JP3091111B2 - ヘッドレスト用表皮の製造方法 - Google Patents
ヘッドレスト用表皮の製造方法Info
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Landscapes
- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
- Seats For Vehicles (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両等のシートバック
上端に取着されるヘッドレスト用表皮の製造方法に関す
る。
上端に取着されるヘッドレスト用表皮の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】自動車等のシートバック上端には、乗員
の頭部を保護し快適さが得られるようヘッドレストが取
付けられている。こうしたヘッドレストは、クッション
性に富んだヘッドレスト基体をファブリック表皮やブロ
ー成形，スラッシュ成形による皮膜状表皮で包着してい
る。ここで、上記ブロー成形，スラッシュ成形による表
皮を用いたヘッドレストは、例えば、次のようにして造
られてきた。まず、ブロー成形，スラッシュ成形で、ヘ
ッドレスト基体を包着可能な皮膜状表皮を造る。次い
で、この表皮にインサートが挿入できる大きさのスリッ
トをカッターナイフ等で切開してヘッドレスト用表皮と
する。その後、上記スリットからインサートを表皮内に
挿入，セットし、更に、これらを発泡型にセット後、表
皮内に発泡原料を注入して、発泡成形によりヘッドレス
ト基体，インサート，表皮が一体化したヘッドレストを
造るのである。
の頭部を保護し快適さが得られるようヘッドレストが取
付けられている。こうしたヘッドレストは、クッション
性に富んだヘッドレスト基体をファブリック表皮やブロ
ー成形，スラッシュ成形による皮膜状表皮で包着してい
る。ここで、上記ブロー成形，スラッシュ成形による表
皮を用いたヘッドレストは、例えば、次のようにして造
られてきた。まず、ブロー成形，スラッシュ成形で、ヘ
ッドレスト基体を包着可能な皮膜状表皮を造る。次い
で、この表皮にインサートが挿入できる大きさのスリッ
トをカッターナイフ等で切開してヘッドレスト用表皮と
する。その後、上記スリットからインサートを表皮内に
挿入，セットし、更に、これらを発泡型にセット後、表
皮内に発泡原料を注入して、発泡成形によりヘッドレス
ト基体，インサート，表皮が一体化したヘッドレストを
造るのである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、スラッシュ
成形等でできた皮膜状表皮に、インサート挿入用のスリ
ットをカッター等で切開するのは、手作業で個人差があ
り、切り過ぎ等の不具合が出易かった。また、カットし
た部位が曲がることもあり、見栄えを悪くした。特に、
表皮は軟質塩化ビニル樹脂が使用されることが多く、更
に、中空の袋状表皮であることから作業者のバラツキが
出易かった。一方、インサート挿入用スリットを有した
ヘッドレスト用表皮の従来技術として、特公昭６３−５
５９５４号公報などがあるが、そのスリット形成は必ず
しも楽ではなかった。
成形等でできた皮膜状表皮に、インサート挿入用のスリ
ットをカッター等で切開するのは、手作業で個人差があ
り、切り過ぎ等の不具合が出易かった。また、カットし
た部位が曲がることもあり、見栄えを悪くした。特に、
表皮は軟質塩化ビニル樹脂が使用されることが多く、更
に、中空の袋状表皮であることから作業者のバラツキが
出易かった。一方、インサート挿入用スリットを有した
ヘッドレスト用表皮の従来技術として、特公昭６３−５
５９５４号公報などがあるが、そのスリット形成は必ず
しも楽ではなかった。
【０００４】本発明は上記問題点を解決するもので、イ
ンサート挿入用スリット、更には、インサート挿着用円
孔をもカッター等を使用せずとも手作業で簡単に設けら
れるようにしたヘッドレスト用表皮の製造方法を提供す
ることを目的とする。
