JP2872060B2 - 筒状カバーの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、筒状カバーの製造方法
に関し、更に詳細には、品質に優れた筒状カバーを高い
生産性で製造できる方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】本明細書で言う筒状カバーとは、管体の
外周を覆うことが簡単にできる中空筒状のカバーであっ
て、給排水管、空調冷媒管等の管体の外側を被覆し、そ
れにより冬季においては管内の流体の凍結を防止した
り、夏季においては管外面の結露を防止したり、或いは
管体を外力から保護したりする、管体の保温用、断熱
用、又は保護用として使用されるものである。

【０００３】図５は、代表的な従来の筒状カバー１０の
横断面図である。従来の筒状カバー１０は、図５に示す
ように、長手方向にスリット１２を有する中空円筒状に
成形された発泡プラスチック成形体１４と、接着剤層１
６により成形体１４の外周全面に被着されたプラスチッ
ク製の薄いシート状外装材１８と、外装材１８の余幅部
分（以下、ひれ部と言う）２０の接着剤層２２上に積層
された離型材２４とから構成されている。筒状カバー１
０で管体を覆った後、ひれ部２０の離型材２４を引き剥
がして接着剤層２２を露出させ、ひれ部２０を外装材１
８上に被着させることにより、筒状カバー１０を管体に
取り付けることができる。

【０００４】ところで、従来の筒状カバーは、成形体の
外周全面にわたり外装材で被覆されている。そのため、
成形体に印字されている材質、寸法等のラベルが隠され
るため、新たに外装材に刻印する必要が生じる。また、
外装材で成形体の外周全面を被覆すれば、それだけコス
トが嵩む。しかも、実際の現場での施工では、従来の筒
状カバーに代えて、成形体のスリットを被覆できる程度
の幅のテープであっても問題が無い場合が多い。そこ
で、上記の要望に応えるために、図６に示すような筒状
カバー３０が提案されている。図６（ａ）及び（ｂ）は
それぞれ筒状カバー３０の斜視図及び図６（ａ）に示す
筒状カバーの矢視Ｘ−Ｘでの断面図である。成形体外周
全面にわたり外装材で被覆した筒状カバーとは異なり、
この筒状カバー３０では、基本的には、スリット１２を
覆うのに必要な幅のテープ３２が成形体１４のスリット
１２に沿って長手方向に被着されている。テープ３２
は、露出した接着剤層１６と離型紙２４により被覆され
た非露出接着剤層２２とをプラスチック製のテープ基材
３４上に備えている。露出接着剤層１６は、テープ３２
を成形体１４に被着させるための接着剤層であり、非露
出接着剤層２２は、筒状カバーの施工時にスリット１４
をテープ３２で覆うために必要な接着剤層である。

【０００５】上述のような幅の狭いテープを備えた筒状
カバーを製造する方法として、次に説明するような二つ
の方法が提案されている。図７は、第１の方法の製造工
程の概略フローを示す。第１の方法は、先ず、図７
（ａ）に示すプラスチック発泡シート１３（以下、シー
トと略称する）から筒状の成形体１４を成形する（図７
（ｂ）参照）。一方、露出した接着剤層１６と、所定幅
の離型材２４で被覆された非露出接着剤層２２とをテー
プ基材３４上に有するテープ３２を用意し（図７（ｃ）
参照）、成形体１４上にテープ３２を長手方向に露出接
着剤層１６で以て接着する。テープ接着後、テープ３２
の接着部の内縁に沿って成形体１４の長手方向にスリッ
ト１２を設けている。

