JP3041981B2 - 溶融還元炉における出銑・滓方法 - Google Patents
溶融還元炉における出銑・滓方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鉄酸化物を含む鉱石を
溶融状態で還元して溶鉄を製造する溶融還元法におい
て、溶融還元炉内で生成した溶融スラグ、溶融鉄を効率
的に炉外へ排出する方法に関するものである。
溶融状態で還元して溶鉄を製造する溶融還元法におい
て、溶融還元炉内で生成した溶融スラグ、溶融鉄を効率
的に炉外へ排出する方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】転炉（鉄浴）型溶融還元炉において、生成
した溶融鉄および溶融スラグを連続的に排出する方法は
現在確立されていない。転炉型溶融還元炉に類似の冶金
反応炉としては製鋼用転炉および高炉があり、溶融鉄お
よびスラグを製錬炉外へ排出する方法としては、次のも
のが考えられる。 製鋼用転炉のように一旦製錬を中断し、炉本体を傾
転させて炉口または炉肩部に取り付けた出鋼口から排出
する方法。 高炉のように炉腹部に孔を開けて排出する方法。 しかし転炉型溶融還元においては、高炉と同様に下工程
への連続的エネルギー供給を満足する必要があることお
よび生産性向上の観点から、上記のような出銑・滓技
術は適用不可能である。一方、転炉型溶融還元炉におい
ては、酸化鉄の還元反応によって生じるＣＯガスおよび
還元反応・熱交換の促進を目的として炉底から吹き込ま
れる鉄浴撹拌ガスにより、炉内の溶融鉄およびスラグは
多量の気泡を含んでおり、高炉のような静止浴における
出銑・滓方法を採用するには多くの問題点がある。
した溶融鉄および溶融スラグを連続的に排出する方法は
現在確立されていない。転炉型溶融還元炉に類似の冶金
反応炉としては製鋼用転炉および高炉があり、溶融鉄お
よびスラグを製錬炉外へ排出する方法としては、次のも
のが考えられる。 製鋼用転炉のように一旦製錬を中断し、炉本体を傾
転させて炉口または炉肩部に取り付けた出鋼口から排出
する方法。 高炉のように炉腹部に孔を開けて排出する方法。 しかし転炉型溶融還元においては、高炉と同様に下工程
への連続的エネルギー供給を満足する必要があることお
よび生産性向上の観点から、上記のような出銑・滓技
術は適用不可能である。一方、転炉型溶融還元炉におい
ては、酸化鉄の還元反応によって生じるＣＯガスおよび
還元反応・熱交換の促進を目的として炉底から吹き込ま
れる鉄浴撹拌ガスにより、炉内の溶融鉄およびスラグは
多量の気泡を含んでおり、高炉のような静止浴における
出銑・滓方法を採用するには多くの問題点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】転炉型溶融還元におい
ては、経済性の面から炭材使用量を極力減少させること
が必要である。このため酸化鉄の還元反応によって生じ
るＣＯガスおよび石炭の使用により生じるＨ２ガスを、
主として上方から供給されるＯ２によりＣＯ２およびＨ
２Ｏにまで燃焼（溶融還元炉内発生ガス中の〔Ｈ２Ｏ＋
ＣＯ２〕／〔ＣＯ＋ＣＯ２＋Ｈ２＋Ｈ２Ｏ〕の比率で定
義する。以下、二次燃焼という）させ、その発熱量を効
率良くメタル浴へ着熱させ、酸化鉄の還元反応によって
生じる吸熱量を補償させることが重要な技術となる。そ
の着熱媒体としては溶融スラグを利用することが効果的
であり、そのためには炉内の溶融スラグをフォーミング
させることにより着熱ゾーンを大きくして、二次燃焼を
スラグ浴中で行なわしめ、その燃焼熱をメタル浴へ効率
的に着熱させ、耐火物の損傷を防止させることが必要と
なる。したがって、溶融スラグの嵩密度は安定してでき
得る限り小さくすることが要求される。その嵩密度とし
ては、０．８ｔ／ｍ３（炭材の嵩密度）以下であれば、
溶融スラグ中の炭材をスラグ下部に沈降させ、上方から
供給されるＯ２がスラグ中の炭材と直接反応し、本来二
次燃焼に使用されるＯ２が減少することを回避できるこ
とから、その嵩密度がひとつの目安となる。また同時
に、溶融スラグに着熱された熱をメタル浴へ伝熱させる
こと、さらに、酸化鉄の還元反応を促進させるために炉
底から撹拌ガスを吹き込むことも重要な技術となる。
ては、経済性の面から炭材使用量を極力減少させること
が必要である。このため酸化鉄の還元反応によって生じ
るＣＯガスおよび石炭の使用により生じるＨ２ガスを、
主として上方から供給されるＯ２によりＣＯ２およびＨ
２Ｏにまで燃焼（溶融還元炉内発生ガス中の〔Ｈ２Ｏ＋
