JP4393155B2 - 圧力容器 - Google Patents

Description

本発明は圧力容器に係り、詳しくはガスバリア性を有するライナ（内殻）が耐圧性の繊維強化樹脂（ＦＲＰ）製の外殻で覆われ、かつ減圧弁等の弁機構を備えた圧力容器に関する。

圧縮天然ガス（ＣＮＧ）、液化天然ガス（ＬＮＧ）等を収容する圧力容器は、一般にスチールやアルミニウム合金等の金属製のため重量が重い。近年、天然ガスを燃料とする自動車が低公害車として注目されており、より低公害のものとして、燃料電池を動力源とする自動車も注目されている。燃料電池の燃料として水素ガスを燃料タンクに収容する自動車もあるが、燃料タンクとなる圧力容器の重量が重く燃費が悪くなる。この不都合を解消するため、ガスバリア性を有するライナ（内殻）を耐圧性の繊維強化樹脂（ＦＲＰ）製の外殻で覆った圧力容器が提案されている。

圧力容器内に高圧で充填されたガスを低圧で使用するには、減圧弁で減圧して供給する必要がある。減圧弁を含む弁機構（バルブアッセンブリ）を圧力容器の外側に取り付けた場合は、運搬時や設置時等に弁機構が周りのものに当たって損傷し易く、その損傷によって高圧ガスが圧力容器から吹き出す虞がある。特に、自動車等、収容空間が限られている場合、弁機構が周りのものに当たり易い。

この問題を解消するため、圧力容器内に充填された高圧のガスを使用に適した低圧に減圧する減圧弁を備えた弁機構がガス取出口内に設けられた高圧タンク装置（圧力容器）が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

図５に示すように、特許文献１に記載の高圧タンク装置は、高圧の気体が充填される高圧タンク４１と、高圧タンク４１のガス取出口４２に高圧タンク４１内に位置するように設けられた弁機構４３とを備えている。高圧タンク４１は、ライナ４４と、ライナ４４の外面を補強する被覆材４５とを備えている。弁機構４３は開閉により高圧タンク４１内外を連通又は連通遮断する開閉弁と、開閉弁に直列に接続されて高圧タンク４１内の高圧気体を減圧する減圧弁（いずれも図示せず）とを備えている。そして、弁機構４３は有底円筒状で外周面に雄ねじ部が形成されたカプセル４６内に収容され、カプセル４６は高圧タンク４１のガス取出口４２の内周面に形成された雌ねじ部４２ａに螺合された状態で気密状に固定されている。カプセル４６はフランジ４６ａを有し、フランジ４６ａがガス取出口４２の端面に当接する状態で高圧タンク４１の外側から雌ねじ部４２ａに螺合されている。

また、圧力容器として、金属製の周壁部と端部壁とを含む２つのカップが周壁部同士において接続構造により接合されてなるライナを使用したものも提案されている（例えば、特許文献２参照）。図６に示すように、特許文献２に記載の圧力容器のライナ５１は、金属製の筒状の周壁部５２ａと、球面状の端壁部５２ｂとを含む２つのカップ５２が、接続構造５３により接続されている。一方の端壁部５２ｂの中心部には、外側へ突出する細筒状のネック部５４が形成され、ネック部５４にはライナ５１と同材料よりなる口金５５が内側から挿入され、ネック部５４の開口縁との溶接部５６によって固定されている。
特開２００３−９０４９９号公報（明細書の段落［００１８］〜［００２１］、図１） 特開平９−４２５９４号公報（明細書の段落［００１５］〜［００１９］、図１）

特許文献１に記載された高圧タンク装置は、弁機構がガス取出口内に設けられているため、運搬時や設置時等に弁機構が周りのものに当たって損傷するのを防止できる。しかし、弁機構４３は高圧タンク４１の製造後に高圧タンク４１に取り付けられるため、弁機構４３を収容するカプセル４６の径以上の雌ねじ部４２ａの径が必要となる。

ライナの外側に繊維強化複合材製の外殻を有し、円筒部の両端にドーム部を有する形状の高圧タンクの場合、圧力タンクの主応力方向は軸方向及び周方向で、繊維強化複合材においては繊維を主応力方向に配列するのが最適な繊維配列である。しかし、ライナのガス取出口に設けられた雌ねじ部の径が大きくなると、ガス取出口の外径も大きくなり、軸方向を強化する繊維をライナの表面に十分巻くことが難しくなり、高圧タンク全体の強度が低下する。なぜならば、軸方向を強化する繊維はライナの端部中心から突出するガス取出口及びその反対側に位置する突出部に接して折り返すように巻き付けられるが、ガス取出口や突出部の外径が大きくなると、その繊維の配列方向と軸方向との成す角度が大きくなる。そのため、高圧タンクの軸方向に作用する力を有効に担うことができなくなる。従って、必要強度を確保するには、ライナの肉厚を厚くしてその強度を高める必要があり、その分ライナが重くなり、高圧タンクの軽量化が難しくなる。