【０００６】また、図８は、第２の方法の製造工程の概
略フローを示す。第２の方法は、シート１３（図８
（ａ）参照）から筒状の成形体１４を成形する前に、図
８（ｂ）に示すテープ３２（図６（ｃ）と同じもの）を
図８（ｃ）に示すようにシート１３に貼付する。貼付に
際しては、シート１３の側縁とテープ３２の非露出接着
剤層２２の側縁とがほぼ一致するようにして露出接着剤
層１６で以てテープ３２をシート１３に貼付する。次
に、シート１３の側縁部が露出するようにテープ３２の
離型材２４部分をシート１３上に折り曲げる。その後、
図８（ｄ）に示すように、テープ３２が貼付されたシー
ト１３を成形ダイスＤに導き、円筒形に成形しつつ熱融
着用ヒータＥによりシート１３の側縁部同士を加熱して
熱融着し、成形体１４を形成する。最後に、テープ３２
の接着部の内縁に沿って成形体１４の長手方向にスリッ
トを設ける。この第２の方法の一例が特開平６−１４３
５２７号公報に開示されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、提案されてい
る方法は、以下に説明するように製品の筒状カバーの品
質及び製造工程での生産性の点で問題があった。第１の
方法では、柔軟なプラスチック発泡シートの成形体を損
傷することなく、また外観を損なうことなくテープを成
形体の長手方向に真っ直ぐに貼付することは、技術的に
非常に困難であった。例えば、シート１３を筒状に成形
した後、成形体１４上にテープ３２を接着できる程度の
充分な押さえ圧力を得るためには、図９（ａ）に示すよ
うに、成形体１４を変形して偏平にするか、又は成形体
１４の変形を避けるためには、図９（ｂ）に示すよう
に、成形体１４の中空部に棒状のスペーサＳを挿入する
必要があった。しかし、成形体を変形して偏平にするこ
とは、局部的応力が成形体に生じるので割れ等の傷を発
生させる恐れがあり、また完全に原形に戻すことが難し
いので外観も悪くなると言う品質上の問題があった。一
方、棒状のスペーサの挿入は、筒状カバーの製造工程を
複雑にし、生産性向上を図ることが難しかった。

【０００８】第２の方法では、折り返し付きのテープが
シートの片端部に貼付されているために、テープが貼付
されたシートを筒状に成形するために成形ダイスに通し
た際、シートのテープ貼付側端部と、それに対向するテ
ープの無い端部とでは、シートの成形ダイス通過抵抗
が、長手方向中心線（流れ方向）に関して異なり、対称
的でなくなる。このため、図８（ｄ）に示すように、シ
ートが、安定して直線状に成形ダイスを通過できなくな
り、成形ダイスの通過抵抗が対称的になるようにシート
が捻じれて成形ダイスから出て来る。この結果、筒状カ
バーが捻じれた状態で製品となるため、筒状カバーの変
形による強度又は耐久性の低下と外観の悪さが問題とな
っていた。

【０００９】また、テープの離型材部分がシートの側縁
より外方にはみ出した状態でシートに貼付されているた
めに、シートの両側縁を突き合わせ、熱融着して筒状に
成形する際、テープが邪魔にならないように、テープを
折り返す必要がある。この結果、シートが成形ダイスを
通過する際、成形ダイスの通過抵抗のため、折り返され
たテープがテープの使用時とは逆方向に折り癖が付いて
しまう。そのため、施工時に折り癖を矯正することが必
要になり、それにかなりの手間を要し、またテープに折
り返し跡が残らないように矯正するのが難しかった。こ
のように、第２の方法は、製造工程における生産性と、
製品の品質及び外観の点で問題であった。

【００１０】以上説明したように従来提案されている二
つの方法とも、製品の品質及び生産性の点で満足できる
方法でなく、これに代わる方法が求められていた。よっ
て、本発明の目的は、従来の製造方法に代えて、外観と
品質に優れた筒状カバーを高い生産性で製造できる方法
を提供することを目的としている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明者は、従来の方法
で問題が生じる原因を研究した結果、第１の方法の問題
を避けるためには、シートを筒状に成形する前に、シー
トにテープを貼着しておくこと、また第２の方法におい
て、折り跡の発生を避けるためにはテープの折り返しが
必要でないようにすること、製品の捻じれを防止するに
はテープがシートの側縁部でなく内方に位置させること
が必要であることを見い出した。かかる知見に基づき、
更に研究を重ねて次に説明する本発明を完成するに到っ
た。

【００１２】上記目的を達成するために、本発明に係る
筒状カバーの製造方法は、プラスチックテープとそれよ
り幅広のプラスチック発泡シートの双方の長手方向が同
方向を指向しかつ双方の面同士が相対するように、プラ
スチックテープをプラスチック発泡シートに導きなが
ら、プラスチック発泡シートの一側縁から面の長手方向
中心線に向かって所定距離離れた内方に位置しかつ長手
方向に延在するテープ配置域にプラスチックテープを配
置し、更にプラスチックテープの一側縁から幅方向内方
に延びる側縁領域をテープ配置域の対応する貼付領域に
貼付してプラスチックテープをプラスチック発泡シート
に積層する工程と、プラスチックテープを外側にしてプ
ラスチック発泡シートを湾曲させながら成形ダイスに通
し、プラスチック発泡シートの長手方向の両側縁の端面
を突き合わせつつ突き合わせた両端面を熱融着して筒状
の成形体に成形する工程と、プラスチックテープの貼付
部の内縁に沿って成形体にスリットを設ける工程とを有
することを特徴としている。

