JP4471908B2 - 防振装置及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、防振装置及びその製造方法に関するものである。

従来より、例えば自動車のサスペンション用ブッシュとして用いられる防振装置が知られている（例えば特許文献１及び２を参照）。

特許文献１及び２の防振装置は、金属製の内筒体と、その内筒体の外周囲に内筒体と同軸に設けられた樹脂製の外筒体と、それら両筒体の間に設けられ、両筒体を互いに連結するゴム弾性体とを備えたものである。

以下、これら防振装置の製造方法を示す。まず、内筒体をゴム射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態でキャビティにゴムを射出・充填して、ゴム射出成形用金型を加熱する。ゴムの加硫後、ゴム射出成形用金型を離型する。これにより、ゴム弾性体が射出成形されて、内筒体とゴム弾性体とからなる成形品が作製される。次に、成形品を樹脂射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態でキャビティに樹脂を射出・充填して、樹脂射出成形用金型を冷却する。樹脂の固化後、樹脂射出成形用金型を離型する。これにより、外筒体が射出成形されて、防振装置が作製される。

ここで、ゴム弾性体は、樹脂の射出成形圧（注入圧）で筒軸直交方向（筒軸方向と直交する方向）に予備圧縮されて、耐久性が向上している。
特開昭４９−４６１５５号公報 実開平５−７５５３７号公報

しかしながら、上記防振装置では、樹脂の射出成形圧による予備圧縮によって、ゴム弾性体の形状が不安定になりやすった。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、内筒体と、該内筒体の外周囲に内筒体と同軸に設けられた樹脂製の外筒体と、該両筒体の間に設けられ、上記両筒体を互いに連結するゴム弾性体とを備えた防振装置及びその製造方法において、ゴム弾性体の形状の安定性を向上させる技術を提供することにある。

第１の発明は、内筒体と、該内筒体の外周囲に内筒体と同軸に設けられた樹脂製の外筒体と、該両筒体の間に設けられ、上記両筒体を互いに連結するゴム弾性体とを備えた防振装置であって、上記ゴム弾性体の筒軸方向両端部には、少なくとも１つの孔部が筒周方向の少なくとも一部に亘ってそれぞれ設けられており、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部の少なくとも１つの孔部には、上記外筒体と一体に成形された少なくとも１つの樹脂製のばね体が筒周方向の少なくとも一部に亘って設けられており、少なくとも上記外筒体及び上記各ばね体が樹脂体を構成しており、上記樹脂体は、筒軸方向に複数に分割されていて、該複数の分割体からなることを特徴とするものである。

これにより、少なくとも外筒体及び各ばね体が樹脂体を構成しており、樹脂体は、筒軸方向に複数に分割されていて、該複数の分割体からなるので、複数の分割体を成形した後、内筒体及び各分割体をゴム射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態でそのキャビティにゴムを射出・充填して、ゴム射出成形用金型を加熱することによって、ゴム弾性体を射出成形することで、防振装置を作ることができる。このとき、複数の分割体を成形した後、ゴム弾性体を射出成形するので、ゴム弾性体は、樹脂の射出成形圧で筒軸直交方向に予備圧縮されない。そのため、ゴム弾性体の形状の安定性を向上させることができる。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記樹脂体は、筒軸方向に２分割されていて、第１及び第２分割体からなることを特徴とするものである。

これにより、本発明の最適形態を実現できる。

第３の発明は、上記第２の発明において、上記第１及び第２分割体のうち一方の分割体の外筒体の筒軸方向内側端面には、凹部が筒周方向の全周に亘って設けられており、他方の分割体の外筒体の筒軸方向内側端面における該凹部に対応する部分には、凸部が筒周方向の全周に亘って設けられていることを特徴とするものである。