ンサート挿入用スリット、更には、インサート挿着用円
孔をもカッター等を使用せずとも手作業で簡単に設けら
れるようにしたヘッドレスト用表皮の製造方法を提供す
ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本第一発明の要旨は、ス
ラッシュ成形による中空のヘッドレスト用表皮を製造す
る方法において、キャビティ面から型内に向けて立板を
固設し、さらに該立板の両サイドに、先端面の中央部が
湾曲状に窪む円柱体を固着した成形型を使用して、プラ
スチック原料を該成形型に投入し、次いで、該成形型を
回転又は揺動させながら加熱後、冷却し、キャビティ面
に沿わせた皮膜体を造った後、前記立板が形成した凹溝
部と共に該円柱体が形成する皮膜体部分を拡開又は突き
押しして、該凹溝部の溝底にインサート挿入用スリット
及びインサート挿着用円孔を設けるようにしたヘッドレ
スト用表皮の製造方法にある。ここで、「揺動」には振
動も含む。「両サイド」には両端の他、両端寄りも含
む。
ラッシュ成形による中空のヘッドレスト用表皮を製造す
る方法において、キャビティ面から型内に向けて立板を
固設し、さらに該立板の両サイドに、先端面の中央部が
湾曲状に窪む円柱体を固着した成形型を使用して、プラ
スチック原料を該成形型に投入し、次いで、該成形型を
回転又は揺動させながら加熱後、冷却し、キャビティ面
に沿わせた皮膜体を造った後、前記立板が形成した凹溝
部と共に該円柱体が形成する皮膜体部分を拡開又は突き
押しして、該凹溝部の溝底にインサート挿入用スリット
及びインサート挿着用円孔を設けるようにしたヘッドレ
スト用表皮の製造方法にある。ここで、「揺動」には振
動も含む。「両サイド」には両端の他、両端寄りも含
む。
【０００６】本第二発明のヘッドレスト用表皮の製造方
法は、第一発明で、立板が前記円柱体を越えて両サイド
方向に延設され、更にその両端部に円柱状小突起を固設
した成形型を使用して、前記皮膜体を造った後、前記凹
溝部と共に該円柱体が形成する皮膜体部分を拡開又は突
き押しして、インサート挿入用スリット及びインサート
挿着用円孔を設けるようにしたことを特徴とする。
法は、第一発明で、立板が前記円柱体を越えて両サイド
方向に延設され、更にその両端部に円柱状小突起を固設
した成形型を使用して、前記皮膜体を造った後、前記凹
溝部と共に該円柱体が形成する皮膜体部分を拡開又は突
き押しして、インサート挿入用スリット及びインサート
挿着用円孔を設けるようにしたことを特徴とする。
【０００７】
【作用】本発明のヘッドレスト用表皮の製造方法によれ
ば、スラッシュ成形でキャビティ面に皮膜体を成形する
と、立板に厚みがないので、その先端縁部分のみプラス
チック原料の乗りが悪く、その皮膜体部分は薄くなる。
斯る皮膜体を得た後、前記立板が形成した凹溝部を拡開
又は突き押しすると、皮膜体の薄くなった凹溝部の溝底
が開口してインサート挿入用スリットができる。そし
て、立板の両サイドに、先端面の中央部が湾曲状に窪む
円柱体を固着した成形型を使用すると、立板上縁及び円
柱体の上面周縁に係る皮膜体部分が薄くなるので、そこ
を拡開又は突き押しすることで、簡単にインサート挿入
用スリット及びインサート挿着用円孔を設けることがで
きる。第二発明のヘッドレスト用表皮の製造方法のよう
な小突起を固設した成形型を使用すると、凹溝部の拡開
時に、インサート挿入用スリットの端縁を越えて切り裂
かれるのを小突起の形成する小孔が防止する。
ば、スラッシュ成形でキャビティ面に皮膜体を成形する
と、立板に厚みがないので、その先端縁部分のみプラス
チック原料の乗りが悪く、その皮膜体部分は薄くなる。
斯る皮膜体を得た後、前記立板が形成した凹溝部を拡開
又は突き押しすると、皮膜体の薄くなった凹溝部の溝底
が開口してインサート挿入用スリットができる。そし
て、立板の両サイドに、先端面の中央部が湾曲状に窪む
円柱体を固着した成形型を使用すると、立板上縁及び円
柱体の上面周縁に係る皮膜体部分が薄くなるので、そこ
を拡開又は突き押しすることで、簡単にインサート挿入
用スリット及びインサート挿着用円孔を設けることがで
