JP3241003B2 - 静電荷現像用トナー及びその製造方法、現像剤、並びに画像形成方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真法、静電
記録法等により形成される静電潜像を現像剤で現像する
ときに用いる静電荷現像用トナー及びその製造方法、現
像剤、並びに画像形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法など静電荷像を経て画像情報
を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されてい
る。電子写真法では帯電、露光工程により感光体上に静
電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像
し、転写、定着工程を経て可視化される。

【０００３】ここで用いられる現像剤には、トナーとキ
ャリアからなる２成分現像剤と、磁性トナー又は非磁性
トナーを単独で用いる１成分現像剤とが知られている。
トナーの製造には、通常、熱可塑性樹脂を着色剤、帯電
制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し冷却
した後、微粉砕・分級する混練粉砕法が一般的に採用さ
れている。これらトナーは、必要に応じて流動性やクリ
ーニング性を改善するために無機や有機の微粒子をトナ
ー粒子表面に添加することもある。これらの微粒子の添
加により、かなり優れたトナーを製造できるが、次のよ
うないくつかの問題点がある。

【０００４】通常の混練粉砕法では、トナーの形状及び
表面構造は不定型であり、使用材料の粉砕性や粉砕工程
の条件により、それらは微妙に変化するため、トナーの
形状及び表面構造を制御することは困難であった。ま
た、混練粉砕法では材料選択の範囲に制約がある。具体
的には、粉砕前の溶融混練物が十分に脆く、経済的に可
能な製造装置で容易に微粉砕される物でなければならな
い。ところが、その要求を満たすために前記溶融混練物
を脆くすると、現像機中でトナーに加わる機械的せん断
力などにより、トナーはさらに微粉を発生したり、トナ
ー形状に変化をきたすことがある。これらの影響は、２
成分現像剤では前記微粉がキャリア表面に固着し、現像
剤の帯電劣化を加速したり、１成分現像剤では粒度分布
が拡大してトナー飛散を生じたり、トナー形状の変化に
より現像性を低下させ、画質の劣化を生ずるという問題
があった。

【０００５】また、これら粉砕法によるトナーにワック
スなどの離型剤を多量に内添しても、熱可塑性樹脂との
組み合せによっては、トナー表面への離型剤の露出が抑
制されてしまうことが多い。特に、トナーに配合される
高分子量成分によりトナーの弾性が増し、やや粉砕され
難くなった樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックス
との組み合せでは、トナー表面にポリエチレンの露出が
多く見られる。これは定着時の離型性や感光体上からの
未転写トナーのクリーニングには有利であるが、トナー
表層のポリエチレンが機械力で現像ロール、感光体、キ
ャリアなどの表面に容易に移行して、それらを汚染し、
信頼性を低下させることになる。

【０００６】さらに、トナー形状が不定型であることに
より流動性助剤を添加しても十分な流動性を確保できな
いことがあり、機内の機械的せん断力によりトナー表面
の微粒子がトナー凹部分に移動して経時的にトナーの流
動性を低下させたり、流動性助剤がトナー内部に埋没し
て現像性、転写性、クリーニング性が悪化する。また、
クリーニング工程で回収されたトナーを再び現像機に戻
して使用すると、さらに画質が低下する。これらを防ぐ
ために、さらに流動性助剤を増加すると感光体上に黒点
が発生したり、流動性助剤粒子が飛散するという問題が
生ずる。

【０００７】近年、トナー形状及び表面構造を積極的に
制御する方法として、特開昭６３−２８２７５２号公報
及び特開平６−２５０４３９号公報では乳化重合凝集法
によるトナーの製造方法が提案されている。これらは、
乳化重合法により樹脂分散液を作成し、他方溶媒に着色
剤を分散した着色剤分散液を作成し、これらを混合して
トナー粒径に相当する凝集体を形成し、加熱することに
よって融合・合一させるトナーの製造方法である。この
方法は、形状をある程度制御でき、帯電性、耐久性の改
善を図ることができるが、トナーの内部構造がほぼ均一
になることから、定着時の定着シートの剥離性、ＯＨＰ
を出力するときの透明性の安定化に問題を残していた。

【０００８】上記のように電子写真プロセスは、様々な
機械的ストレス下においてトナーが安定した性能を発揮
するためには、離型剤のトナー表面への露出を抑制し、
かつ定着性を損なわずに表面硬度を高くすると共にトナ
ー自体の機械的強度を向上させ、かつ帯電性と定着性の
両立を図ることが重要である。

【０００９】さらに近年では、高画質化のみならず、マ
シンの高速化や省エネルギー化に対する要求も高まりつ
つある。特に、最近需要の増加しているデジタルフルカ
ラー複写機やプリンターにおいてはＹ（イエロー）、Ｍ
（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（黒）の各現像剤を
用い、減色混合作用を利用して現像するため、白黒機に
比し、多量の現像剤を用いて画像を形成することにな
る。また、従来の中心であった文字原稿のみならず、写
真・絵などベタ画像の複写／プリントも多くなることを
鑑みると、より低温域での定着における高信頼性が要請
されている。

【００１０】前記の要請を満たすためには、高速定着
時、即ち短時間の加熱・加圧で、トナー画像を紙に確実
に密着させると共に定着ロールにオフセットなどを発生
させずに、かつ、定着後にストレスにより画像欠損を起
こすことなく、良画質を得ることが要求される。

【００１１】これらに対し、例えば特開平８−１０１５
３１号公報では、結着樹脂から極低分子量成分を排除
し、かつ低分子量成分及び高分子量成分を併用すること
によって、低温定着性と耐オフセット性の両立を狙った
方法が提案されている。この方法は、分子量各成分によ
る機能分担という点ではある程度の効果が得られるであ
ろうが、定着工程における極短時間の加熱時の各々の成
分の粘弾性差により、得られた定着画像の表面及び内部
が共に均質にはなり難く、グロスむらや折り曲げ等のス
トレスで欠損が発生しやすくなる。

【００１２】また、画像の定着ロールからの剥離いわゆ
る離型性について、特にカラー複写機等において、定着
ロール表面に離型剤（多くはシリコーンオイル）を均一
に塗布する方法が多用されている（特開平４−３０８８
７８号公報等）。しかしながら、経時的な離型剤物質の
劣化に伴いその効果が大きく低下したり、定着装置の大
型化、複雑化に伴うコストアップ、転写材表面への離型
剤物質の移行によりボールペンの書き込みや粘着テープ
の貼り付けが不可能になるといった不具合が生ずる。

【００１３】そこで、特開平５−６１２３９号公報で
は、トナー中に大量の離形剤成分を内包させたオイルレ
ス定着用のトナーを提案している。しかし、多量の離形
剤を添加すると、ある程度は剥離性が改善されるが、バ
インダー成分と離形剤とが相溶性を発揮し、離形剤のし
みだしを安定でかつ均一に行うことができないため、剥
離の安定性を得ることはできない。また、トナー内部に
おいて各材料の分散性は、前述の定着像の紙への密着性
や定着ロールからの剥離性、定着後の折り曲げ耐性やグ
ロスのみならず、ＯＨＰ透明性等の総合的な定着性能に
大きく影響する。

【００１４】離型剤の分散性を改善する方法としては、
例えば特開平２−１０５１６３号公報に、極性基を有す
る樹脂を積極的に導入し、離形剤の内包性としみだし性
を向上させることが提案された。しかし、この方法は、
離形剤のしみだし性をある程度改善し、その内包性を向
上させるが、トナー内における離形剤の位置の制御や、
着色剤の分散性の改善については、効果がほとんど得ら
れず、結果的に定着性を十分に改善性することはできな
かった。

【００１５】着色剤の分散性を改善する方法としては、
特開平４−１８８１５６号公報に、バインダー樹脂を構
成するモノマー成分やワックス成分等により着色剤の表
面を予め処理することが提案された。この方法は、ある
程度の着色剤分散性を得ることはできるが、ワックス内
への着色剤粒子の抱き込みが発生し、トナー内部では制
御されないままに着色剤粒子同士の凝集構造が形成され
る。その結果、前記の各種不具合に加えて、特にＯＨＰ
の安定な透明性を得ることは難しい。

【００１６】このようにトナー画像の紙への密着性、定
着ロールからの剥離性、離型剤及び着色剤の分散性等に
ついては、トナー及びその構成材料の加熱時の溶融挙動
や構造形成制御が重要であるが、一般的には、これらの
定量的確認に際して動的粘弾性測定から得られる緩和弾
性率、緩和時間といった尺度が用いられる。

【００１７】一般にトナー等の被測定物に一定歪みを与
えた場合、発生した応力は指数減衰的挙動を示すが、こ
の時の初期応力をＳ₀ 、時間ｔ₁ 経過後の応力をＳとし
た場合、Ｓ＝Ｓ₀ ・ｅ^-1/tと表され、時間ｔ₁ がｔと等
しくなる時の時間を緩和時間と定義する。また、緩和弾
性率とは応力Ｓを変形量で割った値である。この応力緩
和挙動は、結着樹脂の粘弾性や樹脂内に分散された離型
剤等の構造、大きさ、量等の影響を大きく受けるため、
その溶融状態を緩和挙動、即ち、緩和弾性率と緩和時間
を用いて表すことができるが、トナー定着時の溶融挙動
及び粘弾性制御に積極的に適用した例は未だない。

【００１８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
点を解消し、定着シートの剥離性、定着像の付着性、定
着像の折り曲げ耐性、トナー内の離形剤分散性、ＯＨＰ
透明性等の定着特性に優れ、かつ高画質な定着画像を提
供できる静電荷現像用トナー及びその製造方法、現像
剤、並びに画像形成方法を提供しようとするものであ
る。

【００１９】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記問題
点を克服するために鋭意検討した結果、次の構成を採用
することにより、その問題を解決することができ、本発
明を完成した。 (1) 着色剤及び結着樹脂を含有する静電荷現像用トナー
において、動的粘弾性測定より求めた緩和時間ｔ＝10×
Ｄt （Ｄt ：定着時の加熱時間）における緩和弾性率Ｇ
(t) が2.0 ×10² 〜3.0 ×10³ Paの範囲にあり、かつ酸
価が10〜50 mgKOHであることを特徴とする静電荷現像用
トナー。

【００２０】(2) 着色剤及び結着樹脂を含有する静電荷
現像用トナーにおいて、動的粘弾性測定より求めた緩和
時間0.01 secにおける緩和弾性率Ｇ(t= 0.01）が2.0 ×
10²〜3.0 ×10⁴ Paにあり、かつ、該緩和弾性率Ｇ(t=
0.01) と緩和時間0.1 sec における緩和弾性率Ｇ(t=0.
1) との比Ｇ(r) 〔Ｇ(t=0.01)／Ｇ(t=0.1) 〕が1.0 〜1
8.0の範囲にあり、かつ酸価が10〜50 mgKOHであること
を特徴とする静電荷現像用トナー。 (3) 前記静電荷現像用トナーに離型剤を配合してなるこ
とを特徴とする前記(1) 又は(2) 記載の静電荷現像用ト
ナー。

