JP2601976B2 - 電縫管の製造方法 - Google Patents
電縫管の製造方法Info
- Publication number
- JP2601976B2 JP2601976B2 JP4314715A JP31471592A JP2601976B2 JP 2601976 B2 JP2601976 B2 JP 2601976B2 JP 4314715 A JP4314715 A JP 4314715A JP 31471592 A JP31471592 A JP 31471592A JP 2601976 B2 JP2601976 B2 JP 2601976B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strip
- width
- cutting
- pipe
- milling cutter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Milling Processes (AREA)
- Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はアズロール材の帯板を連
続して直接造管する電縫管の製造方法に関する。
続して直接造管する電縫管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来帯板はアンコイラーに入る前にスリ
ッターにて所定幅方向の剪断を行なっており、アンコイ
ラー後面でのサイドトリミングは不要であった。しか
し、近年圧延ラインの自動幅出し制御（ＡＷＣ）による
高幅精度化によりスリッター無しのアズロール材（圧延
したままの帯板）を直接造管する方法が行なわれてい
る。
ッターにて所定幅方向の剪断を行なっており、アンコイ
ラー後面でのサイドトリミングは不要であった。しか
し、近年圧延ラインの自動幅出し制御（ＡＷＣ）による
高幅精度化によりスリッター無しのアズロール材（圧延
したままの帯板）を直接造管する方法が行なわれてい
る。
【０００３】しかしながら、このアズロール材は帯板の
先端と尾端では広幅部があり、この広幅部は造管の際に
幅が広すぎ鋼管の成形溶接に悪影響を与えたり、鋼管の
管径が大きすぎる等の問題があり、使用できなかった。
そのため、アズロール材の先端と尾端に相当する帯板の
中継ぎ部前後の広幅部は造管に影響のない図２の線ａ，
ｂの位置でクロップとして切捨てていた。そして、クロ
ップとして切捨てる場合、その広幅部は相当長いため、
３〜４回の切断回数を必要としていた。また、板継ぎ材
は図５のように中継ぎ部Ｃが段継ぎになっているものが
多く、鋼管の成形及び溶接に不都合を生じていた。
先端と尾端では広幅部があり、この広幅部は造管の際に
幅が広すぎ鋼管の成形溶接に悪影響を与えたり、鋼管の
管径が大きすぎる等の問題があり、使用できなかった。
そのため、アズロール材の先端と尾端に相当する帯板の
中継ぎ部前後の広幅部は造管に影響のない図２の線ａ，
ｂの位置でクロップとして切捨てていた。そして、クロ
ップとして切捨てる場合、その広幅部は相当長いため、
３〜４回の切断回数を必要としていた。また、板継ぎ材
は図５のように中継ぎ部Ｃが段継ぎになっているものが
多く、鋼管の成形及び溶接に不都合を生じていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】以上説明したように、
アズロール材で鋼管を成形する場合には、クロップ長さ
が長くなり製品歩留まりが悪かった。また、クロップ長
さが長いため、帯板の一端のみで３〜４回の切断回数を
必要とし、帯板の先端と尾端を合わせれば６〜８回の切
断回数を必要とする。そのため、切断回数が非常に多く
なり、切断時間が長くなり、結果的に帯板同士の中継ぎ
時間の延長による電縫管製造ラインの稼働率を大幅に低
下させていた。さらに、帯板の接合部は図５のように段
付き部Ｃができ、カッターの倣いロールがこの段継部を
乗り越える時にカッター面も幅方向に移動するために切
削形状不良が生じる。
アズロール材で鋼管を成形する場合には、クロップ長さ
が長くなり製品歩留まりが悪かった。また、クロップ長
さが長いため、帯板の一端のみで３〜４回の切断回数を
必要とし、帯板の先端と尾端を合わせれば６〜８回の切
断回数を必要とする。そのため、切断回数が非常に多く
なり、切断時間が長くなり、結果的に帯板同士の中継ぎ
時間の延長による電縫管製造ラインの稼働率を大幅に低
下させていた。さらに、帯板の接合部は図５のように段
付き部Ｃができ、カッターの倣いロールがこの段継部を
乗り越える時にカッター面も幅方向に移動するために切
削形状不良が生じる。
【０００５】本発明は、このような従来技術の不都合を
