JP4097797B2 - クランプ回避装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はクランプ回避装置、特にタレットパンチプレスにおけるクランプ回避装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、タレットパンチプレスにおいては、キャリッジべース１１（図７）とキャリッジ１２を介してクランプ装置６６が取り付けられ、該クランプ装置６６によりワークＷを把持し所定の位置に位置決めするようになっている。
【０００３】
そして、このタレットパンチプレスにおいては、パンチ加工できない部分であるデッドゾーンをできる限り少なくするために、前記クランプ装置６６が上部タレット６と下部タレット７の間を通過できるようになっている（図７の上図）。
【０００４】
ところが、クランプ装置６６がダイＤ上に位置決めされた場合に、この状態でパンチＰを下降させると、クランプ装置６６が打抜かれて破損してしまう。
【０００５】
このため、クランプ装置６６がオーバライド領域Ｋ（図５）に入ると、ワークＷを解放すると共に、該クランプ装置６６が上記タレット６、７を回避できるようにしたクランプ回避装置が従来より使用されている。
【０００６】
従来のクランプ回避装置は、例えば本体６０に内蔵されたエアシリンダ等の回避駆動手段６１を、ピストンロッド６５を介してベース６３の後端に結合し、該ベース６３をガイド６２を介して本体６０に移動自在に取り付けた構成を有している。
【０００７】
この構成により、クランプ装置６６がオーバライド領域Ｋ（図５）に入ると、クランパ６４を開いて（図７の下図）ワークＷを解放すると共に、回避駆動手段６１を作動させる。
【０００８】
これにより、ピストンロッド６５を介して回避駆動手段６１に結合しているベース６３と、該ベース６３に旋回自在に取り付けられたクランパ６４は、一体になってキャリッジべース１１側に後退するので（図７の下図）、クランプ装置６６はタレット６、７を回避することができ、該クランプ装置６６の損傷は阻止される。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
図７に示す従来のクランプ回避装置は、既述したように、クランプ装置６６側に取り付けられた回避駆動手段６１を有している。
【００１１】
従って、クランプ装置６６の自重が大きくなり、位置決め動作が遅くなる。
【００１２】
また、上記回避駆動手段６１に必要なエア配管や、電気の配線を、クランプ装置６６それぞれに取り付けなければならない。
【００１３】
そのため、クランプ回避装置の構造が複雑になり、故障発生率も高くなる。更に、それに伴って、クランプ装置６６を取り付ける場合の個数にも制限があり、容易に増やせない。
【００１４】
本発明の目的は、クランプ装置の軽量化を図ると共に、装置構造を簡単にして故障発生率を低くし、かつクランプ装置の取付個数の自由度を向上させるクランプ回避装置を提供する。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明によれば、図１〜図６に示すように、（Ａ）キャリッジべース１１とキャリッジ１２を介して取り付けられたクランプ装置１３によりワークＷを把持し、該ワークＷに対してタレットに装着されたパンチとダイによりパンチ加工を施すタレットパンチプレスにおいて、
（Ｂ）上記クランプ装置１３は、前進・後退自在であって後部にガイドローラ３７が取り付けられたベース３４と、該ベース３４に旋回自在に取り付けられてそれと協働してワーク W を把持するクランパ３３を有し、
（Ｃ）上記キャリッジべース１１上であってオーバライド領域Ｋに対向する位置に、前進・後退自在であって溝４１Ａが形成された回避部材４１を駆動する回避駆動手段４２を設け、該回避部材４１は、クランプ装置１３がオーバライド領域Ｋに入った場合には、上記クランプ装置１３のクランパ３３を開いてワーク W が解放された状態でフリー状態のベース３４のガイドローラ３７を溝４１Ａに嵌合させて該ベース３４を引き込むことにより、クランプ装置１３をオーバライド領域Ｋから退避させることを特徴とするクランプ回避装置が提供される。
【００１６】
従って、本発明の構成によれば、回避駆動手段４２をキャリッジべース１１に設けたことにより、クランプ装置１３の軽量化が図られ、各クランプ装置１３にエア配管や電気の配線を取り付ける必要がなくなったので、クランプ回避装置の装置構造が簡単になり、また故障発生率も低くなり、更に、クランプ装置１３の取付個数の自由度が向上する。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施形態を示す全体図である。
【００１８】
図１に示すクランプ装置１３は、例えばタレットパンチプレス（図４）に適用した場合であり、キャリッジべース１１とキャリッジ１２を介してクランプ装置１３が取り付けられている。
【００１９】
上記クランプ装置１３の本体３１の下部には、ガイド３５が設けられ、該ガイド３５には、ベース３４が滑り結合しＹ軸方向に移動自在となっている。
【００２０】
即ち、通常時には（図６（Ａ））、ガイド３５の後端には、ベース３４の後部ストッパ３４Ｂが係合しているが、回避時に（図６（Ｃ））後述する回避部材４１によりベース３４が引き込まれると、該ベース３４はガイド３５上をＹ軸方向に移動し、後部ストッパ３４Ｂはガイド３５の後端を離れ、前部ストッパ３４Ｄがガイド３５の前端と係合する。