特許文献２には口金５５をライナ５１の内側からネック部５４に挿入して溶接部５６によって固定することが開示されている。特許文献２は、薄板の深絞り加工でライナを形成することにより、軽量な圧力容器を安価に製造することを目的としており、特許文献１と異なり、弁機構を圧力容器内に収容することに関しては何ら考えられていない。口金５５には配管接続用の雌ねじ孔５５ａが形成されているため、もし、弁機構を圧力容器内に収容する場合は、特許文献１と同様に口金５５を大径に形成するとともに、雌ねじ孔５５ａを弁機構が使用されたハウジングの外径に合わせた大きさにすることになる。従って、特許文献１の不具合を解消することはできない。

本発明は前記の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、ガスバリア性を有するライナと、ＦＲＰ製の外殻とを有する圧力容器にインタンクバルブを設けても、外郭を構成するＦＲＰの強化繊維の軸方向の配向を十分に取ることができ、従来のものに比較して同じ重量で強度低下を抑制することができる圧力容器を提供することにある。

前記の目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、円筒部の両端にドーム部を有する形状に形成され、ガスバリア性を有するライナと、その外側を覆う繊維強化複合材製の外殻とを有し、かつインタンクバルブを備えた圧力容器である。前記インタンクバルブは、前記ライナのバルブ取付け部に、バルブ本体が前記ライナの内側に配置される状態で取り付けられている。そして、前記インタンクバルブは、前記バルブ取付け部に形成された孔を貫通可能で先端に雄ねじ部が形成された挿通部を備え、前記雄ねじ部が前記孔から突出する状態で前記挿通部が前記孔に挿通されるとともに、前記雄ねじ部に螺合されるナットで前記バルブ取付け部に固定されている。

この発明では、従来技術と異なりバルブ本体は、ライナの内側に配置される状態でライナのバルブ取付け部に取り付けられる。そのため、バルブ取付け部に形成されてライナの内側と外部とを連通させる孔の径は、圧力容器内に充填あるいは圧力容器内から外部に供給されるガスの通路と、弁を駆動する電源や信号線の通過部とを確保するために必要な大きさでよく、弁を収容する空間を確保する場合に比較して小径となる。従って、ライナの外側を覆う繊維強化複合材製の外殻を構成する強化繊維を軸方向への強度を増す状態に配向された状態でライナに巻き付けることができ、従来のものに比較して同じ重量で圧力容器の強度低下を抑制することができる。そして、溶接に比較して作業が簡単になるとともに、シール性の確保が容易となり、溶接時の熱がバルブに悪影響を与える虞がない。また、ライナにはねじ孔に代えて孔を形成すればよく、製造が簡単になる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記ライナは少なくとも前記バルブ取付け部が設けられた側で分割されたものが密閉状態で接合又は嵌合シールされたものである。従って、この発明では、バルブ本体がライナの内側に位置するようにインタンクバルブを組み付ける作業が、ライナが反対側のみで分割された場合に比較して容易になる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記ライナは全体がアルミニウム又はアルミニウム合金で形成されている。従って、この発明では、バルブ取付け部と他の部分とを別の材質で形成したものに比較して、製造が容易になる。

請求項４に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記ライナは口金部又は前記バルブ取付け部がステンレス、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成され、残りの部分が樹脂製で、かつ分割されたものが接合されたものである。この発明では、全体を金属製にしたものに比較して軽量化が容易となる。また、全体をアルミニウム製とした物に比較して疲労に強い。

本発明によれば、ガスバリア性を有するライナと、その外側を覆う繊維強化複合材製の外殻とを有する圧力容器に、インタンクバルブを設けても、外郭を構成する繊維強化複合材の強化繊維の軸方向の配向を十分に取ることができ、従来のものに比較して同じ重量で強度低下を抑制することができる。

（第１の実施形態）
以下、本発明を圧力容器としての水素貯蔵タンク（以下、単に水素タンクと称す）に具体化した第１の実施形態を図１及び図２に従って説明する。図１は、水素タンクの模式断面図、図２はレーベル巻を示す模式図である。

