JP2910080B2 - アルミ電解コンデンサ用電極箔の製造方法 - Google Patents
アルミ電解コンデンサ用電極箔の製造方法Info
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- JP2910080B2 JP2910080B2 JP1216443A JP21644389A JP2910080B2 JP 2910080 B2 JP2910080 B2 JP 2910080B2 JP 1216443 A JP1216443 A JP 1216443A JP 21644389 A JP21644389 A JP 21644389A JP 2910080 B2 JP2910080 B2 JP 2910080B2
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明はアルミ電解コンデンサ用電極箔の生産能力を
化成電流の供給量の増大により向上するためのアルミ電
解コンデンサ用電極箔の製造方法に関するものである。
化成電流の供給量の増大により向上するためのアルミ電
解コンデンサ用電極箔の製造方法に関するものである。
従来の技術 近年、電解コンデンサに対する市場の要求は、高信頼
性や軽薄短小化に加えて、低コスト化が望まれている。
性や軽薄短小化に加えて、低コスト化が望まれている。
低コスト化については、電解コンデンサの主要材料で
ある電極箔の安価な提供が強く望まれている。
ある電極箔の安価な提供が強く望まれている。
以下に従来のアルミ電解コンデンサ用電極箔の製造方
法について説明する。
法について説明する。
第３図は従来のアルミ電解コンデンサ用電極箔の製造
方法を説明するための製造装置の概念図である。第３図
において、１と４は化成槽、５は給電ローラ、6,7は直
流電源、８は化成箔、９はアルミニウム箔である。
方法を説明するための製造装置の概念図である。第３図
において、１と４は化成槽、５は給電ローラ、6,7は直
流電源、８は化成箔、９はアルミニウム箔である。
化成槽1,4は、直流電源6,7の陰極に接続された複数の
化成電極と化成液を有する。給電ローラ５は、直流電源
6,7の陽極が接続され連続的に給電できるように回転す
る構造になっている。
化成電極と化成液を有する。給電ローラ５は、直流電源
6,7の陽極が接続され連続的に給電できるように回転す
る構造になっている。
以上のように構成されたアルミ電解コンデンサ用電極
箔の製造装置について、以下その動作について説明す
る。
箔の製造装置について、以下その動作について説明す
る。
まずアルミニウム箔９に給電ローラ５より化成電流が
供給され、化成槽１で直流電源６の電圧に応じた化成皮
膜が形成される。次に、化成槽４で直流電源７の電圧に
応じた化成皮膜が給電ローラ５より供給される化成電流
によって形成される。この時、直流電源６の電圧より
も、直流電源７の電圧を高くして行うようにしていた。
供給され、化成槽１で直流電源６の電圧に応じた化成皮
膜が形成される。次に、化成槽４で直流電源７の電圧に
応じた化成皮膜が給電ローラ５より供給される化成電流
によって形成される。この時、直流電源６の電圧より
も、直流電源７の電圧を高くして行うようにしていた。
発明が解決しようとする課題 しかしながら上記の従来の方法では、化成電流の供給
がアルミニウム箔９の段階で１ヶ所しか設けることがで
きないため、化成皮膜の生産性を向上するために化成電
流の増大を行うと、給電ローラ５とアルミニウム箔９の
間で火花放電を起こし、アルミニウム箔９が溶断して生
産できないという問題があった。
がアルミニウム箔９の段階で１ヶ所しか設けることがで
きないため、化成皮膜の生産性を向上するために化成電
流の増大を行うと、給電ローラ５とアルミニウム箔９の
間で火花放電を起こし、アルミニウム箔９が溶断して生
産できないという問題があった。
本発明は上記従来の問題点を解決するもので、生産性
の向上による低コスト化を図ることが可能なアルミ電解
コンデンサ用電極箔の製造方法を提供することを目的と
したものである。
の向上による低コスト化を図ることが可能なアルミ電解
コンデンサ用電極箔の製造方法を提供することを目的と
したものである。
課題を解決するための手段 この課題を解決するために本発明のアルミ電解コンデ
ンサ用電極箔の製造方法は、従来のアルミニウム箔に給
電する給電ローラに加え、化成皮膜が形成された化成箔
に、液体を用いて間接的に給電を行うようにしたもの
で、第１の直流電源の陽極に接続した給電ローラと、前