きる。第二発明のヘッドレスト用表皮の製造方法のよう
な小突起を固設した成形型を使用すると、凹溝部の拡開
時に、インサート挿入用スリットの端縁を越えて切り裂
かれるのを小突起の形成する小孔が防止する。
【０００８】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて詳述する。 （１）実施例１ 図１〜図９は、本発明に係るヘッドレスト用表皮（以
下、「表皮」という。）の製造方法の一実施例を示す。
図１は表皮の成形型の斜視図、図２は図１の縦断面図、
図３は立板周りの拡大斜視図、図４は図１の成形型で皮
膜体を成形した断面図、図５は皮膜体の斜視図、図６は
図４における円柱体，立板周りの拡大図、図７，図８は
インサート挿入用スリット，インサート挿着用円孔を形
成する状態変化を示す断面図、図９は表皮にインサート
を挿着した斜視図である。
下、「表皮」という。）の製造方法の一実施例を示す。
図１は表皮の成形型の斜視図、図２は図１の縦断面図、
図３は立板周りの拡大斜視図、図４は図１の成形型で皮
膜体を成形した断面図、図５は皮膜体の斜視図、図６は
図４における円柱体，立板周りの拡大図、図７，図８は
インサート挿入用スリット，インサート挿着用円孔を形
成する状態変化を示す断面図、図９は表皮にインサート
を挿着した斜視図である。
【０００９】表皮１は、キャビティ面２ａでヘッドレス
ト外形を形づくる成形型２により皮膜体３を成形した
後、この皮膜体３の凹溝部３１を拡開してインサート挿
入用スリット１１，インサート挿着用円孔１２を設けて
出来上ったものである。
ト外形を形づくる成形型２により皮膜体３を成形した
後、この皮膜体３の凹溝部３１を拡開してインサート挿
入用スリット１１，インサート挿着用円孔１２を設けて
出来上ったものである。
【００１０】まず、成形型２について説明する。成形型
２は、クッション枕となるヘッドレスト基体を包み込む
中空表皮１の一つ前段階にある皮膜体３を製造するスラ
ッシュ成形型（電鋳型）で、基体２１と蓋体２２とから
なる（図１）。基体２１と蓋体２２は、閉型によってヘ
ッドレストの外形と同一形状のキャビティ面２ａを内面
に有し、端部に閉型時のシール機能を高めるスカート部
２１１ａ，２２１ａのあるフランジ２１１，２２１を有
するものである。
２は、クッション枕となるヘッドレスト基体を包み込む
中空表皮１の一つ前段階にある皮膜体３を製造するスラ
ッシュ成形型（電鋳型）で、基体２１と蓋体２２とから
なる（図１）。基体２１と蓋体２２は、閉型によってヘ
ッドレストの外形と同一形状のキャビティ面２ａを内面
に有し、端部に閉型時のシール機能を高めるスカート部
２１１ａ，２２１ａのあるフランジ２１１，２２１を有
するものである。
【００１１】蓋体２２には、キャビティ面２ａに型内に
向けて立板２２２を起立状態で固設している。立板２２
２は高さｈが５ｍｍ〜１０ｍｍ程度で、立板の長さはヘ
ッドレスト用インサートを挿入し易い長さとしている
（図３）。立板２２２の板厚Ｗは０．２ｍｍ〜２．０ｍ
ｍで、更に好ましくは、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍであ
る。立板２２２の板厚Ｗはその厚みが大きくなると、立
板先端縁にも厚みのある皮膜体３が出来てしまいインサ
ート挿入用スリット１１の形成が困難になるにとどまら
ず、スリットの開口が開き過ぎになるからである。一
方、立板２２２の板厚が小さくなると、立板がスラッシ
ュ成形時に撓むからである。尚、立板２２２は所定厚さ
を有してその先端縁を鋭角状に尖らせてもよい。立板２
２２の両サイド寄りには、立板２２２が横切る状態で、
円柱体２２３が設けられている（図３）。この円柱体２
２３も起立状態にあり、その高さは立板の高さより高く
している。円柱体２２３の上面は、図４に示すように湾
曲状に窪ませている。立板２２２の両端には、円柱状小
突起２２４が立板２２２に一体的に設けられる。小突起
２２４の高さは立板２２２と同じで、また、円柱体２２
３と同様、小突起２２４の上面も湾曲状に窪ませてい
る。
向けて立板２２２を起立状態で固設している。立板２２
