JP4389251B2 - 押出し複合異形材及び同時に押出された２つの個別管を巻取り装置により別々に巻取る方法 - Google Patents

Description

発明の詳細な説明

本発明は、同時に押出される少なくとも２つの個別管を製造しかつ巻取り装置により別々に巻取る方法に関する。

押出し複合異形材の生産能を高めかつ変形比を減少するため、多重押出し品をプレスすることは公知である。ドイツ連邦共和国特許第３１３１１５５号明細書には、多板ガラス化用間隔保持中空異形材として使用するためこのような多重押出し品の製造が記載されている。１つの実施例では、多重押出し品の複合体において４つの間隔保持中空異形材が並列になって示されている。複合体はウエブにより形成され、押出しダイを出た後形状が不変であるように、断面を設計されている。個別異形材を得るため、ウエブが分離される。そのためウエブ壁の端部に、連続する弱め切欠きが設けられている。これらの多重連続体のまっすぐな長さの押出しの際、これらの多重連続体は引張り装置により保持され、典型的に３０〜１００ｍｍの長さで案内される。個別連続体を得るための準連続方法は示されていない。国際公開第ＷＯ ００／２３２０５号によれば、次に巻取りを伴う準連続押出しでは、数１００〜数１０００ｍの連続体長さが得られる。しかし一般に個別連続体が押出される。なぜならば、押出しプレスの個々の工具穴から出る個別連続体の速度差は、引張り装置によっては相殺されないからである。その場合巻取り装置による複数の連続体の巻取りは、加算される連続体長さの差のため、もはや不可能である。工具穴の数に相当する数の独立した巻取り装置を設置することにより、問題が解決される。しかしこれは高まる設備重要を意味する。それにより可能な連続体の数も、必要となる空間及び工具寸法のため限られている。

本発明の課題は、同時に押出される複数の押出し異形材を巻取るためのできるだけ安価な方法を開発することである。

この課題は請求項１に記載の方法によって解決され、第１の方法段階において、請求項１に記載の押出し複合異形材が製造される。この一片で押出される複合異形材はなるべくアルミニウム又はアルミニウム合金から成っている。この複合異形材は、狭く薄い結合個所を介して互いに結合されている少なくとも２つの個別管を持っている。個別管は同じ又は異なる外側形状及び内側形状を持っている。好ましい構成では、個別管が、２つの平行な長辺及びこれらの長辺を結ぶ平らな又は湾曲した短辺を持つ平異形断面を持ち、並列に設けられる個別管が、短辺の丸み範囲にある結合個所を介して互いに一片となるように結合されている。特に好ましい複合異形材では、個別管が短辺の丸み先端にある結合個所を介して互いに結合されている。複合異形材における個別管の結合により、押出しの際の個別管連続体の押出し速度従って押出し長さの絶対の同期化が行われる。

必要に応じて押出しプレスから出る複合異形材の連続体は、続く乾燥／硬化及び冷却を伴う表面被覆部署を通ることができる。複合異形材連続体の冷却後これが速度調整装置を通り、そこで一定の通過速度に設定され、それから分離装置において複合異形材における個別管の結合の分離が行われる。

この分離を容易にし、個別管の変形及び損傷を避けるため、結合個所は、当接する個別管の壁厚に比較して小さい壁厚を持っていなければならない。この壁厚に少なくとも２０％だけ減少されるようにする。更に結合個所の幅が最小であり、即ち０．１〜１．５ｍｍであるようにすると、有利なことがわかった。０．１ｍｍより小さい結合個所幅は、個別管の壁が互いに移行していることに意味がある。これにより、分離の際個別管の壁の変形が必然的に生じる。１．５ｍｍより大きい結合個所の幅も可能であるが、複合異形材の分離後結合個所の材料が残って、見て美しくない継ぎ目を形成し、付加的な再加工によってしか除去できないという理由から、不利である。更に大きく厚い異形材の場合、結合個所の壁厚を更に減少する少なくとも１つの所定破断個所を結合個所に設けることができる。