【００２１】(4) 前記離型剤が、ASTEM D3418-8 に準拠
して測定された主体極大ピークが50〜140 ℃の範囲にあ
るものであることを特徴とする前記(1) 〜(3) のいずれ
か１つに記載の静電荷現像用トナー。(5) 透過型電子顕微鏡(TEM) により測定された平均粒径
が 150〜1500 nm の範囲にある離型剤を含有することを
特徴とする前記(1) 〜(4) のいずれか１つに記載の静電
荷現像用トナー。(6) 前記離型剤を 5〜25重量部の範囲で含有することを
特徴とする前記(4) 又は(5) 記載の静電荷現像用トナ
ー。

【００２２】(7) 透過型電子顕微鏡(TEM) により測定さ
れた前記着色剤の平均粒径が 100〜330 nmの範囲にある
ことを特徴とする前記(1) 〜(6) のいずれか１つに記載
の静電荷現像用トナー。(8) 前記着色剤の含有量が 4〜15重量％の範囲にあるこ
とを特徴とする前記(7) 記載の静電荷現像用トナー。

【００２３】(9) 前記トナーの体積平均粒径 D_50V が 2
〜9 μm の範囲にあり、かつ、その体積平均粒度分布指
標GSDv(D_84V /D_16V ) が1.30以下であり、かつ、その体
積平均粒度分布指標GSDvと数平均粒度分布指標GSDp(D
_84p /D_16p ) との比(GSDv/GSDp）が0.95以上であること
を特徴とする前記(1) 〜(8) のいずれか１つに記載の静
電荷現像用トナー。(10) 前記トナーの形状係数SF1 〔（周囲長の２乗／投影
面積）の平均値〕が110〜140 の範囲にあることを特徴
とする前記(1) 〜(9) のいずれか１つに記載の静電荷現
像用トナー。(11) 前記静電荷現像用トナーの帯電量が20〜40μC/g の
範囲にあることを特徴とする前記(1) 〜(10)のいずれか
１つに記載の静電荷現像用トナー。

【００２４】(12)１μm 以下の樹脂微粒子を分散した樹
脂微粒子分散液、及び着色剤粒子分散液を混合し、樹脂
微粒子、着色剤粒子及び離型剤粒子の凝集粒子分散液を
形成した後、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度
に加熱して融合・合一する静電荷現像用トナーの製造方
法において、前記着色剤粒子として、酸価が10〜50mgKO
H を有する極性樹脂微粒子を0.4 〜10重量％の範囲で被
覆してなるものを使用することを特徴とする前記(1) 〜
(11)のいずれか１つに記載の静電荷現像用トナーの製造
方法。

【００２５】(13)前記凝集粒子分散液を形成した後、離
型剤粒子分散液及び／又は表面修飾のための樹脂微粒子
を分散させた樹脂微粒子分散液を添加・混合し、前記凝
集粒子表面に前記粒子を付着させ、次いで、前記凝集粒
子中の樹脂微粒子及び前記表面修飾用樹脂微粒子のガラ
ス転移点以上の温度に加熱して融合・合一することを特
徴とする前記(12)に記載の静電荷現像用トナーの製造方
法。

【００２６】(14)前記凝集粒子分散液を形成するとき
に、少なくとも１種の金属塩の重合体を添加することを
特徴とする前記(12)又は(13)に記載の静電荷現像用トナ
ーの製造方法。(15) 前記金属塩重合体が少なくとも１種のアルミニウム
の無機金属塩の重合体であることを特徴とする前記(14)
記載の静電荷現像用トナーの製造方法。

【００２７】(16)前記着色剤粒子として、酸価が10〜50
mgKOHを有する極性樹脂微粒子を 0.4 〜10重量％の範囲
で被覆してなるものを使用することを特徴とする前記(1
2)〜(15)のいずれか１つに記載の静電荷現像用トナーの
製造方法。

【００２８】(17)キャリアとトナーとを含有する静電荷
現像剤において、前記トナーが前記(1) 〜(11)のいずれ
か１つに記載の静電荷現像用トナーであることを特徴と
する静電荷現像用現像剤。(18) 前記キャリアが樹脂被覆層を有することを特徴とす
る前記(17)に記載の静電荷現像用現像剤。

【００２９】(19)静電荷像担持体上に静電潜像を形成す
る工程、現像剤担持体上の現像剤で前記静電潜像を現像
してトナー画像を形成する工程、及び前記トナー画像を
転写体上に転写する工程を含む画像形成方法において、
前記現像剤が前記(17)又は(18)に記載の静電荷現像用現
像剤であることを特徴とする画像形成方法。(20) 前記トナー画像をオイルレス定着法で定着すること
を特徴とする前記(19)に記載の画像形成方法。(21) 前記転写体上のトナー画像をフッ素樹脂表面層を備
えた定着ロールを用いて画像を形成することを特徴とす
る前記(19)又は(20)に記載の画像形成方法。(22) トナー画像の形成に使用されなかった余分な静電荷
現像用トナーを回収する工程と、前記回収工程で回収し
た静電荷現像用トナーを現像装置にリサイクルする工程
とを含むことを特徴とする前記(19)〜(21)のいずれか１
つに記載の画像形成方法。

【００３０】

【発明の実施の形態】本発明は、着色剤及び結着樹脂を
含有する静電荷現像用トナーにおいて、動的粘弾性測定
より求めた緩和時間ｔ＝10×Ｄt （Ｄt ：定着時の加熱
時間）における緩和弾性率Ｇ(t) が2.0 ×10² 〜3.0 ×
10³ Paの範囲に調整するか、又は、動的粘弾性測定より
求めた緩和時間0.01 secにおける緩和弾性率Ｇ(t=0.01)
が2.0×10² 〜3.0 ×10⁴ Paにあり、かつ該緩和弾性率
Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 secにおける緩和弾性率Ｇ(t=
0.1) との比Ｇ(r) 〔Ｇ(t=0.01)/ Ｇ(t=0.1) 〕が1.0〜
18.0の範囲にあるように調整することにより、定着シー
トの剥離性、定着像の付着性、定着像の折り曲げ耐性、
トナー内離型剤の分散性、ＯＨＰ透明性等の定着特性に
優れ、高画質の定着画像の耐久性を提供できる静電荷現
像用トナーを完成するに至った。

【００３１】本発明は、着色剤と結着樹脂を含有する静
電荷現像用トナーにおいて、動的粘弾性測定より求めた
緩和時間ｔ＝10×Ｄt （Ｄt ：定着時の加熱時間）にお
ける緩和弾性率Ｇ(t) が2.0 ×10² 〜3.0 ×10³ Paの範
囲、好ましくは2.3 ×10² 〜2.8 ×10³ Paの範囲に調整
するのが適当である。前記緩和時間における緩和弾性率
Ｇ(t) が2.0 ×10² Paを下回ると、十分なトナー間の凝
集力が得られず、オフセット現象や特に低温側の剥離不
良の要因となる。さらに、定着画像においても、折り曲
げなどのストレスによる画像の欠損が発生しやすくな
る。他方、緩和弾性率Ｇ(t) が3.0 ×10³ Paを超える
と、転写シートへの浸透性及び密着性が悪化し、十分な
定着強度が得られなくなり、また溶融時のトナーの粘度
が高くなるため、表面グロス低下及び画像ムラ等の画質
低下を引き起こす要因となる。

【００３２】また、本発明は動的粘弾性測定より求めた
緩和時間0.01sec における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)が2.0
×10² 〜3.0 ×10⁴ Paにあり、かつ該緩和弾性率Ｇ(t=
0.01)と緩和時間0.1 sec における緩和弾性率Ｇ(t=0.1)
との比Ｇ（r)〔Ｇ(t=0.01)/Ｇ(t=0.1) 〕が1.0 〜18.0
の範囲にあるように調整するのが適当である。緩和弾性
率Ｇ(t=0.01)が2.0 ×10² Paを下回ると、オフセットや
定着画像の表面あれ等の不都合が生じ、3.0 ×10⁴ Paを
超えると、定着画像の光沢が得られにくいといった不都
合が生ずる。また、緩和弾性率の比Ｇ(r) 〔Ｇ(t=0.01)
/ Ｇ(t=0.1) 〕が1.0 を下回ると、定着画像の光沢むら
が生じやすいといった不都合が生じ、18.0を超えると、
定着ラチチュードが得られないといった不都合が生ず
る。緩和弾性率Ｇ(t=0.01)の好ましい範囲は、2.3 ×10
² 〜2.8 ×10⁴ Paであり、緩和弾性率の比Ｇ(r) 〔Ｇ(t
=0.01)/ Ｇ(t=0.1) 〕の好ましい範囲は、1.0 〜17.0で
ある。

【００３３】本発明における緩和弾性率及び緩和時間
は、正弦波振動法による周波数分散測定法により測定し
た動的粘弾性から求めた。動的粘弾性の測定にはレオメ
トリックサイエンティフィック社製ARES測定装置を用い
た。動的粘弾性の測定は、トナーを錠剤に成形した後、
25 mm 径のパラレルプレートにセットし、ノーマルフォ
ースを０とした後に0.1 〜110 rad/sec の振動周波数で
正弦波振動を与えた。測定は100 ℃から開始し、160 ℃
まで継続した。測定時間インターバルは30秒、測定開始
後の温度調整精度は±1.0 ℃以下とした。また、測定中
各測定温度におけるひずみ量を適切に維持し、適正な測
定値が得られるように適宜調整した。これらの各測定温
度において得られた測定結果より緩和弾性率、緩和時間
を求めた。

【００３４】本発明におけるトナーの酸価は、離型剤粒
子、着色剤粒子のトナー中への内包性を向上させ、安定
させるばかりではなく、帯電性にも重要なものであり、
10〜50 mg-KOH の範囲が適当である。前記酸価が10 mg-
KOH 未満では、離型剤粒子、着色剤粒子の内包性、安定
性が低下しやすく、帯電性も低下しやすくなる。また、
50 mg-KOH を超えると、酸価を付与する成分が架橋しや
すくなり、定着性が低下しやすくなる。

【００３５】本発明の離型剤は、平均粒径が150 〜1500
nm の範囲の粒子として、静電荷現像用トナー中に分散
させ、5 〜25重量％の範囲で含有させることにより、オ
イルレス定着方法における定着画像の剥離性を向上させ
た。好ましい範囲は、平均粒径は160 〜1400nm、含有量
は 7〜23重量％である。本発明において離型剤粒子の被
覆の順序は、凝集粒子形成後、離型剤粒子を被覆し、表
面修飾のための樹脂微粒子を被覆することが好ましい。