【００１３】本発明方法においてプラスチックテープの
側縁領域を発泡プラスチックシートの中央帯に貼付する
手段は、特に限定はなく、接着剤による貼付でも、或い
は熱融着による貼付でも良い。また、接着剤層を有する
プラスチックテープを使用しても良く、或いはプラスチ
ック発泡シートにプラスチックテープを貼付する直前に
接着剤をプラスチックテープ又はプラスチック発泡シー
トの適所に被着させても良い。尚、本明細書で、接着剤
とは、粘着剤を含む広い意味の接着剤を意味する。テー
プ配置域は、その幅がプラスチックテープの幅と同じで
あり、プラスチックテープを貼付する貼付領域がテープ
配置域の一方の側にある。テープ配置域の位置は、成形
ダイスによる成形時に、プラスチック発泡シートの成形
ダイス通過抵抗が長手方向中心線に関しほぼ対称的な大
きさになり、それによって捻じれ等の変形を起こすこと
なく安定して直線状に成形体を成形ダイスから引き取る
ことができる限り、プラスチック発泡シートの幅方向の
いずれの位置に定めても良い。実際的には、テープ配置
域の位置は、プラスチック発泡シートの材質及び寸法、
プラスチックテープ、離型材の材質及び寸法により異な
るので、実装置による実績により又は実験により定め
る。好適な例としては、テープ配置域をプラスチック発
泡シートの中央、即ち、プラスチック発泡シートの両側
縁からテープ配置域迄の距離が等しい領域に定め、プラ
スチック発泡シートとプラスチックテープとの両長手方
向中心線がほぼ合致するように積層する。本発明方法で
使用する成形ダイス、熱融着手段及びスリット形成手段
は、既知のものである。尚、本発明方法で製造された筒
状カバーでは、プラスチック発泡シートの両端面の熱融
着部が貼付されたプラスチックテープとは反対側に位置
し、熱融着部が露出しているので、熱融着工程の検査を
簡単に行える利点も有する。

【００１４】本発明の好適な実施態様は、前記プラスチ
ックテープが、長手方向に延在して露出する接着剤層
と、露出接着剤層に並列して隣接し、かつ離型材で被覆
された非露出接着剤層とをテープ基材上に有し、露出接
着剤層で以てプラスチックテープを前記プラスチック発
泡シートのテープ配置域の貼付領域に貼付し、それによ
りプラスチックテープをプラスチック発泡シートに積層
するようにしたことを特徴としている。本発明方法にお
いて、離型材は非露出接着剤層のみを被覆できる大きさ
である必要がなく、例えば非露出接着剤層を越えて、即
ちプラスチックテープの側縁を越えて外方に延びていて
も良く、また逆に露出接着剤層上に延びる延長幅部を有
し、非露出接着剤層を被覆した離型材上にその延長幅部
を折り返しても良い。施工時、筒状カバーで管体を被覆
した後、この延長幅部を掴んで引っ張ると簡単に非露出
接着剤層を露出させることができる。

【００１５】本発明の別の好適な実施態様は、前記プラ
スチックテープの側縁領域を加熱して、前記プラスチッ
ク発泡シートのテープ配置域の貼付領域に熱融着させ、
それによりプラスチックテープをプラスチック発泡シー
トに積層するようにしたことを特徴としている。

【００１６】

【実施例】以下、添付図面を参照し、実施例に基づいて
本発明をより詳細に説明する。実施例１ 図１は、筒状カバーの本発明に係る製造方法の実施例１
を実施する装置の一例の概略構成を示す模式図である。
本装置４０は、幅の狭いプラスチックテープが長手方向
に積層された筒状カバー、例えば図６に示すような筒状
カバー３０を製造する装置の要部であって、プラスチッ
ク発泡シート（以下、簡単にシートと言う）１３にプラ
スチックテープ（以下、簡単にテープと言う）３２を貼
付する工程を実施する貼付工程部と、テープ３２を貼付
したシート１３を筒状に成形する工程を実施する成形工
程部と、筒状に成形された成形体１４にスリットを設け
るスリット形成工程部（図示せず）とから構成されてい
る。