個別管の連続体の分離は、種々の方法例えば裂開又は破開により行われる。裂開の場合、個別管連続体が、個別管相互の配置に対して水平又は垂直に引き離される。これは、分離装置において、案内ローラの適当な配置によって実現可能である。

別の実施形態では、裂開の分離過程が、分離個所に楔状工具を設けることによって援助されるので、常に同じ個所で結合個所の確実な破開が行われる。

別の実施形態では、結合個所の裂開が行われず、楔状工具のみによる分離が行われる。

特に有利な変形実施形態では、結合個所の周りに個別管を１回又は複数回曲げることにより分離が行われる。このような曲げ運動を行うため、複合異形材連続体が成形ローラ対を通して導かれ、その際対向する成形ローラは所望の曲げ偏向に相当する周囲輪郭を持っている。例えば並列に設けられる複数の個別管から成る平らな複合異形材が押出される場合、個別管の結合個所の破開のため、ジグザグ輪郭を持つ成形ローラ対が使用されるので、成形ローラの間に、複合異形材を受入れるためのジグザグ状の間隙が生じる。以前は平らな複合異形材が成形ローラ対を通った後、複合異形材はジグザグ状断面に変形され、ジグザグ状推移における反転点は結合個所の所にある。この１回の曲げにより、一般に分離は行われないが、曲げ個所で曲げ硬化が行われ、これは結合個所における材料硬化を意味する。結合個所のこの材料硬化は、個別管連続体の間の結合の次の分離を容易にする。このような硬化段階は、裂開又は楔状工具での破開による前述した分離方法においても使用できる。

その場合数回の往復曲げにより、個別管の間の結合個所が分離される。その際なるべく別の成形ローラ対が使用され、上ローラ及び下ローラの配置はそれぞれ後続の成形ロール対において交代する。

特に好ましい実施形態では、後続の２つの成形ローラ対の間に、円筒状に形成されるローラ対が設けられる。それにより各成形ローラ対は、平らな輪郭から始まってジグザグ輪郭へ又は逆にジグザグ輪郭から平らな輪郭へ、最大で１回の屈曲運動を行うことが必要である。

分離のための曲げ運動の回数は、結合個所の壁厚及び材質に合わされる。

平らな押出し複合異形材が往復曲げにより個別管に分離されるのと同じように、これはジグザグに押出されるか又は他の形状に押出される複合異形材に対しても可能である。

曲げ過程中に個別管の変形を避けるため、個別管は最大で隣接する個別管に接触するまで偏向される。平らな初期状態から上方へ２つの個別管の最大曲げ角は、結合個所の中心から出て個別管の壁に接する接線が結合個所より上で生じる角である。同様に平らな初期状態から下方へ２つの個別管の最大曲げ角は、結合個所の中心から出て個別管の壁に接する接線が結合個所より下で生じる角として定義される。同じ個別管を丸みの先端で結合すると、両方の曲げ角は同じ大きさである。

個別連続体の分離後、これらは離して導かれ、別々の巻付け範囲で巻取られ、その際これらの範囲は、１つ又は複数の巻き枠上で巻取り装置の駆動装置を介して駆動される。これは、１つの巻取り装置しか必要でなく、従ってこのような設備の投資費用が低いレベルに保たれることを意味している。

