JP4476751B2 - 画像記録装置 - Google Patents

Description

本発明は、カラー電子写真プリンタ等、各カラー画像形成手段の印刷位置補正手段を備える画像記録装置に関する。

カラー電子プリンタ等のカラー画像記録装置では、記録媒体の搬送方向に、４個のカラー画像形成手段が配置されている。４個のカラー画像形成手段は、それぞれ、ブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の、各カラー画像を記録媒体上にタンデム状態に形成する。従って、感光ドラムや、該感光ドラムを駆動する駆動ギア等の偏心によって回転ムラが発生する。この回転ムラは、記録媒体上での各色彩画像の周期的な位置ずれ、即ち周期的な色ずれの発生に繋がる。

この周期的な色ずれを防止するための種々の技術が公開されている（例えば、特許文献１参照。）。
この特許文献１では、感光ドラムの偏心方向にマーキングを施し、そのマークを検出する手段と、マークの検出位置に対応して感光ドラムの回転位相を調節する手段とを備えることで、周期的な色ずれを各色彩間で同期させることによって色ずれを軽減させている。
しかし、上記技術では、感光ドラムの偏心方向を製造時等、前もって測定しておく必要がありコストアップの大きな要因になる。更に、その実施には複雑な数式に基づいた計算等かなりの難しさが伴う。
特開平１０−３３３３９８号公報（要約）

解決しようとする問題点は、コストアップの大きな要因になり、且つ、実施にかなりの難しさが伴うという点である。

本発明の画像記録装置は、複数個のカラー画像形成手段がそれぞれ有する回転体の回転位相を個々に設定可能な回転体位相差設定手段と、回転体位相差設定手段が所定の相対位相差を設定した一対のカラー画像形成手段が所定の記録媒体上に形成した位置ずれ検出パターンから該一対のカラー画像形成手段の間で複数の位置での印刷位置ずれ値を検出する位置ずれ検出手段と、位置ずれ検出手段が検出した複数の位置での位置ずれ検出値を記憶する位置ずれ記憶手段と、一対のカラー画像形成手段の所定の相対位相差を回転体位相差設定手段に複数回変更させ、位置ずれ検出手段に複数回変更毎に複数の位置での印刷位置ずれ値を検出させ、記憶手段に記憶される複数回変更毎の位置ずれ検出値から複数の位置での印刷位置ずれ値の変動が最小になる相対位相差を変動最適値として判定し、該相対位相差を該変動最適値に補正する印刷位置補正手段と、感光ドラムに駆動モータの回転力を伝達するアイドルギアから該感光ドラムへの回転力の伝達を物理的に解離するドラムギア／アイドルギア解離手段を備え、ドラムギア／アイドルギア解離手段によりアイドルギアから感光ドラムへの回転力の伝達を解離することにより、回転体位相差設定手段は、回転体を構成する前記感光ドラムの相対位相差と、アイドルギアの相対位相差を個々に設定可能である。

コストアップさせることなく、且つ、容易に、感光ドラムの偏心や、アイドルギアの偏心に基づく周期的な印刷位置の位置ずれを最低限度に抑えることが可能になるという効果を得る。

一対のカラー画像形成手段、例えば画像形成部Ｋ（ブラック）と画像形成部Ｙ（イエロー）の間での感光ドラムの回転位相差を例えば０度（初期状態）に設定し、所定の印刷位置ずれ検出パターンを搬送ベルト上に５個タンデム状態に印刷する。この５個のパターンは、感光ドラムの周長の２倍に相当する長さに等間隔で印刷される。この５個の印刷位置ずれ検出パターン毎の印刷位置ずれ値が検出される。

続いて、画像形成部Ｋの感光ドラムを回転させて両感光ドラムの回転位相差を例えば１２０度に設定し、上記０度と同様に５個の印刷位置ずれ検出パターン毎の印刷位置ずれ値が検出される。
続いて、画像形成部Ｋの感光ドラムを回転させて両感光ドラムの回転位相差を例えば２４０度に設定し、上記０度と同様に５個の印刷位置ずれ検出パターン毎の印刷位置ずれ値が検出される。

このようにして検出された３セット（０度、１２０度、２４０度）の印刷位置ずれ検出値の中から５個の検出パターンの位置ずれ値変動最小のセットが選択され、このときの両感光ドラムの回転位相差が変動最適値と判定される。
次に、画像形成部Ｋを固定し、画像形成部Ｙの感光ドラムを回転させて両感光ドラムの回転位相差が上記変動最適値に設定される。
画像形成部Ｋ（ブラック）と画像形成部Ｍ（マゼンタ）の間、及び画像形成部Ｋ（ブラック）と画像形成部Ｃ（シアン）の間についても同様に実行される。

図１は、本発明の制御系統のブロック図である。
図１より、本発明の制御系統は、ホストインタフェース部１と、コマンド／画像処理部２と、ＬＥＤヘッドインタフェース部３と、高圧制御部４と、ＣＨ発生部５と、ＤＢ発生部６と、ＴＲ発生部７と、ホッピングモータ８と、レジストモータ９と、ベルトモータ１０と、ヒータモータ１１と、ドラム駆動モータ（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）１２と、センサ１３と、サーミスタ１４と、環境温度センサ１５と、色ずれ検出センサ１６と、ヒータ１７と、画像形成部２１Ｋ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃと、ＬＥＤヘッド３Ｋ、３Ｙ、３Ｍ、３Ｃと、機構制御部１８とを備える。

これら構成要素の詳細について説明する前に、本発明が適用される印字機構部の概要について説明する。
図２は、印字機構部の主要部横断面図である。
図に示すように、印字機構部には、４個の画像形成部２１Ｋ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃが、記録媒体の挿入側から排出側へ向かう搬送路にそって配置される。ここでＫ、Ｙ、Ｍ、Ｃは、それぞれブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの各色彩を表すこととする（以後同様に記す。）。この内部には、帯電ローラ２２Ｋ、２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃによって、その表面が、一様に帯電される感光ドラム２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃが含まれている。この表面に、ＬＥＤヘッド３Ｋ、３Ｙ、３Ｍ、３Ｃによって画像データに従う静電潜像が形成される。

静電潜像には、現像ローラ２４Ｋ、２４Ｙ、２４Ｍ、２４Ｃ、現像ブレード２５Ｋ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、スポンジローラ２６Ｋ、２６Ｙ、２６Ｍ、２６Ｃなどによってトナーカートリッジ２７Ｋ、２７Ｙ、２７Ｍ、２７Ｃから所定の色彩のトナーが供給され現像される。

静電潜像を現像したトナーは、転写ローラ２８Ｋ、２８Ｙ、２８Ｍ、２８Ｃによって、搬送ベルト２９上を画像形成部２１Ｋから画像形成部２１Ｃの方向に搬送されている記録媒体上に転写される。この搬送ベルト２９は、駆動ローラ３０と、従動ローラ３１とによって周回される。

搬送ベルト２９の周囲には、色ずれを検出するための色ずれ検出センサ１６と、クリーニングブレード３３と、廃トナータンク３４とが配置される。この色ずれ検出センサ１６は、搬送ベルト２９上に形成される後記位置ずれ検出パターンに所定の光線を照射し、その反射光を受け入れて印刷位置ずれ値を検出するセンサである。クリーニングブレード３３は、搬送ベルト２９上に形成される後記位置ずれ検出パターンを除去する部分であり、廃トナータンク３４は、除去された廃トナーを収納する部分である。

印刷時に於ける記録媒体は、用紙収納カセット３５からホッピングローラ３６により取り出されるとガイド３７に案内されレジストローラ３８に達する。記録媒体の斜め送り等はレジストローラ３８と、相対するピンチローラ３９とによって修正される。記録媒体は、その後レジストローラ３８によって吸着ローラ４０と搬送ベルト２９との間へ導かれる。吸着ローラ４０は、記録媒体を従動ローラ３１との間で圧接することによって共に帯電させ、搬送ベルト２９上に静電吸着させる。

転写ローラ２８Ｋ、２８Ｙ、２８Ｍ、２８Ｃによってトナー画像が転写された記録媒体は、ヒートローラ４１と加圧ローラ４２へ送られる。ここでトナー画像は加熱され記録媒体上に定着される。ここでヒートローラ４１の温度はサーミスタ１４によって検出される。

定着後の記録媒体は、ガイド４３を通ってスタッカ４４へ収納されて印刷処理を終了する。
以上説明した工程中での記録媒体の位置を検出するために位置センサ１３−１、１３−２、１３−３、１３−４が所定の場所に配置されている。
以上で印字機構部の概要について説明を終了し、図１に戻って本発明の制御系統について詳細に説明する。

ホストインタフェース部１は、外部装置、即ちホストコンピュータとのインターフェースの役割を果たす部分である。
コマンド／画像処理部２は、外部装置から受け入れた印刷ジョブを解析し、編集し、展開し、ビットマップデータと各種の制御指示を出力する部分である。
ＬＥＤヘッドインタフェース部３は、コマンド／画像処理部２が出力する１ライン分のビットマップデータをＬＥＤヘッド３Ｋ、３Ｙ、３Ｍ、３Ｃへ送出する部分である。

