JP3120522B2 - 複合部材の製造方法 - Google Patents
複合部材の製造方法Info
- Publication number
- JP3120522B2 JP3120522B2 JP03357162A JP35716291A JP3120522B2 JP 3120522 B2 JP3120522 B2 JP 3120522B2 JP 03357162 A JP03357162 A JP 03357162A JP 35716291 A JP35716291 A JP 35716291A JP 3120522 B2 JP3120522 B2 JP 3120522B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- particles
- composite
- mixed
- layer
- pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属、金属間化合物、
樹脂、又は木材からなる部品及び材料（以下部材とす
る）に、金属や、セラミックス等の粒子を加圧して侵入
させ、その表面に複合化層を有する複合材料を製造する
方法に関する。
樹脂、又は木材からなる部品及び材料（以下部材とす
る）に、金属や、セラミックス等の粒子を加圧して侵入
させ、その表面に複合化層を有する複合材料を製造する
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】複合材料の製造方法として、次のような
従来技術が知られている。すなわち、ＳｉＣなどの粒子
を、完全または部分溶融の溶湯に添加し、これに機械的
撹拌を与えて複合材料（ＭＭＣ）とするコンポキャスト
法がある。また、ＳｉＣなどの粒子とＡｌ合金等の粉末
とを混合し、静水圧々縮や熱間押出し、または焼結等に
よって複合材料とする方法（粉末冶金法）が広くおこな
われている。さらに、ＳｉＣなどの粒子とＡｌ合金等の
粉末を混合し、これに冷間や熱間で機械的撹拌を与え
て、粒子を合金粉末中に練込み、複合材料とする方法
（メカニカルアロイング法）がある。さらにまた、従来
より、外圧により潤滑用粒子を製品の表面に侵入させて
耐磨耗性を向上させる表面処理方法が提案されている
（特開昭６３−２２９１７５号公報参照）。
従来技術が知られている。すなわち、ＳｉＣなどの粒子
を、完全または部分溶融の溶湯に添加し、これに機械的
撹拌を与えて複合材料（ＭＭＣ）とするコンポキャスト
法がある。また、ＳｉＣなどの粒子とＡｌ合金等の粉末
とを混合し、静水圧々縮や熱間押出し、または焼結等に
よって複合材料とする方法（粉末冶金法）が広くおこな
われている。さらに、ＳｉＣなどの粒子とＡｌ合金等の
粉末を混合し、これに冷間や熱間で機械的撹拌を与え
て、粒子を合金粉末中に練込み、複合材料とする方法
（メカニカルアロイング法）がある。さらにまた、従来
より、外圧により潤滑用粒子を製品の表面に侵入させて
耐磨耗性を向上させる表面処理方法が提案されている
（特開昭６３−２２９１７５号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記方法は、材料全体
に粒子等が均一に分散している状態の材料を対象とする
方法であり、これらの方法では部材の表面だけを複合化
することはできない。また、前記粉末冶金法とメカニカ
ルアロイング法に用いる合金粉末は高価であり、完成品
を得るまでの工程が多くかかり完成品のコストが高い。
そして最終工程が押し出し加工であるため完成品の形状
が単純なものに限られてしまうという問題点があった。
さらに、外圧により潤滑用粒子を製品の表面に侵入させ
る表面処理方法では、製品を成形する型の表面に予め潤
滑粒子を塗布しておき、該型により原材料を圧縮して製
品を成形すると同時に該製品の表面に潤滑粒子を侵入さ
せるようにしているので、孔を有する等の複雑な形状の
製品を成形する場合には適さなかった。本発明は前記事
情に鑑みてなされたもので、前記問題点を解消するとと
もに、表層部の複合化を円滑にし、かつ変形がなく均一
な複合化層を備えた複合部材を得ることができ、しか
も、孔を有する等の複雑な形状の複合部材の製造に適す
る複合部材の製造方法を提供することを目的とする。
に粒子等が均一に分散している状態の材料を対象とする