【００２１】
また、ベース３４（図１）の前部には穴３４Ｃが形成され、後述するロックピン５４が挿入されるようになっており、該ベース３４の後部にはガイドローラ３７が取り付けられ、後述する回避部材４１の溝４１Ａに嵌合可能となっている。
【００２２】
上記ベース３４にはそれと協働してワークＷを把持するクランパ３３が、水平軸３４Ａを介して旋回自在に取り付けられ、クランパ３３は、本体３１の前方開口部３１Ａを通過して該本体３１内に進入し、その後部にはフック３３Ａが設けられている。
【００２３】
本体３１には、クランプ駆動手段３８が（図１）が内蔵され、該クランプ駆動手段３８は例えばスプリング３８Ａ（図２）付きのエアシリンダにより構成され、該エアシリンダのピストンロッド３９の先端には円柱ピン３９Ａが取り付けられ、該円柱ピン３９Ａには、前記クランパ３３のフック３３Ａが着脱可能である。
【００２４】
即ち、通常時には、クランパ３３のフック３３Ａが円柱ピン３９Ａに装着して（図６（Ａ））、エアシリンダ３８を上昇させることよりクランパ３３を閉じ、ベース３４と協働してワークＷを把持するようになっでいる。
【００２５】
しかし、クランプ装置１３がオーバライド領域Ｋに入った場合には（図６（Ｂ））、後述するロックピン５４をベース３４から抜いて該ベース３４をフリー状態にすると共に、エアシリンダ３８を降下させてクランパ３３を水平状態にする。
【００２６】
これにより、ワークＷは解放され、回避駆動手段４２が作動して回避部材４１がベース３４を引き込むと（図６（Ｃ））、クランパ３３のフック３３Ａが円柱ピン３９Ａから外れて本体３１の後方開口部３１Ｂを通過してキャリッジ１２の下方まで移動する。
【００２７】
従って、ベース３４とクランパ３３は一体となって後退し、タレット６、７から遠ざかるので、クランプ装置１３は、オーバライド領域Ｋから退避するようになる。
【００２８】
本体３１（図１）の前面には、ブラケット５１を介してロック駆動手段５０が取り付けられ、該ロック駆動手段５０は例えばエアシリンダにより構成されている。
【００２９】
エアシリンダ５０のピストンロッド５２には、ストレッチ５３を介してロックピン５４が取り付けられ、該ロックピン５４は、前記ベース３４の穴３４Ｃに挿入されている。
【００３０】
そして、回避時には、既述したように、ロック駆動手段５０を作動してロックピン５４を上昇させて穴３４Ｃから抜き（図６（Ｂ））、ベース３４をフリー状態にする。
【００３１】
一方、後述するタレットパンチプレス（図４）のキャリッジべース１１上であってオーバライド領域Ｋ（図５）に対向する位置には、回避駆動手段４２が設けられている（図１、図２）。
【００３２】
この回避駆動手段４２は、例えばキャリッジべース１１の下部に設けられ（図１、図２）、エアシリンダ又はラック・ピニオン機構により構成されている。
【００３３】
上記回避駆動手段４２がエアシリンダにより構成される場合、エアシリンダ４２のピストンロッド４３は、回避部材４１に結合されている。
【００３４】
この回避部材４１は溝４１Ａを有し、該溝４１Ａには前記ベース３４のガイドローラ３７が嵌合可能となっており、該回避部材４１の長さは、オーバライド領域ＫのＸ軸方向の長さＸO に等しく（図５）、かつ該回避部材４１がキャリッジべース１１に固定されたガイドレール４７に滑り結合し、Ｙ軸方向に移動自在である。
【００３５】
この構成により、クランプ装置１３の少なくともＸ軸位置が、オーバライド領域Ｋに入った場合には、ベース３４のガイドローラ３７が回避部材４１の溝４１Ａに嵌合するようになっている（図５）。
【００３６】
そして、クランプ装置１３のＸ軸位置とＹ軸位置の双方共オーバライド領域Ｋに入った場合には（図６（Ｂ））、そのクランプ装置１３のエアシリンダ３８を作動させクランパ３３を開いてワークＷを解放した後、ベース３４のガイドローラ３７が嵌合している回避部材４１が回避駆動手段４２により作動して、該ベース３４を引き込むことにより（図６（Ｃ））、クランプ装置１３をオーバライド領域Ｋから退避させる。
【００３７】
しかし、クランプ装置１３のＸ軸位置だけが、オーバライド領域Ｋに入った場合には、ベース３４のガイドローラ３７は回避部材４１と嵌合するが、該回避部材４１を単に通過するだけである。
【００３８】
また、前記回避部材４１が走行するガイドレール４７の先端には、取付板４４を介してＸ軸方向オーバライド領域検出用センサ４５、４６が取り付けられている。
【００３９】
このＸ軸方向オーバライド領域検出用センサ４５の位置は（図５）、オーバライド領域ＫのＸ軸方向の両端の位置に相当し、その外側に、もう一方のＸ軸方向オーバライド領域検出用センサ４６が取り付けられている。
【００４０】
更に、タレットパンチプレス（図４）の下部フレーム１７には、Ｙ軸方向オーバライド領域検出用リミットスイッチＬｙが設けられ、該Ｙ軸方向オーバライド領域検出用リミットスイッチＬｙに対応するドグ２４が後述するサポートブラケット１６に取り付けられている（図４（Ｂ）、図５）。
【００４１】
この構成により、Ｘ軸方向オーバライド領域検出用センサ４５、４６が両方共感知すると共に、Ｙ軸方向オーバライド領域検出用リミットスイッチＬｙが導通すると、クランプ装置１３はオーバライド領域Ｋに入ったものと判断され、回避部材４１によりベース３４が引き込まれ（図６（Ｂ））、クランプ装置１３がオーバライド領域Ｋから退避するようになっている。