図１に示すように、水素タンク１１は円筒部の両端にドーム部を有する形状に形成され、細長い中空状のライナ１２と、ライナ１２の外側を覆う繊維強化複合材製の外殻としての繊維強化樹脂層１３とを有し、かつインタンクバルブ１４を備えている。

繊維強化樹脂層１３は、この実施形態では炭素繊維を強化繊維としたＣＦＲＰ（Carbon Fiber Reinforced Plastics ）で構成され、水素タンク１１の耐圧性（機械的強度）を確保している。繊維強化樹脂層１３は、樹脂（例えば不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等）が含浸された炭素繊維束を、ヘリカル巻層、フープ巻層及びレーベル巻層を有するようにライナ１２に巻き付け、樹脂を熱硬化することによって形成されている。なお、レーベル巻とは、図２に示すように、ライナ１２の中心軸１２ａとほぼ平行に近くなるように繊維Ｆをたすき掛けに巻き付ける巻付け方を意味する。

ライナ１２は、樹脂製の筒状部１５と、筒状部１５の一端側に固着された口金部１６とで構成された２個のライナユニット１７ａ，１７ｂを、筒状部１５の他端側で接合されて形成されている。両ライナユニット１７ａ，１７ｂは同じに形成されている。一方のライナユニット１７ａの口金部１６がバルブ取付け部を構成する。口金部１６はステンレスで形成され、筒状部１５は例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）あるいはポリアミド（ナイロン）で形成されている。

口金部１６はドーム部の一部を形成する形状に形成されるとともに、中心部に外側に突出するボス部１６ａを有し、ボス部１６ａにはその中心を貫通するように、ライナ１２の内側と外部とを連通させる孔としてのねじ孔１６ｂが形成されている。ねじ孔１６ｂの径は、水素タンク１１内に充填あるいは水素タンク１１内から外部に供給されるガスの通路と、インタンクバルブ１４を駆動する電源線や信号線の通過部とを確保するために必要な大きさに形成されており、従来のインタンクバルブが螺合される場合の１／２以下に形成されている。

インタンクバルブ１４は、いずれも図示しないオン／オフ電磁弁、圧力調整弁（減圧弁）、安全弁、逆止め弁等の機能を有するバルブ本体１４ａと、バルブ本体１４ａより小径の挿通部１４ｂとを有し、挿通部１４ｂにはねじ孔１６ｂに螺合する雄ねじ部が形成されている。そして、雄ねじ部がねじ孔１６ｂにライナ１２の内側から螺合されることにより、インタンクバルブ１４はライナ１２のバルブ取付け部に、バルブ本体１４ａがライナ１２の内側に配置される状態で取り付けられている。口金部１６にはねじ孔１６ｂのライナ１２の内側と対応する箇所に環状凹部が形成され、環状凹部にはシールリングとしてのＯ−リング１８が配設され、バルブ本体１４ａとライナ１２との間の気密性を確保している。

なお、バルブ取付け部としての口金部１６と反対側に設けられた口金部１６のねじ孔１６ｂには、埋栓１９が螺合されている。埋栓１９と口金部１６との間にもシールリング（図示せず）が介装されている。

次に前記のように構成された水素タンク１１の製造方法を説明する。水素タンク１１を製造する際は、先ず口金部１６が加工される。次に口金部１６が射出成形用の金型内に配置された状態でインサート成形が行われ、ライナユニット１７ａ，１７ｂがそれぞれ別々に形成される。次に一方のライナユニット１７ａの口金部１６に、インタンクバルブ１４を内側から組み付ける。即ち、インタンクバルブ１４の挿通部１４ｂをねじ孔１６ｂに螺合して固定する。

次に両ライナユニット１７ａ，１７ｂの筒状部１５を当接させた状態で熱溶着で樹脂製の筒状部１５同士を接合する。次に接合されたライナ１２をフィラメントワインディング装置にセットして、フィラメントワインディングを行い、ライナ１２の外面に樹脂含浸炭素繊維束をヘリカル巻層、レーベル巻層及びフープ巻層が所定層数形成されるまで巻き付ける。フープ巻層は主にライナ１２の円筒部に形成される。次に、樹脂含浸繊維束が巻き付けられたライナ１２をフィラメントワインディング装置から取り外し、加熱炉に入れて、樹脂を加熱硬化させる。次にバリ等の除去を行った後、耐圧及び気密試験を行い、合格品はライナユニット１７ｂ側の口金部１６に埋栓１９を取り付けて水素タンク１１の製造が完了する。

次に、前記のように構成された水素タンク１１の作用を説明する。
水素タンク１１は、例えば燃料電池自動車の燃料電池の水素源として使用される。水素タンク１１は図示しない配管がインタンクバルブ１４の挿通部１４ｂに連結された状態で使用され、水素ガスの充填時には充填用の配管から水素ガスが水素タンク１１に充填される。水素タンク１１内には例えば数十ＭＰａの圧力になるように水素ガスが充填される。

充填が完了した水素タンク１１は供給用の配管に接続される。そして、図示しない制御装置からの制御信号によりバルブ本体１４ａに内蔵されたオン／オフ電磁弁及び圧力調整弁（減圧弁）が駆動されて、水素ガスが所定の圧力に減圧されて燃料電池の燃料極（水素極）へ供給される。

水素タンク１１に水素ガスが充填されると水素タンク１１内の圧力が高くなり、インタンクバルブ１４はバルブ本体１４ａが口金部１６に押圧される。バルブ本体１４ａと口金部１６との間にはＯ−リング１８が介在されているため、バルブ本体１４ａが口金部１６に押圧されることにより、バルブ本体１４ａと口金部１６との間のシール性が向上する。

水素タンク１１内が高圧となり、口金部１６には水素タンク１１の軸方向への力が大きく作用する。この実施形態では、口金部１６のボス部１６ａには従来技術と異なり弁機構（バルブアッセンブリ）が収容されないため、ボス部１６ａの外径が小さくなる。従って、レーベル巻層を構成する繊維と、ライナ１２の軸方向との成す角度が従来のものより小さくなるとともに、レーベル巻層の層数を増加させることができる。即ち、水素タンク１１の軸方向を強化する繊維を十分に巻くことができる。

この実施形態では以下の効果を有する。
（１） ガスバリア性を有するライナ１２と、その外側を覆う繊維強化樹脂層１３とを有し、かつインタンクバルブ１４を備えた圧力容器において、インタンクバルブ１４は、ライナ１２のバルブ取付け部（口金部１６）に、バルブ本体１４ａがライナ１２の内側に配置される状態で取り付けられている。従って、ライナ１２の外側を覆う繊維強化樹脂層１３を構成する強化繊維を軸方向への強度を増す状態に配向された状態でライナ１２に巻き付けることができ、従来のものに比較して同じ重量で圧力容器の強度低下を抑制することができる。従って、耐圧が同じであれば、軽量にできる。

（２） ライナ１２は少なくともバルブ取付け部（口金部１６）が設けられた側で分割されたものが密閉状態で接合されている。従って、バルブ本体１４ａがライナ１２の内側に位置するようにインタンクバルブ１４を組み付ける作業が、ライナ１２が反対側のみで分割された場合に比較して容易になる。

（３） ライナ１２は口金部１６（バルブ取付け部）がステンレスで形成され、残りの部分が樹脂製で、かつ分割されたものが接合された構成である。従って、全体を金属製にしたものに比較して軽量化が容易となる。また、全体をアルミニウム製としたものに比較して疲労に強い。

（４） ライナ１２は口金部１６と樹脂製の筒状部１５とがインサート成形で一体に形成されたライナユニット１７ａ，１７ｂを、筒状部１５の端部を接合することで形成されている。従って、口金部１６と筒状部１５との間の気密性を確保した状態でライナ１２を形成するのが、インサート成形ではなく、別部材の筒状部１５と口金部１６とを組み付ける構成に比較して容易になる。

（５） インタンクバルブ１４は、バルブ取付け部としての口金部１６に形成されたねじ孔１６ｂに、バルブ本体１４以外の部分において螺合された状態で前記バルブ取付け部に固定されている。従って、インタンクバルブ１４は、バルブ取付け部に形成されたねじ孔１６ｂに螺合されることでライナ１２に固定されるため、溶接に比較して作業が簡単になるとともに、シール性の確保が容易となり、溶接時の熱がバルブに悪影響を与える虞がない。

（６） インタンクバルブ１４の挿通部１４ｂは、ガスの通路と、インタンクバルブ１４を駆動する電源線や信号線の通過部とを確保するために必要な大きさを備えていればよく、弁機構を内蔵する従来のものに比較して径を１／２以下にすることができる。

（７） インタンクバルブがねじ孔内に収容された従来構成では、インタンクバルブに作用するタンク内の圧力の全てをねじ部で担う必要がある。しかし、この実施形態ではインタンクバルブ１４に作用するタンク内の圧力の一部は口金部１６の内面で担われる。従って、インタンクバルブに作用するタンク内の圧力の全てをねじ部で担う必要がある従来構成と異なり、口金部１６に設けられたねじ部の強度を向上させる必要がない。

（第２の実施形態）
次に第２の実施形態を図３に従って説明する。この実施形態は、ライナ１２全体が金属製である点と、インタンクバルブ１４のライナ１２に対する固定にナットが使用されている点とが前記第１の実施形態と異なっている。前記第１の実施形態と同様な部分は同一符号を付して詳しい説明を省略する。

ライナ１２はアルミニウム合金製の筒状部２０の両端にアルミニウム合金製の口金部２１，２２が嵌合されるとともに、図示しないボルトにより締め付け固定されている。口金部２１，２２は筒状部２０の両端に形成された開口部２０ａに嵌合される環状凸部２１ａ，２２ａと、環状凸部２１ａ，２２ａより大径のフランジ部２１ｂ，２２ｂとを備えている。環状凸部２１ａ，２２ａの周面と、開口部２０ａの周面との間に、ライナ１２の分割部分のシール性（気密性）を確保するためのシールリング２３が介装されている。即ち、ライナ１２は筒状部２０と口金部２１とがシールリング２３を使用した嵌め合いで嵌合シールされている。

インタンクバルブ１４が組み付けられた口金部２１は、ボス部２１ｃにねじ孔ではなく孔２１ｄが形成されている。インタンクバルブ１４の挿通部１４ｂには全体に雄ねじ部が形成されるのではなく、ボス部２１ｃの孔２１ｄから突出する部分に雄ねじ部１４ｃが形成されている。そして、インタンクバルブ１４は雄ねじ部１４ｃに螺合されるナット２４でバルブ取付け部としての口金部２１に固定されている。

前記のように構成された水素タンク１１を製造する際は、先ず口金部２１の内側にインタンクバルブ１４を組み付ける。次に筒状部２０の一端に口金部２１を、他端に口金部２２をそれぞれ嵌合させるとともに、図示しないボルトにより組み付けて、内部にインタンクバルブ１４が組み付けられたライナ１２を準備する。このライナ１２をフィラメントワインディング装置にセットして、フィラメントワインディングを行い、ライナ１２の外面に樹脂含浸繊維束をヘリカル巻層、レーベル巻層及びフープ巻層が所定層数形成されるまで巻き付ける。フープ巻層は主にライナ１２の胴部に形成される。次に、樹脂含浸繊維束が巻き付けられたライナ１２をフィラメントワインディング装置から取り外し、加熱炉に入れて、樹脂を加熱硬化させる。次にバリ等の除去を行った後、口金部２２のボス部２２ｃに形成されたねじ孔２２ｄに埋栓１９が螺合されて水素タンク１１の製造が完了する。

この実施形態では第１の実施形態の（１），（２），（６）と同様な効果を有する他に、次の効果を有する。
（８） ライナ１２は全体がアルミニウム合金で形成されている。従って、バルブ取付け部（口金部２１）と他の部分（筒状部２０）とを別の材質で形成したものに比較して、製造が容易になる。

（９） インタンクバルブ１４は、バルブ取付け部（口金部２１）に形成された孔２１ｄを貫通可能で先端に雄ねじ部１４ｃが形成された挿通部１４ｂを備えている。そして、前記雄ねじ部１４ｃが孔２１ｄから突出する状態で挿通部１４ｂが孔２１ｄに挿通されるとともに、前記雄ねじ部１４ｃに螺合されるナット２４で口金部２１に固定されている。従って、インタンクバルブ１４は、ねじによりライナ１２に締め付け固定されるため、溶接に比較して作業が簡単になるとともに、シール性の確保が容易となり、溶接時の熱がバルブに悪影響を与える虞がない。また、ライナ１２にはねじ孔１６ｂに代えて孔２１ｄを形成すればよく、製造が簡単になる。

実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば次のように構成してもよい。
○ インタンクバルブ１４の形状は、バルブ本体１４ａとして、オン／オフ電磁弁、圧力調整弁（減圧弁）、安全弁、逆止め弁等が全て一つのハウジングに収容された形状に限らず、例えば、図４に示すように、複数の弁２５（バルブ）がそれぞれ独立して支持された形状であってもよい。バルブ本体１４ａが口金部１６の内側に配置されるため、バルブ本体１４ａは必ずしもコンパクトにまとめる必要はない。この場合、各弁２５を一つのハウジング内に収容する構成に比較して弁の配置の自由度が高くなる。

○ インタンクバルブ１４と口金部１６との間のシールを行うＯ−リング１８（シールリング）を収容する環状凹部１６ｃの断面形状は四角形に限らず、図４に示すように三角形であってもよい。

○ 第１の実施形態において、口金部１６の材質はステンレスに限らず、他の金属、例えば、アルミニウム合金やアルミニウムを用いてもよい。
○ インタンクバルブ１４は、オン／オフ電磁弁、圧力調整弁（減圧弁）、安全弁、逆止め弁等を全て備えている必要はない。しかし、少なくとも減圧弁を備えているのが好ましい。例えば埋栓１９に代えて逆止め弁を固定し、ガスの充填はインタンクバルブ１４の配置された側と反対側から行うようにしてもよい。

○ 第２の実施形態において、ライナ１２全体をアルミニウム合金製とする代わりにアルミニウム製としたり、口金部１６の材質と筒状部２０の材質とを異なる金属で形成したりしてもよい。

○ ライナ１２は両端部で分割されて、各端部に口金部１６，２１，２２を備える構成に限らず、片側のみ分割された構成としてもよい。しかし、片側のみを分割した場合は、分割されない側の端部をスピニング加工（口絞り加工）で形成する必要があり、加工に手間が掛かるため、両側で分割するのが好ましい。

○ 水素タンク１１は燃料電池搭載電気自動車の水素源として搭載されて使用するものに限らず、例えば、水素エンジンの水素源やヒートポンプ等に適用してもよい。また、家庭用電源の燃料電池の水素源として使用してもよい。

○ 圧力容器として水素を貯蔵する水素タンクに限らず、例えば窒素、圧縮天然ガス等の他のガスを貯蔵す圧力容器に適用してもよい。
○ 繊維強化樹脂の強化繊維は炭素繊維に限らず、ガラス繊維や炭化ケイ素系セラミック繊維やアラミド繊維、超高分子量ポリエチレン繊維等の一般に高弾性・高強度といわれるその他の繊維を強化繊維として使用してもよい。

以下の技術的思想（発明）は前記実施の形態から把握できる。
（１） 前記口金部又はバルブ取付け部と、樹脂製の残りの部分とがインサート成形により一体に形成されている。

第１の実施形態の水素タンクの模式断面図。 レーベル巻を示す模式図。 第２の実施形態の水素タンクの模式断面図。 別の実施形態のインタンクバルブの取付け状態を示す模式断面図。 従来技術の高圧タンク装置の断面図。 別の従来技術の圧力容器の断面図。

符号の説明

１１…圧力容器としての水素タンク、１２…ライナ、１３…外殻としての繊維強化樹脂層、１４…インタンクバルブ、１４ａ…バルブ本体、１４ｂ…挿通部、１４ｃ…雄ねじ部、１６，２１…バルブ取付け部としての口金部、１６ｂ，２２ｄ…ねじ孔、２２…口金部、２１ｄ…孔、２４…ナット。

Claims (4)

1. 円筒部の両端にドーム部を有する形状に形成され、ガスバリア性を有するライナと、その外側を覆う繊維強化複合材製の外殻とを有し、かつインタンクバルブを備えた圧力容器であって、
   前記インタンクバルブは、前記ライナのバルブ取付け部に、バルブ本体が前記ライナの内側に配置される状態で取り付けられており、
   前記インタンクバルブは、前記バルブ取付け部に形成された孔を貫通可能で先端に雄ねじ部が形成された挿通部を備え、前記雄ねじ部が前記孔から突出する状態で前記挿通部が前記孔に挿通されるとともに、前記雄ねじ部に螺合されるナットで前記バルブ取付け部に固定されている圧力容器。
2. 前記ライナは少なくとも前記バルブ取付け部が設けられた側で分割されたものが密閉状態で接合又は嵌合シールされたものである請求項１に記載の圧力容器。
3. 前記ライナは全体がアルミニウム又はアルミニウム合金で形成されている請求項１又は請求項２に記載の圧力容器。
4. 前記ライナは口金部又は前記バルブ取付け部がステンレス、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成され、残りの部分が樹脂製で、かつ分割されたものが接合されたものである請求項１又は請求項２に記載の圧力容器。

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