記第１の直流電源の陰極に接続した複数の化成電極と化
成液を有した第１の化成槽と、ホウ酸アンモニウム又は
ホウ酸ナトリウム又はリン酸を成分とする水溶液中でし
ゃ沸処理を行う水和処理槽及び／又は化成箔を折り曲げ
るためのφ30以下のローラと、第２の直流電源の陽極に
接続した複数の給電電極と給電液を有した給電槽と、前
記第２の直流電源の陰極に接続した複数の化成電極と化
成液を有した第２の化成槽とを設け、前記第１の直流電
源の電圧より第２の直流電源の電圧を高く設定して給電
ローラ及び給電槽から化成電流を供給し、この状態でア
ルミニウム箔を連続走行させて化成を行う製造方法とし
たものである。
ンサ用電極箔の製造方法は、従来のアルミニウム箔に給
電する給電ローラに加え、化成皮膜が形成された化成箔
に、液体を用いて間接的に給電を行うようにしたもの
で、第１の直流電源の陽極に接続した給電ローラと、前
記第１の直流電源の陰極に接続した複数の化成電極と化
成液を有した第１の化成槽と、ホウ酸アンモニウム又は
ホウ酸ナトリウム又はリン酸を成分とする水溶液中でし
ゃ沸処理を行う水和処理槽及び／又は化成箔を折り曲げ
るためのφ30以下のローラと、第２の直流電源の陽極に
接続した複数の給電電極と給電液を有した給電槽と、前
記第２の直流電源の陰極に接続した複数の化成電極と化
成液を有した第２の化成槽とを設け、前記第１の直流電
源の電圧より第２の直流電源の電圧を高く設定して給電
ローラ及び給電槽から化成電流を供給し、この状態でア
ルミニウム箔を連続走行させて化成を行う製造方法とし
たものである。
作用 この製造方法により、化成電流を複数のところより供
給することが可能となり、このために化成箔全体に電流
が分散され、局部的に電流集中するということがなくな
って部分的な発熱によるアルミニウムの水素ぜい性を防
止することができるものである。
給することが可能となり、このために化成箔全体に電流
が分散され、局部的に電流集中するということがなくな
って部分的な発熱によるアルミニウムの水素ぜい性を防
止することができるものである。
さらに、給電液を介して給電槽で間接的に化成箔に給
電する場合、その前工程で化成箔をホウ酸アンモニウム
又はホウ酸ナトリウム又はリン酸を成分とする水溶液中
でしゃ沸処理することにより化成皮膜が水和され、化成
皮膜中に電気を運ぶイオンが注入されるために化成皮膜
の電気抵抗を小さくすることができる。
電する場合、その前工程で化成箔をホウ酸アンモニウム
又はホウ酸ナトリウム又はリン酸を成分とする水溶液中
でしゃ沸処理することにより化成皮膜が水和され、化成
皮膜中に電気を運ぶイオンが注入されるために化成皮膜
の電気抵抗を小さくすることができる。
また同じく、前工程で化成箔に折り曲げ負荷を加える
ことにより化成皮膜にクラックが生じ、このクラックを
通して給電用電解液が内部の金属（アルミ）と直接接触
するために化成皮膜の電気抵抗を小さくすることができ
る。これらの作用により給電槽の浴電圧を低下させ、給
電時の電力損失が極めて小さくなるために化成電流の供
給量を大幅に増大させることが可能となり、生産速度の
向上によるコストダウンが実現できる。
ことにより化成皮膜にクラックが生じ、このクラックを
通して給電用電解液が内部の金属（アルミ）と直接接触
するために化成皮膜の電気抵抗を小さくすることができ
る。これらの作用により給電槽の浴電圧を低下させ、給
電時の電力損失が極めて小さくなるために化成電流の供
給量を大幅に増大させることが可能となり、生産速度の
向上によるコストダウンが実現できる。
実施例 以下、本発明の一実施例について、図面を参照しなが
ら説明する。第１図は本発明の第１の実施例における、
アルミ電解コンデンサ用電極箔の製造方法を説明するた
めの製造装置の概念図である。
ら説明する。第１図は本発明の第１の実施例における、
アルミ電解コンデンサ用電極箔の製造方法を説明するた
めの製造装置の概念図である。
第１図において、1,4は化成槽で、２は水和処理槽で
ある。３は給電槽で、５は給電ローラである。6,7は直
流電源で、８は化成箔で、９はアルミニウム箔である。
ある。３は給電槽で、５は給電ローラである。6,7は直
流電源で、８は化成箔で、９はアルミニウム箔である。
化成槽1,4は、直流電源の陰極と接続された複数の化
成電極と化成液を有する。水和処理槽２は、ホウ酸アン
モニウム、又はホウ酸ナトリウム、又はリン酸を成分と
する高温の水溶液を有する。給電槽３は、直流電源の陽
極が接続された複数の給電電極と給電液を有し、給電ロ