【００３６】本発明の着色剤は、平均粒径が100 〜330
nmの範囲の粒子として、静電荷現像用トナー中に分散さ
せ、4 〜15重量％の範囲で含有させることにより、発色
性はもとより、ＯＨＰ透過性も優れたものとなる。好ま
しい平均粒径は 120〜310nmの範囲であり、好ましい含
有量は 5〜14重量％の範囲である。

【００３７】本発明のトナーの体積平均粒径 D_50V を 2
〜9 μm の範囲に、その体積平均粒度分布指標GSDv(_84V
/D_16V ）を1.30以下に、その体積平均粒度分布指標GSDv
と数平均粒度分布指標GSDpとの比(GSDv/GSDp) を0.95以
上にすることにより、画質の精細性に優れた画像を形成
できる静電荷現像用トナーの提供を可能にした。好まし
い範囲は、 D_50V が 3〜8 μｍ、GSDvが 1.0〜1.28、(G
SDv/GSDp) の比が0.95〜1.2 の範囲である。

【００３８】本発明のトナーの体積平均粒径 D_50V が 2
μm を下回ると、トナーの帯電性が不十分となり、現像
性が低下する。また、 9μm を超えると、画像の解像性
が低下する。体積平均粒度分布指標GSDvが1.30を超える
と、解像性が低下し、体積平均粒度分布指標と数平均粒
度分布指標の比(GSDv/GSDp) が0.95を下回ると、帯電性
が低下し、トナーの飛散、カブリ等の画像欠陥の原因と
なる。

【００３９】本発明の体積平均粒径、体積平均粒度分布
指標及び数平均粒度分布指標は、例えばコールターカウ
ンターＴＡ−II（日科機社製）、マルチサイザーII（日
科機社製）等の測定器を用いて測定することができる。
粒度分布は分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、
体積、数、それぞれに小径側から累積分布を描き、累積
16％となる粒径を体積平均粒径 D_16v 、数平均粒径 D
_16p と定義し、また累積84％となる粒径を体積平均粒径
D_84v 、数平均粒径 D_84p と定義し、これらを用いて体
積平均粒度分布指標GSDvは D_84v /D_16v より求め、数平
均粒度分布指標GSDpは D_84p / D_16pより算出した。

【００４０】また、本発明のトナーの形状係数SF1 を11
0 〜140 の範囲にすることにより、現像性、転写性に優
れた静電荷現像用トナーの提供を可能にした。SF1 の好
ましい範囲は、SF1 が 110〜138 である。上記の形状係
数SF1 は、形状係数の平均値（周囲長の２乗／投影面
積）であり、次の方法で算出する。スライドグラス上に
散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じて
ルーゼックス画像解析装置に取り込み、50個以上のトナ
ーの、周囲長の２乗／投影面積(ML²/A) を計算し、平均
値を求めて得たものである。

【００４１】本発明の静電荷現像用トナーの帯電量は、
20〜40μC/g の範囲、好ましくは20〜35 C/gの範囲が適
当である。帯電量が20μC/g を下回ると背景汚れ（カブ
リ）が発生しやすくなり、40μC/g を超えると画像濃度
が低下しやすくなる。また、静電荷現像用トナーの夏場
（高温高湿）における帯電量と冬場（低温低湿）におけ
る帯電量の比は、0.5 〜1.5 の範囲、好ましくは0.7 〜
1.3 の範囲が適当である。この範囲をを外れると帯電性
の環境依存性が強く、帯電の安定性に欠けるので実用上
好ましくない。

【００４２】以下、本発明の静電荷現像用トナーの製造
方法について詳述する。本発明に用いられる樹脂微粒子
は、特に制限はないが、一般に乳化重合法などによりイ
オン性界面活性剤を含有する樹脂微粒子分散液を調製
し、着色剤粒子分散液及び離型剤粒子分散液と混合し、
前記イオン性界面活性剤とは反対の極性を有するイオン
性界面活性剤によりヘテロ凝集を生じさせることにより
トナー径の凝集粒子を形成し、その後、樹脂微粒子のガ
ラス転移点以上の温度に加熱して前記凝集粒子を融合・
合一し、洗浄、乾燥してトナーを得る。なお、トナー形
状は不定形から球形までのものが好ましく用いられる。

【００４３】また、前記の凝集工程において、樹脂微粒
子分散液、着色剤粒子分散液及び離型剤粒子分散液を混
合する初期の段階では、予め各極性のイオン性分散剤の
量のバランスをずらしておき、ポリ塩化アルミニウム等
の無機金属塩の重合体を添加してイオン的に中和し、そ
の後、ガラス転移点以下の温度で第１段階の母体凝集粒
子を形成し、安定した後、第２段階としてイオン的バラ
ンスのずれを補填するような極性、量のイオン性分散剤
で処理された樹脂微粒子分散液を添加し、さらに必要に
応じて凝集粒子中の樹脂微粒子と追加樹脂微粒子に含ま
れる樹脂のガラス転移点以下でわずかに加熱して、より
高い温度で安定化させたのち、ガラス転移点以上に加熱
することにより凝集形成の第２段階で加えた粒子を母体
凝集粒子の表面に付着させたまま合一させたものでも良
い。更にこの凝集の段階的操作は複数回、くり返し実施
してもよい。この２段階法は離型剤と着色剤の内包性を
向上させるのに有効である。

【００４４】本発明の樹脂微粒子として使用する重合体
は特に制限はないが、例えば、スチレン、パラクロロス
チレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル
酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n-プロピル、
アクリル酸n-ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸
2-エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸
エチル、メタクリル酸n-プロピル、メタクリル酸ラウリ
ル、メタクリル酸2-エチルヘキシル等のビニル基を有す
るエステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル
等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニル
イソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチ
ルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニル
ケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブ
タジエンなどのポリオレフィン類などの単量体からなる
単独重合体、又はこれらを２種以上組み合せて得られる
共重合体、さらにはこれらの混合物を挙げることができ
る。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレ
タン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエー
テル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、又は、これらと前記
ビニル系樹脂との混合物や、これらの共存下でビニル系
単量体を重合して得られるグラフト重合体等を挙げるこ
とができる。

【００４５】ビニル系単量体を使用する場合は、イオン
性界面活性剤などを用いて乳化重合を実施して樹脂微粒
子分散液を作成することができる。また、その他の樹脂
の場合は、油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解
するものであれば樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に
イオン性の界面活性剤や高分子電解質とともにホモジナ
イザーなどの分散機で水中に微粒子として分散させ、そ
の後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂
微粒子分散液を作成することができる。これらの分散液
中の樹脂微粒子の粒径はレーザー回析式粒度分布測定装
置LA-700(堀場製作所製）で測定した。

【００４６】本発明に使用できる離型剤は、ASTM D3418
-8に準拠して測定された主体極大ピークが50〜140 ℃の
範囲、好ましくは60〜120 ℃の範囲にある物質が好まし
い。50℃未満であると定着時にオフセットを生じやすく
なる。また、140 ℃を超えると定着温度が高くなり、定
着画像表面の平滑性が得られず光沢性を損なう。前記の
主体極大ピークの測定はパーキネルマー社製のDSC-7 を
用いて行った。装置の検出部の温度補正はインジウムと
亜鉛の融点を利用し、熱量の補正にはインジウムの融解
熱を用いた。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、
対照用に空パンをセットし、昇温速度10℃/minで測定し
た。

【００４７】離型剤として使用する具体的な物質を例示
すると以下のようになる。ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類：加熱に
より軟化点を有するシリコーン類、オレイン酸アミド、
エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸ア
ミド等のような脂肪酸アミド類やカルナウバワックス、
ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホ
バ油等のような植物系ワックス、ミツロウのごとき動物
系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシ
ン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワック
ス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロ
プシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及び
それらの変性物などを挙げることができる。

【００４８】これらのワックス類は、水中にイオン性界
面活性剤、高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と
ともに分散し、融点以上に加熱しながら、ホモジナイザ
ーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断を付与して微粒
子化し、 1μm 以下の離型剤粒子の分散液を作成するこ
とができる。この分散液中の離形剤粒子の粒径は、レー
ザー回析式粒度分布測定装置LA-700（堀場製作所製）で
測定した。

【００４９】本発明に使用する着色剤は公知のものを使
用でき、例えば、黒色顔料としては、カーボンブラッ
ク、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性
炭、非磁性フェライト、マグネタイト等が挙げられる。
また、黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色
酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザ
イエロー、ハンザイエロー10G 、ベンジジンイエローG
、ベンジジンイエローGR、スレンイエロー、キノリン
イエロー、パーメネントイエローNCG 等が挙げられる。

【００５０】橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデン
オレンジ、パーマネントオレンジGTR 、ピラゾロンオレ
ンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジG 、イン
ダスレンブリリアントオレンジRK、インダスレンブリリ
アントオレンジGK等が挙げられる。赤色顔料としては、
ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッ
チヤングレッド、パーマネントレッド4R、リソールレッ
ド、ブリリアンカーミン3B、ブリリアンカーミン6B、デ
イポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンB
レーキ、レーキレッドC 、ローズベンガル、エオキシン
レッド、アリザリンレーキ等が挙げられる。

【００５１】青色顔料としては、紺青、コバルトブル
ー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、
ファストスカイブルー、インダスレンブルーBC、アニリ
ンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブル
ー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブル
ー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオク
サレレートなどが挙げられる。紫色顔料としては、マン
ガン紫、ファストバイオレットB 、メチルバイオレット
レーキ等が挙げられる。

【００５２】緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグ
リーン、ピクメントグリーン、マラカイトグリーンレー
キ、ファイナルイエローグリーンG 等が挙げられる。白
色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、
硫化亜鉛等が挙げられる。体質顔料としては、バライト
粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボ
ン、タルク、アルミナホワイト等が挙げられる。さら
に、染料としては、塩基性、酸性、分散、直接染料等の
各種染料、例えば、ニグロシン、メチレンブルー、ロー
ズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー
等が挙げられる。

【００５３】また、これらの着色剤は単独で、又は混合
し、さらには固溶体の状態でも使用できる。これらの着
色剤は公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断
型ホモジナイザー、ボールミル、サンドミル、アトライ
ター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等
が好ましく用いられる。

【００５４】これらの着色剤は、極性を有する界面活性
剤を用い、前記ホモジナイザーによって水系に分散して
使用する場合があるが、その際、酸価が10〜50 mgKOHを
有する体積平均粒径100 nm以下の極性樹脂微粒子を0.4
〜10重量％、好ましくは1.2〜5.0 重量％の範囲で添加
して着色剤を被覆して使用することができる。

【００５５】前記極性樹脂微粒子の酸価が10 mgKOHを下
回ると、着色剤粒子のトナー中での分散性を得ることが
難しく、酸価が50 mgKOHを超えると、分散性は向上する
ものの、前記の極性樹脂自体が高次構造を形成するた
め、トナーの定着特性を損なうことがある。