方法であり、これらの方法では部材の表面だけを複合化
することはできない。また、前記粉末冶金法とメカニカ
ルアロイング法に用いる合金粉末は高価であり、完成品
を得るまでの工程が多くかかり完成品のコストが高い。
そして最終工程が押し出し加工であるため完成品の形状
が単純なものに限られてしまうという問題点があった。
さらに、外圧により潤滑用粒子を製品の表面に侵入させ
る表面処理方法では、製品を成形する型の表面に予め潤
滑粒子を塗布しておき、該型により原材料を圧縮して製
品を成形すると同時に該製品の表面に潤滑粒子を侵入さ
せるようにしているので、孔を有する等の複雑な形状の
製品を成形する場合には適さなかった。本発明は前記事
情に鑑みてなされたもので、前記問題点を解消するとと
もに、表層部の複合化を円滑にし、かつ変形がなく均一
な複合化層を備えた複合部材を得ることができ、しか
も、孔を有する等の複雑な形状の複合部材の製造に適す
る複合部材の製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】前記目的を達成するために、本発明では、
加圧用の型または容器内に硬質の粒子を収容し、この粒
子の層内に部材を埋込み、外圧により上記部材の全表面
に上記粒子を加圧侵入させて複合化層を形成する場合
に、加圧する上記粒子に潤滑用粒子を予め混合してお
き、上記粒子の層の流動性を高めることによって、前記
課題を解消した。
加圧用の型または容器内に硬質の粒子を収容し、この粒
子の層内に部材を埋込み、外圧により上記部材の全表面
に上記粒子を加圧侵入させて複合化層を形成する場合
に、加圧する上記粒子に潤滑用粒子を予め混合してお
き、上記粒子の層の流動性を高めることによって、前記
課題を解消した。
【０００５】本発明において対象とするセラミックスと
しては、たとえば、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4，ＳｉＯ2，Ａｌ2
Ｏ3などの粒子を用いる。これらセラミックス粒子は、
部材への加圧侵入が可能であれば径に特に制限はなく、
異種複数のセラミックス粒子を混合したものでもよい。
さらに、これらの粒子と短繊維の混合物や短繊維単体な
どを用いることもできる。また、他の硬い物質粒子を、
たとえばＦｅ及び其他の金属粒子などを用いることがで
きる。本発明では、前記セラミックスなどの複合化用の
粒子に、加圧時において流動性を与えるために潤滑用粒
子を適量混合して用いる。これによって、加圧時に流動
する複合化用の粒子の摩擦係数を小さくし、偏圧が発生
しないようにして複合化層を形成する部材の変形を極力
少なくし、複雑な形状の部材にも適用しようとするもの
である。この潤滑用粒子としては、たとえば窒化硼素
（ｈＢＮ）を１〜２０ｖｏｌ％の範囲で混合する。混合
割合が１ｖｏｌ％未満では好ましい流動性がえられず、
２０ｖｏｌ％を越えると複合化用の粒子を効率よく侵入
させることができない。その他の潤滑用粒子としては、
たとえばＰｂ，Ｓｎ等の粒子がある。要は複合用の粒子
の間に混在して、その粒子の摩擦係数を小さくし部材へ
の加圧侵入を円滑にする物質の粒子であればよい。
しては、たとえば、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4，ＳｉＯ2，Ａｌ2
Ｏ3などの粒子を用いる。これらセラミックス粒子は、
部材への加圧侵入が可能であれば径に特に制限はなく、
異種複数のセラミックス粒子を混合したものでもよい。
さらに、これらの粒子と短繊維の混合物や短繊維単体な
どを用いることもできる。また、他の硬い物質粒子を、
たとえばＦｅ及び其他の金属粒子などを用いることがで
きる。本発明では、前記セラミックスなどの複合化用の
粒子に、加圧時において流動性を与えるために潤滑用粒
子を適量混合して用いる。これによって、加圧時に流動
する複合化用の粒子の摩擦係数を小さくし、偏圧が発生
しないようにして複合化層を形成する部材の変形を極力
少なくし、複雑な形状の部材にも適用しようとするもの
である。この潤滑用粒子としては、たとえば窒化硼素
（ｈＢＮ）を１〜２０ｖｏｌ％の範囲で混合する。混合
割合が１ｖｏｌ％未満では好ましい流動性がえられず、
２０ｖｏｌ％を越えると複合化用の粒子を効率よく侵入
させることができない。その他の潤滑用粒子としては、
たとえばＰｂ，Ｓｎ等の粒子がある。要は複合用の粒子
の間に混在して、その粒子の摩擦係数を小さくし部材へ
の加圧侵入を円滑にする物質の粒子であればよい。
【０００６】複合用の粒子をその表面に加圧侵入させて
複合化層を形成する材料として、金属、金属間化合物、
樹脂、または木材などがある。なお、金属としては、た
とえばＡｌ合金、Ｍｇ合金及びその他慣用の金属や合金
を、金属間化合物としてはＡｌ3Ｔｉなどを、樹脂には
通常の部材に慣用されている一般の樹脂類を、木材とし
てはたとえば檜材などを用いる。
複合化層を形成する材料として、金属、金属間化合物、
樹脂、または木材などがある。なお、金属としては、た
とえばＡｌ合金、Ｍｇ合金及びその他慣用の金属や合金
を、金属間化合物としてはＡｌ3Ｔｉなどを、樹脂には
通常の部材に慣用されている一般の樹脂類を、木材とし
てはたとえば檜材などを用いる。
【０００７】まず、図１に示すように、必要に応じて所
定温度に予熱した加圧型１内の下パンチ２上に、複合用
の前記粒子と潤滑用粒子との混合粒子３を所定量収容す
る。この場合、混合粒子３は被複合部材の種類、性質に
応じて適宜０〜１２００°の温度に予熱しておき、被複
合部材への侵入を容易にする。この混合粒子３の層内
に、被複合部材である、例えば金属の部品４を埋込む。
この部品４は必要に応じて適宜所定温度に予熱してお
く。または混合粒子３とともに両者を同時に加熱しても
よい。次に、上パンチ５により、１〜１０００ＭＰａの
圧力Ｐ1を加え、部品４の全表面に複合用の粒子を侵入
させる。この場合、混合した適量の潤滑用粒子の存在に
よって複合用の粒子が円滑に部品４の全表面に侵入す
る。なお、前記処理は部品の酸化を防止するため、真空
または不活性ガスの雰囲気でおこなってもよい。
定温度に予熱した加圧型１内の下パンチ２上に、複合用
の前記粒子と潤滑用粒子との混合粒子３を所定量収容す
る。この場合、混合粒子３は被複合部材の種類、性質に
応じて適宜０〜１２００°の温度に予熱しておき、被複
合部材への侵入を容易にする。この混合粒子３の層内
に、被複合部材である、例えば金属の部品４を埋込む。
この部品４は必要に応じて適宜所定温度に予熱してお
く。または混合粒子３とともに両者を同時に加熱しても
よい。次に、上パンチ５により、１〜１０００ＭＰａの
圧力Ｐ1を加え、部品４の全表面に複合用の粒子を侵入
させる。この場合、混合した適量の潤滑用粒子の存在に
よって複合用の粒子が円滑に部品４の全表面に侵入す
る。なお、前記処理は部品の酸化を防止するため、真空
または不活性ガスの雰囲気でおこなってもよい。
【０００８】他の方法として、図２に示すように前記混
合粒子３を加圧用カプセル１１内に収容し、その中に複
合化層を形成する部材として、例えば金属の部品１４を
埋没させ、カプセル１１の内部を減圧後密封する。そし
て、このカプセル１１を必要に応じて所定の温度（０〜
１２００℃）としてその外側から１〜１０００ＭＰａの
静水圧（ＣＩＰ，ＨＩＰ）Ｐ2を加え、複合用の粒子等
を部品１４の表面に侵入させる。潤滑用粒子の存在によ
って、流動性が向上し、偏圧が少なくなるため、偏変形
が避けられ、作業が円滑におこなわれて安定した品質の
製品がえられる。
合粒子３を加圧用カプセル１１内に収容し、その中に複
合化層を形成する部材として、例えば金属の部品１４を
埋没させ、カプセル１１の内部を減圧後密封する。そし
て、このカプセル１１を必要に応じて所定の温度（０〜
１２００℃）としてその外側から１〜１０００ＭＰａの
静水圧（ＣＩＰ，ＨＩＰ）Ｐ2を加え、複合用の粒子等
を部品１４の表面に侵入させる。潤滑用粒子の存在によ
って、流動性が向上し、偏圧が少なくなるため、偏変形
が避けられ、作業が円滑におこなわれて安定した品質の
製品がえられる。
【０００９】比較のため、図３に示すようにカプセル１
１内に、貫通したオイル穴２０を有する部品２１を収容
し、潤滑用粒子を混合した本発明に係るセラミックス粒
子と混合しないセラミックス粒子との中にそれぞれ部品
２１を埋没して、前記方法によって同じ条件で加圧処理
した結果、潤滑用粒子を混合した場合は、図４に示すよ
うに部品２１の外表面と、オイル穴２０内の表面とには
ほぼ同一厚さの複合化層２０ａ，２０ｂが形成された。
一方、潤滑用粒子を混合しないセラミックス粒子を用い
た場合は、図５に示すようにオイル穴２０の表面には充
分な厚さの複合化層がえられなかった。このように潤滑
用粒子の存在によってセラミックス粒子が円滑に流動
し、そのため圧力がオイル穴２０の内部まで十分伝達さ
れたことが判る。
１内に、貫通したオイル穴２０を有する部品２１を収容
し、潤滑用粒子を混合した本発明に係るセラミックス粒
子と混合しないセラミックス粒子との中にそれぞれ部品
２１を埋没して、前記方法によって同じ条件で加圧処理
した結果、潤滑用粒子を混合した場合は、図４に示すよ
うに部品２１の外表面と、オイル穴２０内の表面とには
ほぼ同一厚さの複合化層２０ａ，２０ｂが形成された。
一方、潤滑用粒子を混合しないセラミックス粒子を用い
た場合は、図５に示すようにオイル穴２０の表面には充
分な厚さの複合化層がえられなかった。このように潤滑
用粒子の存在によってセラミックス粒子が円滑に流動
し、そのため圧力がオイル穴２０の内部まで十分伝達さ
れたことが判る。
【００１０】
【実施例】１） ＪＩＳ ＡＣ８Ａを素材として、熱間鋳
造によりロッカーアームを製作した。これを４５０℃に
予熱しておき、３００℃に予熱した前記成形型（金型）
内に、３００℃に加熱した平均粒子径１０μｍのＳｉ3
Ｎ4粒子と平均粒子径１００μｍのＰｂ粒子を１０ｖｏ
ｌ％混合した粒子を入れ、その中に前記ロッカーアーム
を埋没させて、上パンチにより１００ＭＰａの静水圧を
５分間加えた。その結果、偏変形が少なく表面にＳｉ3
Ｎ4との複合化層を有するロッカーアームが製造でき
た。 ２） Ａｌ3Ｔｉ金属間化合物を素材として、熱間焼結法
によりバルブリテーナーを製造した。一方、ＪＩＳ Ｓ
ＰＣＣ製筒（カプセル）内に、平均粒子径１μｍのＡｌ
2Ｏ3粒子に平均粒子径５μｍのｈＢＮ粒子を２ｖｏｌ％
混合した粒子を充填し、その中に前記バルブリテーナー
を埋設させて、筒内部を０．１Ｐａ程度に減圧後、溶接
密閉した。更にこれをＨＩＰ装置により１２００℃に加
熱しつつ、１００ＭＰａの静水圧を６０分間加えた。こ
れによって表面に複合化層を有するバルブリテーナーが
偏変形を少なく抑えて製造できた。
造によりロッカーアームを製作した。これを４５０℃に
予熱しておき、３００℃に予熱した前記成形型（金型）
内に、３００℃に加熱した平均粒子径１０μｍのＳｉ3
Ｎ4粒子と平均粒子径１００μｍのＰｂ粒子を１０ｖｏ
ｌ％混合した粒子を入れ、その中に前記ロッカーアーム
を埋没させて、上パンチにより１００ＭＰａの静水圧を
５分間加えた。その結果、偏変形が少なく表面にＳｉ3
Ｎ4との複合化層を有するロッカーアームが製造でき
た。 ２） Ａｌ3Ｔｉ金属間化合物を素材として、熱間焼結法
によりバルブリテーナーを製造した。一方、ＪＩＳ Ｓ
ＰＣＣ製筒（カプセル）内に、平均粒子径１μｍのＡｌ
2Ｏ3粒子に平均粒子径５μｍのｈＢＮ粒子を２ｖｏｌ％
混合した粒子を充填し、その中に前記バルブリテーナー
を埋設させて、筒内部を０．１Ｐａ程度に減圧後、溶接
密閉した。更にこれをＨＩＰ装置により１２００℃に加
熱しつつ、１００ＭＰａの静水圧を６０分間加えた。こ
れによって表面に複合化層を有するバルブリテーナーが
偏変形を少なく抑えて製造できた。
【００１１】３） ＪＩＳ Ａ１０５０製筒内に、平均粒
子径１μｍのＳｉＣ粒子に平均粒子径５μｍのｈＢＮ粒
子を２ｖｏｌ％混合した粒子を充填し、その中にポリプ
ロピレン（ＰＰ）樹脂部材を埋設して、筒内部を０．１
Ｐａ程度に減圧後、溶接密閉した。これをＣＩＰ装置に
より、全体を常温で１００ＭＰａの静水圧を６０分間加
えた。これによって表面に複合化層を有する樹脂を母材
とする複合部材が偏変形を少なく抑えて製造できた。 ４） ＪＩＳ Ａ１０５０製筒内に、平均粒子径１０μｍ
のＦｅ粒子に平均粒子径１０μｍのＳｎ粒子を２ｖｏｌ
％混合した粒子を充填し、その内に檜板部材を埋設させ
て、筒内部を０．１Ｐａ程度に減圧後、溶接密閉した。
さらに、ＣＩＰ装置により、全体を常温で１００ＭＰａ
の静水圧を６０分間加えた。これによって表面にＦｅ粒
子の複合化層を有する檜板部材が偏変形を少なく抑えて
製造できた。なお、前記各実施例に用いた加圧型及びカ
プセルで処理する場合の圧力Ｐ1 ，Ｐ2 は少なくとも１
ＭＰａ以上が必要であることが実験の結果判明した。
子径１μｍのＳｉＣ粒子に平均粒子径５μｍのｈＢＮ粒
子を２ｖｏｌ％混合した粒子を充填し、その中にポリプ
ロピレン（ＰＰ）樹脂部材を埋設して、筒内部を０．１
Ｐａ程度に減圧後、溶接密閉した。これをＣＩＰ装置に
より、全体を常温で１００ＭＰａの静水圧を６０分間加
えた。これによって表面に複合化層を有する樹脂を母材
とする複合部材が偏変形を少なく抑えて製造できた。 ４） ＪＩＳ Ａ１０５０製筒内に、平均粒子径１０μｍ
のＦｅ粒子に平均粒子径１０μｍのＳｎ粒子を２ｖｏｌ
％混合した粒子を充填し、その内に檜板部材を埋設させ
て、筒内部を０．１Ｐａ程度に減圧後、溶接密閉した。
さらに、ＣＩＰ装置により、全体を常温で１００ＭＰａ
の静水圧を６０分間加えた。これによって表面にＦｅ粒
子の複合化層を有する檜板部材が偏変形を少なく抑えて
製造できた。なお、前記各実施例に用いた加圧型及びカ
プセルで処理する場合の圧力Ｐ1 ，Ｐ2 は少なくとも１
ＭＰａ以上が必要であることが実験の結果判明した。
【００１２】
【発明の効果】以上のように、本発明に係る複合部材の
製造方法によれば、加圧するセラミックス粒子などの硬
質の粒子に潤滑用粒子を予め混合しておき、上記粒子の
層の流動性を高めるようにしているので、上記粒子の層
内に埋込まれた金属、金属間化合物、樹脂、木材などの
部材の全表面に渡って上記粒子を円滑に加圧し侵入させ
ることができる。そのさい、上記部材に偏圧が加わる個
処が減り、被複合部材の偏変形を少なくでき、しかも、
複合化層の厚さが一定の均一な品質の製品を得る ことが
できる。さらに、孔を有する等の複雑な形状をした部材
の表面に複合化層を形成したい場合にも適用することが
できる。
製造方法によれば、加圧するセラミックス粒子などの硬
質の粒子に潤滑用粒子を予め混合しておき、上記粒子の
層の流動性を高めるようにしているので、上記粒子の層
内に埋込まれた金属、金属間化合物、樹脂、木材などの
部材の全表面に渡って上記粒子を円滑に加圧し侵入させ
ることができる。そのさい、上記部材に偏圧が加わる個
処が減り、被複合部材の偏変形を少なくでき、しかも、
複合化層の厚さが一定の均一な品質の製品を得る ことが
できる。さらに、孔を有する等の複雑な形状をした部材
の表面に複合化層を形成したい場合にも適用することが
できる。
【図１】本発明に係る方法の実施要領の説明図である。
【図２】本発明に係る方法の他の実施要領の説明図であ
る。
る。
【図３】図２に示す方法を、他の部材に適用した場合の
説明図である。
説明図である。
【図４】図３に示す本発明の方法によって製造された部
材の一部断面を示す説明図である。
材の一部断面を示す説明図である。
【図５】本発明の方法を適用しない図４に対応する部材
の一部断面を示す説明図である。
の一部断面を示す説明図である。
１ 加圧型 ２ 下パンチ ３ 混合粒子 ４ 部品 ５ 上パンチ １１ カプセル １４ 部品 ２０ オイル穴 ２１ 部品
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−229175（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C23C 24/06 C23C 24/08
Claims (1)
- 【請求項１】 加圧用の型または容器内に硬質の粒子を
収容し、この粒子の層内に部材を埋込み、外圧により上
記部材の全表面に上記粒子を加圧侵入させて複合化層を
形成する場合に、加圧する上記粒子に潤滑用粒子を予め
混合しておき、上記粒子の層の流動性を高めることを特
徴とする複合部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03357162A JP3120522B2 (ja) | 1991-12-25 | 1991-12-25 | 複合部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03357162A JP3120522B2 (ja) | 1991-12-25 | 1991-12-25 | 複合部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05171462A JPH05171462A (ja) | 1993-07-09 |
| JP3120522B2 true JP3120522B2 (ja) | 2000-12-25 |
Family
ID=18452706
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03357162A Expired - Fee Related JP3120522B2 (ja) | 1991-12-25 | 1991-12-25 | 複合部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3120522B2 (ja) |
-
1991
- 1991-12-25 JP JP03357162A patent/JP3120522B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05171462A (ja) | 1993-07-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4915605A (en) | Method of consolidation of powder aluminum and aluminum alloys | |
| US5561829A (en) | Method of producing structural metal matrix composite products from a blend of powders | |
| WO1992017302A1 (fr) | Rotor en alliage d'aluminium pour pompe a l'huile et procede de fabrication dudit rotor | |
| JP2849710B2 (ja) | チタン合金の粉末成形法 | |
| JP3120522B2 (ja) | 複合部材の製造方法 | |
| US5336527A (en) | Method of covering substrate surface with sintered layer and powdery raw material used for the method | |
| JP2921030B2 (ja) | ベーンポンプのベーン材料とその製造方法 | |
| JP3173665B2 (ja) | 複合部材とその製造方法 | |
| JP3102582B2 (ja) | 複合部材の製造方法 | |
| JP3097190B2 (ja) | 複合部材の製造方法 | |
| JP3417666B2 (ja) | Ａｌ基金属間化合物強化複合部をもつ部材と、その製造方法 | |
| JPS6096746A (ja) | 複合材料とその製造方法 | |
| JPH05214556A (ja) | 複合部材の製造方法 | |
| JPS63255331A (ja) | Ｔｉ−Ａｌ系金属間化合物部材の成形法 | |
| JP3070781B2 (ja) | 複合部材の複合化層厚の制御方法 | |
| JP3010714B2 (ja) | 粒子分散型複合材料の製造方法 | |
| JPS6043423B2 (ja) | 複合組織を有する工具合金の製造方法 | |
| JPH0533014A (ja) | 複合部材の製造方法 | |
| JPH05230507A (ja) | 複合部材と、その製造方法 | |
| JPH0533015A (ja) | 複合部材とその製造方法 | |
| JPS62278240A (ja) | Ｔｉ−Ａｌ系金属間化合物部材の成形法 | |
| JPH05311277A (ja) | 複合部材の製造方法 | |
| JPH05117872A (ja) | 複合部材の製造方法 | |
| JPS63247321A (ja) | Ｔｉ−Ａｌ系金属間化合物部材の成形法 | |
| JP2765512B2 (ja) | 摺動部材の製造方法及び２層部材の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313532 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091020 Year of fee payment: 9 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |