JP2977014B2 - 印刷用ブランケットの製造方法と該方法に用いる加硫紙 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明はオフセット印刷機に用
いられる印刷用ブランケットの製造方法と該方法に用い
る加硫紙に係り、詳しくは、表面ゴムと加硫紙との間に
粘着を防止するタルクを必要としない印刷用ブランケッ
トの製造方法と該方法に用いる加硫紙に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】オフセット印刷は刷版から一度ブランケ
ットに転写し、このブランケットに転写された画像を紙
面に印刷するものである。高速オフセット印刷に使用さ
れる印刷用ブランケットには圧縮性層を設けた圧縮性ブ
ランケットと、圧縮性層を設けない非圧縮性ブランケッ
トが用いられる。いずれの印刷用ブランケットの製造に
おいても、表面ゴム層を塗布しこれを巻き取る際には、
粘着を防止するために、表面ゴム層にタルクを打粉し、
その上に加硫紙を積層して巻き取られる。即ち、表面ゴ
ム層を塗布した後、加硫するためにロールに巻き取る際
には表面ゴム層の厚さ精度を得るために、また加硫時に
発生するガスによる表面ゴム層の発泡を抑えるために、
加硫紙を挟み込みながら張力をかけて巻き取られる。し
かし、加硫紙を表面ゴム層に直接積層すると加硫後に加
硫紙が剥れなくなるために、粘着防止のために表面ゴム
層にタルクを打粉し、その上に加硫紙を積層して巻き取
られる。

【０００３】圧縮性印刷用ブランケットの従来の製造方
法を図２に基づいて説明すると、圧縮性印刷用ブランケ
ットは、綿布、レーヨン布等にゴム糊を糊引きして２〜
３層に積層した支持体２に圧縮性層３を設け、この圧縮
性層３の上に綿布による支持体４を積層して中間積層体
５を形成する。次いで、この中間積層体５に印刷面とな
る耐油性表面ゴム層６を塗布する。そして、表面ゴム層
６を積層するにはナイフコーター等の塗布装置７によっ
て表面ゴム層６を塗布した後、表面ゴム層にタルク８を
打粉して防着処理を施し、直ちにアート紙等による加硫
紙９挟み込みながら張力をかけてロール１０に巻き取ら
れる。

【０００４】そして、ロール１０に巻き取った状態で乾
熱加硫缶１１で加硫される。加硫条件は、ロール巻きの
大きさによって決定されるが、通常、１３５℃〜１５０
℃で１０時間程度の加硫が一般的である。加硫が完了す
ると加硫紙９が除去され、表面ゴム層６が研磨される。
加硫紙９を除去するには、巻き戻しながら加硫紙９を取
り除けばよい。このとき、表面ゴム層６と加硫紙９の間
にはタルク８が打粉されているので、スムーズに加硫紙
９を剥すことができる。加硫紙９を剥した後、サンドペ
ーパーグラインダー等の研磨機により表面ゴム層の研磨
が行なわれ、表面が所定粗さの微細な凹凸面に形成され
る。この表面粗さは通常、触針式粗さ計にて１０点平均
粗さが２〜５μｍに形成される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記のように、従来の
ブランケットの製造方法では、表面ゴム層６と加硫紙９
との間に粘着防止のためにタルク８を用いるから、次の
ような問題があった。即ち、タルク８を打粉する際や、
巻き戻しながら表面ゴム層６から加硫紙９を剥す際に粉
塵が発生するために環境衛生が悪化する。また、製造設
備の汚れが激しいので環境衛生を守り、製品の品質を保
つためには清掃を頻繁に行わなければならない。そのた
めに、作業環境の悪化ということばかりでなく、作業能
率が低下し、コスト面からみるとコストアップとなると
いう問題がある。