【００５６】また、前記極性樹脂微粒子の添加・付着量
が0.4 ％を下回ると、着色剤粒子に付着はするものの均
一に付着することが難しく、その結果、トナー中での着
色剤を好適に分散することが難しい。10％を超えると、
極性樹脂微粒子同士が過剰に凝集し、定着したＯＨＰの
透明性を損なうおそれがある。

【００５７】前記極性樹脂微粒子は、公知の方法で被覆
できる。具体的には、着色剤粒子とイオン交換水とを適
宜混合し、前記の任意の分散機を用いて着色剤粒子分散
液を作製した後、これに極性樹脂微粒子を添加・付着さ
せる。また、着色剤粒子とイオン交換水とを適宜混合
し、前記の任意の分散機を用いて分散させた後、前記極
性樹脂微粒子を添加し、さらにホモジナイズして着色剤
粒子に付着させても構わない。さらにまた、前記極性樹
脂微粒子は、着色剤粒子分散液に一括して添加してもよ
いし、段階的に添加しても構わないが、付着性の観点か
ら滴下しながら徐々に添加するのが好ましい。なお、こ
の分散液中の着色剤粒子の粒径は、レーザー回析式粒度
分布測定装置LA-700（堀場製作所製）で測定した。

【００５８】本発明の着色剤は、色相角、彩度、明度、
耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から
選択される。着色剤の添加量は、トナーの樹脂100 重量
％に対して 1〜20重量％の範囲で添加される。黒色着色
剤として磁性体を用いるときには、他の着色剤とは異な
り、30〜100重量％の範囲で添加される。

【００５９】本発明のトナーを磁性トナーとして用いる
場合は、結着樹脂中に磁性粉を含有させてもよい。この
ような磁性粉としては、磁場中で磁化される物質を用い
る。具体的には、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性粉
末、又はフェライト、マグネタイト等化合物を使用でき
る。特に、本発明では、水層中でトナーを得るために、
磁性体の水層移行性に注意を払う必要があり、好ましく
は表面改質、例えば疎水化処理等を施しておくのが好ま
しい。

【００６０】本発明では、トナーの帯電性を一層向上さ
せ安定化させるために帯電制御剤を配合することができ
る。帯電制御剤としては４級アンモニウム塩化合物、ニ
グロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯
体からなる染料や、トリフェニルメタン系顔料などを使
用することができるが、凝集や融合・合一時の安定性に
影響するイオン強度の制御、廃水の汚染低減のために
は、水に溶解しにくい材料の方がよい。

【００６１】本発明では、トナーの帯電性安定化のため
に、湿式で無機微粒子を添加することができる。無機微
粒子の例としては、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸
カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウムな
ど、通常トナー表面の外添剤として使用される全てのも
のを、イオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基に分
散して使用することができる。

【００６２】また、流動性付与やクリーニング性向上の
目的で、通常トナーの製造におけると同様に、トナーを
乾燥した後、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシ
ウムなどの無機微粒子や、ビニル系樹脂、ポリエステ
ル、シリコーンなどの樹脂微粒子を乾燥状態で剪断力を
かけてトナー表面に添加して流動性助剤やクリーニング
助剤として用いることができる。

【００６３】本発明のトナーの製造方法において、樹脂
微粒子の乳化重合、着色剤の分散、樹脂微粒子の添加分
散、離型剤の分散、それらの凝集、又は、その安定化な
どの目的で用いる界面活性剤を例示すると、硫酸エステ
ル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん
系等のアニオン性界面活性剤、及びアミン塩型、４級ア
ンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤を使用するこ
とができる。また、ポリエチレングリコール系、アルキ
ルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコ
ール系等の非イオン性界面活性剤を併用することも効果
的である。これらの分散手段としては、回転剪断型ホモ
ジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミ
ル、ダイノミルなどの一般的なものを使用できる。

【００６４】また、本発明では、極性樹脂微粒子で被覆
した着色剤粒子を用いる場合、樹脂と着色剤を溶剤
（水、界面活性剤、アルコールなど）中に溶解分散した
後、上記のような適当な分散剤（活性剤を含む）と共に
水中に分散させ、加熱、減圧して溶剤を除去して得る方
法や、乳化重合により作成された樹脂微粒子表面に機械
的な剪断力、又は電気的な吸着力で着色剤粒子を固定化
する方法などを採用することができる。これらの方法
は、凝集粒子に添加される着色剤の遊離を抑制したり、
帯電性の着色剤依存性を改善することに有効である。

【００６５】本発明では、融合・合一の終了後、任意の
洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナー
を得ることができるが、洗浄工程は、帯電性を発現・維
持するため、十分にイオン交換水による置換洗浄を施す
ことが好ましい。また、固液分離工程は、特に制限はな
いが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましく
用いられる。さらに乾燥工程も特に制限はないが、生産
性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾
燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。

【００６６】以上、本発明について説明したが、本発明
の特に好ましい態様を説明すると以下のとおりである。
本発明は、少なくとも１μｍ以下の樹脂微粒子を分散し
た樹脂微粒子分散液、着色剤粒子分散液及び離型剤粒子
分散液を混合し、樹脂微粒子と着色剤粒子の凝集粒子分
散液を形成した後、これを前記樹脂微粒子のガラス転移
点以上の温度でに加熱して融合・合一して得られる静電
荷現像用トナーにおいて、トナー酸価を10〜50 mg-KOH
とし、動的粘弾性測定より求めた緩和時間ｔ＝10×Ｄt
(Ｄt:定着時の加熱時間）における緩和弾性率Ｇ(t) が
2.0 ×10² 〜3.0 ×10³ Paの範囲にするか、動的粘弾性
測定より求めた緩和時間0.01sec における緩和弾性率Ｇ
(t=0.01) が2.0 ×10² 〜3.0 ×10⁴ Paの範囲にあり、
かつ緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1secにおける緩
和弾性率Ｇ(t=0.1) との比Ｇ(r) 〔Ｇ(t=0.01)／Ｇ(t=
0.1) 〕が1.0 〜18.0の範囲にすることにより、剥離
性、定着像付着性、定着像折り曲げ耐性、トナー内離型
BR>剤分散性、OHP 透明性等の定着特性に優れ、高画質
定着画像耐久性を有する静電荷現像用トナー、及びその
製造方法を特徴とする。

【００６７】即ち、少なくとも１μｍ以下の樹脂微粒子
を分散した樹脂微粒子分散液、着色剤粒子分散液、及び
離型剤粒子分散液を加えて混合し、無機金属塩の重合体
を添加して樹脂微粒子と着色剤粒子の凝集体を形成した
後、アルカリ下で前記凝集を停止し、次いで、これを前
記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度でに加熱して融
合・合一して得られる静電荷現像用トナーにおいて、ト
ナー酸価を10〜50 mg-KOH とし、透過型電子顕微鏡(TE
M) により測定される着色剤粒子の中心粒径を100 〜330
nm の範囲に着色剤粒子を分散した状態で4 〜15重量％
の範囲で含有させ、かつ動的粘弾性測定より求めた緩和
時間ｔ＝10×Ｄt(Ｄt:定着時の加熱時間）における緩和
弾性率Ｇ(t) が2.0 ×10² 〜3.0 ×10³ Paの範囲にする
か、動的粘弾性測定より求めた緩和時間0.01sec におけ
る緩和弾性率Ｇ(t= 0.01) が2.0×10² 〜3.0 ×10⁴ Pa
の範囲にあり、かつ緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.
1secにおける緩和弾性率Ｇ(t=0.1) との比Ｇ(r) 〔Ｇ
(t=0.01)／Ｇ(t=0.1) 〕が1.0 〜18.0の範囲にすること
により、トナーの定着時の溶融挙動の制御を可能とし、
被定着シートの剥離性、定着像付着性、定着像折り曲げ
耐性に優れ、かつトナー構成材料の構造形成抑制によ
り、トナー内離型剤粒子及び着色剤粒子の分散性・内包
性の高い画質精細性に優れた静電荷現像用トナー、及び
その製造方法を特徴とする。

【００６８】

【実施例】以下、実施例により本発明をさらに詳しく説
明するが、これらにより本発明は限定されるものではな
い。本発明のトナーは、次の方法で製造した。即ち、下
記の樹脂微粒子分散液、着色剤粒子分散液、離形剤粒子
分散液をそれぞれ調製し、これを所定量混合攪拌しなが
ら、無機金属塩の重合体を添加してイオン的に中和し、
上記各粒子の凝集体を形成した。無機水酸化物で系内の
ｐＨを弱酸性から中性に調整した後、前記樹脂微粒子の
ガラス転移点以上の温度に加熱し、融合・合一させた。
その後、十分な洗浄・固液分離・乾燥の工程を経て所望
のトナーを得た。以下に、それぞれの材料の調整方法、
凝集粒子の作成方法の具体例を示す。

【００６９】 （樹脂微粒子分散液の調製） スチレン 320重量部 n-ブチルアクリレート 80重量部 アクリル酸 6重量部 ドデカンチオール 20重量部 四臭化炭素 4重量部 上記の成分を混合溶解し、他方、非イオン性界面活性剤
ノニポール400 （花王社製） 6ｇ、アニオン性界面活性
剤ネオゲンSC（第一工業製薬社製）10ｇをイオン交換水
500ｇに溶解したものをフラスコ中に収容し、上記の混
合溶液を添加して分散し乳化して、10分間ゆっくりと攪
拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム4ｇを溶解した
イオン交換水溶液50ｇを投入した。次いで、系内を十分
に窒素で置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバ
スで系内が70℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化
重合を継続した。これにより樹脂微粒子の中心粒径 160
nm 、ガラス転移点58℃、重量平均分子量Ｍｗ35000 の
アニオン性樹脂微粒子分散液を得た。

【００７０】 （着色剤粒子被覆用極性樹脂微粒子の調製） アクリル酸 6重量部 アクリル酸エチル 70重量部 スチレン 24重量部 上記の成分を混合溶解し、他方、非イオン性界面活性剤
ノニポール 400（花王社製） 6ｇ、アニオン性界面活性
剤ネオゲンSC（第一工業製薬社製）10ｇをイオン交換水
550ｇに溶解した溶液をフラスコに収容し、上記の混合
溶液を添加して分散、乳化し、10分間ゆっくりと攪拌・
混合しながら、過硫酸アンモニウム 1ｇを溶解したイオ
ン交換水50ｇを投入した。次いで、系内を窒素で十分に
置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内
が70℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継
続した。これにより極性樹脂微粒子の中心粒径60nm、ガ
ラス転移点−８℃、Ｍｗ120000のカチオン性樹脂微粒子
分散液を得た。この極性樹脂微粒子の酸価は40mgであっ
た。