【００１７】貼付工程部は、シート１３の送りローラ４
２と、テープ３２を給送するテープ給送装置４４と、シ
ート１３とテープ３２とを相互に貼付する圧着ロール４
６とを備えている。テープ給送装置４４は、プラスチッ
ク製のテープ基材上にその全面にわたり順次接着剤層及
び離型材が積層されたプラスチックテープを巻回したリ
ール４８と、離型材巻き取りローラ５０と、ガイドロー
ラ５１とからなる。離型材巻き取りローラ５０は、リー
ル４８に巻回されたプラスチックテープから離型材の一
部を所定幅で接着剤層から引き剥がすことにより、プラ
スチックテープを図７（ｃ）に示すテープ３２にする。
ガイドローラ５１は、テープ３２をシート１３のテープ
配置域６８（図４参照）の下側に導くための位置決めロ
ーラである。圧着ロール４６は、上下一対のロールから
構成され、上下のロールの間にシート１３とその下にテ
ープ３２を導いて両者を圧着するようになっている。以
上の構成により、貼付工程部は、シート１３のテープ配
置域６８にテープ３２を重ねて配置し、テープ３２の露
出接着剤層１６で以てテープ３２を貼付することができ
る。

【００１８】成形工程部は、熱風ヒータ５２と、成形ダ
イス５４と、熱融着用ヒータ５６と、成形ダイス５４の
下流に設けられた引き取り装置５８とを備えている。熱
風ヒータ５２は、成形前にシート１３を加熱するヒータ
であって、圧着ロール４６の下流でかつシート１３の上
方に配置されている。加熱の目的は、成形体にスリット
を設けても変形が生じないように、プラスチック発泡シ
ートを一旦加熱して成形し、その後冷却した後スリット
を設けるようにするためである。

【００１９】成形ダイス５４は、シート１３を筒状に成
形するダイスであって、図３に示すように、全体として
シート１３の進行方向（矢印方向）に縮径するラッパ管
状に形成されていて、入口側の縮形部６０と、出口側の
案内孔部６２とから構成されている。縮形部６０は裾割
れ状の形状を備えて縮形して案内孔部６２に連なり、案
内孔部６２は成形体１４の外径にほぼ等しい内径の案内
孔を備えている。熱融着用ヒータ５６は、成形ダイス５
４の案内孔部６２の入口にヒータの先端が臨むように配
置されている。尚、熱融着用ヒータ５６、熱風ヒータ５
２及び後述の貼合用ヒータ７６は、電熱源、火炎等の発
熱体から放射された熱を所望の場所に伝達するように構
成されている既知のものである。引き取り装置５８は、
それぞれほぼ平面帯状の無端ベルト６４と、それを駆動
する駆動ローラ及び案内ローラとを備えた上部機構と下
部機構とから構成されている。成形ダイス５４の案内孔
部６２の延長線上で、上部機構と下部機構の無端ベルト
６４同士が成形体１４の外径にほぼ等しい間隔で上下に
位置して、成形体通路を形成するように配置されてい
る。成形体通路での無端ベルト６４の上下にガイド６６
が設けてあって、成形体１４を多少押圧するように無端
ベルト６４を案内している。平面帯状の無端ベルト６４
とガイド６６との協働により、テープ３２が底部に貼付
されている成形体１４を安定して直線状に引き取ること
ができる。尚、引き取り装置５８の下流には、成形体１
４にスリット１２を設けるスリット形成装置（図示せ
ず）が設置されている。

【００２０】以上の構成により、成形ダイス５４は、テ
ープ３２を外側にして縮形部６０によってシート１３を
湾曲させながら徐々に筒状に成形し、案内孔部６２の入
口でシート１３の幅方向両側縁の端面同士を突き合わ
せ、熱融着用ヒータ５６により突き合わせた端面同士を
熱融着して接合し、更に案内孔部６２で接合を確実にし
つつ円筒状の成形体１４にする。引き取り装置５８は、
成形された成形体１４を成形ダイス５４から引き取りつ
つ更に成形を確実にする。