これにより、第１及び第２分割体のうち一方の分割体の外筒体の筒軸方向内側端面に、凹部を筒周方向の全周に亘って設けており、他方の分割体の外筒体の筒軸方向内側端面におけるその凹部に対応する部分に、凸部を筒周方向の全周に亘って設けているので、それら凹部及び凸部を互いに嵌め合わすことができる。そのため、第１及び第２分割体をゴム射出成形用金型のキャビティにセットする前に、その嵌合を行うことによって、第１及び第２分割体を予め組み合わせた状態でそのキャビティにセットできる。したがって、第１及び第２分割体をそのキャビティに容易にセットできる。

第４の発明は、上記第２の発明において、上記第１及び第２分割体の外筒体の筒軸方向内側端面の間には、所定の間隔があいていることを特徴とするものである。

これにより、第１及び第２分割体の外筒体の筒軸方向内側端面の間に、所定の間隔をあけているので、ゴム射出成形用金型が、上型と、下型と、ゴム弾性体の射出成形時に、それら両型の間に配置される中型とを有する場合、ゴム弾性体の射出成形時に、中型を、それら両型の間に内周部が第１及び第２分割体の外筒体の筒軸方向内側端面の間に挟まれるように配置できる。そのため、ゴム弾性体の射出成形時に、ゴム射出成形用金型のキャビティに射出・充填されたゴムと中型とを互いに接した状態にすることができる。よって、熱を中型を介してそのキャビティに射出・充填されたゴムに十分に伝えることができる。したがって、そのキャビティに射出・充填されたゴムへの熱伝導性を向上させることができる。

第５の発明は、上記第１〜第４のいずれか１つの発明において、上記孔部は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つの孔部で構成されており、上記ばね体は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部の孔部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つのばね体で構成されていることを特徴とするものである。

これにより、本発明の最適形態を実現できる。

第６の発明は、上記第１〜第５のいずれか１つの発明において、上記樹脂体には、その厚み方向に貫通する少なくとも１つの貫通孔が設けられていることを特徴とするものである。

これにより、樹脂体に、その厚み方向に貫通する少なくとも１つの貫通孔を設けているので、ゴム弾性体の射出成形時に、その貫通孔を、ゴムを樹脂体内に射出するためのゴム射出注入孔として用いたり、ゴムが不足しているかを確認するためのゴム不足確認孔として用いたりすることができる。

第７の発明は、上記第１〜第６のいずれか１つの発明において、上記ゴム弾性体の筒軸方向両端部のうち少なくとも一方の端部には、該ゴム弾性体と一体に成形されたストッパーゴム弾性体が筒軸方向外側に突出するように設けられていることを特徴とするものである。

これにより、ゴム弾性体の筒軸方向両端部のうち少なくとも一方の端部に、そのゴム弾性体と一体に成形されたストッパーゴム弾性体を筒軸方向外側に突出するように設けているので、そのストッパーゴム弾性体によって、両筒体の筒軸方向の相対移動を規制できる。

第８の発明は、上記第１の発明の防振装置の製造方法であって、上記複数の分割体を成形する工程と、上記内筒体及び上記各分割体をゴム射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態で該キャビティにゴムを射出・充填して、上記ゴム射出成形用金型を加熱することによって、上記ゴム弾性体を射出成形する工程とを備えたことを特徴とするものである。

これにより、複数の分割体を成形した後、内筒体及び各分割体をゴム射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態でそのキャビティにゴムを射出・充填して、ゴム射出成形用金型を加熱することによって、ゴム弾性体を射出成形する。このとき、複数の分割体を成形した後、ゴム弾性体を射出成形するので、ゴム弾性体は、樹脂の射出成形圧で筒軸直交方向に予備圧縮されない。そのため、ゴム弾性体の形状の安定性を向上させることができる。

第９の発明は、上記第８の発明において、上記樹脂体は、筒軸方向に２分割されていて、第１及び第２分割体からなっており、上記ゴム射出成形用金型は、上型と、下型と、上記ゴム弾性体の射出成形時に、該両型の間に内周部が上記第１及び第２分割体の外筒体の筒軸方向内側端面の間に挟まれるように配置される中型とを有することを特徴とするものである。