【００４２】
図３は、本発明の他の実施形態を示す図である。
【００４３】
図１、図２とは、回避駆動手段４２がキャリッジべース１１の上部に取り付けられている点が異なる。
【００４４】
図３の回避駆動手段４２は、エアシリンダ又はラック・ピニオン機構により構成されている。
【００４５】
そして、回避駆動手段４２がエアシリンダにより構成されている場合には、エアシリンダ４２のピストンロッド４３が、レバー４９と連結棒４８を介して回避部材４１に結合されている。
【００４６】
即ち、レバー４９は、支軸４９Ａに回転自在に取り付けられ、該レバー４９の一端が前記ピストンロッド４３にヒンジ結合し、該レバー４９の他端が回避部材４１に固定された連結棒４８にヒンジ結合している。
【００４７】
この構成により、上方に設置されたエアシリンダ４２の前進・後退運動が、レバー４９を介して、下方に設置された回避部材４１に伝達され、該回避部材４１が前進・後退するようになっでいる。
【００４８】
図４は、本発明をタレットパンチプレスに適用した場合の図であり、上部タレット６と下部タレット７には、パンチＰとダイＤが同心円状に配置されている。
【００４９】
上部タレット６の回転軸８と下部タレット７の回転軸９には、チェーン４と５が巻回され、該チェーン４と５は、駆動軸３に巻回されている。
【００５０】
また、パンチセンタＣにおけるパンチＰの直上方であって、上部フレーム１には、パンチＰを殴打するストライカ２が設けられている。
【００５１】
この構成により、モータＭで駆動軸３を回転させチェーン４と５を循環させれば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、所定のパンチＰとダイＤから成る金型をパンチセンタＣにおいて選択することができる。
【００５２】
下部フレーム２１には、前記Ｙ軸方向オーバライド領域検出用リミットスイッチＬｙが設けられ、これに対するドグ２４は、サポートブラケット１６上であって（図４（Ｂ））クランプ装置１３の先端に相当する位置に設けられている。
【００５３】
また、下部フレーム２１上にはＹ軸ガイドレール１７が敷設されている。
【００５４】
そして、このガイドレール１７には、サポートブラケット１６が滑り結合しており、該サポートブラケット１６にはキャリッジべース１１が固定され、該キャリッジべース１１には、上部フレーム１に設けたＹ軸モータＭｙのボールねじ１４が螺合している。
【００５５】
また、キャリッジべース１１には、前記クランプ装置１３が取り付けられているキャリッジ１２がＸ軸ガイドレール（図示省略）を介して滑り結合しており、該キャリッジ１２には、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１５が螺合している。
【００５６】
更に、タレットパンチプレスの中央には、テーブル１０が固定され、該固定テーブル１０を跨がってキャリッジべース１１が配置され、固定テーブル１０の両側のサイドテーブル１０Ａ、１０Ｂがキャリッジべース１１に取り付けられている。
【００５７】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘを回転させると、キャリッジ１２がキャリッジべース１１上をＸ軸方向に移動すると共に、Ｙ軸モータＭｙをを回転させるとキャリッジべース１１がサイドテーブル１０Ａ、１０Ｂと共にＹ軸方向に移動する。
【００５８】
従って、クランプ装置１３に把持されたワークＷを所定位置に位置決めできると共に、前記Ｘ軸方向オーバライド領域検出用センサ４５、４６、及びＹ軸方向オーバライド領域検出用リミットスイッチＬｙとそのドグ２４により（図５）、該クランプ装置１３のオーバライド領域Ｋに対する出入りを判断することができる。
【００５９】
以下、上記構成を有する本発明の動作を説明する。
【００６０】
（１）通常動作（図６（Ａ））。
クランプ装置１３がオーバライド領域Ｋに入っていない場合には、通常の動作を行う。
【００６１】
即ち、クランプ駆動手段３８であるエアシリンダ３８を上昇させることによりクランパ３３を閉じ、ベース３４と協働してワークＷを把持し、キャリッジ１２とキャリッジべース１１を移動させることにより、該ワークＷを所定の位置に位置決めする。
【００６２】
また、クランプ装置１３のＸ軸位置だけがオーバライド領域Ｋに入っているが、Ｙ軸位置が入っていない場合は（図６（Ａ））、たとえキャリッジ１２がＸ軸方向に移動しても（図５）、ベース３４のガイドローラ３７は、単に回避部材４１の溝４１Ａを通過するだけであり、回避動作は行われない。
【００６３】
（２）回避動作（図６（Ｂ）〜（Ｃ））。
【００６４】
しかし、クランプ装置１３がオーバライド領域Ｋに入った場合には（図６（Ｂ））、ロック駆動手段５０が作動してロックピン５４をベース３４から抜いて該ベース３４をフリー状態にすると共に、クランプ駆動手段３８が作動してクランパ３３を水平状態にし、ワークＷを解放する。
【００６５】
次いで、回避駆動手段４２が作動して回避部材４１がベース３４を引き込むと（図６（Ｃ））、クランパ３３のフック３３Ａも円柱ピン３９Ａから外れ、後方開口部３１Ｂを通過してキャリッジ１２の下方まで移動し、ベース３４とクランパ３３は一体となって後退する。