２は高さｈが５ｍｍ〜１０ｍｍ程度で、立板の長さはヘ
ッドレスト用インサートを挿入し易い長さとしている
（図３）。立板２２２の板厚Ｗは０．２ｍｍ〜２．０ｍ
ｍで、更に好ましくは、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍであ
る。立板２２２の板厚Ｗはその厚みが大きくなると、立
板先端縁にも厚みのある皮膜体３が出来てしまいインサ
ート挿入用スリット１１の形成が困難になるにとどまら
ず、スリットの開口が開き過ぎになるからである。一
方、立板２２２の板厚が小さくなると、立板がスラッシ
ュ成形時に撓むからである。尚、立板２２２は所定厚さ
を有してその先端縁を鋭角状に尖らせてもよい。立板２
２２の両サイド寄りには、立板２２２が横切る状態で、
円柱体２２３が設けられている（図３）。この円柱体２
２３も起立状態にあり、その高さは立板の高さより高く
している。円柱体２２３の上面は、図４に示すように湾
曲状に窪ませている。立板２２２の両端には、円柱状小
突起２２４が立板２２２に一体的に設けられる。小突起
２２４の高さは立板２２２と同じで、また、円柱体２２
３と同様、小突起２２４の上面も湾曲状に窪ませてい
る。
【００１２】次に、上記成形型２を使用し、スラッシュ
成形でヘッドレスト用表皮１を造る方法について説明す
る。まず、塩化ビニル樹脂ペーストや粉状ポリエチレン
等の流動性のよいプラスチック原料を成形型２の基体２
１内に投入し、蓋体２２で成形型２を閉じる。次いで、
成形型２を回転又は揺動させながら加熱炉内に入れ、成
形型２を加熱する。プラスチック原料は、成形型２の回
転，揺動によって、キャビティ面２ａに沿って流動し、
また、加熱によって溶融状態となりキャビティ面２ａ上
に略均一に付着する。その際、立板２２２，円柱体２２
３，小突起２２４周りにもプラスチック原料は付着する
が、立板２２２の上縁は先鋭化状態にあるのでプラスチ
ック原料の乗りが少なく、その部分だけ薄い溶融皮膜と
なる（図６の（イ））。立板２２２は型内に向けて起立
状態にあることから、先端ほど加熱による熱の伝わり方
や回転，揺動下でプラスチック原料を保持する力も弱
く、先端に向って溶融皮膜層は薄くなる。一方、円柱体
２２３の上面は湾曲状でその周縁が尖った状態になって
いるので、そこが放熱し易く、また、プラスチック原料
が滞まろうとしても流れ落ち、乗りが少ないために、溶
融皮膜が薄くなる（図６の（ロ））。小突起２２４も円
柱体２２３と略同じような形状にあり、小突起の上面周
縁の溶融皮膜は薄い。
成形でヘッドレスト用表皮１を造る方法について説明す
る。まず、塩化ビニル樹脂ペーストや粉状ポリエチレン
等の流動性のよいプラスチック原料を成形型２の基体２
１内に投入し、蓋体２２で成形型２を閉じる。次いで、
成形型２を回転又は揺動させながら加熱炉内に入れ、成
形型２を加熱する。プラスチック原料は、成形型２の回
転，揺動によって、キャビティ面２ａに沿って流動し、
また、加熱によって溶融状態となりキャビティ面２ａ上
に略均一に付着する。その際、立板２２２，円柱体２２
３，小突起２２４周りにもプラスチック原料は付着する
が、立板２２２の上縁は先鋭化状態にあるのでプラスチ
ック原料の乗りが少なく、その部分だけ薄い溶融皮膜と
なる（図６の（イ））。立板２２２は型内に向けて起立
状態にあることから、先端ほど加熱による熱の伝わり方
や回転，揺動下でプラスチック原料を保持する力も弱
く、先端に向って溶融皮膜層は薄くなる。一方、円柱体
２２３の上面は湾曲状でその周縁が尖った状態になって
いるので、そこが放熱し易く、また、プラスチック原料
が滞まろうとしても流れ落ち、乗りが少ないために、溶
融皮膜が薄くなる（図６の（ロ））。小突起２２４も円
柱体２２３と略同じような形状にあり、小突起の上面周
縁の溶融皮膜は薄い。
【００１３】その後、成形型２を冷却してキャビティ面
２ａに付着していた溶融状のプラスチック層を硬化さ
せ、脱型により皮膜体３を得る。この皮膜体３は、図５
のような中空形状で、立板２２２に付着した溶融皮膜は
舌片１４となり、凹溝部３１をつくる。ここで、前述の