これにより、ゴム射出成形用金型は、上型と、下型と、ゴム弾性体の射出成形時に、それら両型の間に内周部が第１及び第２分割体の外筒体の筒軸方向内側端面の間に挟まれるように配置される中型とを有するので、ゴム弾性体の射出成形時に、ゴム射出成形用金型のキャビティに射出・充填されたゴムと中型とを互いに接した状態にすることができる。そのため、熱を中型を介してそのキャビティに射出・充填されたゴムに十分に伝えることができる。したがって、そのキャビティに射出・充填されたゴムへの熱伝導性を向上させることができる。

本発明によれば、複数の分割体を成形した後、内筒体及び各分割体をゴム射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態でそのキャビティにゴムを射出・充填して、ゴム射出成形用金型を加熱することによって、ゴム弾性体を射出成形するので、ゴム弾性体は、樹脂の射出成形圧で筒軸直交方向に予備圧縮されない。そのため、ゴム弾性体の形状の安定性を向上させることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

（実施形態１）
図１は本発明の実施形態１に係る防振装置１０の平面図であり、図２は図１のII−II線の断面図である。防振装置１０は、自動車のサスペンション用ブッシュとして用いられている。防振装置１０は、中空円筒状の金属製の内筒体１１と、その内筒体１１の外周囲に内筒体１１と同軸に配設された中空円筒状の外筒体１２と、それら両筒体１１，１２の間に配設されて、両筒体１１，１２を互いに連結するゴム弾性体１３とを備えている。

内筒体１１の外周面とゴム弾性体１３の内周面とは、互いに接着剤で接着された接着状態である。外筒体１２は、樹脂製のものであり、サスペンションリンクの筒部１４（図２にのみ図示）内に圧入固定されている。ゴム弾性体１３の材料は、例えば天然ゴムである。

ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面には、筒軸方向外側に向かって開口した、孔部としての１つのすぐり部１５がそれぞれ配設されている。各すぐり部１５は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部の内筒体１１寄りに、筒周方向の全周に亘って連続して設けられている。すなわち、各すぐり部１５は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部における筒軸方向の互いに対向する部分に、筒軸方向視で環状に形成されている。各すぐり部１５は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端面から筒軸方向中央部付近まで延びている。各すぐり部１５は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部に内筒体１１の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に行くに従って大きくなるように設けられている。すなわち、各すぐり部１５は、筒軸方向内側から外側に行くに従って筒軸直交方向（筒軸方向と直交する方向。筒径方向）外側に拡開するように形成されている。

外筒体１２の筒軸方向両端部には、樹脂製の１つのばね体１６がそれぞれ配設されている。各ばね体１６は、外筒体１２と一体に射出成形されている。これら各ばね体１６及び外筒体１２の材料は、例えばアシアミド、ポリアミド、ナイロン、ＰＰＯ（ポリフェニレンオキサイド）、ポリエステル等である。

各ばね体１６は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端面の一部を覆う蓋部１７と、各すぐり部１５に埋設された埋設部１８とを有している。

各蓋部１７は、外筒体１２の筒軸方向各端部に一体に設けられている。各蓋部１７は、筒軸方向視で環状に形成されていて、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端面におけるすぐり部１５の外周部に配置されている。各蓋部１７の筒軸方向内側面とゴム弾性体１３の筒軸方向各端面とは、互いに接着剤で接着されていない非接着状態である。

各埋設部１８は、各蓋部１７の内周部に一体に設けられている。各埋設部１８は、各すぐり部１５に筒周方向の全周に亘ってかつ筒軸方向の全域に亘って設けられている。すなわち、各埋設部１８は、各すぐり部１５の全部を塞ぐように設けられている。各埋設部１８は、各すぐり部１５の形状に合うように形成されている。すなわち、各埋設部１８は、筒軸方向内側から外側に行くに従って筒軸直交方向外側に拡開する中空円錐台（中空略円筒）状に形成されている。各埋設部１８の外面と各すぐり部１５とは、非接着状態である。