ＬＥＤヘッド３Ｋ、３Ｙ、３Ｍ、３Ｃは、上記のように、ＬＥＤヘッドインタフェース部３から１ライン分のビットマップデータを受け入れて該ビットマップデータに対応するＬＥＤを点灯させて、感光ドラム２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃの表面に静電潜像を生成する部分である。

高圧制御部４は、機構制御部１８の制御に基づいてチャージ電圧（ＣＨ）、現像バイアス電圧（ＤＢ）、転写電圧（ＴＲ）の生成を制御する部分である。
ＣＨ発生部５は、高圧制御部４の制御に基づいて画像形成部２１Ｋ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃにチャージ電圧（ＣＨ）を供給する部分である。このチャージ電圧（ＣＨ）は、帯電ローラ２２Ｋ、２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ（図２）に印加される。

ＤＢ発生部６は、高圧制御部４の制御に基づいて画像形成部２１Ｋ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃに現像バイアス電圧（ＤＢ）を供給する部分である。この現像バイアス電圧（ＤＢ）は、現像ローラ２４Ｋ、２４Ｙ、２４Ｍ、２４Ｃ（図２）に印加される。
ＴＲ発生部７は、高圧制御部４の制御に基づいて画像形成部２１Ｋ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃに転写電圧（ＴＲ）を供給する部分である。この転写電圧（ＴＲ）は、転写ローラ２８Ｋ、２８Ｙ、２８Ｍ、２８Ｃ（図２）に印加される。

ホッピングモータ８は、機構制御部１８の制御に基づいてホッピングローラ３６（図２）を駆動するモータである。
レジストモータ９は、機構制御部１８の制御に基づいてレジストローラ３８（図２）を駆動するモータである。
ヒータモータ１１は、機構制御部１８の制御に基づいてヒートローラ４１（図２）を駆動するモータである。
ドラム駆動モータ（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）１２は、機構制御部１８の制御に基づいて感光ドラム２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ（図２）を駆動するモータである。

センサ１３−１、１３−２、１３−３、１３−４は、印刷工程中に於ける印刷媒体の位置を検出するための位置センサである。この検出信号は、機構制御部１８へ送られる。
サーミスタ１４は、ヒートローラ４１（図２）の定着温度を検出する温度センサである。この検出温度は機構制御部１８へ送られる。
環境温度センサ１５は、装置内部の温度を検出するセンサである。

色ずれ検出センサ１６は、反射型光センサであり、搬送ベルト２９（図２）に印刷された印刷位置ずれ検出パターンの反射強度を測定し、複数個の画像形成部２１Ｋ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃの印刷位置ずれ値（以後色ずれと同意概念とする。）を検出するセンサである。ここで、本発明において採用する複数個の画像形成部２１Ｋ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃによる印刷位置ずれ値検出法について説明する。

図３は、印刷位置ずれ検出パターンの構成図である。
（ａ）は、印刷位置ずれの基準となるＫのパターンが示され、（ｂ）には、後に続くＹのパターンが示されている（Ｍ、Ｃとも同様）。
（ａ）に示すＫのパターンは、副走査方向に垂直に５ドット幅（一例）の縞状のパターンが、それぞれ５ドット間隔で４本（一例）引かれたものである。４本の縞状パターンを１ブロックとして副走査方向に一定の間隔ａを開けて９ブロック（一例）が直線状に配列される。

（ｂ）に示すＹのパターンは、Ｋのパターンと相対位相差４ビット遅れて開始し、副走査方向に垂直な５ドット幅（一例）の縞状のパターンが、それぞれ５ドット間隔で４本（一例）引かれたものである。４本の縞状パターンを１ブロックとして副走査方向に一定の間隔ｂを開けて９ブロック（一例）直線状に配列される。但し、ブロック間隔ｂがＫのパターンに比較して１ドット狭く設定される。

従って、ＫのパターンとＹのパターンとの相対位置は、ベルト走行方向最上流（第一ブロック）でＫのパターンよりもＹのパターンが、相対位相差にして４ドット遅れた状態に設定されると、２ブロック目では３ドット遅れ、３ブロック目では２ドット遅れ、以下同様にして、９ブロック目ではＫのパターンよりもＹのパターンが、相対位置にして４ドット進むことになる。

図４は、印刷位置ずれ検出結果を表す構成図である。
画像形成部２１Ｋと画像形成部２１Ｙとによって上記ＫのパターンとＹのパターンがタンデム状に印刷された場合のパターンの構成図である。

（ａ）は、画像形成部２１Ｋと画像形成部２１Ｙとの間に印刷位置ずれがなかった場合の印刷結果を表している。
即ち、ベルト走行方向最上流（第一ブロック）では、Ｋのパターンが先行し、ベルト走行方向最下流（第九ブロック）では、Ｙのパターンが先行しており、第５ブロック（中心となるブロック）では、ＫのパターンとＹのパターンが一致している。従って、光反射率の最も高い搬送ベルトが直接表面に現れている面積が他の全てのブロックに比較して大きくなる。

又、Ｙのトナーと、その下敷きになっているＫのトナーは、何れも搬送ベルトを覆っているだけの状態（定着されていない）なので、搬送ベルトが透けて見えることはない。その結果、色ずれ検出センサ１６の出力は、第５ブロックの位置で最大になる。

（ｂ）は、画像形成部２１Ｋと画像形成部２１Ｙとの間に画像形成部２１Ｋがベルト走行方向へ２ドット位置ずれしている場合の印刷結果を表している。
即ち、ベルト走行方向最上流（第一ブロック）では、Ｋのパターンが先行し、ベルト走行方向最下流（第九ブロック）では、Ｙのパターンが先行している。そして第３ブロックでＫのパターンとＹのパターンが一致している。

色ずれ検出センサ１６を用いて図４のように再現された印刷結果からＫのパターンとＹのパターンが一致しているブロックを検出することによって画像形成部２１Ｋと画像形成部２１Ｙの間の相対的な位置ずれ値を容易に検出することが出来る。
以下、画像形成部２１Ｋと画像形成部２１Ｍの間の相対的な位置ずれ、及び、画像形成部２１Ｋと画像形成部２１Ｃの間の相対的な位置ずれ値も同様にして検出される。

図１に戻ってヒータ１７は、ヒートローラ４１を加熱するヒータである。
機構制御部１８は、以上説明した制御系統全体を制御する部分であり、以下の内部構成を有する。
図５は、機構制御部の内部構成図である。
図に示すように、機構制御部１８は、ＣＰＵ（中央演算制御装置）１８−１と、制御手段を実行するための制御プログラムを格納するプログラムＲＯＭ１８−２と、制御手段を実行するために必要なデータ等を記憶するメモリ１８−３、と、上記制御系統をＫ、Ｙ、Ｍ、Ｃの４系統に分割するカスタムＬＳＩ１８−４とを有する。

更に、カスタムＬＳＩ１８−４から制御系統は４色彩毎に分割され、それぞれの制御系統には、ドラム駆動モータ１２Ｋ、１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃと、このドラム駆動モータに駆動パルスを出力するモータドライブＩＣ１８−６Ｋ、１８−６Ｙ、１８−６Ｍ、１８−６Ｃとが接続される。更に、モータドライブＩＣが出力する駆動パルスの個数をカウントするパルスカウンタ１８−５Ｋ、１８−５Ｙ、１８−５Ｍ、１８−５Ｃが配置される。

再度図１に戻って、機構制御部１８は、本発明では特に、回転体位相差設定手段１８−１−１と、位置ずれ検出手段１８−１−２と、位置ずれ記憶手段１８−１−３と、印刷位置補正手段１８−１−４とを備える。
回転体位相差設定手段１８−１−１は、画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙと、画像形成部２１Ｍと、画像形成部２１Ｃとが、それぞれ有する回転体の回転位相を個々に設定する制御手段である。

ここで回転体とは、感光ドラム２３Ｋ（図２）、感光ドラム２３Ｙ（図２）、感光ドラム２３Ｍ（図２）、感光ドラム２３Ｃ（図２）、及び、ドラムモータ（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）１２（図２）から感光ドラムに駆動力を伝達するためのアイドルギア（実施例２で後述する。）とを含んでいる。

位置ずれ検出手段１８−１−２とは、回転体位相差設定手段１８−１−１が所定の相対位相差を設定した一対の画像形成部、例えば画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙとが所定の記録媒体上に形成した位置ずれ検出パターンから該一対のカラー画像形成部間での印刷位置ずれ値を検出する制御手段である。即ち、一対の印刷位置ずれ検出パターン（図３）を搬送ベルト２９（図２）に印刷し、色ずれ検出センサ１６（図２）を用いて印刷位置ずれ値（図４）を検出する制御手段である。