【００７１】 （着色剤粒子分散液の調製１） 黄色顔料PY180 ( クラリアントジャパン社製） 50重量部 非イオン性界面活性剤ノニポール400 （花王社製） 5重量部 イオン交換水 200重量部 上記成分を混合溶解し、ホモジナイザー（IKA 社製ウル
トラタラックス）により10分間分散し、中心粒径168nm
の着色剤粒子分散液を得た。さらにこれに酸価40mgKOH
、粒径60nmの極性樹脂粒子0.47重量部を注意深く滴下
し、再度ホモジナイザー（IKE 社製ウルトラタラック
ス）で５分間処理し、付着させた。この着色剤粒子を乾
燥させSEM で観察したところ、着色剤の周囲に均一に極
性樹脂微粒子が付着していることが観察された。この着
色剤分散粒子径は175nm であった。

【００７２】（着色剤粒子分散液の調製２）着色剤にシ
アン顔料（銅フタロシアニンB15:3 ：大日精化社製）を
用いた以外は材料の着色剤粒子分散液の調製１と同様に
して中心粒径167 nmの着色剤粒子を分散した分散液を得
た。

【００７３】（着色剤粒子分散液の調製３）着色剤にマ
ゼンタ顔料（PR122 ：大日インキ化学社製）を用いた以
外は着色剤粒子分散液の調製１と同様にして中心粒径18
6nm の着色剤粒子を分散した分散液を得た。

【００７４】（着色剤粒子分散液の調製４）着色剤に黒
顔料（カーボンブラック：キャボット社製）を用いた以
外は着色剤粒子分散液の調製１と同様にして中心粒径15
9 nmの着色剤粒子を分散した分散液を得た。

【００７５】（着色剤粒子分散液の調製５）極性樹脂微
粒子の添加を省略した以外は着色剤粒子分散液の調製１
と同様にして中心粒径168nm の着色剤粒子を分散した分
散液を得た。

【００７６】 （離型剤粒子分散液の調製１） パラフィンワックスHNP0190 （融点85℃、日本精蝋社製) 50重量部 カチオン性界面活性剤サニゾールB50 （花王社製） 5重量部 イオン交換水 200重量部 上記成分を95℃に加熱して、IKE 社製ウルトラタラック
スT50 で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザー
で分散処理し、中心粒径180 nmの離型剤粒子分散液を得
た。

【００７７】 〔実施例１〕 上記樹脂微粒子分散液 200重量部 上記着色剤粒子分散液の調製１ 80重量部 上記離型剤粒子分散液 50重量部 ポリ塩化アルミニウム 1.23重量部 上記の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でIKE 社製の
ウルトラタラックスT50 を用い十分に混合・分散した
後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら51℃ま
で加熱した。51℃で60分保持した後、ここに上記と同じ
樹脂微粒子分散液を緩やかに60重量部追加した。

【００７８】その後、濃度0.5mol/Lの水酸化ナトリウム
水溶液を用いて系内のpHを6.5 に調整した後、ステンレ
ス製フラスコを密閉し、攪拌軸のシールを磁力シールし
て攪拌を継続しながら97℃まで加熱して３時間保持し
た。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に
洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行っ
た。これをさらに40℃のイオン交換水３L を用いて再分
散し、15分間300rpmで攪拌・洗浄した。この洗浄操作を
さらに５回繰り返し、濾液のpHが6.54、電気伝導度6.4
μS/cm、表面張力が71.2 kmol-l となったところで、ヌ
ッチェ式吸引濾過によりNo.5A ろ紙を用いて固液分離を
行った。次いで真空乾燥を12時間継続してトナーを得
た。

【００７９】この時のトナーの体積平均粒径D₅₀ をコー
ルターカウンターで測定したところ6.2 μm 、体積平均
粒度分布指標GSDvは1.20であった。また、体積平均粒度
分布指標GSDvと数平均粒度分布指標GSDpとの比(GSDv/GS
Dp) は1.10であった。ルーゼックス社製のルーゼックス
画像解析装置で形状観察を行ったところ、粒子の形状係
数SF1 は130 で丸みを帯びたポテト形状であることが観
察された。透過型電子顕微鏡観察(SEM) のトナーの断面
像によると、トナー粒子中に離型剤粒子が均一に分散さ
れており、その算術平均中心粒径は200 nm、着色剤粒子
の中心粒径は176 nmであり、着色剤粒子分散液中の分散
系がほぼ維持されていた。このトナーの酸価を測定した
ところ18 mg-KOH であった。

【００８０】さらに、動的粘弾性測定より求めた、定着
時間100msec 、定着温度160 ℃における緩和弾性率Ｇ
(t) が 2.9×10² Paであり、緩和時間0.01秒における緩
和弾性率G(t=0.01) が 5.1×10³ Paであり、緩和時間0.
01秒における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒に
おける緩和弾性率Ｇ(t=0.1) の比Ｇ(r) 〔Ｇ(t=0.01)/
Ｇ(t=0.1）〕が17.8であって、トナー内でにおいて着色
剤粒子及び離形剤粒子が凝集による構造を生じておら
ず、良好な分酸状態を示した。このトナーの帯電性を測
定したところ23℃、60%RH 環境で-27 μC/g 、10℃、30
%RH 環境で-29 μC/g 、さらに、28℃、85%RH 環境でも
-24 μC/g と良好な帯電性を示した。

【００８１】

【００８２】

【００８３】

【００８４】〔実施例２〕 実施例１において、着色剤分散液を調製１で作製したも
を用い、凝集終了時のpHを6.5 から7.2 に変更した以外
は実施例１と同様にしてトナーを得た。この時のトナー
の体積平均粒径D₅₀ をコールターカウンターで測定した
ところ5.7 μm 、体積平均粒度分布指標GSDvは1.19であ
った。また、体積平均粒度分布指標GSDvと数平均粒度分
布指標GSDpとの比(GSDv/GSDp) は0.99であった。

【００８５】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は140 で
ポテト形状であることが観察された。透過型電子顕微鏡
観察(SEM) のトナーの断面像によると、トナー粒子中に
離型剤粒子が分散されており、その算術平均中心粒径は
180 nm、着色剤粒子の中心粒径は175 nmであり、着色剤
粒子分散液中の分散系がほぼ維持されていた。このトナ
ーの酸価を測定したところ18mgKOH であった。

【００８６】さらに、動的粘弾性測定より求めた、定着
時間240msec 、定着温度160 ℃における緩和弾性率Ｇ
(t) が 2.8×10³ Paであり、緩和時間0.01秒における緩
和弾性率G(t=0.01) が 5.8×10³ Paであり、緩和時間0.
01秒における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒に
おける緩和弾性率Ｇ(t=0.1) と比Ｇ(r) が3.2 であり、
トナー内部において着色剤粒子、離形剤粒子の構造が形
成されていないことが明らかになった。このトナーの帯
電性を測定したところ23℃、60%RH 環境で-28 μC/g 、
10℃、30%RH 環境で-32 μC/g 、さらに、28℃、85%RH
環境でも-27 μC/g と良好な帯電性を示した。

【００８７】〔実施例３〕 実施例１の着色剤分散液の調製１において、極性樹脂微
粒子分散液の添加量を0.47重量部から5.0 重量部に変更
し、着色剤量を15重量％とした以外は、実施例１と同様
にしてトナーを得た。この時のトナーの体積平均粒径D
₅₀ をコールターカウンターで測定したところ5.7 μm
、体積平均粒度分布指標GSDvは1.19であった。また、
体積平均粒度分布指標GSDvと数平均粒度分布指標GSDpと
の比(GSDv/GSDp) は1.03であった。

【００８８】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は131 で
丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。透過
型電子顕微鏡観察(SEM) のトナーの断面像によると、ト
ナー粒子中に離型剤粒子が分散されており、その算術平
均中心粒径は240 nm、着色剤粒子の中心粒径は160 nmで
あり、着色剤粒子分散液中の分散系はほぼ維持されてい
た。このトナーの酸価を測定したところ49.9mgKOH であ
った。

【００８９】さらに、動的粘弾性測定より求めた定着時
間15msec、定着温度160 ℃における緩和弾性率Ｇ(t) が
2.4×10³ Paであり、緩和時間0.01秒における緩和弾性
率G(t=0.01) が 7.3×10³ Paであり、緩和時間0.01秒に
おける緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒における
緩和弾性率Ｇ(t=0.1) と比Ｇ(r) が13.0であり、トナー
内部において着色剤粒子、離形剤粒子の構造が形成され
ていないことが明らかになった。このトナーの帯電性を
測定したところ23℃、60%RH 環境で-30 μC/g 、10℃、
30%RH 環境で-31 μC/g 、さらに、28℃、85%RH 環境で
も-28 μC/g と良好な帯電性を示した。

【００９０】

【００９１】

【００９２】

【００９３】〔実施例４〕 実施例１において、着色剤分散液を調製１から調製３で
作製したものに変更し、着色剤量を4.5 重量％とした以
外は実施例１と同様にしてトナーを得た。この時のトナ
ーの体積平均粒径D₅₀ をコールターカウンターで測定し
たところ5.9 μm 、体積平均粒度分布指標GSDvは1.18で
あった。また、体積平均粒度分布指標GSDvと数平均粒度
分布指標GSDpとの比(GSDv/GSDp) は1.00であった。

【００９４】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は134 で
丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。透過
型電子顕微鏡観察(SEM) のトナーの断面像によると、ト
ナー粒子中に離型剤粒子が均一に分散されており、その
算術平均中心粒径は260 nm、着色剤粒子の中心粒径は17
2 nmであった。このトナーの酸価を測定したところ19mg
KOH であった。

【００９５】さらに、動的粘弾性測定より求めた定着時
間28 msec 、定着温度150 ℃における緩和弾性率Ｇ(t)
が 4.3×10²Pa であり、緩和時間0.01秒における緩和弾
性率G(t=0.01) が 2.2×10² Paであり、緩和時間0.01秒
における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒におけ
る緩和弾性率Ｇ(t=0.1) の比Ｇ(r) が6.0 であり、トナ
ー内部において着色剤粒子、離形剤粒子の構造が形成さ
れていないことが明らかになった。このトナーの帯電性
を測定したところ23℃、60%RH 環境で-28 μC/g 、10
℃、30%RH 環境で-30 μC/g 、さらに、28℃、85%RH 環
境でも-25 μC/g と良好な帯電性を示した。

【００９６】〔実施例５〕 実施例１において、着色剤分散液を調製１から調製４で
作製したものに変更した以外は実施例１と同様にしてト
ナーを得た。この時のトナーの体積平均粒径D₅₀ をコー
ルターカウンターで測定したところ6.1 μm 、体積平均
粒度分布指標GSDvは1.22であった。また、体積平均粒度
分布指標GSDvと数平均粒度分布指標GSDpとの比(GSDv/GS
Dp) は0.94であった。