外筒体１２及び各ばね体１６が樹脂体１９を構成している。樹脂体１９は、筒軸方向に２等分されていて、第１及び第２分割体２０，２１からなる。すなわち、外筒体１２は、筒軸方向に２等分されており、各ばね体１６は、筒軸方向に分割されていない。第１及び第２分割体２０，２１は、ほぼ同じものである。第１及び第２分割体２０，２１の外筒体１２の筒軸方向外側端部には、１つのばね体１６がそれぞれ配設されている。

−防振装置の製造方法−
以下、図３を参照しながら、本実施形態の防振装置１０の製造方法について説明する。

まず、樹脂射出成形用金型（図示せず）のキャビティに所定の樹脂射出注入孔を介して樹脂を射出注入・充填して、樹脂射出成形用金型を冷却する。樹脂の固化後、樹脂射出成形用金型を離型する。これにより、分割体２０が１つ射出成形される。同じ方法で、分割体２１をもう１つ成形する（図３（ａ）を参照）。

次に、内筒体１１の外周面に接着剤を塗布する。

次に、内筒体１１及び２つの分割体２０，２１をゴム射出成形用金型（図示せず）のキャビティにセットして、その状態でキャビティに所定のゴム射出注入孔を介してゴムを射出注入・充填して、ゴム射出成形用金型を加熱する。ゴムの加硫後、ゴム射出成形用金型を離型する。これにより、図３（ｂ）に示すように、ゴム弾性体１３が射出成形されて、防振装置１０が作製される。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、２つの分割体２０，２１を成形した後、内筒体１１及び各分割体２０，２１をゴム射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態でそのキャビティにゴムを射出・充填して、ゴム射出成形用金型を加熱することによって、ゴム弾性体１３を射出成形する。このとき、２つの分割体２０，２１を成形した後、ゴム弾性体１３を射出成形するので、ゴム弾性体１３は、樹脂の射出成形圧で筒軸直交方向に予備圧縮されない。そのため、ゴム弾性体１３の形状の安定性を向上させることができる。

（実施形態２）
本実施形態は、樹脂体１９に、その厚み方向に貫通する複数の貫通孔２２，…を配設している点が実施形態１と異なるものである。以下、その相違点について説明する。

図４に示すように、第１及び第２分割体２０，２１のばね体１６の蓋部１７には、複数の貫通孔２２，…がそれぞれ形成されている（図４では第１分割体２０の貫通孔２２のみ図示）。第１分割体２０の各貫通孔２２と第２分割体２１の各貫通孔２２とは、樹脂体１９の筒軸方向の互いに対向する部分にそれぞれ配設されている。第１及び第２分割体２０，２１のうち一方の分割体２０の各貫通孔２２は、ゴム弾性体１３の射出成形時に、ゴムを樹脂体１９内に射出注入するためのゴム射出注入孔として用いられ、他方の分割体２１の各貫通孔２２は、ゴム弾性体１３の射出成形時に、その各孔２２からゴムが出ているかを確認することによって、ゴムが不足しているかを確認するためのゴム不足確認孔として用いられる。以上のように、第１分割体２０の各貫通孔２２と第２分割体２１の各貫通孔２２とは、それら貫通孔２２をゴム射出注入孔及びゴム不足確認孔としてそれぞれ機能させるため、上述のように樹脂体１９にバランス良く配置されている。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、樹脂体１９に、その厚み方向に貫通する複数の貫通孔２２，…を設けているので、ゴム弾性体１３の射出成形時に、それら貫通孔２２，…を、ゴムを樹脂体１９内に射出するためのゴム射出注入孔として用いたり、ゴムが不足しているかを確認するためのゴム不足確認孔として用いたりすることができる。

なお、本実施形態では、樹脂体１９に複数の貫通孔２２，…を形成しているが、少なくとも１つの貫通孔２２を形成すれば良い。

また、本実施形態では、第１及び第２分割体２０，２１のばね体１６の蓋部１７に、複数の貫通孔２２，…をそれぞれ形成しているが、これに限らず、例えば、図５に示すように、第１及び第２分割体２０，２１のばね体１６の埋設部１８に、複数の貫通孔２２，…をそれぞれ形成しても良い。