【０００６】また、表面ゴム層６へのタルク８の打粉量
が少なくなると、加硫紙９は表面ゴム層６に粘着して剥
れ難くくなるために、タルク８の打粉量は安全性を考慮
して大目に設定される。打粉されたタルク８は表面ゴム
層６の表面に付着しているだけではなく、表面ゴム層６
に埋没しており、タルク８の打粉量が多くなると表面ゴ
ム層６に埋没するタルク量もそれだけ増加する。印刷面
にタルクが残るとインキ転移性が損なわれるから、印刷
面にタルクが残らないように研磨しなければならない
が、表面ゴム層６に埋没するタルク量が多くなるとそれ
だけ研磨代を多く取らなければならない。研磨後に所定
の厚さの表面ゴム層を確保し、且つ研磨代を多く取るた
めには、研磨前の表面ゴム層の塗布厚さを厚くする必要
がある。塗布厚さを厚くすると、それだけ塗布に余分な
時間がかかるばかりでなく、研磨時間も余分にかかり、
当然コストアップになる。

【０００７】

【発明の目的】この発明はかかる現況に鑑みてなされた
もので、タルクを使用することなく加硫後の加硫紙の剥
離を可能とし、作業環境の保全とともに製品のコストダ
ウンを図ることができる印刷用ブランケットの製造方法
と該方法に用いる加硫紙を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するために次のような構成とした。即ち、印刷用ブラ
ンケットの製造方法としては、少なくとも１層の支持体
に印刷面となる表面ゴム層を設ける工程と、前記表面ゴ
ム層に直接、表面ｐＨが６．０以上である基紙の表面を
離型処理してなる加硫紙を密着させて巻き取る工程と、
加熱手段により加硫する工程と、前記加硫紙を除去し、
表面ゴム層の表面を仕上げる研磨工程とからなることを
特徴とする。前記基紙の離型処理は、基紙の表面に０．
２ｇ／ｍ ² 以上のフッ素系樹脂またはシリコーン系化合
物の層を設けることにより行うことが好ましい。また、
前記製造方法に用いる加硫紙は、抄紙した基紙の表面ｐ
Ｈが６．０以上であり、基紙の少なくとも一方の面に、
０．２ｇ／ｍ ² 以上のフッ素系樹脂またはシリコーン系
化合物の層を設けたものである。

【０００９】この発明に係る製造方法は、表面ゴム層を
塗布した後、タルクを打粉することなく直接加硫紙を密
着させて巻き取り、次いでこの巻き取ったロールを加硫
するものである。前記加硫紙としては、タルクを基紙面
に打粉しなくとも加硫後の剥離を容易にするために、木
材パルプを抄紙し、基紙の少なくとも一方の面に０．２
ｇ／ｍ^２以上のフッ素系樹脂またはシリコーン系化合物
の塗工液を塗布または含浸させて層を設けたものであ
る。フッ素系樹脂またはシリコーン系化合物の塗工液を
塗布または含浸させて、０．２ｇ／ｍ^２以上の層を設け
るのは、加硫後の表面ゴム層と加硫紙との粘着を防止
し、スムーズに剥離するためであり、０．２ｇ／ｍ^２未
満では剥離が重くなり、加硫紙の破損が発生するからで
ある。

【００１０】この発明で用いられる木材パルプとして
は、針葉樹、広葉樹等の植物性原料を化学的及び／ある
いは機械的に処理して得られるパルプを単独あるいは数
種使用することができ特に限定されるものではない。ま
た、パルプスラリーに添加するものとしては、通常抄紙
で用いられる添加剤、例えば、填料、サイズ剤、紙力増
強剤、歩留向上剤、消泡剤、スライムコントロール剤、
濾水性向上剤等があり、これら添加剤を必要に応じて含
有させることができる。

【００１１】填料としては、重質炭酸カルシウム、軽質
炭酸カルシウム、カオリン、クレー、サチンホワイト、
酸化チタン、タルク等を挙げることができ、これらの填
料を併用することはなんら差し支えない。また、サイズ
剤としては、アルキルケテンダイマー系サイズ剤、アル
ケニルコハク酸無水物系サイズ剤または中性ロジンサイ
ズ剤等が代表的例として挙げられるが、これに限定する
ものではない。