位置ずれ記憶手段１８−１−３は、位置ずれ検出手段１８−１−２が検出した位置ずれ値を記憶する記憶手段である。即ち、位置ずれ検出手段１８−１−２が検出した、画像形成部２１Ｋと画像形成部２１Ｙの間での印刷位置ずれ値、画像形成部２１Ｋと画像形成部２１Ｍ間での印刷位置ずれ値、画像形成部２１Ｋと画像形成部２１Ｃ間での印刷位置ずれ値を記憶する記憶部（図５のメモリ１８−３が該当する。）である。この記憶部は、図５に示すように機構制御部１８の内部に専用に設けられても良いし、あるいは又、装置全体の制御用として設けられているＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）を併用しても良い。

印刷位置補正手段１８−１−４は、上記一対のカラー画像形成部間での回転体の相対位相差を回転体位相差設定手段１８−１−１に複数回変更させ、位置ずれ検出手段１８−１−２に複数回変更毎に印刷位置ずれ値を検出させ、位置ずれ記憶手段１８−１−３に記憶される複数回変更毎の位置ずれ値から印刷位置ずれ値の変動が最小の相対位相差を検出する制御手段である。即ち、感光ドラム２３Ｋと、感光ドラム２３Ｙ（又は２３Ｍ、２３Ｃ）と相対位相差を０度、１２０度、２４０度と変化させ、そのとき検出した複数個の位置ずれ値から印刷位置ずれ値の変動が最小の位相差を検出する制御手段である。

尚、回転体位相差設定手段１８−１−１と、位置ずれ検出手段１８−１−２と、位置ずれ記憶手段１８−１−３と、印刷位置補正手段１８−１−４とは、コンピュータプログラムによって制御される機構制御部１８の制御手段である。このコンピュータプログラムは、機構制御部１８の内部に専用に設けられても良いし（図５のプログラムＲＯＭ１８−２が該当する。）、あるいは又、装置全体の制御用として設けられているＲＯＭ（リードオンリーメモリ）、ＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）を併用しても良い。
以上説明した制御系統によって本発明の画像記録装置は以下のように動作する。

機構制御部１８（図１）が、印刷位置補正手段１８−１−４（図１）によって印刷位置補正制御を開始すると、画像形成部３Ｋ（図２）は、搬送ベルト２９（図２）上に図３（ａ）に示すＫのパターンを印刷する。このＫのパターンは、相互に所定の間隔を開けて５個連続して印刷される。この所定の間隔は、感光ドラム２３Ｋ（図２）の周長の２倍の長さの中にＫのパターンが５個、均等間隔で印刷されるように設定される。

同様にして画像形成部３Ｙ（図２）も、搬送ベルト２９（図２）上に図３（ｂ）に示すＹのパターンをタンデム状に印刷する。このＹのパターンは、相互に所定の間隔を開けて５個連続して印刷される。この所定の間隔は、感光ドラム２３Ｋ（図２）の周長の２倍の長さの中に均等間隔で印刷されるように設定される。但し、図３でも説明したように、Ｙのパターンは、Ｋのパターンから相対位相差４ドット遅れて開始し、そのブロック間隔は、Ｋのパターンに比較して１ドット狭く設定される。その印刷結果を色ずれ検出センサ１６（図５）で測定した結果の一例について以下に説明する。

図６は、印刷位置ずれ検出結果説明図である。
（ａ）は、初期状態に於いて、ＫのパターンとＹのパターンとがタンデム状に印刷された場合の位置ずれ値を表す図であり、（ｂ）は、感光ドラム２３Ｋ（図２）の回転位相が、感光ドラム２３Ｙ（図２）よりも１２０度進んだ状態、即ち、感光ドラム２３Ｋ（図２）を印刷時と同じ方向へ１２０度回転させた後、ＫのパターンとＹのパターンとがタンデム状に印刷された場合の位置ずれ値を表す図であり、（ｃ）は、感光ドラム２３Ｋ（図２）の回転位相が、感光ドラム２３Ｙ（図２）より２４０度進んだ状態、即ち、感光ドラム２３Ｋ（図２）を印刷時と同じ方向へ２４０度回転させた後、ＫのパターンとＹのパターンとがタンデム状に印刷された場合の位置ずれ値を表す図である。

尚、（ｄ）は、Ｋのパターンが１個とＹのパターンが１個タンデム状に搬送ベルト２９（図２）に印刷された状態を拡大して表した図である。又、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、とも斜線部分は、両検出パターンが正確に重なり合っているブロック、即ち、色ずれ検出センサ１６（図５）の最大出力位置を示している。検出パターンの上側に正確に重なり合っているブロック番号を表し、検出パターンの下側に、そのときの印刷位置ずれ値（ドット数）を表している。

図（ａ）より、感光ドラム２３Ｋ（図２）と感光ドラム２３Ｙ（図２）との位相差が初期状態に於いて、最初のパターンでは第４ブロックが、２番目のパターンでは第８ブロックが、３番目のパターンでは第２ブロックが、４番目のパターンでは第８ブロックが、５番目のパターンでは第４ブロックが、それぞれ色ずれ検出センサ１６（図５）の最大出力位置になる。この値から図４を用いて既に説明したように画像形成部２１Ｋ（図２）と画像形成部２１Ｙとの相対的な印刷位置ずれ値の変動は（−１、＋３、−３、＋３、−１）ドットと求まる。ここまでの動作を実行させるためのモジュールが位置ずれ検出手段１８−１−２に該当する。

この印刷位置ずれ変動の値（−１、＋３、−３、＋３、−１）は、メモリ１８−３（図５）に格納される。この動作を実行させるためのモジュールが位置ずれ記憶手段１８−１−３（図１）に該当する。
上記位置ずれ検出手段１８−１−２（図１）及び位置ずれ記憶手段１８−１−３（図１）が終了すると、搬送ベルト２９（図２）上に印刷されたＫのパターンとＹのパターンは、クリーニングブレード３３（図２）によって搬送ベルト２９（図２）から除去され廃トナータンク３４に収納される。

次に、全ての感光ドラム（２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ）（図２）と、搬送ベルト２９（図２）が停止した状態から機構制御部１８（図５）は、ドラム駆動モータ１２Ｋ（図５）を駆動し、感光ドラム２３Ｋ（図１）のみ直前の状態（ここでは初期状態に該当する）から通常印刷時と同じ方向へ１２０度回転させる。この動作は、ＣＰＵ１８−１（図５）の制御に基づいてモータドライブＩＣ１８−６Ｋ（図５）から所定数量のパルスをドラム駆動モータ１２Ｋ（図５）へ出力することによって実行される。

この所定のパルス数は、ドラム駆動モータＫ１２（図２）の単位ステップ角と、感光ドラム２３Ｋ（図２）にいたるまでの駆動力伝達経路（例えばアイドルギア等）のギア比から容易に求められる。この動作を実行するモジュールが回転体位相差設定手段１８−１−１（図１）である。

以下、上記初期状態に於ける印刷位置ずれの検出と同様にして、感光ドラム２３Ｋ（図２）が感光ドラム２３Ｙ（図２）より回転位相角１２０度進んでいる場合に於ける印刷位置ずれを検出する。
図（ｂ）より、感光ドラム２３Ｋ（図２）と感光ドラム２３Ｙ（図２）との相対位相差が１２０度に於いて、最初のパターンでは第４ブロックが、２番目のパターンでは第６ブロックが、３番目のパターンでは第４ブロックが、４番目のパターンでは第５ブロックが、５番目のパターンでは第６ブロックが、それぞれ色ずれ検出センサ１６（図５）の最大出力位置になる。

この値から図４を用いて既に説明したように画像形成部２１Ｋ（図２）と画像形成部２１Ｙとの相対的な印刷位置ずれ値の変動は（−１、＋１、−１、０、＋１）ドットと求まる。ここまでの動作を実行させるためのモジュールが位置ずれ検出手段１８−３（図１）に該当する。

この印刷位置ずれ値の変動は（−１、＋１、−１、０、＋１）メモリ１８−３（図５）に格納される。この動作を実行させるためのモジュールが位置ずれ記憶手段１８−１−３（図１）に該当する。
又、搬送ベルト２９（図２）上に印刷されたＫのパターンとＹのパターンは、クリーニングブレード３３（図２）によって搬送ベルト２９（図２）から除去され廃トナータンク３４に収納される。

次に、全ての感光ドラム（２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ）（図２）と、搬送ベルト２９（図２）が停止した状態から機構制御部１８（図５）は、ドラム駆動モータ１２Ｋ（図５）を駆動し、感光ドラム２３Ｋ（図１）のみ直前の状態（ここでは初期状態から１２０度回転した状態に該当）から１２０度回転させる。この動作は、ＣＰＵ１８−１（図５）の制御に基づいてモータドライブＩＣ１８−６Ｋ（図５）から所定数量のパルスをドラム駆動モータ１２Ｋ（図５）へ出力することによって実行される。