（実施形態３）
図６に示すように、本実施形態は、第１分割体２０の外筒体１２の筒軸方向内側端面には、筒軸方向に窪んだ凹部２３が筒周方向の全周に亘って連続して設けられており、第２分割体２１の外筒体１２の筒軸方向内側端面におけるその凹部２３に対応する部分には、筒軸方向に突起した凸部２４が筒周方向の全周に亘って連続して設けられており、凸部２４は、凹部２３に嵌合しているものである。その他の点に関しては、実施形態１とほぼ同様の構成である。

−防振装置の製造方法−
以下、本実施形態の防振装置１０の製造方法について説明する。

まず、第１樹脂射出成形用金型のキャビティに樹脂を射出注入・充填して、第１樹脂射出成形用金型を冷却する。樹脂の固化後、第１樹脂射出成形用金型を離型する。これにより、第１分割体２０が射出成形される。

次に、第２樹脂射出成形用金型のキャビティに樹脂を射出注入・充填して、第２樹脂射出成形用金型を冷却する。樹脂の固化後、第２樹脂射出成形用金型を離型する。これにより、第２分割体２１が射出成形される。

次に、内筒体１１の外周面に接着剤を塗布する。

次に、第１分割体２０の凹部２３と第２分割体２１の凸部２４とを互いに嵌合して、第１分割体２０と第２分割体２０，２１とを互いに組み合わせる。

次に、内筒体１１並びに予め組み合わせた第１及び第２の分割体２０，２１をゴム射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態でキャビティにゴムを射出注入・充填して、ゴム射出成形用金型を加熱する。ゴムの加硫後、ゴム射出成形用金型を離型する。これにより、ゴム弾性体１３が射出成形されて、防振装置１０が作製される。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、第１及び第２分割体２０，２１のうち一方の分割体２０の外筒体１２の筒軸方向内側端面に、凹部２３を筒周方向の全周に亘って設けており、他方の分割体２１の外筒体１２の筒軸方向内側端面におけるその凹部２３に対応する部分に、凸部２４を筒周方向の全周に亘って設けているので、それら凹部２３及び凸部２４を互いに嵌め合わすことができる。そのため、第１及び第２分割体２０，２１をゴム射出成形用金型のキャビティにセットする前に、その嵌合を行うことによって、第１及び第２分割体２０，２１を予め組み合わせた状態でそのキャビティにセットできる。したがって、第１及び第２分割体２０，２１をそのキャビティに容易にセットできる。

なお、本実施形態では、第１分割体２０の外筒体１２の筒軸方向内側端面に凹部２３を設けて、第２分割体２１の外筒体１２の筒軸方向内側端面に凸部２４を設けているが、第２分割体２１の外筒体１２の筒軸方向内側端面に凹部２３を設けて、第１分割体２０の外筒体１２の筒軸方向内側端面に凸部２４を設けても良い。

（実施形態４）
本実施形態は、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端部に、ストッパーゴム弾性体２５をそれぞれ設けている点等が実施形態１と異なるものである。以下、その相違点について説明する。

図７に示すように、各ばね体１６は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部内における外筒体１２寄りに埋設されている。各ばね体１６の筒軸方向に対する開き角度は、実施形態１のものよりも大きい。各ばね体１６の筒軸方向長さは、実施形態１のものよりも短い。

第１及び第２分割体２０，２１のばね体１６には、複数の貫通孔２２，…がそれぞれ形成されている。

ゴム弾性体１３の筒軸方向両端部には、そのゴム弾性体１３と一体に成形されたストッパーゴム弾性体２５が筒周方向の全周に亘ってそれぞれ配設されている。各ストッパーゴム弾性体２５は、各分割体２０，２１のばね体１６の蓋部１７の筒軸方向外側面に筒軸方向外側に突出するように配置されている。

なお、図７では、サスペンションリンクの筒部１４を図示していない。

−防振装置の製造方法−
以下、本実施形態の防振装置１０の製造方法について説明する。

まず、樹脂射出成形用金型のキャビティに樹脂を射出注入・充填して、樹脂射出成形用金型を冷却する。樹脂の固化後、樹脂射出成形用金型を離型する。これにより、分割体２０が１つ射出成形される。同じ方法で、分割体２１をもう１つ成形する。