【００１２】ここで、乾熱加硫缶処理後の基紙の紙力強
度を保持するため、紙面ｐＨを６以上とすることが好ま
しい。紙面ｐＨを６以上とするのは、紙面ｐＨが酸性領
域（酸性紙）である場合には加硫工程での高温条件下で
は酸による紙繊維の崩壊（繊維の熱劣化）が発生するた
めである。紙面ｐＨの調整法としては、硫酸バンド、カ
セイソーダ、サイズ剤、炭酸カルシウム等をパルプスラ
リー中に添加する方法がある。

【００１３】フッ素系樹脂としては、例えば、パーフル
オロアルキルホスフェート、ポリテトラフルオロエチレ
ン等を挙げることができる。また、シリコーン系化合物
としては、例えば、ポリジメチルシロキサン、ジメチル
シロキサンとメチルビニルシロキサン共重合体、ジメチ
ルシロキサンとメチルヘキセニルシロキサン共重合体等
を挙げることができる。

【００１４】基紙面の塗布量は、加硫後の表面ゴム層と
加硫紙との粘着を防止し、スムーズに剥すための理由か
ら、０．２ｇ／ｍ^２以上とすることが好ましい。層を設
ける手段としては、サイズプレス含浸、コーターマシン
あるいはゲートロールによる塗工を挙げることができ
る。また、ここで使用するフッ素系樹脂に酸化澱粉、ポ
リビニルアルコール、ＣＭＣ、アルギン酸ソーダ等を併
用することによって更に加硫紙の剥離をスムーズに行う
ことができる。

【００１５】次に、印刷用ブランケットの製造方法につ
いて図１に基づいて説明する。図１はこの発明によるブ
ランケットの製造方法を示す工程図である。まず、公知
の構造のブランケットを製造する。例えば、図１に示す
ように、綿布にゴム糊を糊引きして２層に積層した支持
体１２を作成し、その上に圧縮性層１３を設け、さら
に、この圧縮性層１３の上に綿布による支持体１４を積
層して中間積層体１５を形成する。次いで、この中間積
層体１５に印刷面となる耐油性表面ゴム層１６を塗布装
置７によって塗布積層する。前記支持体１２及び１４に
は、綿布の他、レーヨン布、ポリエステル布等公知の織
布を使用することができ、また、表面ゴム層１６には、
例えば、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、アクリルゴ
ム等の耐油性ゴムに硫黄等の加硫剤、加硫促進剤、老化
防止剤等の１種類以上を添加して用いられる。塗布装置
７にはスプレッダー、ナイフコーター、ロールコーター
等を用いることができ、０．２〜０．８ｍｍの厚さに塗
布積層される。

【００１６】次いで、前記表面ゴム層１６の上に、加硫
紙１７を直接密着させ、ロール１８に巻取られる。前記
加硫紙１７には、上述による加硫紙、即ち、抄紙した基
紙の表面ｐＨが６．０以上であり、基紙の少なくとも一
方の面に、０．２ｇ／ｍ ² 以上のフッ素系樹脂またはシ
リコーン系化合物の層を設けた加硫紙１７を用いる。そ
して、このロール１８を乾熱加硫釜１１の中に入れ、１
３５℃〜１５０℃で１０時間程度加硫を行う。加硫が完
了すると直ちに表面ゴム層１６から加硫紙１７を除去す
るバラシ工程に移行する。バラシ工程では、加硫紙１７
の除去は、逆にロールに巻き取りながら加硫紙のみを剥
離する。次いで、研磨工程では、表面ゴム層１６の上面
が研摩され、所定の表面粗さを有する微細な凹凸面が形
成される。この表面粗さは通常、触針式粗さ計にて１０
点平均粗さが２〜５μｍに形成される。