この所定のパルス数は、ドラム駆動モータＫ１２（図２）の単位ステップ角と、感光ドラム２３Ｋ（図２）にいたるまでの駆動力伝達経路（例えばアイドルギア等）のギア比から容易に求められる。この動作を実行するモジュールが回転体位相差設定手段１８−１−１（図１）である。

以下、上記初期状態に於ける印刷位置ずれの検出と同様にして、感光ドラム２３Ｋ（図２）が感光ドラム２３Ｙ（図２）よりも回転位相角２４０度進んでいる場合に於ける印刷位置ずれを検出する。
図（ｃ）より、感光ドラム２３Ｋ（図２）と感光ドラム２３Ｙ（図２）との相対位相差が２４０度に於いて、最初のパターンでは第７ブロックが、２番目のパターンでは第５ブロックが、３番目のパターンでは第３ブロックが、４番目のパターンでは第８ブロックが、５番目のパターンでは第２ブロックが、それぞれ色ずれ検出センサ１６（図５）の最大出力位置になる。

この値から図４を用いて既に説明したように画像形成部２１Ｋ（図２）と画像形成部２１Ｙとの相対的な印刷位置ずれ値の変動は（＋２、０、−２、＋３、−３）ドットと求まる。ここまでの動作を実行させるためのモジュールが位置ずれ検出手段１８−３（図１）に該当する。

この印刷位置ずれ変動の検出値は（＋２、０、−２、＋３、−３）メモリ１８−３（図５）に格納される。この動作を実行させるためのモジュールが位置ずれ記憶手段１８−１−３（図１）に該当する。
又、搬送ベルト２９（図２）上に印刷されたＫのパターンとＹのパターンは、クリーニングブレード３３（図２）によって搬送ベルト２９（図２）から除去され廃トナータンク３４に収納される。

以上の結果、初期状態に於ける画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙとの印刷位置ずれ変動の検出値は（−１、＋３、−３、＋３、−１）である。
又、相対位相差１２０度（画像形成部Ｋが進んだ状態）に於ける画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙとの印刷位置ずれ値の変動は（−１、＋１、−１、０、＋１）である。
更に、相対位相差２４０度（画像形成部Ｋが進んだ状態）に於ける画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙとの印刷位置ずれ変動の検出値は（＋２、０、−２、＋３、−３）である。

上記３セットの印刷位置ずれ値の変動から、画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙとの印刷位置ずれ値の変動が最も小さい値を判定することになる。
この判定方法では、カッコ内５個の検出値の標準偏差が最も小さいセットを最適値と判定しても良いし、あるいは又、カッコ内５個の検出値の最大値と最小値の差が最小なセットを最適値と判定しても良い。
上記図６の結果からは、いずれの方法によっても相対位相差１２０度（画像形成部Ｋが進んだ状態）に於ける画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙとの印刷位置ずれ変動が最適値であると判断される。

次に、画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙの印刷位置ずれ調整について説明する。
上記、感光ドラム２３Ｋ（図２）が、感光ドラム２３Ｙ（図２）より１２０度回転位相角が進んだ状態は、感光ドラム２３Ｋと感光ドラムＹ２３Ｙ（図２）の相対位相差を初期状態に戻して固定し、搬送ベルト２９（図２）が停止した状態から機構制御部１８（図５）は、ドラム駆動モータ１２Ｙ（図５）を駆動し、感光ドラム２Ｙ（図１）のみ３６０−１２０＝２４０度、通常印刷時と同じ方向へ回転させることによって得られる。

同様にして画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｍとの印刷位置ずれ値変動の最適値を求め、画像形成部２１Ｋを固定して画像形成部２１Ｍを回転させて画像形成部２１Ｍの印刷位置ずれ調整を行う。
更に、画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｃとの印刷位置ずれ変動の最適値を求め、画像形成部２１Ｋを固定して画像形成部２１Ｃを回転させて画像形成部２１Ｍの印刷位置ずれ調整を行う。

このようにして感光ドラム２１Ｋ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃの偏心等によって発生する、記録媒体上での各色彩画像の周期的な位置ずれ、即ち、周期的な色むらを補正することが可能になる。
尚、上記説明では、回転体位相差設定手順が設定出来る回転位相差を１２０度と２４０度に限定し、初期位相を含めて変更回数を３回に限定して説明したが、本発明は、この例に限定されるものではない。即ち、位相をずらせる量は１２０度以内であれば何度でもよく、又変更回数も３回以上であれば何回でも良い。より細かく角度を変えながら印刷位置ずれを検出することによって、より高精度な制御が実現可能になる。

又、上記説明では、回転体位相差設定手段１８−１−１と、位置ずれ検出手段１８−１−２と、位置ずれ記憶手段１８−１−３と、印刷位置補正手段１８−１−４とは、コンピュータプログラムによって制御される機構制御部１８の制御手段として説明したが、本発明は、この例に限定されるものではない。即ち、上記各手段は、その手段毎に設けられた専用の回路ブロック又は専用の機能素子であっても良い。

以上説明したように、一対のカラー画像形成手段の所定の相対位相差を回転体位相差設定手段に複数回変更させ、位置ずれ検出手段に複数回変更毎に印刷位置ずれ値を検出させ、記憶手段に記憶される複数回変更毎の位置ずれ検出値から印刷位置ずれ最小の相対位相差を変動最適値として判定し、上記相対位相差を該変動最適値に補正する印刷位置補正手段とを備えることによって、感光ドラムの偏心などに基づく印刷位置の周期的な変動は最小限度に抑えることが出来るという効果を得る。

実施例１では、感光ドラム２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ（図２）のみの偏心等によって発生する、記録媒体上での各色彩画像の周期的な位置ずれのみに着目して説明した。
しかし、周期的な位置ずれは、感光ドラム２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ（図２）の偏心によって発生する場合のみではない。

即ち、ドラム駆動モータ１２Ｋ、１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ（図１）と、感光ドラム２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ（図２）との間には、ドラム駆動モータの回転速度を減速するためのアイドルギアが存在する。このアイドルギアが偏心している場合等にも、当然に周期的な位置ずれが発生する。本実施例では、このアイドルギアの偏心等に着目して周期的な位置ずれを補正する。

図７は、感光ドラムギアとアイドルギアとの関連説明図である。
横軸に印刷媒体搬送方向の印刷位置を表し、縦軸に副搬送方向印刷位置ずれを表している。曲線Ａは、感光ドラムの位置ずれ特性を表し、曲線Ｂは、アイドルギアの位置ずれ特性を表している。曲線Ｃは、感光ドラムの位置ずれとアイドルギアの位置ずれとを合成した特性を表している。

図に示すように、曲線Ａ及び曲線Ｂでは、それぞれ異なる周期で位置ずれ変動が発生している。従って、曲線Ａ及び曲線Ｂの合成である曲線Ｃは、非常に複雑な位置ずれ変動を発生することになる。その結果実施例１で説明した印刷位置補正手段だけでは十分な補正を実行することが不可能に近い。そこで、本実施例では以下に説明するドラムギア／アイドルギア解離手段を備える。

図８は、ドラムギア／アイドルギア解離手段説明図である。
ここでは画像形成部２１Ｋ（図２）のみについて説明する。
図８に示すように、感光ドラム２３Ｋを駆動するための回転力は、ドラム駆動モータ１２Ｋから、このドラム駆動モータ１２Ｋの回転軸に軸止されているドラムモータギア１２Ｋａと、このドラムモータギア１２Ｋａに歯合するアイドルギア５１Ｋと、このアイドルギア５１Ｋの回転軸に軸止されている減速ギア５１Ｋａと、感光ドラム２３Ｋに軸止されている感光ドラムギア２３Ｋａを介して感光ドラム２３Ｋへ伝動される。画像形成部２１Ｙ（図２）、画像形成部２１Ｍ（図２）、画像形成部２１Ｃ（図２）についても、画像形成部２１Ｋ（図２）と全く同様なので説明を省略する。

ここで、減速ギア５１Ｋａと、感光ドラムギア２３Ｋａとの歯合を解くドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｋを更に備える。その結果感光ドラム２３Ｋとアイドルギア５１Ｋは、それぞれ独立して回転位相の設定が可能になる。画像形成部２１Ｙ（図２）、画像形成部２１Ｍ（図２）、画像形成部２１Ｃ（図２）についても、画像形成部２１Ｋ（図２）と全く同様なので説明を省略する。
以下にその動作について説明する。

実施例２の動作は、感光ドラムの位相最適化と、アイドルギアの位相最適化の２段階に分解される。最初に感光ドラムの位相最適化の動作について説明し、続いてアイドルギアの位相最適化について説明する。
感光ドラムの位相最適化では、アイドルギアの各色間の相対位相差を変化させないで、感光ドラムのみについての相対位相差の検出及び最適化を行う。この目的を達成するために、ドラムとギアの解離手段５２（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）（図８）を用いて、感光ドラムギア２３（Ｋａ、Ｙａ、Ｍａ、Ｃａ）（図８）と減速ギア５１（Ｋａ、Ｙａ、Ｍａ、Ｃａ）（図８）とを解離する。