次に、内筒体１１の外周面に接着剤を塗布する。

次に、内筒体１１及び２つの分割体２０，２１をゴム射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態でキャビティにゴムを射出注入・充填して、ゴム射出成形用金型を加熱する。ゴムの加硫後、ゴム射出成形用金型を離型する。これにより、ゴム弾性体１３とストッパーゴム弾性体２５とが一体に射出成形されて、防振装置１０が作製される。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端部に、そのゴム弾性体１３と一体に成形されたストッパーゴム弾性体２５を筒軸方向外側に突出するようにそれぞれ設けているので、そのストッパーゴム弾性体２５によって、両筒体１１，１２の筒軸方向の相対移動を規制できる。

なお、本実施形態では、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端部に、ストッパーゴム弾性体２５をそれぞれ配設しているが、ゴム弾性体１３の筒軸方向一端部に、ストッパーゴム弾性体２５を配設しても良い。

（実施形態５）
本実施形態は、ゴム射出成形用金型２６の構成等が実施形態１と相違するものである。以下、その相違点について説明する。

各すぐり部１５は、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端面における外筒体１２寄りに開口している（図８を参照）。各ばね体１６の埋設部１８の筒軸方向に対する開き角度は、実施形態１のものよりも大きい。各ばね体１６の埋設部１８の筒軸方向長さは、実施形態１のものよりも短い。

第１及び第２分割体２０，２１の外筒体１２の筒軸方向内側端面の間には、後述する中型２６ｃの筒軸方向長さ（厚さ）とほぼ同じ大きさの所定の間隔があいている（図８を参照）。言い換えると、外筒体１２の筒軸方向中央部には、切欠き部２７が筒周方向の全周に亘って設けられている。

−防振装置の製造方法−
以下、図８を参照しながら、本実施形態の防振装置１０の製造方法について説明する。

ここで、本実施形態のゴム射出成形用金型２６は、筒軸方向に窪んで開口断面の一部が円状の凹部が設けられ、ゴム弾性体１３の筒軸方向一方側をゴム成形するための上型２６ａと、ゴム弾性体１３のゴム成形時に、その上型２６ａと対向するように配置されるとともに、筒軸方向に窪んで開口断面の一部が円状の凹部が設けられ、かつ、ゴム弾性体１３の筒軸方向他方側をゴム成形するための下型２６ｂと、ゴム弾性体１３のゴム成形時に、それら両型２６ａ，２６ｂ間に配置され、筒軸方向に貫通して開口断面が円状の開口部が設けられた中型２６ｃとを有している。上型２６ａ及び下型２６ｂの開口断面積は、中型２６ｃの開口断面積よりも大きい。すなわち、上型２６ａ及び下型２６ｂの内径は、中型２６ｃの内径よりも大きい。

まず、樹脂射出成形用金型のキャビティに樹脂を射出注入・充填して、樹脂射出成形用金型を冷却する。樹脂の固化後、樹脂射出成形用金型を離型する。これにより、分割体２０が１つ射出成形される。同じ方法で、分割体２１をもう１つ成形する。

次に、内筒体１１の外周面に接着剤を塗布する。

次に、内筒体１１及び２つの分割体２０，２１をゴム射出成形用金型２６のキャビティにセットする。このとき、中型２６ｃは、内周部が両分割体２０，２１の外筒体１２の筒軸方向内側端面の間に介在するように配置される。その状態でキャビティにゴムを射出注入・充填して、ゴム射出成形用金型２６を加熱する。ゴムの加硫後、ゴム射出成形用金型２６を離型する。これにより、ゴム弾性体１３が射出成形されて、防振装置１０が作製される。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、ゴム射出成形用金型２６は、上型２６ａと、下型２６ｂと、ゴム弾性体１３の射出成形時に、それら両型２６ａ，２６ｂの間に内周部が第１及び第２分割体２０，２１の外筒体１２の筒軸方向内側端面の間に挟まれるように配置される中型２６ｃとを有するので、ゴム弾性体１３の射出成形時に、ゴム射出成形用金型２６のキャビティに射出・充填されたゴムと中型２６ｃとを互いに接した状態にすることができる。そのため、熱を中型２６ｃを介してそのキャビティに射出・充填されたゴムに十分に伝えることができる。したがって、そのキャビティに射出・充填されたゴムへの熱伝導性を向上させることができる。