【００６６】
これにより、クランプ装置１３は、タレット６、７から遠ざかり、オーバライド領域Ｋから退避し、ワークＷのクランプされていた部分が加工可能となる。
【００６７】
（３）復帰動作（図６（Ｄ）〜（Ｅ））。
【００６８】
次に、ベース３４のガイドローラ３７が回避部材４１の溝４１Ａを通過し、Ｘ軸方向オーバライド領域検出用センサのうちの内側のセンサ４５が感知すると、復帰動作が開始され、更に外側のセンサ４６が感知すると再クランプ状態になる。
【００６９】
例えば、図５において、オーバライド領域Ｋに入っていたクランプ装置１３が回避動作（図６（Ｃ）））を終了してオーバライド領域Ｋから抜け出し、キャリッジ１２と共に右から左へ移動することにより、先ず、取付板４４の左端の内側センサ４５が該クランプ装置１３の通過を感知する。
【００７０】
内側センサ４５が感知すると、キャリッジべース１１に取り付けられた回避駆動手段４２が作動して回避部材４１を前進させると、該回避部材４１にガイドローラ３７を介して嵌合しているベース３４もクランパ３３を伴って前進し、後部ストッパ３４Ｂがガイド３５に当接して停止する（図６（Ｄ））。
【００７１】
同時に、クランパ３３のフック３３Ａがクランプ駆動手段３８の円柱ピン３９Ａに装着すると共に、ロック駆動手段５０が作動してロックピン５４がベース３４の穴３４Ｃに挿入され、該ベース３４はロックされる（図６（Ｄ））。
【００７２】
次いで、クランプ装置１３がキャリッジ１２と共に更に左へ移動すると、該クランプ装置１３の通過を外側センサ４６が感知し、再クランプ状態となる。
【００７３】
従って、キャリッジ１２とキャリッジべース１１を移動させることにより、クランプ装置１３をオーバライド領域Ｋの外へ移動させれば、クランプ駆動手段３８を作動することにより、該タレットパンチプレスに搬入されたワークＷをベース３４とクランパ３３により把持することができる（図６（Ｅ））。
【００７４】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、クランプ回避装置を、キャリッジべース上であってオーバライド領域に対向する位置に回避駆動手段を設け、クランプ装置がオーバライド領域に入って回避駆動手段と嵌合した場合に、該回避駆動手段によりクランプ装置を引き込んでオーバライド領域から退避させるように構成した。
【００７５】
従って、本発明の構成によれば、回避駆動手段をキャリッジべースに設けたことにより、クランプ装置の軽量化が図られ、各クランプ装置にエア配管や電気の配線を取り付ける必要がなくなったので、クランプ回避装置の装置構造が簡単になり、また故障発生率も低くなり、更に、クランプ装置の取付個数の自由度が向上するという技術的効果を奏することとなった。
【００７６】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】図１の側面図である。
【図３】本発明の他の実施形態を示す図である。
【図４】本発明の適用例を示す図である。
【図５】本発明を構成する回避駆動手段４２とオーバライド領域Ｋの関係を示す図である。
【図６】本発明の動作説明図である。
【図７】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
５、６ タレット
１１ キャリッジべース
１２ キャリッジ
１３ クランプ装置
３１ 本体
３３ クランパ
３３Ａ フック
３４ ベース
３５ ガイド
３７ ガイドローラ
３８ クランプ駆動手段
３９ クランプ駆動手段３８のピストンロッド
３９Ａ 円柱ピン
４１ 回避部材
４１Ａ 溝
４２ 回避駆動手段
４３ 回避駆動手段４２のピストンロッド
４４ 取付板
４５、４６ Ｘ軸方向オーバライド領域検出用センサ
４７ ガイドレール
５０ ロック駆動手段
【発明の属する技術分野】
本発明はクランプ回避装置、特にタレットパンチプレスにおけるクランプ回避装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、タレットパンチプレスにおいては、キャリッジべース１１（図７）とキャリッジ１２を介してクランプ装置６６が取り付けられ、該クランプ装置６６によりワークＷを把持し所定の位置に位置決めするようになっている。
【０００３】
そして、このタレットパンチプレスにおいては、パンチ加工できない部分であるデッドゾーンをできる限り少なくするために、前記クランプ装置６６が上部タレット６と下部タレット７の間を通過できるようになっている（図７の上図）。
【０００４】
ところが、クランプ装置６６がダイＤ上に位置決めされた場合に、この状態でパンチＰを下降させると、クランプ装置６６が打抜かれて破損してしまう。
【０００５】
このため、クランプ装置６６がオーバライド領域Ｋ（図５）に入ると、ワークＷを解放すると共に、該クランプ装置６６が上記タレット６、７を回避できるようにしたクランプ回避装置が従来より使用されている。
【０００６】
従来のクランプ回避装置は、例えば本体６０に内蔵されたエアシリンダ等の回避駆動手段６１を、ピストンロッド６５を介してベース６３の後端に結合し、該ベース６３をガイド６２を介して本体６０に移動自在に取り付けた構成を有している。
【０００７】
この構成により、クランプ装置６６がオーバライド領域Ｋ（図５）に入ると、クランパ６４を開いて（図７の下図）ワークＷを解放すると共に、回避駆動手段６１を作動させる。