ーラ５には直流電源の陽極が接続されている。
成電極と化成液を有する。水和処理槽２は、ホウ酸アン
モニウム、又はホウ酸ナトリウム、又はリン酸を成分と
する高温の水溶液を有する。給電槽３は、直流電源の陽
極が接続された複数の給電電極と給電液を有し、給電ロ
ーラ５には直流電源の陽極が接続されている。
以上のように構成されたアルミ電解コンデンサ用電極
箔の製造装置について、以下その動作を説明する。
箔の製造装置について、以下その動作を説明する。
まず、アルミニウム箔９に給電ローラ５より化成電流
が供給され、化成槽１で直流電源６の電圧に応じた化成
皮膜が形成される。次に、水和処理槽２で化成皮膜がし
ゃ沸され、化成皮膜中に電気を運ぶイオンが注入され
る。次に、給電槽３でイオン電流により給電電極から化
成箔８に電流が供給される。次に、化成槽４で直流電源
７の電圧に応じた化成皮膜が形成される。この時、直流
電源６の電圧よりも、直流電源７の電圧を高く設定して
行う。次に、本実施例の条件について説明する。
が供給され、化成槽１で直流電源６の電圧に応じた化成
皮膜が形成される。次に、水和処理槽２で化成皮膜がし
ゃ沸され、化成皮膜中に電気を運ぶイオンが注入され
る。次に、給電槽３でイオン電流により給電電極から化
成箔８に電流が供給される。次に、化成槽４で直流電源
７の電圧に応じた化成皮膜が形成される。この時、直流
電源６の電圧よりも、直流電源７の電圧を高く設定して
行う。次に、本実施例の条件について説明する。
（１） 給電槽３の条件 給電液組成：アジピン酸アンモニウム50g/ 電 気 量:1A/10cm2×４分 給電液温度:30℃ （２） 直流電源６の電圧:300V （３） 直流電源７の電圧:450V （４） 水和処理槽２の条件 ホウ酸アンモニウム…0.01g/、0.1g/、1.0g/ 処理液組成：ホウ酸ナトリウム…0.01g/、0.1g/
、1.0g/ リン酸…0.1g/、1g/、10g/ 処理液温度:95℃ 処理時間 :3分 上記の内容で実施した時の給電槽３の浴電圧と化成箔
８の耐折強度を表−１に示す。
、1.0g/ リン酸…0.1g/、1g/、10g/ 処理液温度:95℃ 処理時間 :3分 上記の内容で実施した時の給電槽３の浴電圧と化成箔
８の耐折強度を表−１に示す。
以上のように、本実施例によれば、化成皮膜が形成さ
れた後、ホウ酸アンモニウム0.01g/〜1g/水溶液、
又はホウ酸ナトリウム0.01g/〜1g/水溶液、又はリ
ン酸1g/〜10g/水溶液中でしゃ沸処理する水和処理
槽を設けることによって、給電槽３の浴電圧が水和処理
しない場合の約1/6に低減された。このことは、液体を
用いて給電する時の電力損失が、水和処理することによ
って約1/6に低減することを示している。また、水和処
理によって化成箔８の強度低下を防ぐことができる。
れた後、ホウ酸アンモニウム0.01g/〜1g/水溶液、
又はホウ酸ナトリウム0.01g/〜1g/水溶液、又はリ
ン酸1g/〜10g/水溶液中でしゃ沸処理する水和処理
槽を設けることによって、給電槽３の浴電圧が水和処理
しない場合の約1/6に低減された。このことは、液体を
用いて給電する時の電力損失が、水和処理することによ
って約1/6に低減することを示している。また、水和処
理によって化成箔８の強度低下を防ぐことができる。
以下、本発明の第２の実施例について図面を参照しな
がら説明する。
がら説明する。
第２図（ａ），（ｂ）は本発明の第２の実施例を示す
アルミ電解コンデンサ用電極箔と製造装置の概念図であ
る。同図において、10は化成箔８の折り曲げローラで、
第２図（ｂ）に示すように複数本のローラ10aをリング
状に配置することにより構成されている。本実施例にお
いて、第１図に示す第１の実施例と異なるのは、折り曲
げローラ10を水和処理槽２の代りに設けた点である。
アルミ電解コンデンサ用電極箔と製造装置の概念図であ
る。同図において、10は化成箔８の折り曲げローラで、
第２図（ｂ）に示すように複数本のローラ10aをリング
状に配置することにより構成されている。本実施例にお
いて、第１図に示す第１の実施例と異なるのは、折り曲
げローラ10を水和処理槽２の代りに設けた点である。
上記のように構成されたアルミ電解コンデンサ用電極
箔の製造装置について、以下その動作を説明する。
箔の製造装置について、以下その動作を説明する。
まず、アルミニウム箔９に給電ローラ５より化成電流
が供給され、化成槽１で直流電源６の電圧に応じた化成
皮膜が形成される。次に、折り曲げローラ10で化成箔８
が折り曲げられて、化成箔８の表面に形成された化成皮