【００２１】次に、上記装置４０を使用した筒状カバー
の本発明に係る製造方法の例を説明する。本実施例で使
用するシート１３は、シボ加工が筒状カバーの外周面と
なる一方の面に施され、更にその上にポリエンチレンフ
ィルムが熱貼合されている厚さ１０mm、幅１４８mmの架
橋ポリエチレン発泡シートである。このシート１３を装
置４０に導入し、送りローラ４２に載せて走行させる。
一方、片面にアクリル系粘着剤層と、その上に離型材を
積層した厚さ１００μm 、幅５０mmのポリエチレン製テ
ープを巻回したリールからテープを送り出しつつ２０mm
の幅で離型材を引き剥がす。これより、テープは、図７
（ｃ）に示すようなテープ３２となる。テープ３２とシ
ート１３の双方の長手方向が同方向を指向しかつ双方の
面同士が相対するように、テープ３２をシート１３の下
側の幅５０mmのテープ配置域６８に導く。テープ配置域
６８は、図４に示すように、テープ３２と同じ幅であっ
て、シート１３の両側縁からそれぞれに同じ４９mmだけ
内方に入った位置に定められており、またテープ３２を
テープ配置域６８に重ねて配置すると、テープ配置域６
８の一方の側の貼付領域６９が、テープ３２の露出粘着
剤層１６に対応する。続いて、圧着ロール４６で両者を
圧着し、シート１３とテープ３２とをテープ３２上の幅
２０mmの露出粘着剤層１６により貼合する。

【００２２】テープ３２が貼合されたシート１３の上
側、即ちテープ１３が貼合されていない方の面を熱風ヒ
ータ５２で加熱しつつ成形ダイス５４に導入する。テー
プ３２を外側にしてシート１３を湾曲させつつシート１
３の両側縁の端面を突き合わせて円筒形に成形する。続
いて、成形ダイス５４の案内孔部６２の入口で熱融着用
ヒータ５６により突き合わせた端面同士を加熱し、融着
させる。成形ダイス５４を通過した成形体１４を引き取
り装置５８により連続して引き出し、更に下流のスリッ
ト形成装置によりテープ貼付部の内縁に沿って成形体１
４にスリット１２を設ける。これによって、図６に示す
ような筒状カバー製品を得ることができる。尚、シート
１３に積層するテープは、図７（ｃ）に示すテープ３２
に限る必要はなく、例えば、離型材２４がテープ基材３
４の非露出接着剤層側の側縁から外方に張り出していて
も良く、また逆に露出接着剤層１６上に延在し、それを
非露出接着剤層２２側に折り返した状態でも良い。

【００２３】実施例２ 図２は、筒状カバーの本発明に係る製造方法の実施例２
を実施する装置の一例の概略構成を示す模式図である。
実施例２の方法は、成形体にスリットを設けた後、テー
プに第２接着剤層を設けるようにした筒状カバーの製造
方法である。テープに第２接着剤層を設ける手段として
は、テープに接着剤層を塗布しても良く、また両面テー
プを使用しても良い。本装置７０は、テープ給送装置４
４が、プラスチックテープ７２を巻回したリール７４
と、貼合用ヒータ７６とから構成されていることを除い
て、実施例１を実施する装置の構成と同じ構成を備えて
いる。貼合用ヒータ７４は、プラスチックテープ７２を
加熱してシート１３の下側のテープ配置域の対応する貼
付領域に熱融着させるためのヒータで、圧着ロール４６
の直前でプラスチックテープ７２を加熱できる位置に配
置されている。

【００２４】本実施例方法では、実施例１と同じ架橋ポ
リエチレン発泡シート１３を装置に導入し、送りローラ
４２に載せて走行させる。一方、本実施例で使用するプ
ラスチックテープ７２は、接着剤層及び粘着剤層のいず
れも積層されていない１００μm 、幅５０mmのポリエチ
レン製テープである。テープ７２を巻回したリール７４
からテープ７２を引き出しつつシート１３の下側のテー
プ配置域に導く。テープ配置域は、実施例１と同様に図
４に示す位置に定められている。テープ７２を一側縁か
ら幅２０mmだけ貼合用ヒータ７６で加熱して、シート１
３のテープ配置域に融着する。続いて、実施例方法１と
同様にしてシート１３を成形し、更にスリット１２を設
ける。その後、テープ７２の非貼合面には、スリットの
形成後に接着剤を塗布して非露出接着剤層及びその上に
離型材を積層しても良く、又は両面テープを貼付しても
良い。或いは、現場施工時に、両面テープによりテープ
を接着して筒状カバーのスリットを覆っても良い。

【００２５】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、プラス
チックテープをそれより幅広のプラスチック発泡シート
のテープ配置域に貼付した後、プラスチック発泡シート
を筒状に成形することにより、いびつ、捻じれ等の変形
が生じていない品質と外観に優れた筒状カバーを高い生
産性で製造することができる。また、プラスチック発泡
シートの成形に際し、従来の方法のようにプラスチック
テープのひれ部を折り返す必要がないので、それだけ工
程が簡単になり、しかも折り跡が残らない。また、プラ
スチック発泡シートの成形前にプラスチックテープを貼
付しているので、従来の方法のように成形体を偏平にし
たり、或いは成形体の中空部にスペーサを挿入したりす
る必要がなくなり、その結果、成形体が変形することも
なく、工程も簡単になる。請求項２に記載の発明によれ
ば、プラスチックテープを特定することにより、請求項
１の発明方法の実用化を更に具体的にしている。請求項
３に記載の発明によれば、接着剤によることなくプラス
チックテープをプラスチック発泡シートに貼合する方法
を実現している。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法を実施する装置の一例の概略構成を
示す模式図である。

【図２】本発明方法を実施する装置の別の例の概略構成
を示す模式図である。

【図３】成形ダイスの平面図である。

【図４】テープ配置域を説明するプラスチック発泡シー
トの横断面図である。

【図５】筒状カバーの横断面図である。

【図６】図６（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ筒状カバー
の別の例の斜視図及び図６（ａ）に示す筒状カバーの矢
視Ｘ−Ｘの断面図である。

【図７】図７（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）は、そ
れぞれ筒状カバーの従来の製造方法の製造工程の流れを
示す概略図である。

【図８】図８（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）は、そ
れぞれ筒状カバーの従来の別の製造方法の製造工程の流
れを示す概略図である。

【図９】図９（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ図７に示す
筒状カバーの従来の製造方法の欠点を説明する図であ
る。

【符号の説明】

１０ 従来の筒状カバーの代表例 １２ スリット １４ 成形体 １６ 接着剤層 １８ 外装材 ２０ ひれ部 ２２ 接着剤層 ２４ 離型材 ３０ 筒状カバーの別の例 ３２ プラスチックテープ ３４ テープ基材 ４０ 本発明方法を実施する装置の一例 ４２ 送りローラ ４４ テープ給送装置 ４６ 圧着ロール ４８ リール ５０ 離型材引き取りローラ ５１ ガイドローラ ５２ 熱風ヒータ ５４ 成形ダイス ５６ 熱融着用ヒータ ５８ 引き取り装置 ６０ 縮形部 ６２ 案内孔部 ６４ 無端ベルト ６６ ガイド ６８ テープ配置域 ６９ 貼付領域 ７０ 本発明方法を実施する装置の別の例 ７２ プラスチックテープ ７４ リール ７６ 貼合用ヒータ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00 (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29C 53/36 - 53/54 B29C 53/80 - 53/84 B29D 23/00 - 23/24 B32B 1/08,5/18 B32B 31/00 - 31/30

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プラスチックテープとそれより幅広のプ
   ラスチック発泡シートの双方の長手方向が同方向を指向
   しかつ双方の面同士が相対するように、プラスチックテ
   ープをプラスチック発泡シートに導きながら、プラスチ
   ック発泡シートの一側縁から面の長手方向中心線に向か
   って所定距離離れた内方に位置しかつ長手方向に延在す
   るテープ配置域にプラスチックテープを配置し、更にプ
   ラスチックテープの一側縁から幅方向内方に延びる側縁
   領域をテープ配置域の対応する貼付領域に貼付してプラ
   スチックテープをプラスチック発泡シートに積層する工
   程と、 プラスチックテープを外側にしてプラスチック発泡シー
   トを湾曲させながら成形ダイスに通し、プラスチック発
   泡シートの長手方向の両側縁の端面を突き合わせつつ突
   き合わせた両端面を熱融着して筒状の成形体に成形する
   工程と、 プラスチックテープの貼付部の内縁に沿って成形体にス
   リットを設ける工程とを有することを特徴とする筒状カ
   バーの製造方法。
2. 【請求項２】 前記プラスチックテープが、長手方向に
   延在して露出する接着剤層と、露出接着剤層に並列して
   隣接し、かつ離型材で被覆された非露出接着剤層とをテ
   ープ基材上に有し、露出接着剤層で以てプラスチックテ
   ープを前記プラスチック発泡シートのテープ配置域の貼
   付領域に貼付し、それによりプラスチックテープをプラ
   スチック発泡シートに積層するようにしたことを特徴と
   する請求項１に記載の筒状カバーの製造方法。
3. 【請求項３】 前記プラスチックテープの側縁領域を加
   熱して、前記プラスチック発泡シートのテープ配置域の
   貼付領域に熱融着させ、それによりプラスチックテープ
   をプラスチック発泡シートに積層するようにしたことを
   特徴とする請求項１に記載の筒状カバーの製造方法。