立板２２２上縁や円柱体２２３，小突起２２４の上面周
縁の溶融皮膜に係る皮膜体部分３ａ，３ｂ，３ｃは薄肉
化している（図４，図６）。これらの皮膜体部分３ａ，
３ｂ，３ｃは、僅かの力で開口する切り離し線を形成し
たようになっている。
２ａに付着していた溶融状のプラスチック層を硬化さ
せ、脱型により皮膜体３を得る。この皮膜体３は、図５
のような中空形状で、立板２２２に付着した溶融皮膜は
舌片１４となり、凹溝部３１をつくる。ここで、前述の
立板２２２上縁や円柱体２２３，小突起２２４の上面周
縁の溶融皮膜に係る皮膜体部分３ａ，３ｂ，３ｃは薄肉
化している（図４，図６）。これらの皮膜体部分３ａ，
３ｂ，３ｃは、僅かの力で開口する切り離し線を形成し
たようになっている。
【００１４】次に、スラッシュ成形で得た皮膜体３の後
加工を行なう。上記スラッシュ成形で造った皮膜体３を
手に持って、図７（イ）の矢印のごとく、凹溝部３１の
入口を押し広げるように拡開する。すると、皮膜体３の
厚みが小さく且つ強度的に一番弱い凹溝部３１の溝底３
２（皮膜体部分３ａ）が線状に開口され、インサート挿
入用スリット１１ができる（図７（ロ））。円柱体２２
３の上面周縁が形成した皮膜体部分３ｂも薄く（図８
（イ））、切り離され易いことから、上記拡開動作に伴
って、その上円部３３が簡単に皮膜体３から外れてイン
サート挿着用円孔１２をつくる（図８（ロ））。このよ
うにして、皮膜体３はインサート挿入用スリット１１，
インサート挿着用円孔１２を形成することで、所望のヘ
ッドレスト用表皮１となる。
加工を行なう。上記スラッシュ成形で造った皮膜体３を
手に持って、図７（イ）の矢印のごとく、凹溝部３１の
入口を押し広げるように拡開する。すると、皮膜体３の
厚みが小さく且つ強度的に一番弱い凹溝部３１の溝底３
２（皮膜体部分３ａ）が線状に開口され、インサート挿
入用スリット１１ができる（図７（ロ））。円柱体２２
３の上面周縁が形成した皮膜体部分３ｂも薄く（図８
（イ））、切り離され易いことから、上記拡開動作に伴
って、その上円部３３が簡単に皮膜体３から外れてイン
サート挿着用円孔１２をつくる（図８（ロ））。このよ
うにして、皮膜体３はインサート挿入用スリット１１，
インサート挿着用円孔１２を形成することで、所望のヘ
ッドレスト用表皮１となる。
【００１５】ところで、凹溝部３１の両端まで切り開か
れるが、その両端には円柱状小突起２２４が形成した皮
膜体部分３ｃがある。そして、この部分の上面周縁も薄
肉部になっているために、上円部３４が表皮１から簡単
に取除かれ小円孔１３となる。斯る小円孔１３は丸くな
っているので、拡開する力が入り過ぎても、余程のこと
がない限り凹溝部３１の両端を越えて切り裂かれること
なく、小円孔１３のところでスリット形成が止まるよう
になる。すなわち、小円孔１３は拡開によるインサート
挿入用スリット１１形成時の端の破れを食い止める役目
を担う。尚、前記インサート挿入用スリット１１，イン
サート挿着用円孔１２の形成は凹溝部３１の口を広げる
拡開動作に依ったが、これに代え、凹溝部３１の溝底３
２を突き押しして上記スリット１１，円孔１２，小円孔
１３を形成するものであってもよい。
れるが、その両端には円柱状小突起２２４が形成した皮
膜体部分３ｃがある。そして、この部分の上面周縁も薄
肉部になっているために、上円部３４が表皮１から簡単
に取除かれ小円孔１３となる。斯る小円孔１３は丸くな
っているので、拡開する力が入り過ぎても、余程のこと
がない限り凹溝部３１の両端を越えて切り裂かれること
なく、小円孔１３のところでスリット形成が止まるよう
になる。すなわち、小円孔１３は拡開によるインサート
挿入用スリット１１形成時の端の破れを食い止める役目
を担う。尚、前記インサート挿入用スリット１１，イン
サート挿着用円孔１２の形成は凹溝部３１の口を広げる
拡開動作に依ったが、これに代え、凹溝部３１の溝底３
２を突き押しして上記スリット１１，円孔１２，小円孔
１３を形成するものであってもよい。
【００１６】このようにして製造されたヘッドレスト用
表皮１は、凹溝部３１の溝底３２や円柱体２２３，小突