解消すべく案出されたものであり、そのおもな目的は、
クロップ長さを短くし製品歩留まりを向上させるととも
に、クロップの切断回数を少なくし、電縫管製造ライン
の稼働率を向上できる電縫管の製造方法を提供すること
にある。
解消すべく案出されたものであり、そのおもな目的は、
クロップ長さを短くし製品歩留まりを向上させるととも
に、クロップの切断回数を少なくし、電縫管製造ライン
の稼働率を向上できる電縫管の製造方法を提供すること
にある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】このような目的は、本発
明によれば、アズロール材の帯板を連続して直接造管す
る電縫管の製造方法において、帯板中継ぎ部の広幅部の
帯板端面のみを、造管可能最大板幅以内に切削加工する
ことにより達成される。
明によれば、アズロール材の帯板を連続して直接造管す
る電縫管の製造方法において、帯板中継ぎ部の広幅部の
帯板端面のみを、造管可能最大板幅以内に切削加工する
ことにより達成される。
【０００７】そして、帯板端面を切削するためのミーリ
ングカッターの入側に、板幅を測定する形状測定装置を
配置し、その形状測定装置で中継ぎ部前後の幅を測定
し、その測定データに基づいてライン方向の切削開始位
置および切削終了位置を設定し、ミーリングカッターに
より帯板中継ぎ部の帯板端面を、造管可能最大板幅以内
に切削加工する。
ングカッターの入側に、板幅を測定する形状測定装置を
配置し、その形状測定装置で中継ぎ部前後の幅を測定
し、その測定データに基づいてライン方向の切削開始位
置および切削終了位置を設定し、ミーリングカッターに
より帯板中継ぎ部の帯板端面を、造管可能最大板幅以内
に切削加工する。
【０００８】さらに、ミーリングカッターの直前に帯板
端面に倣う倣いロールを配置し、通常板幅の切削位置で
は倣いロールに対してミーリングカッターを連動させ、
造管可能最大板幅近傍にミーリングカッターが達した時
のみミーリングカッターを固定し、倣いロールをミーリ
ングカッターと連動させないようにした。
端面に倣う倣いロールを配置し、通常板幅の切削位置で
は倣いロールに対してミーリングカッターを連動させ、
造管可能最大板幅近傍にミーリングカッターが達した時
のみミーリングカッターを固定し、倣いロールをミーリ
ングカッターと連動させないようにした。
【０００９】なお、上記の造管可能最大板幅とは、造管
の際に幅が広すぎ鋼管の成形溶接に悪影響を与えたり、
鋼管の管径が大きすぎる等の問題を生じないような板幅
のことである。
の際に幅が広すぎ鋼管の成形溶接に悪影響を与えたり、
鋼管の管径が大きすぎる等の問題を生じないような板幅
のことである。
【００１０】
【作用】本発明は上記電縫管の製造方法を採用すること
により、クロップの長さが短くて済み、従来、スクラッ
プとしていたコイル（帯板）の先後端も製品化が可能と
なり、歩留りが向上する。そして、クロップの長さが短
くなるので、クロップ切断回数が６〜８回必要であった
ものが、２回でよく、中継ぎ時間の短縮ができ、電縫管
製造ラインの稼働率を大幅に向上できた。
により、クロップの長さが短くて済み、従来、スクラッ
プとしていたコイル（帯板）の先後端も製品化が可能と
なり、歩留りが向上する。そして、クロップの長さが短
くなるので、クロップ切断回数が６〜８回必要であった
ものが、２回でよく、中継ぎ時間の短縮ができ、電縫管
製造ラインの稼働率を大幅に向上できた。
【００１１】さらに、ミーリングカッターの入側に、板
幅を測定する形状測定装置を配置し、その形状測定装置
で中継ぎ部前後の幅を測定し、その測定データに基づい
てライン方向の切削開始位置及び切削終了位置を設定し
たので中継ぎ部の切削の自動化が可能となった。
幅を測定する形状測定装置を配置し、その形状測定装置
で中継ぎ部前後の幅を測定し、その測定データに基づい
てライン方向の切削開始位置及び切削終了位置を設定し
たので中継ぎ部の切削の自動化が可能となった。
【００１２】そして、通常板幅の切削位置では倣いロー
ルに対してミーリングカッターを連動させ、造管可能最
大板幅近傍にミーリングカッターが達した時のみにミー
リングカッターを固定し、倣いロールをミーリングカッ
ターと連動させないようにしたので、例えば、帯板の接
合部に図５のような段付き部Ｃがあった時、倣いロール
とは無関係にこの段継部をカッターで切削できるので、
従来のような切削不良が生じない。
ルに対してミーリングカッターを連動させ、造管可能最
大板幅近傍にミーリングカッターが達した時のみにミー
リングカッターを固定し、倣いロールをミーリングカッ
ターと連動させないようにしたので、例えば、帯板の接
合部に図５のような段付き部Ｃがあった時、倣いロール