【０００８】
これにより、ピストンロッド６５を介して回避駆動手段６１に結合しているベース６３と、該ベース６３に旋回自在に取り付けられたクランパ６４は、一体になってキャリッジべース１１側に後退するので（図７の下図）、クランプ装置６６はタレット６、７を回避することができ、該クランプ装置６６の損傷は阻止される。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
図７に示す従来のクランプ回避装置は、既述したように、クランプ装置６６側に取り付けられた回避駆動手段６１を有している。
【００１１】
従って、クランプ装置６６の自重が大きくなり、位置決め動作が遅くなる。
【００１２】
また、上記回避駆動手段６１に必要なエア配管や、電気の配線を、クランプ装置６６それぞれに取り付けなければならない。
【００１３】
そのため、クランプ回避装置の構造が複雑になり、故障発生率も高くなる。更に、それに伴って、クランプ装置６６を取り付ける場合の個数にも制限があり、容易に増やせない。
【００１４】
本発明の目的は、クランプ装置の軽量化を図ると共に、装置構造を簡単にして故障発生率を低くし、かつクランプ装置の取付個数の自由度を向上させるクランプ回避装置を提供する。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明によれば、図１〜図６に示すように、（Ａ）キャリッジべース１１とキャリッジ１２を介して取り付けられたクランプ装置１３によりワークＷを把持し、該ワークＷに対してタレットに装着されたパンチとダイによりパンチ加工を施すタレットパンチプレスにおいて、
（Ｂ）上記クランプ装置１３は、前進・後退自在であって後部にガイドローラ３７が取り付けられたベース３４と、該ベース３４に旋回自在に取り付けられてそれと協働してワーク W を把持するクランパ３３を有し、
（Ｃ）上記キャリッジべース１１上であってオーバライド領域Ｋに対向する位置に、前進・後退自在であって溝４１Ａが形成された回避部材４１を駆動する回避駆動手段４２を設け、該回避部材４１は、クランプ装置１３がオーバライド領域Ｋに入った場合には、上記クランプ装置１３のクランパ３３を開いてワーク W が解放された状態でフリー状態のベース３４のガイドローラ３７を溝４１Ａに嵌合させて該ベース３４を引き込むことにより、クランプ装置１３をオーバライド領域Ｋから退避させることを特徴とするクランプ回避装置が提供される。
【００１６】
従って、本発明の構成によれば、回避駆動手段４２をキャリッジべース１１に設けたことにより、クランプ装置１３の軽量化が図られ、各クランプ装置１３にエア配管や電気の配線を取り付ける必要がなくなったので、クランプ回避装置の装置構造が簡単になり、また故障発生率も低くなり、更に、クランプ装置１３の取付個数の自由度が向上する。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施形態を示す全体図である。
【００１８】
図１に示すクランプ装置１３は、例えばタレットパンチプレス（図４）に適用した場合であり、キャリッジべース１１とキャリッジ１２を介してクランプ装置１３が取り付けられている。
【００１９】
上記クランプ装置１３の本体３１の下部には、ガイド３５が設けられ、該ガイド３５には、ベース３４が滑り結合しＹ軸方向に移動自在となっている。
【００２０】
即ち、通常時には（図６（Ａ））、ガイド３５の後端には、ベース３４の後部ストッパ３４Ｂが係合しているが、回避時に（図６（Ｃ））後述する回避部材４１によりベース３４が引き込まれると、該ベース３４はガイド３５上をＹ軸方向に移動し、後部ストッパ３４Ｂはガイド３５の後端を離れ、前部ストッパ３４Ｄがガイド３５の前端と係合する。
【００２１】
また、ベース３４（図１）の前部には穴３４Ｃが形成され、後述するロックピン５４が挿入されるようになっており、該ベース３４の後部にはガイドローラ３７が取り付けられ、後述する回避部材４１の溝４１Ａに嵌合可能となっている。
【００２２】
上記ベース３４にはそれと協働してワークＷを把持するクランパ３３が、水平軸３４Ａを介して旋回自在に取り付けられ、クランパ３３は、本体３１の前方開口部３１Ａを通過して該本体３１内に進入し、その後部にはフック３３Ａが設けられている。
【００２３】
本体３１には、クランプ駆動手段３８が（図１）が内蔵され、該クランプ駆動手段３８は例えばスプリング３８Ａ（図２）付きのエアシリンダにより構成され、該エアシリンダのピストンロッド３９の先端には円柱ピン３９Ａが取り付けられ、該円柱ピン３９Ａには、前記クランパ３３のフック３３Ａが着脱可能である。
【００２４】
即ち、通常時には、クランパ３３のフック３３Ａが円柱ピン３９Ａに装着して（図６（Ａ））、エアシリンダ３８を上昇させることよりクランパ３３を閉じ、ベース３４と協働してワークＷを把持するようになっでいる。
【００２５】
しかし、クランプ装置１３がオーバライド領域Ｋに入った場合には（図６（Ｂ））、後述するロックピン５４をベース３４から抜いて該ベース３４をフリー状態にすると共に、エアシリンダ３８を降下させてクランパ３３を水平状態にする。
【００２６】
これにより、ワークＷは解放され、回避駆動手段４２が作動して回避部材４１がベース３４を引き込むと（図６（Ｃ））、クランパ３３のフック３３Ａが円柱ピン３９Ａから外れて本体３１の後方開口部３１Ｂを通過してキャリッジ１２の下方まで移動する。