起２２４の上面周縁は非常に薄くなっているので、カッ
ター，切断機等を用いずとも、単に指で押すだけでもカ
ットできる。そして、これらのカットはスリット１１，
円孔１２，小円孔１３に沿った薄膜部による道筋が付け
られているので、スリット，円孔，小円孔が曲ったり歪
んだりせずに開口できる。カッターでスリット，円孔を
形成する従来法に比べ、インサート挿入用スリット１
１，インサート挿着用円孔１２，小円孔１３を迅速且つ
精度よく設けることができる。従って、インサート挿入
用スリット１１，インサート挿着用円孔１２を設ける工
程を大幅に簡略化し、加工工数の低減，品質の安定維持
に貢献する。得られた表皮１は、斯るインサート挿入用
スリット１１を利用して、インサート４が表皮１内にセ
ットされることになる（図９）。舌片１４はインサート
の挿入時は開かれるが、インサート４が円柱体２３が形
成した円筒部１５内に挿着されると、スリット幅の狭い
口を封じる元の状態へと戻る。円筒部１５は表皮１内に
セットされたインサート４を保持する役割を果たす。立
板２２２の板厚Ｗが小さいことは、インサート挿入用ス
リット形成をし易くするだけでなく、このスリット幅が
狭くなるために、インサート４を表皮１内に挿着後、表
皮１内に発泡原料（例えばウレタン原料）を注入し、表
皮，インサート一体の発泡成形でヘッドレストをつくる
際、スリットからの発泡原料の溢出を起こり難くしてい
る。
表皮１は、凹溝部３１の溝底３２や円柱体２２３，小突
起２２４の上面周縁は非常に薄くなっているので、カッ
ター，切断機等を用いずとも、単に指で押すだけでもカ
ットできる。そして、これらのカットはスリット１１，
円孔１２，小円孔１３に沿った薄膜部による道筋が付け
られているので、スリット，円孔，小円孔が曲ったり歪
んだりせずに開口できる。カッターでスリット，円孔を
形成する従来法に比べ、インサート挿入用スリット１
１，インサート挿着用円孔１２，小円孔１３を迅速且つ
精度よく設けることができる。従って、インサート挿入
用スリット１１，インサート挿着用円孔１２を設ける工
程を大幅に簡略化し、加工工数の低減，品質の安定維持
に貢献する。得られた表皮１は、斯るインサート挿入用
スリット１１を利用して、インサート４が表皮１内にセ
ットされることになる（図９）。舌片１４はインサート
の挿入時は開かれるが、インサート４が円柱体２３が形
成した円筒部１５内に挿着されると、スリット幅の狭い
口を封じる元の状態へと戻る。円筒部１５は表皮１内に
セットされたインサート４を保持する役割を果たす。立
板２２２の板厚Ｗが小さいことは、インサート挿入用ス
リット形成をし易くするだけでなく、このスリット幅が
狭くなるために、インサート４を表皮１内に挿着後、表
皮１内に発泡原料（例えばウレタン原料）を注入し、表
皮，インサート一体の発泡成形でヘッドレストをつくる
際、スリットからの発泡原料の溢出を起こり難くしてい
る。
【００１７】（２）実施例２ 本実施例は、実施例１の立板２２２の中間位置に、図１
０のように、型内と型外とを導通させるガス抜き孔５を
形成したものである。ここでは、ガス抜き孔５をパイプ
６で形成したもので、パイプ６は立板２２２より型内へ
突出させて配置している。このため、成形型２の回転，
揺動時に、プラスチック原料がガス抜き口５から型外へ
飛び出すことはない。ガス抜き孔５の大きさは内径５ｍ
ｍφ程度とした。
０のように、型内と型外とを導通させるガス抜き孔５を
形成したものである。ここでは、ガス抜き孔５をパイプ
６で形成したもので、パイプ６は立板２２２より型内へ
突出させて配置している。このため、成形型２の回転，
揺動時に、プラスチック原料がガス抜き口５から型外へ
飛び出すことはない。ガス抜き孔５の大きさは内径５ｍ
ｍφ程度とした。
【００１８】スラッシュ成形で、表皮１を造るプラスチ
ック原料に発泡剤を含む場合は、発泡してキャビティ面
２ａに層状に付着する。ここで、密閉状態にある成形型
２は、加熱による型内空気の膨張によって、更に発泡ガ
スによって型内圧が増大し、成形型２の蓋体２２が押し
上げられて隙間を生じることがしばしばである。その結
果、プラスチック原料がその隙間に押し出されて詰まっ
たり、キャビティ形状が本来寸法より大きくなったりす
る不具合を招く。本実施例では、加熱により膨張した型
内空気及び発泡により生じた発泡ガスは上記ガス抜き孔
５を通って成形型２外へ排出される。成形型２内の圧力
が高くなることがないので、成形型の蓋体２２が押し上
げられることもない。従って、正規の形状，寸法からな
る表皮１をバリを生じることなく製造できるようにな
る。
ック原料に発泡剤を含む場合は、発泡してキャビティ面
２ａに層状に付着する。ここで、密閉状態にある成形型
２は、加熱による型内空気の膨張によって、更に発泡ガ
スによって型内圧が増大し、成形型２の蓋体２２が押し
上げられて隙間を生じることがしばしばである。その結
果、プラスチック原料がその隙間に押し出されて詰まっ
たり、キャビティ形状が本来寸法より大きくなったりす
る不具合を招く。本実施例では、加熱により膨張した型
内空気及び発泡により生じた発泡ガスは上記ガス抜き孔
５を通って成形型２外へ排出される。成形型２内の圧力
が高くなることがないので、成形型の蓋体２２が押し上
げられることもない。従って、正規の形状，寸法からな
る表皮１をバリを生じることなく製造できるようにな
る。
【００１９】前記ガス抜き孔５は立板２２２の位置から
離れたところに設けてもよい。また、ガス抜き孔５用の
上記パイプ６を用いることなく、円柱体２２３又は小突
起２２４に、型内から型外へ通じる透孔を形成してもよ
い。そうすると、上記不具合を解決でき、且つ、ガス抜
き孔５用のパイプ６跡がなくなり見栄えもよくなる。他
の構成は実施例１と同じで、同様の作用，効果を得る。
離れたところに設けてもよい。また、ガス抜き孔５用の
上記パイプ６を用いることなく、円柱体２２３又は小突
起２２４に、型内から型外へ通じる透孔を形成してもよ
い。そうすると、上記不具合を解決でき、且つ、ガス抜
き孔５用のパイプ６跡がなくなり見栄えもよくなる。他
の構成は実施例１と同じで、同様の作用，効果を得る。
【００２０】尚、本発明においては前記実施例に示すも
のに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々
変更できる。表皮１，立板２２２，円柱体２２３，小突
起２３４等の大きさ，形状，材質等は適宜選択できる。
のに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々
変更できる。表皮１，立板２２２，円柱体２２３，小突
起２３４等の大きさ，形状，材質等は適宜選択できる。
【００２１】
【発明の効果】以上のごとく、本発明のヘッドレスト用
表皮の製造方法は、インサート挿入用スリット及びイン
サート挿着用円孔を精度よく且つ簡単に設けられるの
で、ヘッドレストの生産性向上，品質安定維持に優れた
効果を発揮する。
表皮の製造方法は、インサート挿入用スリット及びイン
サート挿着用円孔を精度よく且つ簡単に設けられるの
で、ヘッドレストの生産性向上，品質安定維持に優れた
効果を発揮する。
【図１】実施例１におけるヘッドレスト用表皮の成形型
の全体斜視図である。
の全体斜視図である。
【図２】図１の縦断面図である。
【図３】立板周りの部分拡大斜視図である。
【図４】図１成形型で皮膜体を成形した全体縦断面図で
ある。
ある。
【図５】皮膜体の斜視図である。
【図６】図４における円柱体周りと立板周りの部分拡大
断面図である。
断面図である。
【図７】インサート挿入用スリットを形成する状態変化
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図８】インサート挿着用円孔を形成する状態変化を示
す断面図である。
す断面図である。
【図９】表皮にインサートを挿着した部分断面斜視図で
ある。
ある。
【図１０】実施例２で、立板周りの拡大斜視図である。
１ 表皮 １１ インサート挿入用スリット １２ インサート挿着用円孔 ２ 成形型 ２ａ キャビティ面 ２２２ 立板 ２２３ 円柱体 ２２４ 小突起 ３ 皮膜体 ３ｂ，３ｃ 皮膜体部分 ３１ 凹溝部 ３２ 溝底 ４ インサート Ｗ 板厚