本発明のそれ以上の詳細及び利点は、従属請求項及び本発明の実施例を示す図面の以下の説明から明らかになる。しかし本発明はこれらの実施例に限定されない。

図１には、押出しプレスにより得られるような押出し複合異形材１０の断面が示されている。この複合異形材１０は２つの個別管２０，３０から成り、これらの個別管は、それぞれ２つの平行な長辺２１，２２又は３１，３２及びこれらの長辺を結ぶ２つの短辺２３，２４又は３３，３４を持つそれぞれ１つの扁平異形断面を持っている。個別管２０，３０は、押出し複合異形材１０において並列に設けられ、その短辺２４、３４において結合個所４０を介して互いに結合されている。２つより多い個別管をそれぞれ１つの結合個所４０を介して互いに結合することも当然考えられる。更に長辺２１，２２又は３１，３２を結合する短辺２３，２４又は３３，３４も平らに構成することができる。個別管２０，３０は、この実施例では同じ外側形状及び内側形状を持っている。個別管２０，３０は異なる外側形状及び／又は内側形状を持つこともできる。しかし一般に個別管２０，３０の高さは同じであり、個別管２０，３０の幅及び内側形状のみが変わる。図１に示す個別管２０，３０は、通路壁２６，３６により互いに分離されるそれぞれ４つの通路２５，３５を持っている。個別管の他の可能な内側形状が図４に示されている。

個別管２０，３０は扁平異形断面を持っていなくてもよい。例えば円形又は長円形個別管のような他の断面形状も可能である。図１１には、交互に並列に設けられかつ結合個所４０′を介して互いに結合される個別管２０′，３０′を持つ複合異形材１０′が示されている。すべての個別管２０′，３０′の外径は同じであるが、内径は異なっている。このような複合異形材１０′は異なる媒体を通すのに適している。例えばこれは自動車の内部熱交換器として使用可能である。複合異形材１０′の分離は、各個別管２０′と３０′の間で行うか、又は複合異形材の所望の幅を得るため、選ばれた結合個所４０′のみで分離することができる。

このような複合異形材の利点は、複合異形材を自動車に組込み、個別管２０′，３０′を接続片に結合する際、まだ結合されている個別管２０′，３０′が、必要な場合特定の長さにわたって、それぞれの結合個所４０′の分離により分離可能であり、他の範囲では複合異形材１０′における個別管２０′，３０′の結合が維持されることである。

図１及び２による実施例では、個別管２０，３０の壁が均一な壁厚を持っている。個別管２０，３０の問題のないきれいな分離のため、短辺２４の壁厚ｗ２と結合個所４０を介して互いに結合されている短辺３４の壁厚ｗ３が、結合個所４０の壁厚ｗ４より大きいと、有利である。結合個所４０の壁厚ｗ４は、当接する短辺２４，３４の壁厚ｗ２及びｗ３より少なくとも２０％だけ小さいようにする。結合個所４０の幅ｂは最小に選ばれ、結合個所４０の幅ｂはなるべく０．１〜１．５ｍｍ特に０．１〜０．５ｍｍである。結合個所４０のもっと大きい幅ｂも可能であるが、結合個所４０のほぼ中央で分離する際、不必要に大きい材料が個別異形材２０，３０の丸みの所に残るという、欠点を持っている。丸みの所にざらざらした付加的な材料を持つこのような個別管２０，３０は、余分な加工段階で、例えばローラ又は滑り片又はかき取り刃により滑らかにされねばならない。薄く狭い結合個所４０は、個別管２０，３０の分離の際一般に中心で分割される。

厚肉の異形材及び結合個所の場合、結合個所４０に１つ又は２つの所定破断個所４２，４３を有利なように設けることができ、その場合所定破断個所はなるべく中心に向き合って設けられる。図１及び２では、結合個所４０は、段部４１だけ引込んで設けられているので、個別管２０，３０の結合は丸みの範囲で行われる。

図３には別の複合異形材が示され、平行な長辺と湾曲した短辺を持つ個別管２０，３０を持っている。結合個所４０は、個別管３０の丸み先端３７まで達している。

図４では、押出し複合異形材は３つの個別管から構成され、これらの個別管は１つの面内で並列に押出されているのではなく、複合異形材はジグザグ異形断面を持っている。この複合異形材における個別管の結合は、丸み範囲においてただし必ずしもそれぞれの丸み先端の所でなくて行われる。