とは無関係にこの段継部をカッターで切削できるので、
従来のような切削不良が生じない。
【００１３】
【実施例】電縫管の製造では管径及び板厚の組合せでセ
ットしたロールで連続に成形する場合、造管が可能な板
幅に範囲がある。本発明は、近年圧延精度が向上した熱
延のアズロール材による造管に関連して、帯板の先端及
び尾端の広幅部の両端のみを切削し、製品歩留り向上を
図ったものである。以下、本発明の実施例を図面に基づ
いて説明する。
ットしたロールで連続に成形する場合、造管が可能な板
幅に範囲がある。本発明は、近年圧延精度が向上した熱
延のアズロール材による造管に関連して、帯板の先端及
び尾端の広幅部の両端のみを切削し、製品歩留り向上を
図ったものである。以下、本発明の実施例を図面に基づ
いて説明する。
【００１４】アンコイラーから巻き解かれた帯板はピン
チロールレベラーからルーパーを通り造管設備へと通板
される。図１は各機器を平面的に配置したものである。
アンコイラー（図示していない）の後面にピンチロール
レベラー３を配置し、形状測定装置４はピンチロールレ
ベラー３とシャー５の間に配置する。シャー５で剪断さ
れた帯板の先行材と後行材は溶接機６で中継ぎ部を溶接
する（シャー５と溶接機６が１体のものもある。）。そ
の後面にミーリングカッター（以下カッターと称する）
１０を配置している。
チロールレベラーからルーパーを通り造管設備へと通板
される。図１は各機器を平面的に配置したものである。
アンコイラー（図示していない）の後面にピンチロール
レベラー３を配置し、形状測定装置４はピンチロールレ
ベラー３とシャー５の間に配置する。シャー５で剪断さ
れた帯板の先行材と後行材は溶接機６で中継ぎ部を溶接
する（シャー５と溶接機６が１体のものもある。）。そ
の後面にミーリングカッター（以下カッターと称する）
１０を配置している。
【００１５】カッター１０の前面側に倣いロール７を配
置し、カッター１０と倣いロール７はベース１１上にマ
ウントされている。ベース１１はシリンダー１２によっ
て帯板の板幅方向にシフトとされるようになっている。
倣いロール７はジャッキ８を介して電動機９により板幅
方向へシフトを行ない、帯板の端面に対して倣いロール
面の位置制御を行う。
置し、カッター１０と倣いロール７はベース１１上にマ
ウントされている。ベース１１はシリンダー１２によっ
て帯板の板幅方向にシフトとされるようになっている。
倣いロール７はジャッキ８を介して電動機９により板幅
方向へシフトを行ない、帯板の端面に対して倣いロール
面の位置制御を行う。
【００１６】図１では形状測定装置４で測定された帯板
の板幅のデータをパルスジェネレータ１３におくり、ラ
インの速度Ｖと距離Ｌ（形状測定装置４とカッター８
間）から演算を行ない倣いロール７の位置制御をする状
態を示す。図２は帯板の先行材の尾端１と後行材の先端
２を示す。線ａと線ｂは従来の方法で切断する位置を示
し、線ｃと線ｄは本発明の場合に切断する位置である。
本発明では、造管可能幅をＷとした場合、図中の斜線部
が残るため、その斜線部を切削するものである。切断後
は図３のように、図２で示した線ｃと線ｄが溶接され、
中継ぎ部Ｃとなる。
の板幅のデータをパルスジェネレータ１３におくり、ラ
インの速度Ｖと距離Ｌ（形状測定装置４とカッター８
間）から演算を行ない倣いロール７の位置制御をする状
態を示す。図２は帯板の先行材の尾端１と後行材の先端
２を示す。線ａと線ｂは従来の方法で切断する位置を示
し、線ｃと線ｄは本発明の場合に切断する位置である。
本発明では、造管可能幅をＷとした場合、図中の斜線部
が残るため、その斜線部を切削するものである。切断後
は図３のように、図２で示した線ｃと線ｄが溶接され、
中継ぎ部Ｃとなる。
【００１７】図４の斜線部は切削形状の一実施例を示
し、Ａ点は切削開始位置である。Ｂ点及びＤ点は造管可
能幅Ｗの限界位置を示している。Ｃ点は中継ぎ位置であ
る。また、Ｅ点は切削終了位置である。図４の切削形状
を得るための切削手順について図６に示した。この図６
で各測定点Ａ〜Ｅの測定値とその通板位置による倣いロ
ール及びカッターの動作及び役割を順次説明する。
し、Ａ点は切削開始位置である。Ｂ点及びＤ点は造管可
能幅Ｗの限界位置を示している。Ｃ点は中継ぎ位置であ
る。また、Ｅ点は切削終了位置である。図４の切削形状
を得るための切削手順について図６に示した。この図６
で各測定点Ａ〜Ｅの測定値とその通板位置による倣いロ
ール及びカッターの動作及び役割を順次説明する。
【００１８】Ｉでは、中継ぎ前後がカッター１０の位置
に通板される前に、倣いロール７のロール面とカッター
１０の面が帯板の端面と平行な状態で帯板の端面に接触