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｃ 69/00 Ｂ２９Ｃ 69/00 Ｂ６０Ｎ 2/48 Ｂ６０Ｎ 2/48 // Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｂ２９Ｌ 31:58 (56)参考文献 特開 昭57−188214（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−128915（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29D 31/00 B60N 2/48 B29C 41/18
Claims (2)
- 【請求項１】 スラッシュ成形による中空のヘッドレス
ト用表皮を製造する方法において、キャビティ面から型
内に向けて立板を固設し、さらに該立板の両サイドに、
先端面の中央部が湾曲状に窪む円柱体を固着した成形型
を使用して、プラスチック原料を該成形型に投入し、次
いで、該成形型を回転又は揺動させながら加熱後、冷却
し、キャビティ面に沿わせた皮膜体を造った後、前記立
板が形成した凹溝部と共に該円柱体が形成する皮膜体部
分を拡開又は突き押しして、該凹溝部の溝底にインサー
ト挿入用スリット及びインサート挿着用円孔を設けるよ
うにしたヘッドレスト用表皮の製造方法。 - 【請求項２】 前記立板が前記円柱体を越えて両サイド
方向に延設され、更にその両端部に円柱状小突起を固設
した成形型を使用して、前記皮膜体を造った後、前記凹
溝部と共に該円柱体が形成する皮膜体部分を拡開又は突
き押しして、インサート挿入用スリット及びインサート
挿着用円孔を設けるようにした請求項１に記載のヘッド
レスト用表皮の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07062037A JP3091111B2 (ja) | 1995-02-23 | 1995-02-23 | ヘッドレスト用表皮の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07062037A JP3091111B2 (ja) | 1995-02-23 | 1995-02-23 | ヘッドレスト用表皮の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08230075A JPH08230075A (ja) | 1996-09-10 |
| JP3091111B2 true JP3091111B2 (ja) | 2000-09-25 |
Family
ID=13188577
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07062037A Expired - Fee Related JP3091111B2 (ja) | 1995-02-23 | 1995-02-23 | ヘッドレスト用表皮の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3091111B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57188214A (en) * | 1981-05-18 | 1982-11-19 | Ikeda Bussan Co | Production of head rest |
| JPS63128915A (ja) * | 1986-11-19 | 1988-06-01 | Inoue Mtp Co Ltd | 皮膜状プラスチツク成形品の製造方法 |
-
1995
- 1995-02-23 JP JP07062037A patent/JP3091111B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08230075A (ja) | 1996-09-10 |
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