【００２７】
従って、ベース３４とクランパ３３は一体となって後退し、タレット６、７から遠ざかるので、クランプ装置１３は、オーバライド領域Ｋから退避するようになる。
【００２８】
本体３１（図１）の前面には、ブラケット５１を介してロック駆動手段５０が取り付けられ、該ロック駆動手段５０は例えばエアシリンダにより構成されている。
【００２９】
エアシリンダ５０のピストンロッド５２には、ストレッチ５３を介してロックピン５４が取り付けられ、該ロックピン５４は、前記ベース３４の穴３４Ｃに挿入されている。
【００３０】
そして、回避時には、既述したように、ロック駆動手段５０を作動してロックピン５４を上昇させて穴３４Ｃから抜き（図６（Ｂ））、ベース３４をフリー状態にする。
【００３１】
一方、後述するタレットパンチプレス（図４）のキャリッジべース１１上であってオーバライド領域Ｋ（図５）に対向する位置には、回避駆動手段４２が設けられている（図１、図２）。
【００３２】
この回避駆動手段４２は、例えばキャリッジべース１１の下部に設けられ（図１、図２）、エアシリンダ又はラック・ピニオン機構により構成されている。
【００３３】
上記回避駆動手段４２がエアシリンダにより構成される場合、エアシリンダ４２のピストンロッド４３は、回避部材４１に結合されている。
【００３４】
この回避部材４１は溝４１Ａを有し、該溝４１Ａには前記ベース３４のガイドローラ３７が嵌合可能となっており、該回避部材４１の長さは、オーバライド領域ＫのＸ軸方向の長さＸO に等しく（図５）、かつ該回避部材４１がキャリッジべース１１に固定されたガイドレール４７に滑り結合し、Ｙ軸方向に移動自在である。
【００３５】
この構成により、クランプ装置１３の少なくともＸ軸位置が、オーバライド領域Ｋに入った場合には、ベース３４のガイドローラ３７が回避部材４１の溝４１Ａに嵌合するようになっている（図５）。
【００３６】
そして、クランプ装置１３のＸ軸位置とＹ軸位置の双方共オーバライド領域Ｋに入った場合には（図６（Ｂ））、そのクランプ装置１３のエアシリンダ３８を作動させクランパ３３を開いてワークＷを解放した後、ベース３４のガイドローラ３７が嵌合している回避部材４１が回避駆動手段４２により作動して、該ベース３４を引き込むことにより（図６（Ｃ））、クランプ装置１３をオーバライド領域Ｋから退避させる。
【００３７】
しかし、クランプ装置１３のＸ軸位置だけが、オーバライド領域Ｋに入った場合には、ベース３４のガイドローラ３７は回避部材４１と嵌合するが、該回避部材４１を単に通過するだけである。
【００３８】
また、前記回避部材４１が走行するガイドレール４７の先端には、取付板４４を介してＸ軸方向オーバライド領域検出用センサ４５、４６が取り付けられている。
【００３９】
このＸ軸方向オーバライド領域検出用センサ４５の位置は（図５）、オーバライド領域ＫのＸ軸方向の両端の位置に相当し、その外側に、もう一方のＸ軸方向オーバライド領域検出用センサ４６が取り付けられている。
【００４０】
更に、タレットパンチプレス（図４）の下部フレーム１７には、Ｙ軸方向オーバライド領域検出用リミットスイッチＬｙが設けられ、該Ｙ軸方向オーバライド領域検出用リミットスイッチＬｙに対応するドグ２４が後述するサポートブラケット１６に取り付けられている（図４（Ｂ）、図５）。
【００４１】
この構成により、Ｘ軸方向オーバライド領域検出用センサ４５、４６が両方共感知すると共に、Ｙ軸方向オーバライド領域検出用リミットスイッチＬｙが導通すると、クランプ装置１３はオーバライド領域Ｋに入ったものと判断され、回避部材４１によりベース３４が引き込まれ（図６（Ｂ））、クランプ装置１３がオーバライド領域Ｋから退避するようになっている。
【００４２】
図３は、本発明の他の実施形態を示す図である。
【００４３】
図１、図２とは、回避駆動手段４２がキャリッジべース１１の上部に取り付けられている点が異なる。
【００４４】
図３の回避駆動手段４２は、エアシリンダ又はラック・ピニオン機構により構成されている。
【００４５】
そして、回避駆動手段４２がエアシリンダにより構成されている場合には、エアシリンダ４２のピストンロッド４３が、レバー４９と連結棒４８を介して回避部材４１に結合されている。
【００４６】
即ち、レバー４９は、支軸４９Ａに回転自在に取り付けられ、該レバー４９の一端が前記ピストンロッド４３にヒンジ結合し、該レバー４９の他端が回避部材４１に固定された連結棒４８にヒンジ結合している。
【００４７】
この構成により、上方に設置されたエアシリンダ４２の前進・後退運動が、レバー４９を介して、下方に設置された回避部材４１に伝達され、該回避部材４１が前進・後退するようになっでいる。
【００４８】
図４は、本発明をタレットパンチプレスに適用した場合の図であり、上部タレット６と下部タレット７には、パンチＰとダイＤが同心円状に配置されている。
【００４９】
上部タレット６の回転軸８と下部タレット７の回転軸９には、チェーン４と５が巻回され、該チェーン４と５は、駆動軸３に巻回されている。
【００５０】
また、パンチセンタＣにおけるパンチＰの直上方であって、上部フレーム１には、パンチＰを殴打するストライカ２が設けられている。
【００５１】
この構成により、モータＭで駆動軸３を回転させチェーン４と５を循環させれば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、所定のパンチＰとダイＤから成る金型をパンチセンタＣにおいて選択することができる。
【００５２】
下部フレーム２１には、前記Ｙ軸方向オーバライド領域検出用リミットスイッチＬｙが設けられ、これに対するドグ２４は、サポートブラケット１６上であって（図４（Ｂ））クランプ装置１３の先端に相当する位置に設けられている。
【００５３】
また、下部フレーム２１上にはＹ軸ガイドレール１７が敷設されている。
【００５４】
そして、このガイドレール１７には、サポートブラケット１６が滑り結合しており、該サポートブラケット１６にはキャリッジべース１１が固定され、該キャリッジべース１１には、上部フレーム１に設けたＹ軸モータＭｙのボールねじ１４が螺合している。
【００５５】
また、キャリッジべース１１には、前記クランプ装置１３が取り付けられているキャリッジ１２がＸ軸ガイドレール（図示省略）を介して滑り結合しており、該キャリッジ１２には、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１５が螺合している。
【００５６】
更に、タレットパンチプレスの中央には、テーブル１０が固定され、該固定テーブル１０を跨がってキャリッジべース１１が配置され、固定テーブル１０の両側のサイドテーブル１０Ａ、１０Ｂがキャリッジべース１１に取り付けられている。
【００５７】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘを回転させると、キャリッジ１２がキャリッジべース１１上をＸ軸方向に移動すると共に、Ｙ軸モータＭｙをを回転させるとキャリッジべース１１がサイドテーブル１０Ａ、１０Ｂと共にＹ軸方向に移動する。
【００５８】
従って、クランプ装置１３に把持されたワークＷを所定位置に位置決めできると共に、前記Ｘ軸方向オーバライド領域検出用センサ４５、４６、及びＹ軸方向オーバライド領域検出用リミットスイッチＬｙとそのドグ２４により（図５）、該クランプ装置１３のオーバライド領域Ｋに対する出入りを判断することができる。
【００５９】
以下、上記構成を有する本発明の動作を説明する。
【００６０】
（１）通常動作（図６（Ａ））。
クランプ装置１３がオーバライド領域Ｋに入っていない場合には、通常の動作を行う。
【００６１】
即ち、クランプ駆動手段３８であるエアシリンダ３８を上昇させることによりクランパ３３を閉じ、ベース３４と協働してワークＷを把持し、キャリッジ１２とキャリッジべース１１を移動させることにより、該ワークＷを所定の位置に位置決めする。
【００６２】
また、クランプ装置１３のＸ軸位置だけがオーバライド領域Ｋに入っているが、Ｙ軸位置が入っていない場合は（図６（Ａ））、たとえキャリッジ１２がＸ軸方向に移動しても（図５）、ベース３４のガイドローラ３７は、単に回避部材４１の溝４１Ａを通過するだけであり、回避動作は行われない。
【００６３】
（２）回避動作（図６（Ｂ）〜（Ｃ））。
【００６４】
しかし、クランプ装置１３がオーバライド領域Ｋに入った場合には（図６（Ｂ））、ロック駆動手段５０が作動してロックピン５４をベース３４から抜いて該ベース３４をフリー状態にすると共に、クランプ駆動手段３８が作動してクランパ３３を水平状態にし、ワークＷを解放する。
【００６５】
次いで、回避駆動手段４２が作動して回避部材４１がベース３４を引き込むと（図６（Ｃ））、クランパ３３のフック３３Ａも円柱ピン３９Ａから外れ、後方開口部３１Ｂを通過してキャリッジ１２の下方まで移動し、ベース３４とクランパ３３は一体となって後退する。
【００６６】
これにより、クランプ装置１３は、タレット６、７から遠ざかり、オーバライド領域Ｋから退避し、ワークＷのクランプされていた部分が加工可能となる。
【００６７】
（３）復帰動作（図６（Ｄ）〜（Ｅ））。
【００６８】
次に、ベース３４のガイドローラ３７が回避部材４１の溝４１Ａを通過し、Ｘ軸方向オーバライド領域検出用センサのうちの内側のセンサ４５が感知すると、復帰動作が開始され、更に外側のセンサ４６が感知すると再クランプ状態になる。
【００６９】
例えば、図５において、オーバライド領域Ｋに入っていたクランプ装置１３が回避動作（図６（Ｃ）））を終了してオーバライド領域Ｋから抜け出し、キャリッジ１２と共に右から左へ移動することにより、先ず、取付板４４の左端の内側センサ４５が該クランプ装置１３の通過を感知する。
【００７０】
内側センサ４５が感知すると、キャリッジべース１１に取り付けられた回避駆動手段４２が作動して回避部材４１を前進させると、該回避部材４１にガイドローラ３７を介して嵌合しているベース３４もクランパ３３を伴って前進し、後部ストッパ３４Ｂがガイド３５に当接して停止する（図６（Ｄ））。
【００７１】
同時に、クランパ３３のフック３３Ａがクランプ駆動手段３８の円柱ピン３９Ａに装着すると共に、ロック駆動手段５０が作動してロックピン５４がベース３４の穴３４Ｃに挿入され、該ベース３４はロックされる（図６（Ｄ））。
【００７２】
次いで、クランプ装置１３がキャリッジ１２と共に更に左へ移動すると、該クランプ装置１３の通過を外側センサ４６が感知し、再クランプ状態となる。
【００７３】