して倣い始めた状態である。IIでは帯板のＡ点が倣いロ
ール７の中心位置に通板された時、倣いロール７は必要
切削量だけ後退し、III のように倣いロール７が後退し
た量だけカッターで切削（斜線部）し始める。IVではＢ
点がカッター１０の中心もしくは中継ぎ部Ｃが倣いロー
ル７の中心より手前Ｌ1 の位置で倣いロール７は帯板か
ら離れる方向に後退する。この時点で倣いロール７及び
カッター１０がマウントされているベース１１のシフト
が固定される。次にＶではIVの状態を保ちながらＤ点の
手前まで切削される。VIではＤ点がカッター１０の中心
にくるとベース１１のシフトの固定が解除され倣いロー
ル７が帯板の端面に接触するまで前進する。VII では倣
いロール７が帯板端面を倣いながら切削する状態を示
し、Ｅ点がカッター１０の中心にきた時点で、VIIIに示
すように倣いロール７の面とカッター１０の面が帯板端
面に対して同一になるように倣いロール７を位置制御
し、切削する。
に通板される前に、倣いロール７のロール面とカッター
１０の面が帯板の端面と平行な状態で帯板の端面に接触
して倣い始めた状態である。IIでは帯板のＡ点が倣いロ
ール７の中心位置に通板された時、倣いロール７は必要
切削量だけ後退し、III のように倣いロール７が後退し
た量だけカッターで切削（斜線部）し始める。IVではＢ
点がカッター１０の中心もしくは中継ぎ部Ｃが倣いロー
ル７の中心より手前Ｌ1 の位置で倣いロール７は帯板か
ら離れる方向に後退する。この時点で倣いロール７及び
カッター１０がマウントされているベース１１のシフト
が固定される。次にＶではIVの状態を保ちながらＤ点の
手前まで切削される。VIではＤ点がカッター１０の中心
にくるとベース１１のシフトの固定が解除され倣いロー
ル７が帯板の端面に接触するまで前進する。VII では倣
いロール７が帯板端面を倣いながら切削する状態を示
し、Ｅ点がカッター１０の中心にきた時点で、VIIIに示
すように倣いロール７の面とカッター１０の面が帯板端
面に対して同一になるように倣いロール７を位置制御
し、切削する。
【００１９】又、図５に示すように中継ぎ部Ｃ点は一般
的に先行材と後行材の幅違いもしくは幅ずれになってい
る。本方法では図６のIVのように倣いロール７がＣ点の
手前で帯板の端面から離れるように制御するために中継
ぎ部Ｃの幅違いもしくは幅ずれにも対応できるという特
徴がある。
的に先行材と後行材の幅違いもしくは幅ずれになってい
る。本方法では図６のIVのように倣いロール７がＣ点の
手前で帯板の端面から離れるように制御するために中継
ぎ部Ｃの幅違いもしくは幅ずれにも対応できるという特
徴がある。
【００２０】尚、倣いロールの制御によって、図７に示
すように造管可能幅Ｗ近傍の幅で切削することができ、
又、図８に示すように倣い位置からストレートに切削す
ることもできる。
すように造管可能幅Ｗ近傍の幅で切削することができ、
又、図８に示すように倣い位置からストレートに切削す
ることもできる。
【００２１】
【発明の効果】アズロール材の帯板を連続して直接造管
する本発明の電縫管の製造方法において、帯板の長さ方
向のスクラップ切断量を削減できる為に歩留まりが向上
する。また帯板の長さ方向のスクラップ切断量を削減で
きる為にスクラップの切断回数が減り、スクラップ切断
時間短縮による電縫管製造ラインの稼働率を向上でき
る。更に、全長トリミングを実施しなくても造管可能な
適正な幅精度を得ることができるため、造管における大
幅な溶接品質及び寸法精度向上等が得られる。倣いロー
ルの制御とミーリングの制御により所望の切削精度がと
れる。（板のウォークも対応できる）
する本発明の電縫管の製造方法において、帯板の長さ方
向のスクラップ切断量を削減できる為に歩留まりが向上
する。また帯板の長さ方向のスクラップ切断量を削減で
きる為にスクラップの切断回数が減り、スクラップ切断
時間短縮による電縫管製造ラインの稼働率を向上でき
る。更に、全長トリミングを実施しなくても造管可能な
適正な幅精度を得ることができるため、造管における大
幅な溶接品質及び寸法精度向上等が得られる。倣いロー
ルの制御とミーリングの制御により所望の切削精度がと
れる。（板のウォークも対応できる）
【図１】ピンチロールレベラーからミーリングカッター
１０間での各機械を平面的に配置した状態を示す。
１０間での各機械を平面的に配置した状態を示す。
【図２】シャー５で切断前の帯板の先端及び尾端を示
す。
す。
【図３】シャー５で切断後溶接機６で溶接して先端及び
尾端を接続した状態を示す。
尾端を接続した状態を示す。
【図４】倣いロール７で帯板端面を倣いながらミーリン
グカッターで切削した状態を示し、斜線部は切削範囲で
ある。尚、本図は切削範囲を明確にするために斜線部を