ＣＯ２〕／〔ＣＯ＋ＣＯ２＋Ｈ２＋Ｈ２Ｏ〕の比率で定
義する。以下、二次燃焼という）させ、その発熱量を効
率良くメタル浴へ着熱させ、酸化鉄の還元反応によって
生じる吸熱量を補償させることが重要な技術となる。そ
の着熱媒体としては溶融スラグを利用することが効果的
であり、そのためには炉内の溶融スラグをフォーミング
させることにより着熱ゾーンを大きくして、二次燃焼を
スラグ浴中で行なわしめ、その燃焼熱をメタル浴へ効率
的に着熱させ、耐火物の損傷を防止させることが必要と
なる。したがって、溶融スラグの嵩密度は安定してでき
得る限り小さくすることが要求される。その嵩密度とし
ては、０．８ｔ／ｍ３（炭材の嵩密度）以下であれば、
溶融スラグ中の炭材をスラグ下部に沈降させ、上方から
供給されるＯ２がスラグ中の炭材と直接反応し、本来二
次燃焼に使用されるＯ２が減少することを回避できるこ
とから、その嵩密度がひとつの目安となる。また同時
に、溶融スラグに着熱された熱をメタル浴へ伝熱させる
こと、さらに、酸化鉄の還元反応を促進させるために炉
底から撹拌ガスを吹き込むことも重要な技術となる。
【０００４】したがって、溶融還元炉内の溶融鉄および
溶融スラグは製錬中には多量の気泡を内包しているが、
このことが溶融鉄およびスラグの炉外への排出に際しそ
の速度低下の大きな要因となり、排出速度が生成速度に
追い付かなくなる可能性がある。同時に着熱媒体の維持
および底吹きガスの吹き抜け防止のため、炉内には常に
一定量以上の溶融鉄、溶融スラグを残存させる必要があ
る。加えて、溶融鉄およびスラグと装入される鉄鉱石、
炭材と酸素が共存する炉内においては、溶融スラグが異
常に膨れ上がって炉口からあふれ、連続運転を阻害する
現象、所謂スロッピングが発生することがある。この現
象は溶融スラグ中のＴ．Ｆｅの低減および炭材の安定供
給により回避可能であることが知られており、そのため
溶融スラグ中に一定量の余剰炭材（以下、残留Ｃとい
う）を維持することが必要である。したがって、出銑・
滓の際にはこれらの残留Ｃをできるだけ排出しないこと
が要求される。
溶融スラグは製錬中には多量の気泡を内包しているが、
このことが溶融鉄およびスラグの炉外への排出に際しそ
の速度低下の大きな要因となり、排出速度が生成速度に
追い付かなくなる可能性がある。同時に着熱媒体の維持
および底吹きガスの吹き抜け防止のため、炉内には常に
一定量以上の溶融鉄、溶融スラグを残存させる必要があ
る。加えて、溶融鉄およびスラグと装入される鉄鉱石、
炭材と酸素が共存する炉内においては、溶融スラグが異
常に膨れ上がって炉口からあふれ、連続運転を阻害する
現象、所謂スロッピングが発生することがある。この現
象は溶融スラグ中のＴ．Ｆｅの低減および炭材の安定供
給により回避可能であることが知られており、そのため
溶融スラグ中に一定量の余剰炭材（以下、残留Ｃとい
う）を維持することが必要である。したがって、出銑・
滓の際にはこれらの残留Ｃをできるだけ排出しないこと
が要求される。
【０００５】また、製錬を中断し生成した溶融鉄および
スラグを炉外に排出することは、高炉法の代替たる溶融
還元法にとって、発生する余剰エネルギーを下工程へ連
続的に供給することが不可能になることを意味し、製鉄
所全体のエネルギー・バランスが成立しなくなる恐れが
ある。このように転炉（鉄浴）型溶融還元にとって要求
される出銑・滓方法は、溶融還元工程を中断することな
く排出できること、残留Ｃの排出を抑制できること、さ
らには、残存する溶融鉄、溶融スラグ量の制御が可能な
ことである。
スラグを炉外に排出することは、高炉法の代替たる溶融
還元法にとって、発生する余剰エネルギーを下工程へ連
続的に供給することが不可能になることを意味し、製鉄
所全体のエネルギー・バランスが成立しなくなる恐れが
ある。このように転炉（鉄浴）型溶融還元にとって要求
される出銑・滓方法は、溶融還元工程を中断することな
く排出できること、残留Ｃの排出を抑制できること、さ
らには、残存する溶融鉄、溶融スラグ量の制御が可能な
ことである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】このような課題を解決す
るため、本発明は転炉（鉄浴）型溶融還元炉を所定の加
圧状態にし、炉腹部を開孔することにより出銑・滓を実
施すること、さらに、出銑・滓時に溶融スラグの嵩密度
を高くすることをその骨子とするものである。
るため、本発明は転炉（鉄浴）型溶融還元炉を所定の加
圧状態にし、炉腹部を開孔することにより出銑・滓を実
施すること、さらに、出銑・滓時に溶融スラグの嵩密度
を高くすることをその骨子とするものである。
【０００７】すなわち、本発明の構成は以下の通りであ
る。 （１） 溶融鉄と溶融スラグを有し、底吹き撹拌ガスが
前記溶融鉄に吹き込まれる転炉型容器内に、鉄酸化物を
含む鉱石と石炭等の炭素含有物、媒溶剤および酸素を供
給して鉱石を溶融還元し、溶融鉄を製造する溶融還元法
における出銑・滓方法において、少なくとも出銑・滓時
には、容器内の雰囲気圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２Ｇ以上
とし、容器の腹部を開孔し、生成した溶融スラグおよび
溶融鉄を前記開孔部から容器外に排出するともに、出銑
・滓時に溶融鉄の生成速度を低下させ、容器内の溶融ス
ラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ ３ 以上とすることを特徴と
する溶融還元炉における出銑・滓方法。 （２） 上記（１）の方法において、少なくとも出銑・
滓時には、容器内の雰囲気圧力を１．０ｋｇ／ｃｍ２Ｇ
以上とすることを特徴とする溶融還元炉における出銑・
滓方法。 （３） 上記（１）または（２）の 方法において、出銑
・滓時に容器内にスラグフォ−ミング抑制剤を装入する
ことにより容器内の溶融スラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ
３以上とすることを特徴とする溶融還元炉における出銑
・滓方法。
る。 （１） 溶融鉄と溶融スラグを有し、底吹き撹拌ガスが
前記溶融鉄に吹き込まれる転炉型容器内に、鉄酸化物を
含む鉱石と石炭等の炭素含有物、媒溶剤および酸素を供
給して鉱石を溶融還元し、溶融鉄を製造する溶融還元法
における出銑・滓方法において、少なくとも出銑・滓時
には、容器内の雰囲気圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２Ｇ以上
とし、容器の腹部を開孔し、生成した溶融スラグおよび
溶融鉄を前記開孔部から容器外に排出するともに、出銑
・滓時に溶融鉄の生成速度を低下させ、容器内の溶融ス
ラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ ３ 以上とすることを特徴と
する溶融還元炉における出銑・滓方法。 （２） 上記（１）の方法において、少なくとも出銑・
滓時には、容器内の雰囲気圧力を１．０ｋｇ／ｃｍ２Ｇ
以上とすることを特徴とする溶融還元炉における出銑・
滓方法。 （３） 上記（１）または（２）の 方法において、出銑
・滓時に容器内にスラグフォ−ミング抑制剤を装入する
ことにより容器内の溶融スラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ
３以上とすることを特徴とする溶融還元炉における出銑
・滓方法。
【０００８】
【作用】このように、少なくとも出銑・滓時において
は、容器内を所定の圧力以上の加圧状態とすることによ
り、気泡を多量に内包した溶融スラグ（以下、単にスラ
グという）および溶融鉄（以下、メタルという）を効率
的に容器外に排出することができ、加えて、スラグ嵩密
度を高くすることによりスラグの排出が一層良好となる
とともに、残留Ｃがスラグ上部に浮上するため炉内に残
留Ｃを残存させることが可能となる。また炉腹部に開孔
することにより、そのレベル以下のスラグ、メタルは排
出されず、残存メタルおよびスラグ量の制御も可能とな
る。
は、容器内を所定の圧力以上の加圧状態とすることによ
り、気泡を多量に内包した溶融スラグ（以下、単にスラ
グという）および溶融鉄（以下、メタルという）を効率
的に容器外に排出することができ、加えて、スラグ嵩密
度を高くすることによりスラグの排出が一層良好となる
とともに、残留Ｃがスラグ上部に浮上するため炉内に残
留Ｃを残存させることが可能となる。また炉腹部に開孔
することにより、そのレベル以下のスラグ、メタルは排
出されず、残存メタルおよびスラグ量の制御も可能とな
る。
【０００９】以下、本発明の詳細を説明する。図１に本
発明の実施に供される設備の構成を示す。図において、
１は溶融還元炉、２はオープナー、３はマッドガン、４
は出銑樋、５はランス、６はスラグ、７はメタルであ
る。本発明では、溶融還元炉１の炉腹部を前記オ−プナ
−２で開孔し、この開孔部から出銑・滓を行なう。な
お、上記出銑・滓設備たるオ−プナ−２およびマッドガ
ン３としては、通常高炉で使用されているものを用いる
ことができる。
発明の実施に供される設備の構成を示す。図において、
１は溶融還元炉、２はオープナー、３はマッドガン、４
は出銑樋、５はランス、６はスラグ、７はメタルであ
る。本発明では、溶融還元炉１の炉腹部を前記オ−プナ
−２で開孔し、この開孔部から出銑・滓を行なう。な
お、上記出銑・滓設備たるオ−プナ−２およびマッドガ
ン３としては、通常高炉で使用されているものを用いる
ことができる。
【００１０】図２に炉内圧力と出銑・滓速度との関係を
示す。これによれば、スラグ、メタルは多量の気泡を内
包しているためその排出速度は遅いが、炉内圧力を上昇
させることにより排出速度は上昇し、この排出速度に対
する炉内圧力の影響は０〜１．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇの範囲
で顕著である。このことから、炉内圧力を０．５ｋｇ／
ｃｍ2Ｇ以上、好ましくは１．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ以上とす
れば、効率的な出銑・滓が可能であることが判る。この
ため、本発明では少なくとも出銑・滓時には、炉内圧力
を０．５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ以上、好ましくは１．０ｋｇ／
ｃｍ2Ｇ以上とすることをその条件とする。
示す。これによれば、スラグ、メタルは多量の気泡を内
包しているためその排出速度は遅いが、炉内圧力を上昇
させることにより排出速度は上昇し、この排出速度に対
する炉内圧力の影響は０〜１．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇの範囲
で顕著である。このことから、炉内圧力を０．５ｋｇ／
ｃｍ2Ｇ以上、好ましくは１．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ以上とす
れば、効率的な出銑・滓が可能であることが判る。この
ため、本発明では少なくとも出銑・滓時には、炉内圧力
を０．５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ以上、好ましくは１．０ｋｇ／
ｃｍ2Ｇ以上とすることをその条件とする。
【００１１】図３は、炉内圧力：１．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ
のときのスラグ嵩密度と出滓速度との関係を示してい
る。これによれば、スラグはメタルよりも多量の気泡を
内包しているため、嵩密度の上昇により出滓速度が向上
しており、効率的な排出を行なうためには、スラグの嵩
密度を０．８ｔ／ｍ3以上とすることが必要であること
が判る。
のときのスラグ嵩密度と出滓速度との関係を示してい
る。これによれば、スラグはメタルよりも多量の気泡を
内包しているため、嵩密度の上昇により出滓速度が向上
しており、効率的な排出を行なうためには、スラグの嵩
密度を０．８ｔ／ｍ3以上とすることが必要であること
が判る。
【００１２】スラグの嵩密度を上昇させる方法として
は、製錬速度を低下させることが有効である。図４に製
錬速度とスラグ嵩密度との関係を示す。これによれば、
製錬速度を低下させることによりスラグの嵩密度を上昇
させ得ることが判る。また、製錬速度は適宜な方法で低
下させることが可能であるが、フォーミング抑制剤（炭
材等）を投入することに製錬速度を効果的に低下させ、
嵩密度を上昇させることが可能である。図５にフォーミ
ング抑制剤として石炭（Ｔ．Ｃ；７３％、ＶＭ；３２
％）を１０ｋｇ／スラグｔｏｎ装入した結果を示す。こ
れによれば、フォーミング抑制剤を装入することによ
り、スラグの嵩密度が０．５ｔ／ｍ3→１．０ｔ／ｍ3ま
で上昇していることが判る。
は、製錬速度を低下させることが有効である。図４に製
錬速度とスラグ嵩密度との関係を示す。これによれば、
製錬速度を低下させることによりスラグの嵩密度を上昇
させ得ることが判る。また、製錬速度は適宜な方法で低
下させることが可能であるが、フォーミング抑制剤（炭
材等）を投入することに製錬速度を効果的に低下させ、
嵩密度を上昇させることが可能である。図５にフォーミ
ング抑制剤として石炭（Ｔ．Ｃ；７３％、ＶＭ；３２
％）を１０ｋｇ／スラグｔｏｎ装入した結果を示す。こ
れによれば、フォーミング抑制剤を装入することによ
り、スラグの嵩密度が０．５ｔ／ｍ3→１．０ｔ／ｍ3ま