膜にクラックが生ずる。次に、給電槽３で、イオン電流
により給電電極から化成箔８に電流が供給される。次
に、化成槽４で直流電源７の電圧に応じた化成皮膜が形
成される。この時、直流電源６の電圧よりも、直流電源
７の電圧を高く設定して行う。
が供給され、化成槽１で直流電源６の電圧に応じた化成
皮膜が形成される。次に、折り曲げローラ10で化成箔８
が折り曲げられて、化成箔８の表面に形成された化成皮
膜にクラックが生ずる。次に、給電槽３で、イオン電流
により給電電極から化成箔８に電流が供給される。次
に、化成槽４で直流電源７の電圧に応じた化成皮膜が形
成される。この時、直流電源６の電圧よりも、直流電源
７の電圧を高く設定して行う。
次に、本実施例の条件について説明する。
折り曲げローラ10の径 ローラ径：φ10、φ20、φ30 給電槽３の条件と直流電源6,7の電圧は実施例１と同
じである。
じである。
上記の内容で実施した時の給電槽３の浴電圧と化成箔
８の耐折強度を表−２に示す。
８の耐折強度を表−２に示す。
以上のように本実施例によれば、化成箔８を折り曲げ
るためのφ20以下のローラを設けることにより、給電槽
の浴電圧が約1/3に低下された。このことは、液体を用
いて給電する時の電力損失が、折り曲げローラを設ける
ことにより約1/3に低下できることになる。また、化成
箔８の強度についても低下を防ぐことができた。
るためのφ20以下のローラを設けることにより、給電槽
の浴電圧が約1/3に低下された。このことは、液体を用
いて給電する時の電力損失が、折り曲げローラを設ける
ことにより約1/3に低下できることになる。また、化成
箔８の強度についても低下を防ぐことができた。
なお、第１の実施例の水和処理槽２と第２の実施例の
折り曲げローラ10を併用してもよいことは言うまでもな
い。また、限定されたスペースでアルミ電解コンデンサ
用電極箔の製造装置を設ける時、比較的化成皮膜の薄い
200V以下では、折り曲げローラ10を給電槽３の前に設
け、化成皮膜が厚くなる（300V以上）場合は、水和処理
槽２を給電槽３の前に設ける方法が有効である。
折り曲げローラ10を併用してもよいことは言うまでもな
い。また、限定されたスペースでアルミ電解コンデンサ
用電極箔の製造装置を設ける時、比較的化成皮膜の薄い
200V以下では、折り曲げローラ10を給電槽３の前に設
け、化成皮膜が厚くなる（300V以上）場合は、水和処理
槽２を給電槽３の前に設ける方法が有効である。
発明の効果 以上のように本発明は、第１の直流電源の陽極に接続
した給電ローラと、前記第１の直流電源の陰極に接続し
た複数の化成電極と化成液を有する化成槽と、ホウ酸ア
ンモニウム又はホウ酸ナトリウム又はリン酸を成分とす
る水溶液中でしゃ沸処理を行う水和処理槽及び／又は化
成箔を折り曲げるためのローラと、第２の直流電源の陽
極に接続した複数の給電電極と給電液を有する給電槽
と、前記第２の直流電源の陰極に接続した複数の化成電
極と化成液を有する化成槽とを設け、前記第１の直流電
源の電圧より第２の直流電源の電圧を高く設定して給電
ローラ及び給電槽から化成電流を供給し、この状態でア
ルミニウム箔を連続走行させて化成を行うようにするこ
とにより、生産速度の向上と、低コスト化を図ることが
できるものである。
した給電ローラと、前記第１の直流電源の陰極に接続し
た複数の化成電極と化成液を有する化成槽と、ホウ酸ア
ンモニウム又はホウ酸ナトリウム又はリン酸を成分とす
る水溶液中でしゃ沸処理を行う水和処理槽及び／又は化
成箔を折り曲げるためのローラと、第２の直流電源の陽
極に接続した複数の給電電極と給電液を有する給電槽
と、前記第２の直流電源の陰極に接続した複数の化成電
極と化成液を有する化成槽とを設け、前記第１の直流電
源の電圧より第２の直流電源の電圧を高く設定して給電
ローラ及び給電槽から化成電流を供給し、この状態でア
ルミニウム箔を連続走行させて化成を行うようにするこ
とにより、生産速度の向上と、低コスト化を図ることが
できるものである。
第１図は本発明の第１の実施例におけるアルミ電解コン
デンサ用電極箔の製造方法を説明するための製造装置の
概念図、第２図（ａ），（ｂ）は本発明の第２の実施例
におけるアルミ電解コンデンサ用電極箔の製造方法を説
明するための製造装置の概念図、第３図は従来のアルミ
電解コンデンサ用電極箔の製造方法を説明するための製
造装置の概念図である。 1,4……化成槽、２……水和処理槽、３……給電槽、５
……給電ローラ、6,7……直流電源、８……化成箔、９