【００１７】

【実施例１〜４】以下に、この発明を実施例に基づいて
説明する。

【加硫紙の製造】加硫紙の製造は次のようにして行っ
た。まず、ＬＢＫＰ７０重量％、ＮＢＫＰ３０重量％か
らなるパルプ原料を濾水度３８０ｍｌＣＳＦになるよう
に叩解し、該パルプスラリー中にパルプに対して以下の
添加剤を添加した。即ち、重質炭酸カルシウム（日東粉
化製ＮＳ−６００）２．０重量％、アルキルケテンダイ
マー（日本ＰＭＣ製ＡＳ−２６３）０．１５重量％、紙
力剤（王子ナショナル製ハイホルダー３０１）１．０重
量％、歩留向上剤（栗田工業製ハイホルダー３０１）
０．０２重量％をそれぞれパルプスラリーに添加してな
る薬品添加パルプスラリーを長網抄紙機で抄紙し、坪量
９５．０ｇ／ｍ^２の基紙を得た。得られた基紙の表面ｐ
Ｈは６．０であった。

【００１８】

【表面ｐＨの調節】この表面 ｐＨ６．０の基紙を基準
にして、カセイソーダまたは硫酸バンドを添加して表面
ｐＨを調節した。まず、基紙の表面ｐＨを変え、剥離
剤の塗布量を一定にした場合について検討した。即ち、
実施例１では、前記表面 ｐＨ６．０の基紙の一面に塗
布量（目付量）が０．３ｇ／ｍ^２ となるようにサイズ
プレスでフッ素系樹脂（明成化学製アサヒガードＡＧ−
５３０）を塗布して加硫紙を得た。また、実施例２で
は、前記基紙の一面にシリコーン系化合物（信越化学製
Ｘ５２−１５１） を塗布量（目付量）が０．３ｇ／ｍ
^２となるようにサイズプレスで塗布して加硫紙を得た。
また、実施例３では、実施例１のパルプスラリー中にカ
セイソーダを添加し、加硫紙の表面ｐＨを７．２に調節
して得た基紙の一面に塗布量（目付量）が０．３ｇ／ｍ
^２となるようにサイズプレスで前記フッ素系樹脂を塗布
して加硫紙を得た。さらに、実施例４では、実施例３と
同様に、実施例１のパルプスラリー中にカセイソーダを
添加し、加硫紙の表面ｐＨを７．２に調節し、得られた
基紙の表面に前記シリコーン系化合物を０．３ｇ／ｍ^２
となるようにサイズプレスで塗布し加硫紙を得た。

【００１９】

【比較例１及び２】実施例１のパルプスラリー中に硫酸
バンドを添加し、加硫紙の表面ｐＨを５．１に調節した
以外は、実施例１と同様にして基紙を得た。前記基紙の
表面に前記フッ素系樹脂を０．３ｇ／ｍ^２となるように
サイズプレスで塗布して得られた加硫紙を比較例１とし
た。また、前記表面ｐＨが５．１の基紙の表面に前記シ
リコーン系化合物を０．３ｇ／ｍ^２となるようにサイズ
プレスで塗布して得た加硫紙を比較例２とした。

【００２０】

【ブランケットの製造】図１に示すように、綿布にゴム
糊を糊引きして２層に積層した支持体１２を作成し、そ
の上に圧縮性層１３形成した後、さらにこの圧縮性層１
３の上に綿布による支持体１４を介して印刷面となる耐
油性表面ゴム層１６を塗布積層した。次いで、前記表面
ゴム１６の上に上記実施例１〜４及び比較例１、２の加
硫紙をそれぞれ直接密着させ、加硫ドラムに巻き取り、
この加硫ドラムを乾熱加硫釜の中に入れ、１４５℃で１
０時間加硫した。加硫後、直ちに表面ゴム層１６を逆に
ロールに巻き戻しながら加硫紙のみを剥離した。研磨工
程で表面ゴム層１６の上面を研摩し微細な凹凸を形成し
た。そして、表面ゴム層１６から各加硫紙を除去する際
の剥離適性を評価した。評価結果は表１の通りである。
表１から明らかなように、加硫紙の表面ｐＨが６．０以
上の場合には表面ゴム層からの剥離が可能であり、いず
れの実施例も比較例よりは良好であった。従って、表面
ゴム層と加硫紙との間の粘着を防止するタルクを使用せ
ず印刷用ブランケットの製造が可能となった。

【００２１】

【表１】

【００２２】

【実施例５〜８】実施例５〜８では、基紙の表面ｐＨを
６．０と一定にして、剥離剤の塗布量を変えた場合につ
いて検討した。即ち、実施例５は、前記表面 ｐＨ６．
０の基紙の一面にサイズプレスでフッ素系樹脂（明成化
学製アサヒガードＡＧ−５３０）を塗布量（目付量）が
０．２ｇ／ｍ^２となるように塗布した場合であり、実施
例６は、塗布量（目付量） が０．５ｇ／ｍ^２となるよ
うに塗布した場合である。さらに、実施例７は、前記表
面 ｐＨ６．０の基紙の一面にサイズプレスでシリコー
ン系化合物（信越化学製Ｘ５２−１５１）を塗布量（目
付量）が０．２ｇ／ｍ^２となるように塗布した場合であ
り、実施例８は、塗布量（目付量）が０．５ｇ／ｍ^２と
なるように塗布した場合である。

【００２３】

【比較例３及び４】実施例１の基紙にフッ素系樹脂（明
成化学製アサヒガードＡＧ−５３０）の塗布量を０．１
ｇ／ｍ^２とした場合を比較例３とし、シリコーン系化合
物（信越化学製Ｘ５２−１５１）の塗布量（目付量）を
０．１ｇ ／ｍ^２とした場合を比較例４とした。

【００２４】

【ブランケットの製造】ブランケットの製造は上記実施
例１〜４及び比較例１、２と同様にして行い、表面ゴム
層から加硫紙を除去する際の剥離適性を評価した。評価
結果は表２の通りである。表２から明らかなように、塗
布量が０．２ｇ／ｍ^２以上であある場合には表面ゴム層
から加硫紙の剥離が可能であり、いずれも比較例よりも
良好であった。従って、表面ゴム層と加硫紙との間の粘
着を防止するタルクを使用せず印刷用ブランケットの製
造が可能となった。

【００２５】

【表２】

【００２６】

【発明の効果】この発明によれば次のような効果を奏す
ることができる。即ち、この発明の製造方法によれば、
タルクを使用することがないから、タルクの打粉や加硫
紙の表面ゴムから剥す際に発生する粉塵による環境衛生
の悪化や、製造設備の汚れがなくなり作業環境を良好に
保ち、作業能率が向上する。また、研磨工程において表
面ゴム層に埋没したタルク量を除去するために、研磨前
の表面ゴムの塗布厚さを厚くして研磨代を多く確保する
必要もなく、また、研磨時間も短縮できるために製品の
コストダウンを図ることができる。また、この発明の加
硫紙は塗布した表面ゴムに粘着することがないから、タ
ルクの使用を省略することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明によるブランケット製造の工程図であ
る。

【図２】従来のブランケット製造の工程図である。

【符号の説明】

１２ 支持体 １３ 圧縮性層 １４ 支持体 １６ 表面ゴム層 １７ 加硫紙

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岩崎 吉夫 神奈川県足柄上郡開成町延沢１番地 株 式会社明治ゴム化成神奈川工場内 (56)参考文献 特開 平４−247992（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−588（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−290291（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B41N 10/00

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも１層の支持体に印刷面となる
   表面ゴム層を設ける工程と、前記表面ゴム層に直接、表
   面ｐＨが６．０以上である基紙の表面を離型処理してな
   る加硫紙を密着させて巻き取る工程と、加熱手段により
   加硫する工程と、前記加硫紙を除去し、表面ゴム層の表
   面を仕上げる研磨工程とからなることを特徴とする印刷
   用ブランケットの製造方法。
2. 【請求項２】 前記基紙の離型処理は、基紙の表面に
   ０．２ｇ／ｍ ² 以上のフッ素系樹脂またはシリコーン系
   化合物の層を設けることにより行うことを特徴とする請
   求項１記載の印刷用ブランケットの製造方法。
3. 【請求項３】 抄紙した基紙の表面ｐＨが６．０以上で
   あり、基紙の少なくとも一方の面に、０．２ｇ／ｍ ² 以
   上のフッ素系樹脂またはシリコーン系化合物の層を設け
   たことを特徴とする請求項１記載の印刷用ブランケット
   の製造方法に用いる加硫紙。