で上昇していることが判る。
【００１３】以上のような方法を採ることにより、製錬
中はスラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ3以下にして残留Ｃ
をスラグ下部に沈降させながら二次燃焼を効果的に向上
させ、一方、出銑・滓時にはスラグの嵩密度を０．８ｔ
／ｍ3以上として出滓速度を向上させることが可能とな
り、この結果、効率的な出銑・滓および連続運転がで
き、また、図６に示すように出銑・滓時の残留Ｃの流出
を殆ど０に押さえることができる。
中はスラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ3以下にして残留Ｃ
をスラグ下部に沈降させながら二次燃焼を効果的に向上
させ、一方、出銑・滓時にはスラグの嵩密度を０．８ｔ
／ｍ3以上として出滓速度を向上させることが可能とな
り、この結果、効率的な出銑・滓および連続運転がで
き、また、図６に示すように出銑・滓時の残留Ｃの流出
を殆ど０に押さえることができる。
【００１４】
【実施例】図７および図８に本発明法による操業例を示
す。なお、この際の操業条件は以下の通りである。 製錬速度 ：３ｔ−溶銑／ｈ（１ｔ−溶銑／ｍ2−炉内
断面積／ｈ）、０．６ｔ−スラグ／ｈ 炉内圧力 ：１．８ｋｇ／ｃｍ2Ｇ 出銑・滓量：４．５ｔ−溶銑／ｔａｐ、１．０ｔ−スラ
グ／ｔａｐ フォ−ミング抑制剤（石炭〔Ｔ．Ｃ；７３％、ＶＭ；３
１％〕）：３０ｋｇ／ｔａｐ（１０ｋｇ／ｔ−スラグ） ｔａｐ ｔｏ ｔａｐ：１．５ｈ 開孔設備 ：オープナー（出銑孔径；０．０４５ｍ） 閉塞設備 ：マッドガン この実施例においては、炉内圧力を１．８ｋｇ／ｃｍ2
Ｇに高め、またスラグ嵩密度を０．５ｔ／ｍ3として操
業し、出銑・滓時にはスラグ嵩密度を１．０ｔ／ｍ3と
した。この結果、図７に示すように二次燃焼率は５０％
以上を推移し、出銑速度は１２０ｔ／ｈ、出滓速度は３
６ｔ／ｈとなり、製錬速度を大幅に上回り、通常の高炉
と異なり間欠的な出銑・滓で炉内生成メタル・スラグの
排出が可能となった。また出銑・滓時の残留Ｃの流出は
殆ど無くなっている。このため、出銑・滓時間の大幅な
短縮が可能となり、出銑孔耐火物の寿命も向上した。以
上の結果として、低スラグ嵩密度の操業が長時間可能と
なり、高二次燃焼操業を連続化できた。
す。なお、この際の操業条件は以下の通りである。 製錬速度 ：３ｔ−溶銑／ｈ（１ｔ−溶銑／ｍ2−炉内
断面積／ｈ）、０．６ｔ−スラグ／ｈ 炉内圧力 ：１．８ｋｇ／ｃｍ2Ｇ 出銑・滓量：４．５ｔ−溶銑／ｔａｐ、１．０ｔ−スラ
グ／ｔａｐ フォ−ミング抑制剤（石炭〔Ｔ．Ｃ；７３％、ＶＭ；３
１％〕）：３０ｋｇ／ｔａｐ（１０ｋｇ／ｔ−スラグ） ｔａｐ ｔｏ ｔａｐ：１．５ｈ 開孔設備 ：オープナー（出銑孔径；０．０４５ｍ） 閉塞設備 ：マッドガン この実施例においては、炉内圧力を１．８ｋｇ／ｃｍ2
Ｇに高め、またスラグ嵩密度を０．５ｔ／ｍ3として操
業し、出銑・滓時にはスラグ嵩密度を１．０ｔ／ｍ3と
した。この結果、図７に示すように二次燃焼率は５０％
以上を推移し、出銑速度は１２０ｔ／ｈ、出滓速度は３
６ｔ／ｈとなり、製錬速度を大幅に上回り、通常の高炉
と異なり間欠的な出銑・滓で炉内生成メタル・スラグの
排出が可能となった。また出銑・滓時の残留Ｃの流出は
殆ど無くなっている。このため、出銑・滓時間の大幅な
短縮が可能となり、出銑孔耐火物の寿命も向上した。以
上の結果として、低スラグ嵩密度の操業が長時間可能と
なり、高二次燃焼操業を連続化できた。
【００１５】
【発明の効果】以上述べたように本発明の方法によれ
ば、出銑・滓速度の向上を図ることができ、この結果、
生産性を損なうことなく長時間の操業が可能となり、ま
た残留Ｃ流出も無くなり、炭材原単位の低減も図ること
ができる。
ば、出銑・滓速度の向上を図ることができ、この結果、
生産性を損なうことなく長時間の操業が可能となり、ま
た残留Ｃ流出も無くなり、炭材原単位の低減も図ること
ができる。
【図１】本発明の実施に供される設備の構成図である。
【図２】炉内圧力と出銑・滓速度との関係を示す図であ
る。
る。
【図３】スラグ嵩密度と出滓速度との関係を示す図であ
る。
る。
【図４】製錬速度とスラグ嵩密度との関係を示す図であ
る。
る。
【図５】フォ−ミング抑制剤装入によるスラグ嵩密度の
上昇効果を示す図である。
上昇効果を示す図である。
【図６】スラグ嵩密度と出銑・滓時の残留Ｃの排出量と
の関係を示す図である。
の関係を示す図である。