この状態で、感光ドラム２３（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）（図８）が通常印刷時の方向へ所定の角度回転した時にアイドルギア５１（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）（図８）が回転する筈の角度分を通常印刷時の方向とは反対方向に予め回しておく。ここでアイドルギア５１（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）（図８）を回す角度は、所定の角度×（感光ドラムギア２３（Ｋａ、Ｙａ、Ｍａ、Ｃａ）（図８）の歯数／減速ギア５１（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）（図８）の歯数）として求まる。

しかる後、再度感光ドラムギア２３（Ｋａ、Ｙａ、Ｍａ、Ｃａ）（図８）と減速ギア５１（Ｋａ、Ｙａ、Ｍａ、Ｃａ）（図８）とを噛み合わせる。この状態から通常印刷時の方向へ感光ドラム２３（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）を所定の角度回転させることによって、アイドルギア２３（Ｋａ、Ｙａ、Ｍａ、Ｃａ）（図８）各色間の相対位相差を変化させないで感光ドラム２３（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）（図８）のみの相対位相差を所定の角度変化させた状態での検出が可能になる。以下に実施例２における感光ドラムの位相最適化動作の詳細について説明する。

機構制御部１８（図１）が、印刷位置補正手段１８−１−４（図１）によって印刷位置補正制御を開始すると、画像形成部２１Ｋ（図２）は、搬送ベルト２９（図２）上に図３（ａ）に示すＫのパターンを印刷する。このＫのパターンは、相互に所定の間隔を開けて５個連続して印刷される。この所定の間隔は、感光ドラム２３Ｋ（図２）の周長の２倍の長さの中にＫのパターンが５個、均等間隔で印刷されるように設定される。以下実施例１の動作と全く同様にして初期状態に於ける画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙとの印刷位置ずれ値の変動が求められる。

次に、全ての感光ドラム２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ（図２）と、搬送ベルト２９（図２）とを停止した状態にする。更に画像形成部２１Ｋに於いて、ドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｋ（図８）を図中上方へ移動させて、感光ドラムギア２３Ｋａと減速ギア５１Ｋａとの歯合を解く。この状態を維持したままで機構制御部１８（図１）の回転体位相差設定手段１８−１−１（図１）は、ドラム駆動モータ１２Ｋ（図５）を駆動し、感光ドラムギア２３Ｋａと減速ギア５１Ｋａ（図８）とが歯合していたならば感光ドラム２３Ｋ（図１）を直前の状態（ここでは初期状態に該当する）から通常印刷時と同方向へ１２０度回転させるであろう回転角度だけアイドルギア５１Ｋ（図８）を通常印刷時と反対方向に回転させ、ドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｋを元に戻して感光ドラムギア２３Ｋａと減速ギア５１Ｋａとを歯合させる。

この状態から通常印刷時の方向へ感光ドラム２３（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）を１２０度回転させることによって、アイドルギア２３（Ｋａ、Ｙａ、Ｍａ、Ｃａ）（図８）各色間の相対位相差を変化させないで感光ドラム２３（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）（図８）のみの相対位相差を１２０度変化させたことになる。このアイドルギア５１Ｋの回転角度は、１２０×（感光ドラムギア２３Ｋａの歯数／減速ギア５１Ｋの歯数）度として容易に求められる。以下、実施例１における感光ドラム２３Ｋ（図１）と感光ドラム２３Ｙとの相対位相差１２０度に於ける印刷位置ずれの検出と同様にして、感光ドラム２３Ｋ（図２）と感光ドラム２３Ｙ（図２）に於ける印刷位置ずれ値を検出する。

次に、全ての感光ドラム２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ（図２）と、搬送ベルト２９（図２）とを停止した状態にする。更に画像形成部２１Ｋに於いて、ドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｋを図中上方へ移動させて、感光ドラムギア２３Ｋａ（図８）と減速ギア５１Ｋａ（図８）との歯合を解く。この状態を維持したままで機構制御部１８（図５）は、ドラム駆動モータ１２Ｋ（図５）を駆動し、感光ドラムギア２３Ｋａ（図８）と減速ギア５１Ｋａ（図８）とが歯合していたならば感光ドラム２３Ｋ（図１）を直前の状態（ここでは初期状態から１２０度回転した状態に該当する）から１２０度通常印刷時と同方向へ回転させたであろう回転角度だけアイドルギア５１Ｋ（図８）を通常印刷時と反対方向に回転させ、ドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｋを元に戻し、感光ドラムギア２３Ｋａ（図５）と減速ギア５１Ｋａ（図８）とを歯合させる。

この状態から通常印刷時の方向へ感光ドラム２３（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）を１２０度回転させることによって、アイドルギア２３（Ｋａ、Ｙａ、Ｍａ、Ｃａ）（図８）各色間の相対位相差を変化させないで感光ドラム２３（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）（図８）のみの相対位相差を２４０度変化させたことになる。このアイドルギア５１Ｋ（図５）の回転角度は、１２０×（感光ドラムギア２３Ｋａの歯数／減速ギア５１Ｋの歯数）度として容易に求められる。以下、上記実施例１に於ける相対位相差２４０度に於ける印刷位置ずれの検出と同様にして感光ドラム２３Ｋ（図２）と感光ドラム２３Ｙ（図２）に於ける感光ドラム２３Ｙのみに起因する位置ずれ値を検出する。これらの印刷位置ずれ検出値から、画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙとの印刷位置ずれ変動が最も小さい値、即ち、印刷位置ずれの変動最適値を判定することになる。この判定方法は、実施例１と全く同様なので説明を省略する。

次に、画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙの印刷位置ずれ調整について説明する。
最初に全ての感光ドラム（２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ）（図２）と、搬送ベルト２９（図２）とを停止した状態にする。更に画像形成部２１Ｙに於いて、ドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｙ（図８）を図中上方へ移動させて、感光ドラムギア２３Ｙａ（図８）と減速ギア５１Ｙａ（図８）との歯合を解く。

この状態を維持したままで機構制御部１８（図５）は、ドラム駆動モータ１２Ｙ（図５）を駆動し、所定の角度だけアイドルギア５１Ｙを通常印刷時と反対方向に回転させ、ドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｙ（図８）を元に戻し、感光ドラムギア２３Ｙａ（図８）と減速ギア５１Ｙａ（図８）とを歯合させる。この所定の角度は（３６０度−位置ずれ変動の最適値を示す位相差角）×（ドラムギアの歯数／減速ギアの歯数）とする。次に、感光ドラムギア２３Ｙａ（図８）と減速ギア５１Ｙａ（図８）とを歯合させた状態で、アイドルギア５１Ｙを通常印刷時の方向へ上記角度回転させることによって感光ドラム２３Ｋ（図８）と感光ドラム２３Ｙ（図８）の最適な相対位相差を設定することが出来る。

同様にして感光ドラム２３Ｋ（図８）と感光ドラム２３Ｍ（図８）の最適な相対位相差、及び感光ドラム２３Ｋ（図８）と感光ドラム２３Ｃ（図８）の最適な相対位相差を設定することが出来る。

次に、上記アイドルギアの位相最適化について説明する。
機構制御部１８（図１）が、印刷位置補正手段１８−１−４（図１）によって印刷位置補正制御を開始すると、画像形成部２１Ｋ（図２）は、搬送ベルト２９（図２）上に図３（ａ）に示すＫのパターンを印刷する。このＫのパターンは、相互に所定の間隔を開けて５個連続して印刷される。この所定の間隔は、アイドルギア５１Ｋ（図２）の周長の２倍の長さの中にＫのパターンが５個、均等間隔で印刷されるように設定される。以下実施例１の動作と全く同様にして初期状態に於ける画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙとの印刷位置ずれ値の変動が求められる。

次に、全ての感光ドラム２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ（図２）と、搬送ベルト２９（図２）とを停止した状態にする。更に画像形成部２１Ｋに於いて、ドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｋ（図８）を図中上方へ移動させて、感光ドラムギア２３Ｋａと減速ギア５１Ｋａとの歯合を解く。この状態を維持したままで機構制御部１８（図１）の回転体位相差設定手段１８−１−１（図１）は、ドラム駆動モータ１２Ｋ（図５）を駆動し、アイドルギア５１Ｋ（図２）を直前の状態（ここでは初期状態に該当する）から通常印刷時と同方向へ１２０度回転させ、ドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｋを元に戻して感光ドラムギア２３Ｋａと減速ギア５１Ｋａとを歯合させる。

以下、実施例１における、感光ドラム２３Ｋ（図１）と感光ドラム２３Ｙとの相対位相差１２０度に於ける印刷位置ずれの検出の場合と同様にして、アイドルギア５１Ｋ（図２）とアイドルギア５１Ｙ（図２）の相対位相差１２０度に於ける印刷位置ずれ値を検出する。

次に、全ての感光ドラム２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ（図２）と、搬送ベルト２９（図２）とを停止した状態にする。更に画像形成部２１Ｋに於いて、ドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｋを図中上方へ移動させて、感光ドラムギア２３Ｋａ（図８）と減速ギア５１Ｋａ（図８）との歯合を解く。この状態を維持したままで機構制御部１８（図５）は、ドラム駆動モータ１２Ｋ（図５）を駆動し、アイドルギア５１Ｋ（図２）を直前の状態（ここでは初期状態から１２０度回転した状態に該当する）から通常印刷時と同方向へ１２０度回転させ、ドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｋを元に戻して感光ドラムギア２３Ｋａと減速ギア５１Ｋａとを歯合させる。

以下、実施例１における、感光ドラム２３Ｋ（図１）と感光ドラム２３Ｙとの相対位相差２４０度に於ける印刷位置ずれの検出の場合と同様にして、アイドルギア５１Ｋ（図２）とアイドルギア５１Ｙ（図２）に於ける印刷位置ずれ値を検出する。２４０度における検出が終わったら再び解離してアイドルギア５１Ｋ（図２）を直前の状態（ここでは初期状態から２４０度回転した状態に該当する）から通常印刷時と同方向へ１２０度回転させて初期状態へ戻す。

これらの印刷位置ずれ検出値から、画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙとの印刷位置ずれ変動が最も小さい値、即ち、印刷位置ずれの変動最適値を判定することになる。この判定方法は、実施例１と全く同様なので説明を省略する。

次に、画像形成部２１Ｋと、画像形成部２１Ｙの印刷位置ずれ調整について説明する。
最初に全ての感光ドラム（２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ）（図２）と、搬送ベルト２９（図２）とを停止した状態にする。更に画像形成部２１Ｙに於いて、ドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｙ（図８）を図中上方へ移動させて、感光ドラムギア２３Ｙａ（図８）と減速ギア５１Ｙａ（図８）との歯合を解く。

この状態を維持したままで機構制御部１８（図５）は、ドラム駆動モータ１２Ｙ（図５）を駆動し、所定の角度だけアイドルギア５１Ｙを通常印刷時と反対方向に回転させ、ドラムギア／アイドルギア解離手段５２Ｙ（図８）を元に戻し、感光ドラムギア２３Ｙａ（図８）と減速ギア５１Ｙａ（図８）とを歯合させる。この所定の角度は（３６０−位置ずれ変動の最適値を示す位相差角）とする。このようにして感光ドラム２３Ｋ（図８）と感光ドラム２３Ｙ（図８）の最適な相対位相差を設定することが出来る。

同様にしてアイドルギア５１Ｋ（図８）とアイドルギア５１Ｍ（図８）の最適な相対位相差、及びアイドルギア５１Ｋ（図８）とアイドルギア５１Ｃ（図８）の最適な相対位相差を設定することが出来る。

このようにしてアイドルギア５１Ｋ、５１Ｙ、５１Ｍ、５１Ｃの偏心等によって発生する、記録媒体上での各色彩画像の周期的な位置ずれ、即ち、周期的な色むらを補正することが可能になる。
尚、上記説明では、回転体位相差設定手順が設定出来る回転位相差を所定の角度に限定し、初期位相を含めて変更回数を３回に限定して説明したが、本発明は、この例に限定されるものではない。

即ち、位相をずらせる量は感光ドラムギア２３Ｋａ、２３Ｙａ、２３Ｍａ、２３Ｃａと減速ギア５１Ｋａ、５１Ｙａ、５１Ｍａ、５１Ｃａとが歯合していたならば感光ドラム２３Ｋ、２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃを１２０度回転させたであろう回転角度以内であれば何度でもよく、又変更回数も３回以上であれば何回でも良い。より細かく角度を変えながら印刷位置ずれ値を検出することによって、より高精度な制御が可能になる。

次に実施例２の変形例について説明する。実施例２では、図８に示すように、感光ドラムギア２３（Ｋａ、Ｙａ、Ｍａ、Ｃａ）の歯数と、減速ギア５１（Ｋａ、Ｙａ、Ｍａ、Ｃａ）の歯数が異なるために、感光ドラム２３（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）の回転位相の絶対値と、アイドルギア５１（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）の回転位相の絶対値とが異なっている。その結果、図７に示すように合成した位置ずれ特性は複雑な変動を表している（曲線Ｃ）。この不都合を解消するために実施例２の変形例は、以下のように構成される。

図９は、ギア比説明図である。
図に示すように実施例２の変形例では、感光ドラムギア２３（Ｋａ、Ｙａ、Ｍａ、Ｃａ）の歯数と、減速ギア５１（Ｋａ、Ｙａ、Ｍａ、Ｃａ）の歯数とを等しく構成する。こうすることによって感光ドラム２３（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）の回転位相の絶対値と、アイドルギア５１（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）の回転位相の絶対値が等しくなる。その結果感光ドラム２３（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）とアイドルギア５１（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）とを合成した位置ずれ特性が複雑な変動を表す、という不都合を取り除くことが出来る。

以上説明したように、アイドルギアから感光ドラムへの回転力の伝達を解離するドラムギア／アイドルギア解離手段を更に備えることにより、実施例１の効果に加えてアイドルギアの偏心などによる周期的な印刷位置ずれをも最小限度に抑えることが出来るという効果を得る。
更に、アイドルギアから感光ドラムへの回転力伝達のギア比を１対１に設定することによって感光ドラムの回転位相の絶対値と、アイドルギアの回転位相の絶対値とが等しくなるため、感光ドラムの偏心による周期的な印刷位置ずれとアイドルギアの偏心による周期的な印刷位置ずれとを、一緒に補正することが出来るという効果を得る。

上記実施例１では、画像形成部２１Ｋ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃに、回転体位相差設定手段１８−１−１と、位置ずれ検出手段１８−１−２と、位置ずれ記憶手段１８−１−３と、印刷位置補正手段１８−１−４を備えることによって、印刷位置ずれの周期的変動を最低限度に抑えることが可能になった。

しかし、印刷位置ずれの変動最適値（相対位相差）を所定の角度刻みで検出するために真の最適値から、ずれが発生していた。例えば相対移相量０度、１２０度、２４０度の印刷位置ずれの周期的変動から最適値を求める場合には、真の最適値から最大６０度のずれが発生するという問題がある。この問題を解決するために角度の刻みを小さくすると評価回数が多くなり所要時間や消費トナーが多くなり実用上問題が多い。この問題を解決すべく実施例３の画像記録装置は、以下のように構成される。

図１０は、ドラムギアのホームポジション検知説明図である。
ここでは画像形成部２１Ｋ（図２）のみについて説明する。
ホームポジションマーク５５Ｋは、感光ドラムの端部（回転平面）に付着され回転角度のホームポジション（基準位置）を設定するマークである。このマークは、光線を反射させうるもの、例えば、金属皮膜、あるいはガラス片などから構成される。
ホームポジション検出センサ５６Ｋは、装置内部の固定部分に配置されて、感光ドラムと共に回転するホームポジションマーク５５Ｋに所定の位置（基準位置）で光線を照射し、その反射光を受光する光検出センサである。
他の構成要素は、実施例１と全く同様なので説明を省略し、動作のみについて説明する。

動作開始に当たって、ホームポジションマーク５５Ｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ（図１０）が感光ドラムの端部（回転平面）に付着される。その位置は、通常ホームポジション検出センサ５６Ｋ、５６Ｙ、５６Ｍ、５６Ｃ（図１０）のそれぞれが対応するホームポジションマークに光線を照射し、その受光量が最大になる位置に付着される。この位置を基準位置（ホームポジション）と定める。

更に、機構制御部１８内部のメモリ１８−３（図５）に制御中に於けるデータ履歴を記憶すべくホームポジションマーク５５Ｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃのそれぞれに対応する記憶領域が設定される。あるいは又、制御中に於けるデータ履歴記憶のための専用メモリを新たに配置してもよい。ここではメモリ１８−３（図５）を用いることとする。

「第１回目の制御」
画像記録装置を新規購入して最初に使用する場合、あるいは又、所定の回転部品交換後最初に使用する場合等以後の制御の基準となる制御を第１回目の制御とし、この後に続く制御を第２回目の制御、第３回目の制御・・・・と定める。
尚、上記実施例１と実施例２では、２つの感光ドラムの相対位相差を主に用いて説明したが、本実施例では、ホームポジションマーク５５Ｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃを設けることによって各感光ドラム毎に回転の基準位置が明確になったので絶対位相を主に用いて説明する。ここで絶対位相とは、各感光ドラム毎にホームポジションマーク５５Ｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃからの回転位相を言う。