従って、キャリッジ１２とキャリッジべース１１を移動させることにより、クランプ装置１３をオーバライド領域Ｋの外へ移動させれば、クランプ駆動手段３８を作動することにより、該タレットパンチプレスに搬入されたワークＷをベース３４とクランパ３３により把持することができる（図６（Ｅ））。
【００７４】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、クランプ回避装置を、キャリッジべース上であってオーバライド領域に対向する位置に回避駆動手段を設け、クランプ装置がオーバライド領域に入って回避駆動手段と嵌合した場合に、該回避駆動手段によりクランプ装置を引き込んでオーバライド領域から退避させるように構成した。
【００７５】
従って、本発明の構成によれば、回避駆動手段をキャリッジべースに設けたことにより、クランプ装置の軽量化が図られ、各クランプ装置にエア配管や電気の配線を取り付ける必要がなくなったので、クランプ回避装置の装置構造が簡単になり、また故障発生率も低くなり、更に、クランプ装置の取付個数の自由度が向上するという技術的効果を奏することとなった。
【００７６】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】図１の側面図である。
【図３】本発明の他の実施形態を示す図である。
【図４】本発明の適用例を示す図である。
【図５】本発明を構成する回避駆動手段４２とオーバライド領域Ｋの関係を示す図である。
【図６】本発明の動作説明図である。
【図７】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
５、６ タレット
１１ キャリッジべース
１２ キャリッジ
１３ クランプ装置
３１ 本体
３３ クランパ
３３Ａ フック
３４ ベース
３５ ガイド
３７ ガイドローラ
３８ クランプ駆動手段
３９ クランプ駆動手段３８のピストンロッド
３９Ａ 円柱ピン
４１ 回避部材
４１Ａ 溝
４２ 回避駆動手段
４３ 回避駆動手段４２のピストンロッド
４４ 取付板
４５、４６ Ｘ軸方向オーバライド領域検出用センサ
４７ ガイドレール
５０ ロック駆動手段
Claims (8)
- キャリッジべースとキャリッジを介して取り付けられたクランプ装置によりワークを把持し、該ワークに対してタレットに装着されたパンチとダイによりパンチ加工を施すタレットパンチプレスにおいて、
上記クランプ装置は、前進・後退自在であって後部にガイドローラが取り付けられたベースと、該ベースに旋回自在に取り付けられてそれと協働してワークを把持するクランパを有し、
上記キャリッジべース上であってオーバライド領域に対向する位置に、前進・後退自在であって溝が形成された回避部材を駆動する回避駆動手段を設け、該回避部材は、クランプ装置がオーバライド領域に入った場合には、上記クランプ装置のクランパを開いてワークが解放された状態でフリー状態のベースのガイドローラを溝に嵌合させて該ベースを引き込むことにより、クランプ装置をオーバライド領域から退避させることを特徴とするクランプ回避装置。 - 上記クランプ装置の本体には、エアシリンダから成るクランプ駆動手段が内蔵されていると共に、該エアシリンダのピストンロッドの先端には円柱ピンが取り付けられ、該円柱ピンにはクランパのフックが着脱自在となっている請求項１記載のクランプ回避装置。
- 上記クランプ装置の本体には、エアシリンダから成るロック駆動手段が外付けされていると共に、該エアシリンダのピストンロッドの先端には、ストレッチを介してロックピンが取り付けられ、該ロックピンがベースに形成された穴に挿入するようになっている請求項１記載のクランプ回避装置。
- 上記クランプ装置がオーバライド領域に入った場合には、ロック駆動手段を作動させてそのピストンロッドを上昇させることによりロックピンをベースの穴から抜いて該ベースをフリー状態にすると共に、クランプ駆動手段を作動させてそのピストンロッドを下降させることによりクランパを開いてワークを解放する請求項１又は２若しくは３記載のクランプ回避装置。
- 上記回避部材がオーバライド領域のＸ軸方向の長さに等しい長さを有し、該回避部材がキャリッジべースに固定されたガイドレールに滑り結合していてＹ軸方向に移動自在である請求項１記載のクランプ回避装置。
- 上記回避駆動手段がキャリッジべースの下部に取り付けられていると共に、該回避駆動手段がエアシリンダにより構成され、該エアシリンダのピストンロッドが前記回避部材に結合している請求項１記載のクランプ回避装置。
- 上記回避駆動手段がキャリッジべースの上部に取り付けられていると共に、該回避駆動手段がエアシリンダにより構成され、該エアシリンダのピストンロッドが、支軸に回転自在に取り付けられたレバーの一端にヒンジ結合し、該レバーの他端が回避部材に固定された連結棒にヒンジ結合している請求項１記載のクランプ回避装置。
- 上記クランプ装置のオーバライド領域に対する出入り判断手段は、回避部材が滑り結合しているガイドレールの先端に、取付板を介して取り付けられているＸ軸方向オーバライド領域検出用センサと、タレットの近傍に設けられたＹ軸方向オーバライド領域検出用リミットスイッチ及びそれに対応してキャリッジべースのサポートブラケットに設けられたドグにより、構成されている請求項１、又は５記載のクランプ回避装置。
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