使用目的に応じて、前述した押出し複合異形材１０は、図５に示すように、押出しプレスＡの押出しダイを出た後、次の処理段階Ｂで被覆される。例えば亜鉛被覆、溶剤被覆又はろう被覆が用いられる。このような被覆装置Ｂが設けられると、複合異形材１０は一般に乾燥装置Ｃを通る。図５には製造方法の原理図が示されている。複合異形材１０は進出速度ｖ１で押出しプレスＡを通り、必要な場合被覆装置Ｂ及び乾燥又は冷却装置Ｃを通り、それから押出し複合異形材１０は速度調整装置Ｄへ送られる。この速度調整装置Ｄにおいて、押出しプレスからの複合異形材１０の押出し進出速度ｖ１と巻取り装置Ｓの速度ｖ３との整合が行われ、即ち複合異形材１０は、巻取り装置Ｓの速度ｖ３に一致する均一な速度ｖ２で速度調整装置Ｄを出る。この場合速度の整合は、ダンサ装置即ち２つのローラを介して行われ、少なくとも１つのローラＲは第２のローラに対して可動である。従ってこのローラＲは、ダンサ装置Ｄにおいて複合異形材１０が通過する行程を延長し、それにより速度の低下を行う。その代わりに他の速度調整装置Ｄ、即ち張力制御を介する調整例えばいわゆるトルク調整も使用可能である。

均一な速度ｖ２でダンサ装置Ｄから出る複合異形材１０は、図５に示すように、続いて分離装置Ｅへ達する。図５の分離装置Ｅにおいて、複合異形材１０は２つの個別管２０，３０の別個の連続体に裂開される。このような裂開は、個別管２０，３０の並列に設けられる２つの連続体の結合を結合個所４０の所で水平にジッパ状に開くことによって行うことができる。この場合個別管２０，３０は側方へ互いに離れるように動かされる。しかし個別管２０，３０の並列に設けられる２つの連続体の結合を結合個所４０の所で垂直に開くことも可能である。この場合一方の連続体例えば個別管２０が上方へ動かされ、他方の連続体例えば個別管３０が下方へ動かされる。しかし１つの連続体例えば個別管２０のみを複合異形材１０から離れるように動かすことも可能である。図５において、複合異形材１０が案内ローラ対５０により捕捉され、続いて互いに引離されるようにして、分離が行われる。個別管２０，３０の個別連続体を引離された位置に保って分離装置Ｅから出す２つの別な案内ローラ対５１，５２により、この引離しが援助される。

図６は別の分離装置Ｅを示している。案内ローラ対５０，５１，５２の加えて、楔状工具Ｋが設けられて、第１の案内ローラ対５０と裂開のために設けられる案内ローラ対５１，５２との間に配置されている。この楔状工具Ｋは、個別管２０，３０の間の結合を均一に破開するのを援助する。

結合個所４０の分離は、図７に示すように、工具Ｋのみによって行うこともできる。その際案内ローラ対５１，５２は、分離装置から個別管２０，３０の連続体を出すためにのみ役立つ。

しかし連続方法に対して図６及び７の実施例は、楔状工具Ｋが比較的速く摩耗し、交換されねばならない、という欠点を持っている。複合異形材１０の分離を曲げにより行う分離装置Ｅが一層有利である。このため図８ａ及び８ｂからわかるように、平らな複合異形材１０が異なるローラ対５３，５０，５４を通って導かれる。図８ａの実施例では、複合異形材は図１に示す押出し複合異形材１０であり、１つの面に並列に設けられる２つの個別管２０，３０が、結合個所４０を介して互いに結合されている。第１の成形ローラ対５３において、以前は平らであった複合異形材１０は、個別管２０の壁が個別管３０の壁に殆ど接触するまで、結合個所４０の周りに曲げられる。そのため成形ローラに、適当な周面輪郭が設けられている。５３の上部の円錐状成形ローラは、図８ｂに示すように、中央が凹の三角形状凹みを持ち、下部ローラは対応する凸の三角形状膨らみを持っている。これらローラの間隔は、複合異形材の高さ又は個別管の高さにほぼ等しい。凹の凹みと凸の膨らみは、結合個所４０の周りに個別管２０，３０の所望の曲げ偏向を行い、その際結合個所４０は三角形状凹み又は膨らみの先端に位置している。曲げ変形中における個別管２０，３０の変形は、成形ローラ対５３及び後続のローラ対例えば５４の成形ローラの輪郭が、複合異形材１０のための最大曲げ角α又はβより小さい曲げ運動を許すことによって回避される。図３には、複合異形材１０のためのこれらの最大曲げ角α，βが示されている。結合個所４０の中心Ｍから出て、結合個所４０より上及び下で個別管２０又は３０に接線が接すると、これらの最大曲げ角が生じる。結合個所４０より上では最大曲げ角αが生じる。結合個所より上で平らな複合異形材１０の個別管２０，３０の互いに近づく曲げ運動の際、曲げ角αだけの曲げにおいて、個別管２０，３０が接触する。もっと強い曲げでは、個別管の壁が変形するが、これは望ましくない。従って成形ローラは、最大曲げ角α又はβまでの曲げを許しさえすればよい。図８ｂの例では、下方へ向く屈曲のための成形ローラ対５３において曲げ角βが考慮され、上方へ向く屈曲のための成形ローラ対５４において曲げ角αが考慮されている。図８ｂからわかるように、異なる向きの曲げのために、同じ成形ローラ対が使用されるが、分離装置において複合異形材に関して交互に逆の配置で設けられる。こうして成形ローラ対５３の上部ローラは、成形ローラ対５４の下部ローラに一致している。同じことが相手ローラに対しても当てはまる。

１回の曲げでは一般に結合個所４０の分離が行われないので、複数回の往復曲げが行われる。２つの異形成形ローラ対５３，５４の間に円筒状ローラ対５０を設けると有利なことがわかった。これは分離装置Ｅにおける複合異形材１０の連続体の案内を容易にする。図８ａには全部で３つのローラ対５３，５０，５４が設けられている。分離装置Ｅにおける曲げ部署の数は任意に増大することができる。非常に小さい曲げ偏向では、大きい曲げの場合より比較的多くの曲げ段階が必要とされる。

このような曲げ分離装置により、図４に示すような複合異形材も分離することができる。図４の押出し複合異形材は既にジグザグ状の断面を持っている。ここでは第１の曲げ段階は、第１の曲げ後に平らな複合異形材が得られるように選ぶことができる。図９にはこのために可能なローラ対が示されている。第１段階では円筒状ローラ対５０が使用され、ジグザグ輪郭から平らな輪郭が得られる。ジグザグ輪郭を持つ成形ローラ対５３が続き、続いて円筒状ローラ対５０において、曲げられた複合異形材が再び平らな複合異形材に曲げられる。個別連続体が別々に得られるまで、このローラ対に別のローラ対が続く。

曲げ変形により結合個所が脆くなるので、分離のため曲げが非常に有利なことがわかった。結合個所におけるこのような材料硬化は、図５〜７による上述した方法でも有利である。図１０は、図７による方法における曲げ段階の直列接続、即ち曲げ装置と楔状工具Ｋの使用との組合わせを示している。楔状工具Ｋの位置ぎめされた作用のため、工具Ｋと成形ローラ対５３との間に円筒状ローラ対５０が設けられる。

個別管２０及び３０の個別連続体は、それから別々に送られる。図５からわかるように、個別管連続体２０，３０はローラＦ及びＧを経て、それから変位腕Ｈを経て、巻取り装置Ｓの方へ動かされる。個別管連続体の速度は、なお変らずに、分離装置Ｅの前における複合異形材１０の速度ｖ２である。個別管連続体２０，３０は、分離装置Ｅから塑性変形なしに巻取り装置Ｓへ達し、そこで各連続体が巻き枠へ別々に巻取られる。図５において個別管２０の連続体は巻き枠Ｓ１に巻取られ、個別管３０の連続体は巻き枠Ｓ２に巻取られる。巻き枠Ｓ１及びＳ２は、巻取り装置Ｓの部分であり、この場合並列に設けられている。これらは駆動装置（図示せず）を介して均一な速度ｖ３で駆動される。巻き枠Ｓ１，Ｓ２のこの速度ｖ３は、巻取り装置Ｓの前における個別連動体の速度ｖ２に等しい。個々の巻き枠Ｓ１，Ｓ２は、図示したように並列に又は重ねて設けることができる。更に１つの巻き枠のみを使用することも可能で、その場合巻取るべき個別連続体は巻き枠の異なる巻付け範囲に属している。

図５による実施例では、複合異形材１０は少し太い線で示されている。分離装置Ｅの後で得られる個別連動体２０，３０は、区別するため細い線で示されている。同時に押出される２つの個別管２０，３０を巻取り装置Ｓにより別々に巻取る図５の方法は、方法の１つの実施形態である。

こうして２つより多い連続体も製造される。更に被覆装置Ｂにおける複合異形材の被覆をやめることができる。

後の時点に、又は例えば複合異形材の処理者への輸送後他の場所で巻戻すため、複合異形材１０を間の時間に巻取ることも可能である。その場合押出しプレスＡから出る複合異形材１０は、被覆及び乾燥後巻き枠へ巻取られる。それから後で複合異形材１０が巻戻され、分離装置Ｅへ送られる。分離された連続体は、巻取り装置のそれぞれ１つの巻き枠へ別々に送られる。

２つの方法は、今までの方法に比較して一層安価である。

押出し複合異形材の断面図を示す。 図１による押出し複合異形材の断面図の一部の拡大図を示す。 別の押出し複合異形材の断面図の一部の拡大図を示す。 ジグザグ状押出し複合異形材の断面図を示す。 本発明による方法の可能な実施形態の原理図を示す。 分離装置の原理図を示す。 別の分離装置の原理図を示す。 別の分離装置の原理図を示す。 図８ａのそれぞれのローラ対の断面図を示す。 別のローラ対の断面図を示す。 別の分離装置の原理図を示す。 別の複合異形材の断面図を示す。

符号の説明

１０，１０′ 複合異形材
２０，２０′ 個別管
２１ 長辺
２２ 長辺
２３ 短辺
２４ 短辺
２５ 通路
２６ 通路壁
２７ 丸み先端
３０，３０′ 個別管
３１ 長辺
３２ 長辺
３３ 短辺
３４ 短辺
３５ 通路
３６ 通路壁
３７ 丸み先端
４０，４０′ 結合個所
４１ 段部
４２ 所定破断個所
４３ 所定破断個所
５０ 案内ローラ
５１ 案内ローラ
５３ 案内ローラ
５４ 案内ローラ
Ａ 押出しプレス
Ｂ 表面被覆
Ｃ 乾燥／冷却
Ｄ 速度調整装置
Ｅ 分離装置
Ｆ ローラ
Ｇ ローラ
Ｈ 変位腕
Ｋ 楔
Ｍ 結合個所４０の中心
Ｒ ローラ
Ｓ 巻取り装置
Ｓ１ 巻き枠
Ｓ２ 巻き枠
ｂ ４０の幅
ｗ２ ２３，２４の壁厚
ｗ３ ３３，３４の壁厚
ｗ４ ４０の壁厚
ｖ１ １０の押出し進出速度
ｖ２ Ｄの後の連続体速度
ｖ３ 巻取り速度
α 最大曲げ角
β 最大曲げ角

Claims (11)