（その他の実施形態）
上記各実施形態では、防振装置１０は、自動車のサスペンション用ブッシュとして用いられているが、これに限らず、自動車のサスペンション用以外にも、軸直剛性を高くしたいという要求があれば、どのようなブッシュにも適用できる。

また、上記各実施形態では、内筒体１１は金属製のものであるが、これに限らず、例えば樹脂製のものであっても良い。

また、上記各実施形態では、すぐり部１５を、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部に筒周方向の全周に亘って設けており、ばね体１６を、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部のすぐり部１５に筒周方向の全周に亘って設けているが、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部に、少なくとも１つのすぐり部１５を筒周方向の少なくとも一部に亘って設けて、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部の少なくとも１つのすぐり部１５に、少なくとも１つのばね体１６を筒周方向の少なくとも一部に亘って設ければ良い。

また、上記各実施形態では、すぐり部１５を、ゴム弾性体１３の筒軸方向各端部に内筒体１１の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に行くに従って大きくなるように設けているが、これに限らず、例えば外筒体１２の外周面との距離が筒軸方向内側から外側に亘って同じ大きさになるように設けても良い。

また、上記各実施形態では、内筒体１１の外周面と各ばね体１６の内周面との間に、ゴム弾性体１３を設けているが、ゴム弾性体１３を設けなくても良い。すなわち、内筒体１１の外周面と各ばね体１６の埋設部１８の内周面との間に、空間部を形成しても良い。さらに、ゴム弾性体１３を設けない場合、各ばね体１６を内筒体１１の外周面に接触させても良い。

また、上記各実施形態では、内筒体１１の外周面とゴム弾性体１３の内周面とを、接着状態にしているが、それを非接着状態にしても良い。

また、上記各実施形態では、各ばね体１６の蓋部１７の筒軸方向内側面とゴム弾性体１３の筒軸方向各端面とを、非接着状態にし、各ばね体１６の埋設部１８の外面と各すぐり部１５とを、非接着状態にしているが、それらをそれぞれ接着状態にしても良い。

また、上記各実施形態では、第１及び第２分割体２０，２１は、ほぼ同じもの又は近似したものであるが、異なったものでも良い。例えば、第１及び第２分割体２０，２１は、外筒体１２の筒軸方向長さが異なったものでも良い。

また、上記各実施形態では、樹脂体１９は、第１及び第２分割体２０，２１からなるが、これに限らず、３つ以上の分割体からなっても良い。この場合、筒軸方向の最も外側に位置する２つの分割体にばね体１６をそれぞれ設けるのが好ましい。

また、上記各実施形態では、外筒体１２及び各ばね体１６が樹脂体１９を構成しているが、少なくとも外筒体１２及び各ばね体１６が樹脂体１９を構成すれば良い。すなわち、外筒体１２及び各ばね体１６に加えて、樹脂製のその他の構成体も樹脂体１９を構成しても良い。但し、この構成体は、外筒体１２及び各ばね体１６と一体に成形される必要がある。

本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。

このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には何ら拘束されない。さらに、請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

以上説明したように、本発明は、内筒体と、該内筒体の外周囲に内筒体と同軸に設けられた樹脂製の外筒体と、該両筒体の間に設けられ、上記両筒体を互いに連結するゴム弾性体とを備えた防振装置等について有用である。