機構制御部１８（図１）は、印刷位置補正手段１８−１−４（図１）によって印刷位置補正制御を開始する。この第１回目の制御は、実施例１の動作と全く同様にして、画像形成部２１Ｋ（図１）と画像形成部２１Ｙ（図１）の間での感光ドラムの絶対位相を０度（初期状態）に設定し、所定の印刷位置ずれ検出パターンを搬送ベルト上に５個タンデム状態に印刷する。この５個のパターンは、感光ドラムの周長の２倍に相当する長さに等間隔で印刷される。この５個の印刷位置ずれ検出パターン毎の印刷位置ずれ値が検出される。

続いて、回転体位相差設定手段１８−１−１（図１）によって、画像形成部２１Ｋ（図１）の感光ドラム２３Ｋ（図２）を絶対位相を１２０度回転させる。この状態は感光ドラム２３Ｋ（図２）と感光ドラム２３Ｙ（図２）の相対位相差が１２０度（画像形成部Ｋが進んだ状態）に設定された状態である。上記０度の場合と同様に５個の印刷位置ずれ検出パターン毎の印刷位置ずれ値が検出される。
続いて、回転体位相差設定手段１８−１−１（図１）によって、画像形成部２１Ｋ（図１）の感光ドラム２３Ｋ（図２）の絶対位相を更に１２０度回転させる。この状態は感光ドラム２３Ｋ（図２）と感光ドラム２３Ｙ（図２）の相対位相差が２４０度（画像形成部Ｋが進んだ状態）に設定された状態である。上記０度の場合と同様に５個の印刷位置ずれ検出パターン毎の印刷位置ずれ値が検出される。

このようにして検出された３セット（０度、１２０度、２４０度）の印刷位置ずれ検出値の中から５個の検出パターンの位置ずれ値変動が最小のセットが選択される。このときの両感光ドラムの相対位相差が画像形成部２１Ｋ（図１）と画像形成部２１Ｙ（図１）との間での変動最適値と判定される。この変動最適値を仮に０度と仮定し、このときの５個の検出パターンの位置ずれ値を（αｙ１、βｙ１、γｙ１、δｙ１、εｙ１）と仮定する。
次に、機構制御部１８（図１）は、実施例１と同様にして両感光ドラムの相対位相差を上記変動最適値に設定する。ここでは、相対位相差が０度なので画像形成部２１Ｋ（図１）の感光ドラム２３Ｋ（図２）を初期状態に戻すのみで画像形成部２１Ｙ（図１）の感光ドラムを回転させる必要はない。

画像形成部２１Ｋ（図１）と画像形成部２１Ｍ（図１）の間、及び画像形成部２１Ｋ（図１）と画像形成部２１Ｃ（図１）の間についても同様に実行される。このとき画像形成部２１Ｋ（図１）と画像形成部２１Ｍ（図１）の間での変動最適値を１２０度と仮定し、このときの５個の検出パターンの位置ずれ値変動を（αｍ１、βｍ１、γｍ１、δｍ１、εｍ１）と仮定する。次に、機構制御部１８（図１）は、実施例１と同様にして両感光ドラムの相対位相差を上記変動最適値に設定する。
同様に画像形成部２１Ｋ（図１）と画像形成部２１Ｃ（図１）の間での変動最適値を２４０度と仮定し、このときの５個の検出パターンの位置ずれ値変動を（αｃ１、βｃ１、γｃ１、δｃ１、εｃ１）と仮定する。次に、機構制御部１８（図１）は、実施例１と同様にして両感光ドラムの相対位相差を上記変動最適値に設定する。

上記第１回目の制御が終了すると、機構制御部１８（図１）は、ホームポジションマーク５５Ｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ（図１０）のそれぞれについて設けられたメモリ１８−３（図５）の内部の領域に、基準位置（ホームポジション）からの各画像形成部２１Ｋ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ（図１）の位相角とそのときの５個の検出パターンの位置ずれ値変動とを格納する。

ここでは、第１回目の制御データとして、上記仮定より、メモリ１８−３（図５）のホームポジションマーク５５Ｋの領域には、０（度）、メモリ１８−３（図５）のホームポジションマーク５５Ｙの領域には、０（度）と（αｙ１、βｙ１、γｙ１、δｙ１、εｙ１）、メモリ１８−３（図５）のホームポジションマーク５５Ｍの領域には、１２０（度）と（αｍ１、βｍ１、γｍ１、δｍ１、εｍ１）、メモリ１８−３（図５）のホームポジションマーク５５Ｃの領域には、２４０（度）と（αｃ１、βｃ１、γｃ１、δｃ１、εｃ１）が、それぞれ格納される。

「第２回目の制御」
機構制御部１８（図１）は、印刷位置補正手段１８−１−４（図１）によって、第２回目の印刷位置補正制御を開始する。最初に画像形成部２１Ｋ（図１）と画像形成部２１Ｙ（図１）双方の感光ドラムの絶対位相を０度（初期状態）に設定する。機構制御部１８（図１）は、メモリ１８−３（図５）から前回の制御データを読み出して、画像形成部２１Ｋ（図１）の感光ドラム２３Ｋ（図２）の基準位相を絶対位相３０度に設定する。

上記のように前回（第１回目）の感光ドラム２３Ｋ（図２）の基準位相は０度だったので今回は前回の基準位相に対して３０度増加した値、即ち、絶対位相３０度を基準として設定される。この設定は、ホームポジション検出センサ５６Ｋ（図１０）によってホームポジションマーク５５Ｋ（図１０）を検出し、その位置から感光ドラム２３Ｋ（図２）の位相を３０度進ませることによって容易に設定される。

次に、感光ドラム２３Ｙ（図２）の絶対位相を３０度に設定する。この状態は、感光ドラム２３Ｋ（図２）と感光ドラム２３Ｙ（図２）との相対位相差が０度の状態である。所定の印刷位置ずれ検出パターンが搬送ベルト上に５個タンデム状態に印刷される。この５個のパターンは、感光ドラムの周長の２倍に相当する長さに等間隔で印刷される。この５個の印刷位置ずれ検出パターン毎の印刷位置ずれ値が検出される。

続いて、回転体位相差設定手段１８−１−１（図１）によって感光ドラム２３Ｋ（図２）を１２０度回転させて絶対位相１２０度＋３０度に設定する。この状態は、感光ドラム２３Ｋ（図２）と感光ドラム２３Ｙ（図２）との相対位相差が１２０度の状態である。上記０度と同様に５個の印刷位置ずれ検出パターン毎の印刷位置ずれが検出される。
続いて、回転体位相差設定手段１８−１−１（図１）によって感光ドラム２３Ｙ（図２）を更に１２０度回転させて感光ドラム２３Ｋの絶対位相を２４０度＋３０度に設定する。この状態は、感光ドラム２３Ｋ（図２）と感光ドラム２３Ｙ（図２）との相対位相差が２４０度の状態である。上記０度と同様に５個の印刷位置ずれ検出パターン毎の印刷位置ずれ値が検出される。

このようにして検出された３セット（０度＋３０度、１２０度＋３０度、２４０度＋３０度）の印刷位置ずれ値の中から５個の検出パターンの位置ずれ値の変動が最小のセットが選択される。この変動値を仮に１２０度＋３０度と仮定し、このときの５個の検出パターンの位置ずれ変動を
（αｙ２、βｙ２、γｙ２、δｙ２、εｙ２）と仮定する。

ここで機構制御部１８（図１）は、前回の位置ずれ変動（αｙ１、βｙ１、γｙ１、δｙ１、εｙ１）と今回の位置ずれ変動（αｙ２、βｙ２、γｙ２、δｙ２、εｙ２）とを比較し、位置ずれ値の変動が少ない方を選定し、そのときの相対位相差を変動最適値と判定する。ここでは前回の位置ずれ変動（αｙ１、βｙ１、γｙ１、δｙ１、εｙ１）が選定されたとすると変動最適値は、０度となる。次に、機構制御部１８（図１）は、感光ドラム２３Ｋ（図２）の絶対位相を０度に戻した後、感光ドラム２３Ｙ（図２）を回転させて両感光ドラムの相対位相差を上記変動最適値（この場合は０度）に設定する。

画像形成部２１Ｋ（図１）と画像形成部２１Ｍ（図１）の間についても同様に実行される。このとき画像形成部２１Ｋ（図１）と画像形成部２１Ｍ（図１）の間での最小変動値が発生する絶対位相角を２４０度＋３０度と仮定し、このときの５個の検出パターンの位置ずれ変動を（αｍ２、βｍ２、γｍ２、δｍ２、εｍ２）と仮定する。ここで機構制御部１８（図１）は、前回の位置ずれ変動（αｍ１、βｍ１、γｍ１、δｍ１、εｍ１）と今回の位置ずれ変動を（αｍ２、βｍ２、γｍ２、δｍ２、εｍ２）比較し、位置ずれ値変動の少ない方を選定し、その相対位相差を変動最適値と判定する。ここでは今回の位置ずれ変動（αｍ２、βｍ２、γｍ２、δｍ２、εｍ２）が選定されたとすると変動最適値は、３０度＋２４０度＝２７０度となる。次に、機構制御部１８（図１）は、感光ドラム２３Ｋの絶対位相を０度に戻した後、感光ドラム２３Ｍ（図２）を回転させて両感光ドラムの相対位相差を上記変動最適値２７０度に設定する。

画像形成部２１Ｋ（図１）と画像形成部２１Ｃ（図１）の間についても同様に実行される。このとき画像形成部２１Ｋ（図１）と画像形成部２１Ｃ（図１）の間での最小変動値が発生する絶対位相を３０度と仮定し、このときの５個の検出パターンの位置ずれ変動を（αｃ２、βｃ２、γｃ２、δｃ２、εｃ２）と仮定する。ここで機構制御部１８（図１）は、前回の位置ずれ変動（αｃ１、βｃ１、γｃ１、δｃ１、εｃ１、）と今回の位置ずれ変動を（αｃ２、βｃ２、γｃ２、δｃ２、εｃ２）比較し、位置ずれ変動の少ない方を選定し、そのときの相対位相差を変動最適値と判定する。ここでは今回の位置ずれ変動（αｃ２、βｃ２、γｃ２、δｃ２、εｃ２）が選定されたとすると変動最適値は、３０度となる。次に、機構制御部１８（図１）は、感光ドラム２１Ｋの絶対位相を０度に戻した後、画像形成部２１Ｃ（図１）の感光ドラムを回転させて両感光ドラムの相対位相差を上記変動最適値３０度に設定する。

上記第２回目の制御が終了すると、機構制御部１８（図１）は、ホームポジションマーク５５Ｋ、５５Ｙ、５５Ｍ、５５Ｃ（図１０）のそれぞれについて設けられたメモリ１８−３（図５）内部の領域に、基準位置（ホームポジション）からの位相角（即ち、絶対位相）とそのときの５個の検出パターンの位置ずれ変動とを格納する。

ここでは、第２回目の制御データとして、メモリ１８−３（図５）のホームポジションマーク５５Ｋの領域には、３０（度）、メモリ１８−３（図５）のホームポジションマーク５５Ｙの領域には、０度と位置ずれ変動（αｙ１、βｙ１、γｙ１、δｙ１、εｙ１）が、メモリ１８−３（図５）のホームポジションマーク５５Ｍの領域には、２７０度と位置ずれ変動（αｍ２、βｍ２、γｍ２、δｍ２、εｍ２）が、メモリ１８−３（図５）のホームポジションマーク５５Ｃの領域には、３０度と位置ずれ変動（αｃ２、βｃ２、γｃ２、δｃ２、εｃ２）が、それぞれ格納される。

以下同様にして、「第３回目の制御」、「第４回目の制御」、・・・・「第Ｎ回目の制御」と、感光ドラム２３Ｋ（図２）の絶対位相に３０度づつ加えた絶対位相を基準位相に設定して変動最適値を求める。それらの履歴の中から最も変動の少ない値を選択する事によって、結果として３０度刻みで変動最適値を求めることが出来る。以上の説明では、３０度刻みで変動最適値を求めたが、本発明は、この例に限定されるものではない。即ち、３０度よりも大きくても、小さくても、或いは又、毎回異なる値であっても良い。更には、履歴の平均値をとっても良い。

以上説明したように、本実施例では、実施例１の感光ドラムの端部（回転平面）にホームポジションマークを付着し、装置内部の固定部分にホームポジション検出センサ５６Ｋを配置し、且つ変動最適値及びその位置ずれ値の履歴を格納するメモリ領域を確保することによって、１回の位置ずれ補正動作には時間をかけずに、位相最適化制御を装置の運用中に何度か繰り返しているうちに、より高精度な位相最適化を図ることが出来るという効果を得る。又、上記実施例１及び実施例２では、感光ドラムの基準位置を明確にすることが困難なので、相対角度を基準にして制御することとしたが、本実施例ではホームポジションマークを付着することによって、感光ドラムの基準位置（絶対角度０度）を明確にすることが出来るようになり、より、再現性の高い制御が可能になった。

以上の実施例では、本発明の適用例として電子写真プリンタのみを例に挙げて説明したが、本発明は、この電子写真プリンタのみに適用されるものではない。即ち、タンデム方式の印刷装置であれば、容易に適用することが可能である。

本発明の制御系統のブロック図である。 印字機構部の主要部横断面図である。 印刷位置ずれ検出パターンの構成図である。 印刷位置ずれ検出結果を表す構成図である。 機構制御部の内部構成図である。 印刷位置ずれ検出結果説明図である。 感光ドラムギアとアイドルギアとの関連説明図である。 ドラムギア／アイドルギア解離手段説明図である。 ギア比説明図である。 ドラムギアのホームポジション検知説明図である。

符号の説明

１ ホストインタフェース部
２ コマンド／画像処理部
３ ＬＥＤインタフェース部
４ 高圧制御部
５ ＣＨ発生部
６ ＤＢ発生部
７ ＴＲ発生部
８ ホッピングモータ
９ レジストモータ
１０ ベルトモータ
１１ ヒータモータ
１２ ドラム駆動モータ（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）
１３−１ センサ
１３−２ センサ
１３−３ センサ
１３−４ センサ
１４ サーミスタ
１５ 環境温度センサ
１６ 色ずれ検出センサ
１７ ヒータ
１８ 機構制御部
１８−１−１ 回転体位相差設定手段
１８−１−２ 位置ずれ検出手段
１８−３ 位置ずれ記憶手段
１８−４ 印刷位置補正手段
２１Ｋ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ 画像形成部
３Ｋ、３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ ＬＥＤヘッド

Claims (6)

1. 複数個のカラー画像形成手段を含む画像記録装置であって、
   前記複数個のカラー画像形成手段がそれぞれ有する回転体の回転位相を個々に設定可能な回転体位相差設定手段と、
   前記回転体位相差設定手段が所定の相対位相差を設定した一対の前記カラー画像形成手段が所定の記録媒体上に形成した位置ずれ検出パターンから該一対のカラー画像形成手段の間で複数の位置での印刷位置ずれ値を検出する位置ずれ検出手段と、
   前記位置ずれ検出手段が検出した前記複数の位置での位置ずれ検出値を記憶する位置ずれ記憶手段と、
   前記一対のカラー画像形成手段の前記所定の相対位相差を前記回転体位相差設定手段に複数回変更させ、前記位置ずれ検出手段に前記複数回変更毎に複数の位置での印刷位置ずれ値を検出させ、前記記憶手段に記憶される前記複数回変更毎の位置ずれ検出値から前記複数の位置での印刷位置ずれ値の変動が最小になる相対位相差を変動最適値として判定し、前記相対位相差を該変動最適値に補正する印刷位置補正手段と、
   前記感光ドラムに駆動モータの回転力を伝達するアイドルギアから該感光ドラムへの回転力の伝達を物理的に解離するドラムギア／アイドルギア解離手段を備え、
   前記ドラムギア／アイドルギア解離手段により前記アイドルギアから前記感光ドラムへの回転力の伝達を解離することにより、
   前記回転体位相差設定手段は、前記回転体を構成する前記感光ドラムの相対位相差と、前記アイドルギアの相対位相差を個々に設定可能であることを特徴とする画像記録装置。
2. 請求項１に記載の画像記録装置に於いて、
   前記印刷位置補正手段は、
   前記一対のカラー画像形成手段の一方のカラー画像形成手段を基準カラー画像形成手段として固定し、他のカラー画像形成手段を変更して組み合わせた複数の対について、各対毎に前記変動最適値を判定し、前記相対位相差を前記変動最適値に補正する手段であることを特徴とする画像記録装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載の画像記録装置に於いて、
   前記印刷位置補正手段は、
   前記複数回変更後の相対位相差が、最初の相対位相差と一致するように前記回転体位相差設定手段に前記回転体の相対位相差を設定させることを特徴とする画像記録装置。
4. 請求項１乃至請求項３の何れかに記載の画像記録装置に於いて、
   前記ドラムギア／アイドルギア解離手段により前記アイドルギアから前記感光ドラムへの回転力の伝達を解離することにより、
   前記回転体位相差設定手段は、
   前記感光ドラムの回転位相を固定し、前記アイドルギアの回転位相のみを設定可能であることを特徴とする画像記録装置。
5. 請求項４に記載の画像記録装置に於いて、
   前記アイドルギアから前記感光ドラムへの回転力伝達のギア比は１対１であることを特徴とする画像記録装置。
6. 請求項１に記載の画像記録装置に於いて、
   前記カラー画像形成手段の各々に感光ドラムの初期回転位相を特定する初期回転位相特定手段と、
   前記基準カラー画像形成手段の前記初期回転位相に対する位相差を変更し、該変更毎に前記判定した前記変動最適値及び該変動最適値に於ける印刷位置ずれ値との履歴を記憶する記憶部とを更に備え、
   前記印刷位置補正手段は、前記変更毎に前記履歴を含めて前記印刷位置ずれ値の変動が最小になる前記相対位相差を変動最適値に設定することを特徴とする画像記録装置。

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