拡大している。
グカッターで切削した状態を示し、斜線部は切削範囲で
ある。尚、本図は切削範囲を明確にするために斜線部を
拡大している。
【図５】図４の中継ぎ部Ｃの幅違いもしくは幅ずれした
状態を示す。
状態を示す。
【図６】倣いと切削の過程を時系別に図示したものであ
る。
る。
【図７】本発明の他の切削形状を示す図である。
【図８】本発明の別の切削形状を示す図である。
１ 先行材の尾端 ２ 後行材の先
端 ３ ピンチロールレベラー ４ 形状測定装
置 ５ シャー ６ 溶接機 ７ 倣いロール ８ ジャッキ ９ 電動機 １０ ミーリングカッター（カッター） １１ ベース １２ シリンダ
ー １３ パルスジェネレータ Ａ 切削開始点 Ｂ 造管可能幅
点 Ｃ 中継ぎ部 Ｄ 造管可能幅
点 Ｅ 切削終了点 Ｖ ラインの速
度と方向 Ｌ 形状測定装置とカッターの中心間距離 Ｗ 造管可能幅 Ｌ1 倣いロールが高速後退する中継ぎ部から倣いロ
ールの中心間距離 ａ，ｂ 従来の切断位置 ｃ，ｄ 本発明の切断位置
端 ３ ピンチロールレベラー ４ 形状測定装
置 ５ シャー ６ 溶接機 ７ 倣いロール ８ ジャッキ ９ 電動機 １０ ミーリングカッター（カッター） １１ ベース １２ シリンダ
ー １３ パルスジェネレータ Ａ 切削開始点 Ｂ 造管可能幅
点 Ｃ 中継ぎ部 Ｄ 造管可能幅
点 Ｅ 切削終了点 Ｖ ラインの速
度と方向 Ｌ 形状測定装置とカッターの中心間距離 Ｗ 造管可能幅 Ｌ1 倣いロールが高速後退する中継ぎ部から倣いロ
ールの中心間距離 ａ，ｂ 従来の切断位置 ｃ，ｄ 本発明の切断位置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 土生 良一 福岡県北九州市戸畑区大字中原46−59 新日本製鐵株式会社 機械・プラント事 業部内 (72)発明者 内山 英三 福岡県北九州市戸畑区大字中原46−59 日鐵プラント設計株式会社内 (72)発明者 羽島 養二 福岡県北九州市戸畑区大字中原46−59 日鐵プラント設計株式会社内 (56)参考文献 特開 昭61−126924（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】 アズロール材の帯板を切断、中継ぎ後、
連続して直接造管する電縫管の製造方法において、前記
帯板中継ぎ部前後に位置する広幅部の帯板両端面のみを
造管可能最大板幅以内に切削加工せしめるミーリングカ
ッターの入側に、板幅を測定する形状測定装置を配設
し、該形状測定装置で前記中継ぎ部前後の板幅を測定
し、該測定データに基づいて帯板両端部のライン方向切
削開始位置および切削終了位置を設定し、前記ミーリン
グカッターの直前に帯板端面に倣う倣いロールを配置
し、前記予め設定したライン方向切削開始位置から切削
終了位置までの範囲の中で、ライン方向切削開始位置か
ら中継ぎ部を含む造管可能最大板幅近傍までの範囲で
は、倣いロールに対してミーリングカッターを帯板の板
幅方向に連動移動させ、次に、前記造管可能最大板幅近
傍の範囲では、倣いロールをミーリングカッターと連動
させず、ミーリングカッターを固定し、更に、造管可能
最大板幅近傍からライン方向切削終了位置までの範囲で
は、倣いロールに対してミーリングカッターを帯板の板
幅方向に連動移動させ、前記帯板中継ぎ部前後に位置す
る広幅部の帯板両端面のみを造管可能最大板幅以内に切
削加工せしめることを特徴とする電縫管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4314715A JP2601976B2 (ja) | 1992-11-25 | 1992-11-25 | 電縫管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4314715A JP2601976B2 (ja) | 1992-11-25 | 1992-11-25 | 電縫管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06154845A JPH06154845A (ja) | 1994-06-03 |
| JP2601976B2 true JP2601976B2 (ja) | 1997-04-23 |
Family
ID=18056695
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4314715A Expired - Fee Related JP2601976B2 (ja) | 1992-11-25 | 1992-11-25 | 電縫管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2601976B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61126924A (ja) * | 1984-11-26 | 1986-06-14 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | スパイラル鋼管の製造方法 |
-
1992
- 1992-11-25 JP JP4314715A patent/JP2601976B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06154845A (ja) | 1994-06-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE69720817T2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Messen der Rollneigung einer Bahn, Verfahren und Vorrichtung zum Ausgleichen der Rollneigung einer Bahn, und Bahntrennvorrichtung | |
| US4850522A (en) | Steel strip splicing station | |
| US4067489A (en) | Welding apparatus for joining coils of strip steel | |
| JP2601976B2 (ja) | 電縫管の製造方法 | |
| JPH05123878A (ja) | 突合せレーザ溶接方法 | |
| CN108941235B (zh) | 一种自动找焊缝的铝型材连续挤压中断方法及装置 | |
| CN216175313U (zh) | 减少冷轧窄尺带钢数量的机构 | |
| JPS6061106A (ja) | 異厚鋼板の圧延方法 | |
| JP4778832B2 (ja) | 先，後行金属板の幅揃え方法及び装置と連続圧延設備 | |
| US4747063A (en) | Method of determining an optimum set value for a side trimming machine | |
| CN112108524A (zh) | 一种实现冷轧带钢尾部准确定位的方法 | |
| JPS57109504A (en) | Method for joining sheet bar in continuous hot rolling installation | |
| JP4751133B2 (ja) | 鋼材の熱間圧延方法及び鋼材の熱間圧延設備 | |
| JPH07164048A (ja) | エンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法 | |
| US2099082A (en) | Process for the rolling of thin sheet metal | |
| CN120133595A (zh) | 一种带钢切月牙的控制方法及装置 | |
| JP4374703B2 (ja) | 熱間エンドレス圧延における切断方法 | |
| JP2002126805A (ja) | エンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法 | |
| JPH0798595B2 (ja) | ポリエステルフイルムの巻取方法 | |
| WO2024147346A1 (ja) | 走間板厚変更方法 | |
| JP2001300634A (ja) | エンドレス熱延鋼帯の圧延切断方法 | |
| JP3324688B2 (ja) | 金属条のカール・トヨ形成方法 | |
| JPH023386Y2 (ja) | ||
| JPH0732020A (ja) | 板サイズ変更点を有する被圧延鋼帯の圧延方法 | |
| JPH08155541A (ja) | テーパー管連続製造用素材コイルの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19961126 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090129 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100129 Year of fee payment: 13 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |