JP3520760B2 - 釘打機 - Google Patents
釘打機Info
- Publication number
- JP3520760B2 JP3520760B2 JP09159898A JP9159898A JP3520760B2 JP 3520760 B2 JP3520760 B2 JP 3520760B2 JP 09159898 A JP09159898 A JP 09159898A JP 9159898 A JP9159898 A JP 9159898A JP 3520760 B2 JP3520760 B2 JP 3520760B2
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- Japan
- Prior art keywords
- driver blade
- nail
- nose
- groove
- nailing machine
- Prior art date
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- Portable Nailing Machines And Staplers (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は例えば空気釘打機等
の釘打機に関するもので、釘を打撃するドライバブレー
ドの寿命を向上できるようにノーズの形状を改良したも
のである。
の釘打機に関するもので、釘を打撃するドライバブレー
ドの寿命を向上できるようにノーズの形状を改良したも
のである。
【０００２】
【従来の技術】釘打機は、周知の如く、ドライバブレー
ドを高速で作動させ、ドライバブレードで釘を打撃して
釘を打ち込むものである。前記釘の頭部が丸でプラスチ
ック等により連結された釘の場合、次の釘を打撃しない
ように、ドライバブレードの断面形状は三ヶ月形あるい
は半円形とされているのが一般的である。
ドを高速で作動させ、ドライバブレードで釘を打撃して
釘を打ち込むものである。前記釘の頭部が丸でプラスチ
ック等により連結された釘の場合、次の釘を打撃しない
ように、ドライバブレードの断面形状は三ヶ月形あるい
は半円形とされているのが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】打込時ドライバブレー
ドには大きな衝撃力が作用する。前記断面形状のドライ
バブレードにあっては、ドライバブレードの重心位置が
ピストンの中心と一致しないため、衝撃力によりドライ
バブレードに撓みが発生し易く、ドライバブレードの前
面がノーズの内壁と接触することは避けられない。この
接触部は、金属と金属の高速接触により発熱し、場合に
よっては両者の表層部で焼入現象等による変質層を生成
する、あるいは互いをむしり取ることによる肌荒れを発
生し、この部分より微小亀裂の発生と、それを起点とし
た疲労破壊を誘発させてブレードの寿命を短くしてしま
うという欠点があった。
ドには大きな衝撃力が作用する。前記断面形状のドライ
バブレードにあっては、ドライバブレードの重心位置が
ピストンの中心と一致しないため、衝撃力によりドライ
バブレードに撓みが発生し易く、ドライバブレードの前
面がノーズの内壁と接触することは避けられない。この
接触部は、金属と金属の高速接触により発熱し、場合に
よっては両者の表層部で焼入現象等による変質層を生成
する、あるいは互いをむしり取ることによる肌荒れを発
生し、この部分より微小亀裂の発生と、それを起点とし
た疲労破壊を誘発させてブレードの寿命を短くしてしま
うという欠点があった。
【０００４】本発明の目的は、上記した従来技術の欠点
をなくし、ドライバブレードの寿命向上が可能な釘打機
を提供することである。
をなくし、ドライバブレードの寿命向上が可能な釘打機
を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的は、ドライバブ
レード前面の最大曲げ応力の作用する部分がノーズの内
壁に接触しないようにノーズの長さ方向全域に沿って溝
を設けることによって達成される。
レード前面の最大曲げ応力の作用する部分がノーズの内
壁に接触しないようにノーズの長さ方向全域に沿って溝
を設けることによって達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下一実施形態を示した図面を参
照して本発明を説明する。１は釘打機本体のハウジン
グ、２はシリンダ、３はピストン、４はピストン３に装
着されたドライバブレード、５はハウジング１の下方に
設けられ、ドライバブレード４及び釘８が通過する貫通
孔を有するノーズ、６は釘８を収納し、図示しないスプ
リング等の送り手段によってノーズ５の貫通孔内に釘８
を送るマガジン、７はノーズ５の貫通孔の前方で長さ方
向全域に沿って設けられた溝、９はノーズ５の内壁とド
ライバブレード４との接触部分であって、高速接触によ
って焼入れ等の現象を生じた変質層を示す。
照して本発明を説明する。１は釘打機本体のハウジン
グ、２はシリンダ、３はピストン、４はピストン３に装
着されたドライバブレード、５はハウジング１の下方に
設けられ、ドライバブレード４及び釘８が通過する貫通
孔を有するノーズ、６は釘８を収納し、図示しないスプ
リング等の送り手段によってノーズ５の貫通孔内に釘８
を送るマガジン、７はノーズ５の貫通孔の前方で長さ方
向全域に沿って設けられた溝、９はノーズ５の内壁とド
ライバブレード４との接触部分であって、高速接触によ
って焼入れ等の現象を生じた変質層を示す。
【０００７】前記ドライバブレード４は、上記した如
く、次の釘８を打撃しないように、断面形状が三ヶ月形
または半円形となされている。ドライバブレード４が高
速で駆動され、ドライバブレード４が釘８と衝突する際
及び釘８が被打込材に打ち込まれる際に、ドライバブブ
レード４に過大な負荷が作用して曲げの応力が生じ、ド
ライバブレード４の前面は図４（ｂ）に示す如く、ノー
ズ５の前方の内壁に接触し、ドライバブレード４の前面
とノーズ５の内壁には、局部的に高速高圧で接触する部
分が生じる。この時、ドライバブレード４の前面は瞬間
的に高熱化し数１０ミクロンの焼入れ層が生じ、またそ
の下層部分では局部的な軟化層が形成される。焼入れさ
れた硬質部は、ビッカース硬さで８００以上を有し、非
常に脆いことから微小クラックを生じ易く、これを起点
として疲労破壊が進展、破壊を招く現象が多発してい
た。
く、次の釘８を打撃しないように、断面形状が三ヶ月形
または半円形となされている。ドライバブレード４が高
速で駆動され、ドライバブレード４が釘８と衝突する際
及び釘８が被打込材に打ち込まれる際に、ドライバブブ
レード４に過大な負荷が作用して曲げの応力が生じ、ド
ライバブレード４の前面は図４（ｂ）に示す如く、ノー
ズ５の前方の内壁に接触し、ドライバブレード４の前面
とノーズ５の内壁には、局部的に高速高圧で接触する部
分が生じる。この時、ドライバブレード４の前面は瞬間
的に高熱化し数１０ミクロンの焼入れ層が生じ、またそ
の下層部分では局部的な軟化層が形成される。焼入れさ
れた硬質部は、ビッカース硬さで８００以上を有し、非
常に脆いことから微小クラックを生じ易く、これを起点
として疲労破壊が進展、破壊を招く現象が多発してい
た。
【０００８】前記破壊起点は、ドライバブレード４の前
面側の頂点すなわちドライバブレード４の最大曲げ応力
発生部分である。ドライバブレード４とノーズ５内壁の
動作時の接触は、ドライバブレード４に負荷が作用する
以上、またドライバブレード４が高速移動することによ
って振れが発生する以上、避けることは困難であること
から、上記したような破壊への対策としては、材料と質
量の面よりの改善がなされてきた。しかしながら、高出
力軽量化と言う考えから他の手法によるドライバブレー
ド４の寿命向上策が望まれていた。
面側の頂点すなわちドライバブレード４の最大曲げ応力
発生部分である。ドライバブレード４とノーズ５内壁の
動作時の接触は、ドライバブレード４に負荷が作用する
以上、またドライバブレード４が高速移動することによ
って振れが発生する以上、避けることは困難であること
から、上記したような破壊への対策としては、材料と質
量の面よりの改善がなされてきた。しかしながら、高出
力軽量化と言う考えから他の手法によるドライバブレー
ド４の寿命向上策が望まれていた。
【０００９】上記の背景より、発明者等はドライバブレ
ード４と接するノーズ５の貫通孔の形状を改善すること
によるドライバブレードの長寿命化を行い、図１に示す
方法によりその目的を達成した。ドライバブレード４の
寿命を向上させるための手段としては、打込時に発生す
るドライバブレード４の最大応力部分とノーズ５内壁と
の接触を避けることであり、これによってドライバブレ
ード４の最大応力発生部での変質層９の発生を防止し、
ひいてはドライバブレード４の長寿命化を図ることであ
る。発明者等が対象とした三ヶ月形あるいは半円形のド
ライバブレード４の場合は、ドライバブレード４の前面
の頂点と接触するノーズ５の内壁部分に溝７を設けるこ
とによって、ドライバブレード４の寿命を向上させるこ
とが可能となる。
ード４と接するノーズ５の貫通孔の形状を改善すること
によるドライバブレードの長寿命化を行い、図１に示す
方法によりその目的を達成した。ドライバブレード４の
寿命を向上させるための手段としては、打込時に発生す
るドライバブレード４の最大応力部分とノーズ５内壁と
の接触を避けることであり、これによってドライバブレ
ード４の最大応力発生部での変質層９の発生を防止し、
ひいてはドライバブレード４の長寿命化を図ることであ
る。発明者等が対象とした三ヶ月形あるいは半円形のド
ライバブレード４の場合は、ドライバブレード４の前面
の頂点と接触するノーズ５の内壁部分に溝７を設けるこ
とによって、ドライバブレード４の寿命を向上させるこ
とが可能となる。
【００１０】先ず、請求項１記載のノーズ５内壁のドラ
イバブレード４の前面と接する部分に、長さ方向全域に
沿って溝７を設ける理由は、ドライバブレード４の最大
曲げ応力の発生する部分がノーズ５の内壁に直接接触す
るのを避けるためであり、本発明にあっては必須の条件
である。これによりドライバブレード４の最大応力発生
部分と変質層９の発生部分の重畳を避けることができ
る。すなわち、ドライバブレード４の前面の頂点部に対
向するノーズ５の内壁に溝７を設けることによって、ノ
ーズ５とドライバブレード４の接触点は、図２（ｂ）に
示す如く２個所となって、これによって応力の分散も可
能となり、かつ変質層９の発生も小さくすることがで
き、更に最大応力発生部分と変質層９の発生部分の重畳
を避けることができる。なお、同様の考えでドライバブ
レード４の頂点部分に溝を設けることも可能であるが、
この場合ドライバブレード４の断面積の減少に伴う曲げ
強度の低下は避けられないことから、ドライバブレード
４に設けることは得策でない。前記溝７を長さ方向全域
としたのは、ブレードの振動はそれ自身が運動する限り
発生するものであり、またブレード先端の摩耗あるいは
釘８の長さによるドライバブレード４の軸部に作用する
応力分布の変動等が考えられ、これらのいずれの場合に
おいても発明の効果を得るには、長さ方向全域に溝７を
設けることが必要となるためである。
イバブレード４の前面と接する部分に、長さ方向全域に
沿って溝７を設ける理由は、ドライバブレード４の最大
曲げ応力の発生する部分がノーズ５の内壁に直接接触す
るのを避けるためであり、本発明にあっては必須の条件
である。これによりドライバブレード４の最大応力発生
部分と変質層９の発生部分の重畳を避けることができ
る。すなわち、ドライバブレード４の前面の頂点部に対
向するノーズ５の内壁に溝７を設けることによって、ノ
ーズ５とドライバブレード４の接触点は、図２（ｂ）に
示す如く２個所となって、これによって応力の分散も可
能となり、かつ変質層９の発生も小さくすることがで
き、更に最大応力発生部分と変質層９の発生部分の重畳
を避けることができる。なお、同様の考えでドライバブ
レード４の頂点部分に溝を設けることも可能であるが、
この場合ドライバブレード４の断面積の減少に伴う曲げ
強度の低下は避けられないことから、ドライバブレード
４に設けることは得策でない。前記溝７を長さ方向全域
としたのは、ブレードの振動はそれ自身が運動する限り
発生するものであり、またブレード先端の摩耗あるいは
釘８の長さによるドライバブレード４の軸部に作用する
応力分布の変動等が考えられ、これらのいずれの場合に
おいても発明の効果を得るには、長さ方向全域に溝７を
設けることが必要となるためである。
【００１１】請求項２記載の溝７の幅を、ドライバブレ
ード４の断面形状を円と見なした場合の円周長さの８％
以上で、かつ釘８の頭部直径より小さくするとした点
で、先ず円周長さの８％以上とした理由は、これより狭
い溝幅となった場合、２個所の変質層９が繋がる可能性
が出てくること、また変質層９と最大応力発生部分とが
非常に接近するため発明の効果が期待できなくなるため
である。次に、最大幅を釘８の頭部直径より小さくする
とした理由は、溝幅が釘８の頭部直径と同等以上では、
釘８が溝７内に入り、釘８とドライバブレード４の中心
間の距離が大きくなって、十分な打込力を釘８に伝達で
きなくなること、また著しい場合、釘頭部の一部分のみ
をせん断することによってドライバブレード４と溝７と
の間に釘８が挟まれる現象、いわゆる釘づまり現象が発
生するためである。
ード４の断面形状を円と見なした場合の円周長さの８％
以上で、かつ釘８の頭部直径より小さくするとした点
で、先ず円周長さの８％以上とした理由は、これより狭
い溝幅となった場合、２個所の変質層９が繋がる可能性
が出てくること、また変質層９と最大応力発生部分とが
非常に接近するため発明の効果が期待できなくなるため
である。次に、最大幅を釘８の頭部直径より小さくする
とした理由は、溝幅が釘８の頭部直径と同等以上では、
釘８が溝７内に入り、釘８とドライバブレード４の中心
間の距離が大きくなって、十分な打込力を釘８に伝達で
きなくなること、また著しい場合、釘頭部の一部分のみ
をせん断することによってドライバブレード４と溝７と
の間に釘８が挟まれる現象、いわゆる釘づまり現象が発
生するためである。
【００１２】請求項３に記載した溝７の深さを０．５ｍ
ｍ以上とした理由は、請求項１記載のドライバブレード
４の最大曲げ応力発生部分がノーズ５内壁と直接金属接
触しないことが必須の条件でありこれを確保するためで
ある。溝７の深さが０．５ｍｍより小さい場合は、変質
層９の部分の摩耗、更にはドライバブレード４の撓みに
よって図３（ｂ）の従来のブレードと同様に前面での接
触を生じやすくなり、本発明の効果を得難くなるためで
ある。
ｍ以上とした理由は、請求項１記載のドライバブレード
４の最大曲げ応力発生部分がノーズ５内壁と直接金属接
触しないことが必須の条件でありこれを確保するためで
ある。溝７の深さが０．５ｍｍより小さい場合は、変質
層９の部分の摩耗、更にはドライバブレード４の撓みに
よって図３（ｂ）の従来のブレードと同様に前面での接
触を生じやすくなり、本発明の効果を得難くなるためで
ある。
【００１３】
【発明の効果】以上のように本発明によると、ドライバ
ブレードの最大応力発生部分がノーズ内壁と直接金属接
触するのを避けることができ、ドライバブレードに発生
する変質層を防止して、これを起点とした疲労破壊を防
ぐことでドライバブレードの寿命向上が可能となる。
ブレードの最大応力発生部分がノーズ内壁と直接金属接
触するのを避けることができ、ドライバブレードに発生
する変質層を防止して、これを起点とした疲労破壊を防
ぐことでドライバブレードの寿命向上が可能となる。
【図１】 本発明釘打機の一実施形態を示す断面図。
【図２】 図１のＸ−Ｘ断面図であって、停止時、動作
時を示す。
時を示す。
【図３】 従来の釘打機を示す図２相当の断面図。
１はハウジング、２はシリンダ、３はピストン、４はド
ライバブレード、５はノーズ、６はマガジン、７は溝、
８は釘、９は変質層。
ライバブレード、５はノーズ、６はマガジン、７は溝、
８は釘、９は変質層。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 実開 昭63−57080（ＪＰ，Ｕ)
実開 昭59−173571（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B25C 1/04
Claims (3)
- 【請求項１】 断面形状が三ヶ月形あるいは半円形のド
ライバブレードによりノーズの孔内に供給される釘を打
撃して釘を打ち込む釘打機であって、 前記ドライバブレードの欠けていない円形の前面の頂点
部に対向するノーズの内壁に長さ方向全域に沿って溝を
設けたことを特徴とする釘打機。 - 【請求項２】 前記溝の幅を、ドライバブレードの断面
形状を円と見なした場合の円周の長さの８％以上で釘頭
部の直径より小さくしたことを特徴とする請求項１記載
の釘打機。 - 【請求項３】 前記溝の深さを０．５ｍｍ以上としたこ
とを特徴とする請求項１記載の釘打機。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09159898A JP3520760B2 (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | 釘打機 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09159898A JP3520760B2 (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | 釘打機 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11285988A JPH11285988A (ja) | 1999-10-19 |
| JP3520760B2 true JP3520760B2 (ja) | 2004-04-19 |
Family
ID=14031005
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09159898A Expired - Fee Related JP3520760B2 (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | 釘打機 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3520760B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US12194606B2 (en) * | 2021-03-31 | 2025-01-14 | Koki Holdings Co., Ltd. | Working machine |
-
1998
- 1998-04-03 JP JP09159898A patent/JP3520760B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH11285988A (ja) | 1999-10-19 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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