々な状況を
様々な角度から慎重に検討した上で、特に前記２シ−ム
プレスコラム材が有する比較的良好な作業性，低い製造
コスト，比較的高い製造可能寸法に注目し、この２シ−
ムプレスコラム材に指摘される前記問題の解決手段を求
めて鋭意研究を重ねた結果、「２シ−ムプレスコラム材
の製造に当って、 素材鋼板をプレス曲げ加工する際、 鋼
板の曲げ部を特殊なワ−クコイルを用いて局部的に、 し
かも曲げ部の全長を時間的なずれなしに同時にインダク
ション加熱し、 その後直ちに曲げ加工すると a) 加工硬化によるコ−ナ−部（曲げ部）の性能劣化が
著しく改善される，b) 肉厚材でもシャ−プに曲げ加工
することが可能となって成形可能寸法の許 容範囲が拡大される， c) 成形荷重が少なくなって成形能率が向上する， 等の現象が絡み合って現われ、 既存のプレス設備を殆ど
そのまま利用しても十分に満足できる高性能大寸コラム
材が製造可能となる」との知見が得られたのである。
【０００１２】本発明は、上記知見事項等を基に完成さ
れたもので、『鋼板の両エッジ部を開先加工した後、 ９
０°曲げ部の局部的かつ曲げ部全長にわたる同時的加熱
をインダクション加熱にて実施してから、 該曲げ部が高
温状態のままでプレス曲げ加工して断面コ字形の溝形材
を得、 次いでこの溝形材の２つを向かい合わせてエッジ
部同士を溶接することによって、 性能が良好なコラム材
（角形鋼管）を格別な寸法制限なく安定して量産できる
ようにした点』に大きな特徴を有している。
れたもので、『鋼板の両エッジ部を開先加工した後、 ９
０°曲げ部の局部的かつ曲げ部全長にわたる同時的加熱
をインダクション加熱にて実施してから、 該曲げ部が高
温状態のままでプレス曲げ加工して断面コ字形の溝形材
を得、 次いでこの溝形材の２つを向かい合わせてエッジ
部同士を溶接することによって、 性能が良好なコラム材
（角形鋼管）を格別な寸法制限なく安定して量産できる
ようにした点』に大きな特徴を有している。
【０００１３】以下、図面に基づき、本発明をその作用
・効果と共により具体的に説明する。
・効果と共により具体的に説明する。
【作用】図１は、本発明に係わるコラム材製造工程の１
例を説明した概念図であるが、素材鋼板には、常法に従
ってまず幅方向両エッジ部の開先加工が施される。溶接
のための開先加工が終了した鋼板には、その曲げ部の全
長を取り囲む長矩形環状のインダクション加熱用ワ−ク
コイルが挿通され、曲げ部の局部的加熱がなされる。続
いて、前記インダクション加熱によって鋼板の曲げ部が
高温状態となっているうちに直ちに該部分の９０°プレ
ス曲げ加工が実施される。
例を説明した概念図であるが、素材鋼板には、常法に従
ってまず幅方向両エッジ部の開先加工が施される。溶接
のための開先加工が終了した鋼板には、その曲げ部の全
長を取り囲む長矩形環状のインダクション加熱用ワ−ク
コイルが挿通され、曲げ部の局部的加熱がなされる。続
いて、前記インダクション加熱によって鋼板の曲げ部が
高温状態となっているうちに直ちに該部分の９０°プレ
ス曲げ加工が実施される。
【０００１４】次いで、もう１箇所の曲げ部について
も、同様に加熱後曲げ加工される。このようにして得ら
れた断面コ字形の溝形材は、常法通り２個を向かい合わ
せにしてＣＯ2 溶接等により仮付溶接し、その後内面及
び外面をサブマ−ジア−ク溶接等によって溶接して角形
コラム材とされる。勿論、溶接法はサブマ−ジア−ク溶
接に限らず、ＭＩＧ溶接等を適用しても何ら差支えはな
い。
も、同様に加熱後曲げ加工される。このようにして得ら
れた断面コ字形の溝形材は、常法通り２個を向かい合わ
せにしてＣＯ2 溶接等により仮付溶接し、その後内面及
び外面をサブマ−ジア−ク溶接等によって溶接して角形
コラム材とされる。勿論、溶接法はサブマ−ジア−ク溶
接に限らず、ＭＩＧ溶接等を適用しても何ら差支えはな
い。
【０００１５】なお、以上は中間材たる溝形材を得るの
に２回のＶ曲げを行った例であるが、能率を上げるた
め、図６に示したようにインダクション加熱を２箇所の
曲げ部で同時に行い、プレスＵ曲げによって該２箇所の
加熱部を１ストロ−クで曲げ加工して溝形材の成形を行
っても良い。ところで、本発明が最も特徴とするのはプ
レス曲げ加工の直前に必要部のみを特定条件でインダク
ション加熱する点である。
に２回のＶ曲げを行った例であるが、能率を上げるた
め、図６に示したようにインダクション加熱を２箇所の
曲げ部で同時に行い、プレスＵ曲げによって該２箇所の
加熱部を１ストロ−クで曲げ加工して溝形材の成形を行
っても良い。ところで、本発明が最も特徴とするのはプ
レス曲げ加工の直前に必要部のみを特定条件でインダク
ション加熱する点である。
【０００１６】このようにプレス曲げ加工直前に曲げ部
の局部加熱を実施した場合には、次の効果が得られるの
である。 A) 加工硬化組織が抑制されてコ−ナ−部の機械的特性
が向上し、高層建築物 への適用も十分に可能なレベルが確保される。図７は、
鋼板の９０°曲げ加工に際して「曲げ部の局部加熱を実
施した場合」と「加熱なしに冷間成形した場合」とにつ
いてコ−ナ−部の機械的特性を比較したグラフである
が、この図７からも曲げ部の局部加熱を行い６００℃，
９００℃で成形すると良好なコ−ナ−部性能が確保され
ることを確認できる。
の局部加熱を実施した場合には、次の効果が得られるの
である。 A) 加工硬化組織が抑制されてコ−ナ−部の機械的特性
が向上し、高層建築物 への適用も十分に可能なレベルが確保される。図７は、
鋼板の９０°曲げ加工に際して「曲げ部の局部加熱を実
施した場合」と「加熱なしに冷間成形した場合」とにつ
いてコ−ナ−部の機械的特性を比較したグラフである
が、この図７からも曲げ部の局部加熱を行い６００℃，
９００℃で成形すると良好なコ−ナ−部性能が確保され
ることを確認できる。
【０００１７】B) また、熱間成形の利点が享受でき
る。そのため、成形荷重を大幅に低減でき（降伏応力を
冷間材の 1/3〜1/5 まで低減できる）、かつ厚肉品が製
造可能（製造可能範囲が厚肉側に拡大できる）となる
上、コ−ナ−のＲを小さくすることも叶い（冷間プレス
成形で３Ｒだったものでも本発明法を適用すると２Ｒ程
度となる）、先鋭なコ−ナ−を有する美しい角形ボック
スが得られる。図８は、鋼の加熱温度と変形抵抗との関
係を示すグラフであり、加熱温度が高くなるにつれて変
形抵抗が急減することを明らかにしているが、この図８
が示す通り、プレス成形コラム材の製造においても曲げ
部の局部加熱によってその成形荷重が大幅に低減し、製
造可能寸法範囲が著しく拡大される。この事実は、鋼板
の曲げ加工に際して「曲げ部の局部加熱を実施した場
合」と「加熱なしに冷間成形した場合」とでコラム材の
製造可能寸法範囲を比較実験した図９に示される結果か
らも十分に確認することができる。
る。そのため、成形荷重を大幅に低減でき（降伏応力を
冷間材の 1/3〜1/5 まで低減できる）、かつ厚肉品が製
造可能（製造可能範囲が厚肉側に拡大できる）となる
上、コ−ナ−のＲを小さくすることも叶い（冷間プレス
成形で３Ｒだったものでも本発明法を適用すると２Ｒ程
度となる）、先鋭なコ−ナ−を有する美しい角形ボック
スが得られる。図８は、鋼の加熱温度と変形抵抗との関
係を示すグラフであり、加熱温度が高くなるにつれて変
形抵抗が急減することを明らかにしているが、この図８
が示す通り、プレス成形コラム材の製造においても曲げ
部の局部加熱によってその成形荷重が大幅に低減し、製
造可能寸法範囲が著しく拡大される。この事実は、鋼板
の曲げ加工に際して「曲げ部の局部加熱を実施した場
合」と「加熱なしに冷間成形した場合」とでコラム材の
製造可能寸法範囲を比較実験した図９に示される結果か
らも十分に確認することができる。
【０００１８】ここで、曲げ加工部の加熱温度はプレス
成形温度が６００〜１１００℃の範囲となるように調整
するのが好ましい。なぜなら、種々の実験により曲げ部
の加工硬化組織を十分に解消するためにはプレス成形温
度とてし６００℃以上を確保することが望ましく、６０
０℃未満では加工部分の機械的性能において「一様伸び
Ｅu ＞１０％」の確保が安定しなくなるからである。一
方、成形荷重低減の見地からすれば成形温度は高い方が
有効であるが、本発明では加熱は局部加熱であり、その
ため熱伝導によって周辺へ熱拡散しやすいので、温度が
高すぎてもエネルギ−ロスが大となる。つまり、高温ほ
ど成形荷重は低減できるが、加熱エネルギ−ロスも大と
なる。更に、熱間成形として見ると１１００℃以上の温
度にするとスケ−ルロス等も加わり、またコ−ナ−部成
形，Ｒの形状面からもバラツキが出やすくなる。従っ
て、プレス成形温度が６００〜１１００℃の範囲となる
ように曲げ加工部を加熱することが勧められる。
成形温度が６００〜１１００℃の範囲となるように調整
するのが好ましい。なぜなら、種々の実験により曲げ部
の加工硬化組織を十分に解消するためにはプレス成形温
度とてし６００℃以上を確保することが望ましく、６０
０℃未満では加工部分の機械的性能において「一様伸び
Ｅu ＞１０％」の確保が安定しなくなるからである。一
方、成形荷重低減の見地からすれば成形温度は高い方が
有効であるが、本発明では加熱は局部加熱であり、その
ため熱伝導によって周辺へ熱拡散しやすいので、温度が
高すぎてもエネルギ−ロスが大となる。つまり、高温ほ
ど成形荷重は低減できるが、加熱エネルギ−ロスも大と
なる。更に、熱間成形として見ると１１００℃以上の温
度にするとスケ−ルロス等も加わり、またコ−ナ−部成
形，Ｒの形状面からもバラツキが出やすくなる。従っ
て、プレス成形温度が６００〜１１００℃の範囲となる
ように曲げ加工部を加熱することが勧められる。
【０００１９】なお、本発明で規定される特定条件のイ
ンダクション加熱は、特に図１で示したような特殊なワ
−クコイル（曲げ部の全長を取り囲む長矩形環状のイン
ダクション加熱用ワ−クコイル）によって安定に実現で
きる。一般に、板材を部分的にインダクション加熱する
場合には渦巻き形状や小円形状ワ−クコイルが用いら
れ、これを加熱面に対向させて加熱が行われるが、プレ
ス曲げ加工直前に前記のような特殊ワ−クコイルを用い
てインダクション加熱すると、イ)加熱部位が極めて幅の
狭い局部的なものとなって必要部（曲げ加工部）のみの
加熱ができ、不必要な酸化や鋼板性能の劣化が防止され
る，ロ) 板の曲げ部全長にわたる均一な同時的加熱が可
能となり、長手方向にわたって同じ条件でプレス曲げ加
工を実施できることとなるので、品質に部分的ムラのな
い製品が得られる，ハ) ワ−クコイルが被加熱部分を取
り巻く形状である（被加熱材たる鋼板を挟んでワ−クコ
イル部分が対向している）ので加熱が最もシンプルかつ
効率的に行われ、そのため必要部のみの局部加熱となっ
てエネルギ−効率が良く、少ないエネルギ−使用量で済
む，等の効果が確保でき、これらが加わって従来にない
優れたコラム材の製造手段が提供できる訳である。
ンダクション加熱は、特に図１で示したような特殊なワ
−クコイル（曲げ部の全長を取り囲む長矩形環状のイン
ダクション加熱用ワ−クコイル）によって安定に実現で
きる。一般に、板材を部分的にインダクション加熱する
場合には渦巻き形状や小円形状ワ−クコイルが用いら
れ、これを加熱面に対向させて加熱が行われるが、プレ
ス曲げ加工直前に前記のような特殊ワ−クコイルを用い
てインダクション加熱すると、イ)加熱部位が極めて幅の
狭い局部的なものとなって必要部（曲げ加工部）のみの
加熱ができ、不必要な酸化や鋼板性能の劣化が防止され
る，ロ) 板の曲げ部全長にわたる均一な同時的加熱が可
能となり、長手方向にわたって同じ条件でプレス曲げ加
工を実施できることとなるので、品質に部分的ムラのな
い製品が得られる，ハ) ワ−クコイルが被加熱部分を取
り巻く形状である（被加熱材たる鋼板を挟んでワ−クコ
イル部分が対向している）ので加熱が最もシンプルかつ
効率的に行われ、そのため必要部のみの局部加熱となっ
てエネルギ−効率が良く、少ないエネルギ−使用量で済
む，等の効果が確保でき、これらが加わって従来にない
優れたコラム材の製造手段が提供できる訳である。
【０００２０】
【効果の総括】以上に説明した如く、本発明によれば、
コ−ナ−部においても十分に満足できる性能を備えたコ
ラム材を格別な寸法制限もなく安定して量産することが
でき、性能の良い高層建築用素材等をコスト安く供給す
ることが可能となるなど、産業上極めて有用な効果がも
たらされる。
コ−ナ−部においても十分に満足できる性能を備えたコ
ラム材を格別な寸法制限もなく安定して量産することが
でき、性能の良い高層建築用素材等をコスト安く供給す
ることが可能となるなど、産業上極めて有用な効果がも
たらされる。
【図１】本発明に係わる本発明に係わるコラム材製造工
程の１例を説明した概念図である。
程の１例を説明した概念図である。
【図２】従来のプレス成形コラム材の製造方法例（２シ
−ム法）の説明図である。
−ム法）の説明図である。
【図３】従来のプレス成形コラム材の製造方法の別例
（１シ−ム法）に関する説明図である。
（１シ−ム法）に関する説明図である。
【図４】従来のプレス成形コラム材製造方法の更に別の
例（プレ−ト４枚合わせ方式）に関する説明図である。
例（プレ−ト４枚合わせ方式）に関する説明図である。
【図５】従来のプレス方式で製造されたコラム材のコ−
ナ−部における一様伸びの状態を示したグラフである。
ナ−部における一様伸びの状態を示したグラフである。
【図６】本発明に係わる本発明に係わるコラム材製造工
程の別例を説明した概念図である。
程の別例を説明した概念図である。
【図７】鋼板の９０°曲げ加工に際して「曲げ部の局部
加熱を実施した場合」と「加熱なしに冷間成形した場
合」とについてコ−ナ−部の機械的特性を比較したグラ
フである。
加熱を実施した場合」と「加熱なしに冷間成形した場
合」とについてコ−ナ−部の機械的特性を比較したグラ
フである。
【図８】図８は、鋼の加熱温度と変形抵抗との関係を示
すグラフである。
すグラフである。
【図９】鋼板の曲げ加工に際して「曲げ部の局部加熱を
実施した場合」と「加熱なしに冷間成形した場合」とで
コラム材の製造可能寸法範囲を比較したグラフである。
実施した場合」と「加熱なしに冷間成形した場合」とで
コラム材の製造可能寸法範囲を比較したグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 明 茨城県鹿島郡鹿島町大字光３番地 住友 金属工業株式会社鹿島製鉄所内 (56)参考文献 特開 昭61−193723（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼板の両エッジ部を開先加工した後、９
０°曲げ部の局部的かつ曲げ部全長にわたる同時的加熱
をインダクション加熱にて実施してから、該曲げ部が高
温状態のままでプレス曲げ加工して断面コ字形の溝形材
を得、次いでこの溝形材の２つを向かい合わせてエッジ
部同士を溶接することを特徴とする、角形鋼管の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2414420A JP2569963B2 (ja) | 1990-12-26 | 1990-12-26 | 角形鋼管の製造方法 |
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