【００９７】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は130 で
丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。透過
型電子顕微鏡観察(SEM) のトナーの断面像によると、ト
ナー粒子中に離型剤粒子が均一に分散されており、その
算術平均中心粒径は255 nm、着色剤粒子の中心粒径は19
6 nmであり、着色剤粒子分散液中の分散系がほぼ維持さ
れていた。このトナーの酸価を測定したところ19mgKOH
であった。

【００９８】さらに、動的粘弾性測定より求めた、定着
時間31msec、定着温度150 ℃における緩和弾性率Ｇ(t)
が 6.1×10²Pa であり、緩和時間0.01秒における緩和弾
性率G(t=0.01) が 9.8×10³ Paであり、緩和時間0.01秒
における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒におけ
る緩和弾性率Ｇ(t=0.1) の比Ｇ(r) が5.0 であって、ト
ナー内部において着色剤粒子、離形剤粒子の構造が形成
されていないことが明らかになった。このトナーの帯電
性を測定したところ23℃、60%RH 環境で-29 μC/g 、10
℃、30%RH 環境で-33 μC/g 、さらに、28℃、85%RH 環
境でも-27 μC/g と良好な帯電性を示した。

【００９９】〔実施例６〕 実施例１において、着色剤分散液を調製１から調製４で
作製したものに変更し、その量を５重量％にした以外は
実施例１と同様にしてトナーを得た。この時のトナーの
体積平均粒径D₅₀ をコールターカウンターで測定したと
ころ6.5 μm 、体積平均粒度分布指標GSDvは1.24であっ
た。また、体積平均粒度分布指標GSDvと数平均粒度分布
指標GSDpとの比(GSDv/GSDp) は1.25であった。

【０１００】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は131 で
丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。透過
型電子顕微鏡観察(SEM) のトナーの断面像によると、ト
ナー粒子中に離型剤粒子が均一に分散されており、その
算術平均中心粒径は260 nm、着色剤粒子の中心粒径は12
1 nmであり、着色剤粒子分散液中の分散系がほぼ維持さ
れていた。このトナーの酸価を測定したところ22mgKOH
であった。

【０１０１】さらに、動的粘弾性測定より求めた、定着
時間60 msec 、定着温度150 ℃における緩和弾性率Ｇ
(t) が 8.0×10²Pa であり、緩和時間0.01秒における緩
和弾性率G(t=0.01) が 3.6×10³ Paであり、緩和時間0.
01秒における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒に
おける緩和弾性率Ｇ(t=0.1) の比Ｇ(r) が 4.3であっ
て、トナー内部において着色剤粒子、離形剤粒子の構造
が形成されていないことが明らかになった。このトナー
の帯電性を測定したところ23℃、60%RH 環境で-25 μC/
g 、10℃、30%RH 環境で-25 μC/g 、さらに、28℃、85
%RH 環境でも-22 μC/g と良好な帯電性を示した。

【０１０２】〔実施例７〕 実施例１の着色剤分散液を調製１で作製したものを用
い、凝集条件を97℃、３時間を41℃、16時間に変更した
以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。この時のト
ナーの体積平均粒径D₅₀ をコールターカウンターで測定
したところ4.1 μm 、体積平均粒度分布指標GSDvは1.23
であった。また、体積平均粒度分布指標GSDvと数平均粒
度分布指標GSDpとの比(GSDv/GSDp) は1.29であった。

【０１０３】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は129 で
丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。透過
型電子顕微鏡観察(SEM) のトナーの断面像によると、ト
ナー粒子中に離型剤粒子が均一に分散されており、その
算術平均中心粒径は180 nm、着色剤粒子の中心粒径は11
5 nmであり、着色剤粒子分散液中の分散系がほぼ維持さ
れていた。このトナーの酸価を測定したところ17mgKOH
であった。

【０１０４】さらに、動的粘弾性測定より求めた、定着
時間40 msec 、定着温度150 ℃における緩和弾性率Ｇ
(t) が 9.2×10² Paであり、緩和時間0.01秒における緩
和弾性率G(t=0.01) が 2.1×10⁴ Paであり、緩和時間0.
01秒における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒に
おける緩和弾性率Ｇ(t=0.1) の比Ｇ(r) が 1.1であっ
て、トナー内部において着色剤粒子、離形剤粒子が凝集
体になっておらず、よく分散された状態にあることが明
らかになった。このトナーの帯電性を測定したところ23
℃、60%RH 環境で-25 μC/g 、10℃、30%RH 環境で-25
μC/g 、さらに、28℃、85%RH 環境でも-22 μC/g と良
好な帯電性を示した。

【０１０５】〔実施例８〕 実施例１の着色剤分散液の調製１において、着色剤分散
液の配合量を80重量部から15重量部に、極性樹脂微粒子
分散液の添加量を0.47重量部から2.5 重量部に変更した
以外は、実施例１と同様にしてトナーを得た。この時の
トナーの体積平均粒径D₅₀ をコールターカウンターで測
定したところ5.8 μm 、体積平均粒度分布指標GSDvは1.
23であった。また、体積平均粒度分布指標GSDvと数平均
粒度分布指標GSDpとの比(GSDv/GSDp) は0.96であった。

【０１０６】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は130 で
丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。透過
型電子顕微鏡観察(SEM) のトナーの断面像によると、ト
ナー粒子中に離型剤粒子が分散されており、その算術平
均中心粒径は270 nm、着色剤粒子の中心粒径は183 nmで
あり、着色剤粒子分散液中の分散系はほぼ維持されてい
た。このトナーの酸価を測定したところ14mgKOH であっ
た。

【０１０７】さらに、動的粘弾性測定より求めた定着時
間48 msec 、定着温度160 ℃における緩和弾性率Ｇ(t)
が 7.8×10² Paであり、緩和時間0.01秒における緩和弾
性率G(t=0.01) が 6.3×10³ Paであり、緩和時間0.01秒
における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒におけ
る緩和弾性率Ｇ(t=0.1) と比Ｇ(r) が3.2 であり、トナ
ー内部において着色剤粒子、離形剤粒子の構造が形成さ
れていないことが明らかになった。このトナーの帯電性
を測定したところ23℃、60%RH 環境で-28 μC/g 、10
℃、30%RH 環境で-30 μC/g 、さらに、28℃、85%RH 環
境でも-25 μC/g と良好な帯電性を示した。

【０１０８】〔実施例９〕 実施例１において、凝集条件を51℃、60分間から61℃、
60分間に、凝集終了時の系内のpHを6.5 から5.8 に、融
合・合一条件を97℃、３時間から97℃、10時間に変更し
た以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。この時の
トナーの体積平均粒径D₅₀ をコールターカウンターで測
定したところ7.4 μm 、体積平均粒度分布指標GSDvは1.
22であった。また、体積平均粒度分布指標GSDvと数平均
粒度分布指標GSDpとの比(GSDv/GSDp) は1.14であった。

【０１０９】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は118 で
丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。透過
型電子顕微鏡観察(SEM) のトナーの断面像によると、ト
ナー粒子中に離型剤粒子が均一に分散されており、その
算術平均中心粒径は730 nm、着色剤粒子の中心粒径は18
8 nmであり、着色剤粒子分散液中の分散系がほぼ維持さ
れていた。このトナーの酸価を測定したところ17mgKOH
であった。

【０１１０】さらに、動的粘弾性測定より求めた定着時
間35 msec 、定着温度150 ℃における緩和弾性率Ｇ(t)
が 7.2×10²Pa であり、緩和時間0.01秒における緩和弾
性率G(t=0.01) が 5.1×10³ Paであり、緩和時間0.01秒
における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒におけ
る緩和弾性率Ｇ(t=0.1) の比Ｇ(r) は1.30であり、トナ
ー内部において着色剤粒子、離形剤粒子の構造が形成さ
れていないことが明らかになった。このトナーの帯電性
を測定したところ23℃、60%RH 環境で-27 μC/g 、10
℃、30%RH 環境で-29 μC/g 、さらに、28℃、85%RH 環
境でも-23 μC/g と良好な帯電性を示した。

【０１１１】〔実施例１０〕 実施例１の着色剤分散液の調製１において、着色剤分散
液の配合量を80重量部から５重量部に変更した以外は、
実施例１と同様にしてトナーを得た。この時のトナーの
体積平均粒径D₅₀ をコールターカウンターで測定したと
ころ6.2 μm 、体積平均粒度分布指標GSDvは1.21であっ
た。また、体積平均粒度分布指標GSDvと数平均粒度分布
指標GSDpとの比(GSDv/GSDp) は0.93であった。

【０１１２】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は134 で
丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。透過
型電子顕微鏡観察(SEM) のトナーの断面像によると、ト
ナー粒子中に離型剤粒子が分散されており、その算術平
均中心粒径は730 nm、着色剤粒子の中心粒径は188 nmで
あり、着色剤粒子分散液中の分散系はほぼ維持されてい
た。このトナーの酸価を測定したところ16mgKOH であっ
た。

【０１１３】さらに、動的粘弾性測定より求めた定着時
間26 msec 、定着温度160 ℃における緩和弾性率Ｇ(t)
が 2.0×10²Pa であり、緩和時間0.01秒における緩和弾
性率G(t=0.01) が 2.4×10³ Paであり、緩和時間0.01秒
における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒におけ
る緩和弾性率Ｇ(t=0.1) と比Ｇ(r) が1.1 であり、トナ
ー内部において着色剤粒子、離形剤粒子の構造が形成さ
れていないことが明らかになった。このトナーの帯電性
を測定したところ23℃、60%RH 環境で-26 μC/g 、10
℃、30%RH 環境で-29 μC/g 、さらに、28℃、85%RH 環
境でも-24 μC/g と良好な帯電性を示した。

【０１１４】〔実施例１１〕 実施例１において、離形剤分散液の添加量を50重量部か
ら25重量部に変更し、凝集時間を１時間から４時間に変
更した以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。この
時のトナーの体積平均粒径D₅₀ をコールターカウンター
で測定したところ9.0 μm 、体積平均粒度分布指標GSDv
は1.24であった。また、体積平均粒度分布指標GSDvと数
平均粒度分布指標GSDpとの比(GSDv/GSDp) は0.86であっ
た。

【０１１５】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は137 で
丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。透過
型電子顕微鏡観察(SEM) のトナーの断面像によると、ト
ナー粒子中に離型剤粒子が均一に分散されており、その
算術平均中心粒径は360 nm、着色剤粒子の中心粒径は19
7 nmであり、着色剤粒子分散液中の分散系がほぼ維持さ
れていた。このトナーの酸価を測定したところ21mgKOH
であった。

【０１１６】さらに、動的粘弾性測定より求めた定着時
間45 msec 、定着温度150 ℃における緩和弾性率Ｇ(t)
が 1.7×10³Pa であり、緩和時間0.01秒における緩和弾
性率G(t=0.01) が 9.6×10³ Paであり、緩和時間0.01秒
における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒におけ
る緩和弾性率Ｇ(t=0.1) の比Ｇ(r) 10.1であって、トナ
ー内部において着色剤粒子、離形剤粒子の構造が形成さ
れていないことが明らかになった。このトナーの帯電性
を測定したところ23℃、60%RH 環境で-26 μC/g 、10
℃、30%RH 環境で-28 μC/g 、さらに、28℃、85%RH 環
境でも-25 μC/g と良好な帯電性を示した。

【０１１７】〔実施例１２〕 実施例１において、離形剤分散液の添加量を50重量部か
ら 5重量部に変更た以外は実施例１と同様にしてトナー
を得た。この時のトナーの体積平均粒径D₅₀ をコールタ
ーカウンターで測定したところ6.1 μm 、体積平均粒度
分布指標GSDvは1.21であった。また、体積平均粒度分布
指標GSDvと数平均粒度分布指標GSDpとの比(GSDv/GSDp)
は1.11であった。

【０１１８】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は129 で
丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。透過
型電子顕微鏡観察(SEM) のトナーの断面像によると、ト
ナー粒子中に離型剤粒子が均一に分散されており、その
算術平均中心粒径は240 nm、着色剤粒子の中心粒径は17
3 nmであり、着色剤粒子分散液中の分散系がほぼ維持さ
れていた。このトナーの酸価を測定したところ12mgKOH
であった。

【０１１９】さらに、動的粘弾性測定より求めた定着時
間60 msec 、定着温度160 ℃における緩和弾性率Ｇ(t)
が 9.6×10²Pa であり、緩和時間0.01秒における緩和弾
性率G(t=0.01) が 9.6×10³ Paであり、緩和時間0.01秒
における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒におけ
る緩和弾性率Ｇ(t=0.1) の比Ｇ(r) は3.4 であって、ト
ナー内部において着色剤粒子、離形剤粒子の構造が形成
されていないことが明らかになった。このトナーの帯電
性を測定したところ23℃、60%RH 環境で-27 μC/g 、10
℃、30%RH 環境で-28 μC/g 、さらに、28℃、85%RH 環
境でも-27 μC/g と良好な帯電性を示した。

【０１２０】〔比較例１〕実施例１において、着色剤分
散液を調製１から調製５（着色剤への極性樹脂微粒子の
被覆を省略）で作製したものに変更した以外は実施例１
と同様にしてトナーを得た。この時のトナーの体積平均
粒径D₅₀ をコールターカウンターで測定したところ6.8
μm 、体積平均粒度分布指標GSDvは1.22であった。ま
た、体積平均粒度分布指標GSDvと数平均粒度分布指標GS
Dpとの比(GSDv/GSDp) は1.01であった。

【０１２１】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は133 で
丸みを帯びたポテト形状であることが観察された。透過
型電子顕微鏡観察(SEM) のトナーの断面像によると、ト
ナー粒子中に離型剤粒子が一部凝集しており、その算術
平均中心粒径は1390 nm 、着色剤粒子の中心粒径は270
nmであり、着色剤粒子分散液中の分散系がほぼ維持され
ていた。このトナーの酸価を測定したところ9.8mgKOHで
あった。

【０１２２】さらに、動的粘弾性測定より求めた定着時
間60 msec 、定着温度160 ℃における緩和弾性率Ｇ(t)
が 4.8×10³Pa であり、緩和時間0.01秒における緩和弾
性率G(t=0.01) が 4.2×10² Paであり、緩和時間0.01秒
における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒におけ
る緩和弾性率Ｇ(t=0.1) の比Ｇ(r) 0.8 であって、トナ
ー内部においては着色剤粒子、離形剤粒子の構造が形成
されていることがことが明らかになった。このトナーの
帯電性を測定したところ23℃、60%RH 環境で-24 μC/g
、10℃、30%RH 環境で-39 μC/g 、さらに、28℃、85%
RH 環境でも-26 μC/g と良好な帯電性を示した。

【０１２３】〔比較例２〕実施例１において、着色剤分
散液（調製１）の添加量を80重量部から16.5重量部に、
樹脂微粒子分散液の追加量を60重量部から15重量部に変
更した以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。この
時のトナーの体積平均粒径D₅₀ をコールターカウンター
で測定したところ8.1 μm 、体積平均粒度分布指標GSDv
は1.25であった。また、体積平均粒度分布指標GSDvと数
平均粒度分布指標GSDpとの比(GSDv/GSDp) は1.27であっ
た。

【０１２４】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は140 で
不定形状であることが観察された。透過型電子顕微鏡観
察(SEM) のトナーの断面像によると、トナー粒子中に離
型剤粒子が分散されていたが、極性樹脂粒子の凝集体が
生成していた。また、離型剤の算術平均中心粒径は270
nm、着色剤粒子の中心粒径は191 nmであり、着色剤粒子
分散液中の分散系がほぼ維持されていた。このトナーの
酸価を測定したところ61mgKOH であった。

【０１２５】さらに、動的粘弾性測定より求めた定着時
間270msec 、定着温度150 ℃における緩和弾性率Ｇ(t)
が 1.8×10²Pa であり、緩和時間0.01秒における緩和弾
性率G(t=0.01) が 5.3×10⁴ Paであり、緩和時間0.01秒
における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒におけ
る緩和弾性率Ｇ(t=0.1) の比Ｇ(r) は25.5であった。こ
のトナーの帯電性を測定したところ、23℃、60%RH 環境
で-41 μC/g 、10℃、30%RH 環境で-53 μC/g 、さらに
28℃、85%RH 環境でも-18 μC/g を示した。

【０１２６】〔比較例３〕実施例１の着色剤分散液の調
製１において、樹脂微粒子分散液の追加量を60重量部か
ら0.2 重量部に、凝集終了時のpHを3.6 に変更した以外
は実施例１と同様にしてトナーを得た。この時のトナー
の体積平均粒径D₅₀ をコールターカウンターで測定した
ところ9.2 μm 、体積平均粒度分布指標GSDvは1.27であ
った。また、体積平均粒度分布指標GSDvと数平均粒度分
布指標GSDpとの比(GSDv/GSDp) は1.34であった。

【０１２７】また、上記ルーゼックス画像解析装置で形
状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は108 で球
形状であることが観察された。透過型電子顕微鏡観察(S
EM)のトナーの断面像によると、トナー粒子中に離型剤
粒子が一部凝集しており、その算術平均中心粒径は2730
nmであった。なお、着色剤粒子の中心粒径は370 nmであ
った。このトナーの酸価を測定したところ16mgKOH であ
った。

【０１２８】さらに、動的粘弾性測定より求めた定着時
間40 msec 、定着温度160 ℃における緩和弾性率Ｇ(t)
が 3.4×10³ Paであり、緩和時間0.01秒における緩和弾
性率G(t=0.01) が 8.1×10⁴ Paであり、緩和時間0.01秒
における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒におけ
る緩和弾性率Ｇ(t=0.1) の比Ｇ(r) は0.9 であった。こ
のトナーの帯電性を測定したところ23℃、60%RH 環境で
-30 μC/g 、10℃、30%RH 環境で-62 μC/g 、さらに、
28℃、85%RH 環境でも-26 μC/g を示した。

【０１２９】〔比較例４〕実施例１において、離型剤分
散液の添加量を50重量部から27重量部に、凝集終了時の
pHを6.5 から7.2 に変更した以外は実施例１と同様にし
てトナーを得た。この時のトナーの体積平均粒径D₅₀ を
コールターカウンターで測定したところ7.3 μm 、体積
平均粒度分布指標GSDvは1.31であった。また、体積平均
粒度分布指標GSDvと数平均粒度分布指標GSDpとの比(GSD
v/GSDp) は1.25であった。

【０１３０】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は145 で
不定形状であることが観察された。透過型電子顕微鏡観
察(SEM) のトナーの断面像によると、トナー粒子中に離
型剤が一部凝集しており、その算術平均中心粒径は1660
nmであった。また、着色剤粒子の中心粒径は390 nmであ
り、着色剤粒子分散液中の分散系がほぼ維持されてい
た。このトナーの酸価を測定したところ19mgKOH であっ
た。

【０１３１】さらに、動的粘弾性測定より求めた定着時
間100msec 、定着温度160 ℃における緩和弾性率Ｇ(t)
が 3.1×10²Pa であり、緩和時間0.01秒における緩和弾
性率G(t=0.01) が 9.3×10⁴ Paであり、緩和時間0.01秒
における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒におけ
る緩和弾性率Ｇ(t=0.1) との比Ｇ(r) は30.0であり、ト
ナー内部において着色剤粒子、離形剤粒子の構造が形成
されていることが明らかになった。このトナーの帯電性
を測定したところ、23℃、60%RH 環境で-17 μC/g 、10
℃、30%RH 環境で-21 μC/g 、さらに、28℃、85%RH 環
境で-14 μC/g と低い帯電性を示した。

【０１３２】〔比較例５〕実施例１において、離型剤分
散液の添加量を50重量部から3.5 重量部に、凝集条件を
51℃、60分から41℃、30分に、融合・合一温度を97℃か
ら83℃に変更した以外は実施例１と同様にしてトナーを
得た。この時のトナーの体積平均粒径D₅₀ をコールター
カウンターで測定したところ2.7 μm 、体積平均粒度分
布指標GSDvは1.34であった。また、体積平均粒度分布指
標GSDvと数平均粒度分布指標GSDpとの比(GSDv/GSDp) は
1.37であった。

【０１３３】また、上記のルーゼックス画像解析装置で
形状観察を行ったところ、粒子の形状係数SF1 は144 で
不定形状であることが観察された。透過型電子顕微鏡観
察(SEM) のトナーの断面像によると、トナー粒子中に離
型剤が分散しており、その算術平均中心粒径は100 nm、
着色剤粒子の中心粒径は178 nmであった。このトナーの
酸価を測定したところ15.5mgKOH であった。

【０１３４】さらに、動的粘弾性測定より求めた定着時
間30 msec 、定着温度150 ℃における緩和弾性率Ｇ(t)
が 5.1×10³Pa であり、緩和時間0.01秒における緩和弾
性率G(t=0.01) が 7.2×10⁴ Pa であり、緩和時間0.01
秒における緩和弾性率Ｇ(t=0.01)と緩和時間0.1 秒にお
ける緩和弾性率Ｇ(t=0.1) との比Ｇ(r) は19.2であっ
た。このトナーの帯電性を測定したところ23℃、60%RH
環境で-17 μC/g 、10℃、30%RH 環境で-20 μC/g 、さ
らに、28℃、85%RH 環境で-11 μC/g と低い帯電性を示
した。

【０１３５】（現像剤の調製）実施例１〜１４及び比較
例１〜５で得たトナーを50ｇに対して、疎水性シリカ
（キャボット社製、TS 720）0.5 重量％を添加し、サン
プルミルで混合して外添トナーを得た。他方、ポリメタ
クリレート（総研化学社製）を１重量％コートした平均
粒径50μm のフェライトキャリアを用意し、上記の外添
トナー濃度が５％になるように秤量してボールミルで５
分間攪拌混合して実施例１〜１４及び比較例１〜５の現
像剤を得た。

【０１３６】（評価方法） 剥離力の測定 剥離力の測定は、A-Color935（富士ゼロックス社製）改
造定着装置を用いて、オイルレス定着法で被定着体のＪ
ＩＳ Ｓ紙上に定着を行った後、以下の手順で剥離試験
を行った。定着装置の準備 (1) A-Color935（富士ゼロックス社製）に用いているの
と同型の金属製の剥離爪（図１参照）を作製し、その剥
離爪の斜線部分を切り欠き、歪みゲージ((株）共和電業
社製：KFG-1-120-C1-16)を接着した。 (2) 分銅を用いて剥離爪にかかる荷重と爪の歪みの関係
を求め、換算曲線を作成した。 (3) 加熱ロールの中央部分に、図２のようにロールの周
に沿って幅４ mm 、深さ１ mm の溝を切った。 (4) 上記のように加工した加熱ロールをA-Color935（富
士ゼロックス社製）改造定着装置にセットし、さらにそ
の溝中に先端部分が入り、且つ加熱ロール本体には接触
しないように、定着装置本体に剥離爪を固定した。（図
３参照）

【０１３７】剥離力の測定 前項(4) でセッティングしたA-Color935（富士ゼロック
ス社製）改造定着装置に未定着画像を通し、その際の剥
離爪の歪みを歪みゲージに接続した動歪み測定器((株）
共和電業社製：DMP-711B）で読み取って、前項(2) で作
成した換算曲線より剥離力を求めた。剥離力Ｆの判定基
準は以下のとおりである。 F ≦20gf ：被定着体は定着ロールから何等問題無く剥離する。 20gf＜F ≦35gf ：剥離は可能であるが、剥離のストレスで画像むら等欠損が 発生する。 35gf＜F ≦50gf ：剥離が不安定になり、一部定着ロールへの巻き付きが発生 する。 50gf＜F ：被定着体は剥離不能となり、全て定着ロールに巻き付いて しまう。

【０１３８】オフセット温度の測定 A-Color935（富士ゼロックス社製）改造定着装置を用い
て測定した。加熱ロール温度を150 ℃から２００℃まで
５℃づつ昇温させ、オフセットの発生を目視で確認し、
発生した時の温度をオフセット温度とした。本試験にお
いて、未発生と表記したものは２００℃までオフセット
が発生しなかったものである。

【０１３９】定着画像の折り曲げ耐性 A-Color935（富士ゼロックス社製）改造定着装置を用い
て定着画像を作成し、その後、定着画像に折り曲げスト
レスを加え、画像の欠損の度合いを目視で判定した。判
定基準は以下のとおりである。 Ｇ１：定着画像に欠損は発生しない。 Ｇ２：折り目に極微量の欠損が認められたが、実用上問
題の無いレベルである。 Ｇ３：目視ではっきりと確認できる程度の画像欠損が発
生する。 Ｇ４：折り目を中心に著しい画像欠落が発生する。

【０１４０】画質試験 実施例１〜１４及び比較例１〜５の現像剤並びにAcolor
用上質紙及びAcolor用OHP シートをA-Color935（富士ゼ
ロックス社製）改造定着装置に適用して定着画像を作成
して、目視により画像の鮮明性、トナーの飛散、カブ
リ、及び表面光沢性を評価した。また、定着体をＯＨＰ
シートに代えて定着画像を作成し、ＯＨＰの透明性を評
価した。評価の結果は表１〜４に示した。

【０１４１】

【表１】

【０１４２】

【表２】

【０１４３】

【表３】

【０１４４】

【表４】

【０１４５】（結果）表１〜４より明らかなように、実
施例１〜１４のトナーを用いて定着画像を作成したとき
には、いずれも画像は鮮明であり、トナーの飛散、カブ
リ等の欠陥を全く認めることができなかった。また、上
記のトナーの定着性をA-Color935（富士ゼロックス社
製）改造定着装置を用いて調べたところ、パーフルオロ
アルコキシエーテル(PFA）チューブローラーによる剥離
性、光沢性（グロス）は全て良好であり、定着ローラー
から定着用シートを何ら抵抗を受けることなく剥離する
ことができた。そして、定着シートの表面光沢性も良好
であった。さらに、実施例１〜８のトナーをＯＨＰシー
トに適用して上記と同様に定着画像を作成したところ、
ＯＨＰシートの透明性も良好であり、濁りのない透過像
を得ることができた。

【０１４６】比較例１のトナーを上記と同様に適用する
と、着色剤の内包性が不十分であり、高温高湿の環境に
おいては帯電に悪影響を及ぼした。また、オフセット現
象と低温側の剥離不良が発生した。さらに、比較例１の
トナーをＯＨＰシートに適用すると、ＯＨＰ画像は透過
光量が内部の光散乱で減少し、投影像の精細性がやや低
下していることが観察された。

【０１４７】比較例２のトナーを上記と同様に適用する
と、通常の環境及び低温低湿の環境で帯電量が高く、画
像濃度が低いものであった。また、高温高湿環境下では
帯電量の低下がみられ、カブリが発生した。さらに、剥
離性については、オフセット現象や、低温側の剥離不良
が観察された。比較例２のトナーをＯＨＰシートに適用
すると、ＯＨＰ画像はやや黒みを帯びていることが観察
された。

【０１４８】比較例３のトナーを上記と同様に適用する
と、通常の環境、低温低湿の環境で帯電量が高く、画像
濃度が低いものであった。また、表面光沢度は不均一で
あった。剥離性については、オフセット現象や低温側の
剥離不良が観察された。さらに、比較例３のトナーをＯ
ＨＰシートに適用すると、ＯＨＰ画像は黒みを帯びてい
ることが観察された。

【０１４９】比較例４のトナーを上記と同様に適用する
と、すべての環境において、帯電が低く、かぶり、トナ
ー飛散が発生し、鮮明な画像は得られなかった。また、
剥離性は良好であったが、定着画像の折り曲げ耐性が著
しく低下した。さらに表面光沢は均一であったが、オフ
セット現象や、低温側の 剥離不良が観察された。さら
にまた、比較例４のトナーをＯＨＰシートに適用する
と、ＯＨＰ画像はやや黒みを帯びていることが観察され
た。

【０１５０】比較例５のトナーを上記と同様に適用する
と、通常の環境において、かぶり、トナー飛散が発生
し、鮮明な画像が得られなかった。剥離性試験において
ローラーへの巻き付けが発生した。また、定着画像の表
面光沢性も不均一であった。さらに、比較例５のトナー
をＯＨＰシートに適用すると、ＯＨＰ画像は黒みを帯び
ていることが観察された。

【０１５１】

【発明の効果】本発明は、上記の構成を採用することに
より、定着シートの剥離性、定着像の付着性、定着像の
折り曲げ耐性、トナー内の離型剤分散性、トナー内の着
色剤分散性、ＯＨＰ透明性等の定着特性に優れ、かつ、
高画質な定着画像の提供が可能になった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の剥離力の測定に用いる剥離爪の断面図
である。

【図２】本発明の剥離力の測定に用いる加熱ロールの斜
視図である。

【図３】本発明の剥離力の測定において加熱ロールと剥
離爪との関係を示した断面図である。

【符号の説明】

１ 剥離爪、 ２ 加熱ロール、 ３ 切り欠き部、
４ 歪みゲージ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 庄子 毅 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼ ロックス株式会社内 (72)発明者 松村 保雄 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼ ロックス株式会社内 (56)参考文献 特開 平９−6042（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G03G 9/08

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 着色剤及び結着樹脂を含有する静電荷現
   像用トナーにおいて、動的粘弾性測定より求めた緩和時
   間ｔ＝10×Ｄt （Ｄt ：定着時の加熱時間）における緩
   和弾性率Ｇ(t) が2.0 ×10² 〜3.0 ×10³ Paの範囲にあ
   り、かつ酸価が10〜50 mgKOHであることを特徴とする静
   電荷現像用トナー。
2. 【請求項２】 着色剤及び結着樹脂を含有する静電荷現
   像用トナーにおいて、動的粘弾性測定より求めた緩和時
   間0.01 secにおける緩和弾性率Ｇ(t= 0.01）が2.0 ×10
   ² 〜3.0 ×10⁴ Paにあり、かつ該緩和弾性率Ｇ(t= 0.0
   1) と緩和時間0.1 sec における緩和弾性率Ｇ(t=0.1)
   との比Ｇ(r) 〔Ｇ(t=0.01)／Ｇ(t=0.1)〕が1.0 〜18.0
   の範囲にあり、かつ酸価が10〜50 mgKOHであることを特
   徴とする静電荷現像用トナー。
3. 【請求項３】 前記静電荷現像用トナーに離型剤を配合
   してなることを特徴とする請求項１又は２記載の静電荷
   現像用トナー。
4. 【請求項４】 １μm 以下の樹脂微粒子を分散した樹脂
   微粒子分散液、及び着色剤粒子分散液を混合し、樹脂微
   粒子、着色剤粒子及び離型剤粒子の凝集粒子分散液を形
   成した後、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上の温度に
   加熱して融合・合一する静電荷現像用トナーの製造方法
   において、前記着色剤粒子として、酸価が10〜50 mgKOH
   を有する極性樹脂微粒子を0.4 〜10重量％の範囲で被覆
   してなるものを使用することを特徴とする請求項１〜３
   のいずれか１項に記載の静電荷現像用トナーの製造方
   法。
5. 【請求項５】 前記凝集粒子分散液を形成した後、離型
   剤粒子分散液及び／又は表面修飾のための樹脂微粒子を
   分散させた樹脂微粒子分散液を添加・混合し、前記凝集
   粒子表面に前記粒子を付着させ、次いで、前記凝集粒子
   中の樹脂微粒子及び前記表面修飾用樹脂微粒子のガラス
   転移点以上の温度に加熱して融合・合一することを特徴
   とする請求項４に記載の静電荷現像用トナーの製造方
   法。
6. 【請求項６】 キャリアとトナーとを含有する静電荷現
   像剤において、前記トナーが請求項１〜３のいずれか１
   項に記載の静電荷現像用トナーであることを特徴とする
   静電荷現像用現像剤。
7. 【請求項７】 静電荷像担持体上に静電潜像を形成する
   工程、現像剤担持体上の現像剤で前記静電潜像を現像し
   てトナー画像を形成する工程、及び前記トナー画像を転
   写体上に転写する工程を含む画像形成方法において、前
   記現像剤が請求項６記載の静電荷現像用現像剤であるこ
   とを特徴とする画像形成方法。