本発明の実施形態１に係る防振装置の平面図である。 図１のII−II線の断面図である。 実施形態１に係る防振装置の製造方法の工程を示す図であり、（ａ）は樹脂体の射出成形の工程を示す図であり、（ｂ）はゴム弾性体の射出成形の工程を示す図である。 実施形態２に係る分割体の斜視断面図である。 図４の変形例の斜視断面図である。 実施形態３に係る分割体の、筒周方向と直交する方向で切断した断面図である。 実施形態４に係る防振装置の、図２に相当する図である。 実施形態５に係る防振装置のゴム弾性体の射出成形の工程におけるゴム射出成形用金型の配置の状態を示す図である。

符号の説明

１０ 防振装置
１１ 内筒体
１２ 外筒体
１３ ゴム弾性体
１４ サスペンションリンクの筒部
１５ すぐり部（孔部）
１６ ばね体
１７ 蓋部
１８ 埋設部
１９ 樹脂体
２０ 第１分割体
２１ 第２分割体
２２ 貫通孔
２３ 凹部
２４ 凸部
２５ ストッパーゴム弾性体
２６ ゴム射出成形用金型
２６ａ 上型
２６ｂ 下型
２６ｃ 中型

Claims (9)

1. 内筒体と、該内筒体の外周囲に内筒体と同軸に設けられた樹脂製の外筒体と、該両筒体の間に設けられ、上記両筒体を互いに連結するゴム弾性体とを備えた防振装置であって、
   上記ゴム弾性体の筒軸方向両端部には、少なくとも１つの孔部が筒周方向の少なくとも一部に亘ってそれぞれ設けられており、
   上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部の少なくとも１つの孔部には、上記外筒体と一体に成形された少なくとも１つの樹脂製のばね体が筒周方向の少なくとも一部に亘って設けられており、
   少なくとも上記外筒体及び上記各ばね体が樹脂体を構成しており、
   上記樹脂体は、筒軸方向に複数に分割されていて、該複数の分割体からなることを特徴とする防振装置。
2. 請求項１記載の防振装置において、
   上記樹脂体は、筒軸方向に２分割されていて、第１及び第２分割体からなることを特徴とする防振装置。
3. 請求項２記載の防振装置において、
   上記第１及び第２分割体のうち一方の分割体の外筒体の筒軸方向内側端面には、凹部が筒周方向の全周に亘って設けられており、
   他方の分割体の外筒体の筒軸方向内側端面における該凹部に対応する部分には、凸部が筒周方向の全周に亘って設けられていることを特徴とする防振装置。
4. 請求項２記載の防振装置において、
   上記第１及び第２分割体の外筒体の筒軸方向内側端面の間には、所定の間隔があいていることを特徴とする防振装置。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の防振装置において、
   上記孔部は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つの孔部で構成されており、
   上記ばね体は、上記ゴム弾性体の筒軸方向各端部の孔部に筒周方向の全周に亘って設けられた１つのばね体で構成されていることを特徴とする防振装置。
6. 請求項１〜５のいずれか１つに記載の防振装置において、
   上記樹脂体には、その厚み方向に貫通する少なくとも１つの貫通孔が設けられていることを特徴とする防振装置。
7. 請求項１〜６のいずれか１つに記載の防振装置において、
   上記ゴム弾性体の筒軸方向両端部のうち少なくとも一方の端部には、該ゴム弾性体と一体に成形されたストッパーゴム弾性体が筒軸方向外側に突出するように設けられていることを特徴とする防振装置。
8. 請求項１記載の防振装置の製造方法であって、
   上記複数の分割体を成形する工程と、
   上記内筒体及び上記各分割体をゴム射出成形用金型のキャビティにセットして、その状態で該キャビティにゴムを射出・充填して、上記ゴム射出成形用金型を加熱することによって、上記ゴム弾性体を射出成形する工程とを備えたことを特徴とする防振装置の製造方法。
9. 請求項８記載の防振装置の製造方法において、
   上記樹脂体は、筒軸方向に２分割されていて、第１及び第２分割体からなっており、
   上記ゴム射出成形用金型は、上型と、下型と、上記ゴム弾性体の射出成形時に、該両型の間に内周部が上記第１及び第２分割体の外筒体の筒軸方向内側端面の間に挟まれるように配置される中型とを有することを特徴とする防振装置の製造方法。

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