……アルミニウム箔、10……折り曲げローラ。
デンサ用電極箔の製造方法を説明するための製造装置の
概念図、第２図（ａ），（ｂ）は本発明の第２の実施例
におけるアルミ電解コンデンサ用電極箔の製造方法を説
明するための製造装置の概念図、第３図は従来のアルミ
電解コンデンサ用電極箔の製造方法を説明するための製
造装置の概念図である。 1,4……化成槽、２……水和処理槽、３……給電槽、５
……給電ローラ、6,7……直流電源、８……化成箔、９
……アルミニウム箔、10……折り曲げローラ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 北村 悟 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (72)発明者 椚原 弘 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭59−215716（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−37977（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−134919（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) H01G 9/04
Claims (1)
- 【請求項１】第１の直流電源の陽極に接続した給電ロー
ラと、前記第１の直流電源の陰極に接続した複数の化成
電極と化成液を有した第１の化成槽と、ホウ酸アンモニ
ウム水溶液又はホウ酸ナトリウム水溶液又はリン酸水溶
液中でしゃ沸処理を行う水和処理槽及び／又は化成箔を
折り曲げるためのφ30以下のローラと、第２の直流電源
の陽極に接続した複数の給電電極と給電液を配した給電
槽と、前記第２の直流電源の陰極に接続した複数の化成
電極と化成液を有した第２の化成槽とを設け、前記第１
の直流電源の電圧より第２の直流電源の電圧を高く設定
して給電ローラ及び給電槽から化成電流を供給し、この
状態でアルミニウム箔を連続走行させて化成することを
特徴とするアルミ電解コンデンサ用電極箔の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1216443A JP2910080B2 (ja) | 1989-08-22 | 1989-08-22 | アルミ電解コンデンサ用電極箔の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1216443A JP2910080B2 (ja) | 1989-08-22 | 1989-08-22 | アルミ電解コンデンサ用電極箔の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0379020A JPH0379020A (ja) | 1991-04-04 |
| JP2910080B2 true JP2910080B2 (ja) | 1999-06-23 |
Family
ID=16688618
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1216443A Expired - Fee Related JP2910080B2 (ja) | 1989-08-22 | 1989-08-22 | アルミ電解コンデンサ用電極箔の製造方法 |
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|---|---|
| JP (1) | JP2910080B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| JPH0715034U (ja) * | 1993-08-23 | 1995-03-14 | 浩之 大井 | 健康増進用吸盤具 |
| CN106245086B (zh) * | 2016-08-31 | 2019-03-01 | 四川石棉华瑞电子有限公司 | 铝箔二级化成系统及方法 |
-
1989
- 1989-08-22 JP JP1216443A patent/JP2910080B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0379020A (ja) | 1991-04-04 |
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