1. 同時に押出される少なくとも２つの個別管（２０，３０）を製造しかつ巻取り装置により別々に巻取る方法であって、
   同じか又は異なる外側形状及び内側形状の少なくとも２つの個別管（２０，３０）から構成され並列に設けられる個別管（２０，３０）が最小幅の結合個所（４０）を介して互いに結合されている、複合異形材（１０）の連続体が、押出され、
   押出しプレス（Ａ）から押出し進出速度（ｖ１）で出る複合異形材（１０）の連続体が、速度調整装置（Ｄ）へ送られ、そこで複合異形材（１０）の連続体が１つの速度（ｖ２）に設定され、
   複合異形材（１０）の連続体が分離装置（Ｅ）へ送られる前に、連続体が結合個所（４０）において曲げ硬化による材料硬化を受け、
   続いて個別管（２０，３０）の別々の連続体を得るため、分離装置（Ｅ）において、複合異形材（１０）の連続体の結合個所（４０）が、複合異形材（１０）の縦方向に分離され、
   それから個別管（２０，３０）の連続体が、不変な速度（ｖ２）で別々に巻取り装置（Ｓ）へ送られ、そこで個別管（２０，３０）の連続体が、それぞれ１つの巻き枠（Ｓ１，Ｓ２）へ別々に巻取られ、その際巻取り装置（Ｓ）の両方の巻き枠（Ｓ１，Ｓ２）が、共通な駆動装置を介して、速度（ｖ２）に相当する巻取り速度（ｖ３）で駆動される
   ことを特徴とする、方法。
2. 押出しプレス（Ａ）から出る複合異形材（１０）の連続体が、続く乾燥／硬化及び冷却（Ｃ）を伴う表面被覆部署（Ｂ）を通り、それから連続体が速度調整装置（Ｄ）へ送られ、表面被覆（Ｂ）が亜鉛めっき及び／又はろう被覆及び／又は溶剤被覆であることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 押出しプレス（Ａ）から出る複合異形材（１０）の連続体、又は被覆されかつ／又は冷却された連続体がその間に巻き枠に巻取られ、後の時間又は別の場所で巻戻されて、分離装置（Ｅ）へ送られることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
4. 速度調整装置（Ｄ）がダンサ装置又はトルク調整装置であることを特徴とする、請求項１〜３の１つに記載の方法。
5. 分離装置（Ｅ）において、並列に設けられる個別管（２０，３０）の連続体の結合を結合個所（４０）で、水平に開くか又は垂直に開くことにより、一片の複合異形材（１０）の連続体の裂開が行われることを特徴とする、請求項１〜４の１つに記載の方法。
6. 分離装置（Ｅ）において、並列に設けられる個別管（２０，３０）の連続体を結合個所（４０）の中心（Ｍ）の周りに曲げることにより、一片の複合異形材（１０）の連続体の破開が行われることを特徴とする、請求項１〜４の１つに記載の方法。
7. 成形ローラ（Ｒ）による複数回の曲げにより連続体の破開が行われ、その際曲げが最大曲げ角（α，β）に限定されることを特徴とする、請求項６に記載の方法。
8. 分離装置（Ｅ）において、楔状工具（Ｋ）により連続体の分離が行われることを特徴とする、請求項１〜７の１つに記載の方法。
9. 個別管連続体（２０，３０）が、ローラ（Ｆ，Ｇ）及び変位腕（Ｈ）を介して、別々に不変な速度（ｖ２）で塑性変形なしに巻取り装置（Ｓ）へ送られることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
10. 個別管連続体（２０，３０）が、別々に不変な速度（ｖ２）でそれぞれ１つの巻き枠（Ｓ１，Ｓ２）上へ巻取られ、巻取り装置（Ｓ）の両辺の巻き枠（Ｓ１，Ｓ２）が並んで又は重なって設けられていることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
11. 複合異形材（１０）の連続体の分離により個別管連続体（２０，３０）に生じる分離継ぎ目が、ローラ又は滑り片又はかき取り刃により滑らかにされることを特徴とする、請求項１〜１０の１つに記載の方法。

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