【図７】本発明の操業例を示す図である。
【図８】本発明の操業例を示す図である。
フロントページの続き (72)発明者 川田 仁 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (56)参考文献 特開 平１−195230（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−111807（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C21B 11/00 - 13/14
Claims (3)
- 【請求項１】 溶融鉄と溶融スラグを有し、底吹き撹拌
ガスが前記溶融鉄に吹き込まれる転炉型容器内に、鉄酸
化物を含む鉱石と石炭等の炭素含有物、媒溶剤および酸
素を供給して鉱石を溶融還元し、溶融鉄を製造する溶融
還元法における出銑・滓方法において、少なくとも出銑
・滓時には、容器内の雰囲気圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２
Ｇ以上とし、容器の腹部を開孔し、生成した溶融スラグ
および溶融鉄を前記開孔部から容器外に排出するととも
に、出銑・滓時に溶融鉄の生成速度を低下させ、容器内
の溶融スラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ ３ 以上とすること
を特徴とする溶融還元炉における出銑・滓方法。 - 【請求項２】 少なくとも出銑・滓時には、容器内の雰
囲気圧力を１．０ｋｇ／ｃｍ２Ｇ以上とすることを特徴
とする請求項１に記載の溶融還元炉における出銑・滓方
法。 - 【請求項３】 出銑・滓時に容器内にスラグフォ−ミン
グ抑制剤を装入することにより容器内の溶融スラグの嵩
密度を０．８ｔ／ｍ３以上とすることを特徴とする請求
項１または２に記載の溶融還元炉における出銑・滓方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3025102A JP3041981B2 (ja) | 1991-01-28 | 1991-01-28 | 溶融還元炉における出銑・滓方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3025102A JP3041981B2 (ja) | 1991-01-28 | 1991-01-28 | 溶融還元炉における出銑・滓方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04246114A JPH04246114A (ja) | 1992-09-02 |
| JP3041981B2 true JP3041981B2 (ja) | 2000-05-15 |
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ID=12156562
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3025102A Expired - Fee Related JP3041981B2 (ja) | 1991-01-28 | 1991-01-28 | 溶融還元炉における出銑・滓方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3041981B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012162184A (ja) * | 2011-02-07 | 2012-08-30 | Tokai Rika Co Ltd | ウェビング巻取装置 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101978079B (zh) * | 2008-03-25 | 2013-01-02 | 株式会社神户制钢所 | 熔融铁制造方法 |
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1991
- 1991-01-28 JP JP3025102A patent/JP3041981B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPH04246114A (ja) | 1992-09-02 |
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