JP4573320B2 - 亜酸化窒素分解触媒、その製造方法及び亜酸化窒素の分解方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工場や焼却設備などから排出される排ガス中、あるいは手術室から排出される麻酔ガス中に含まれる亜酸化窒素を分解除去するために用いられる触媒、その製造方法及び亜酸化窒素の分解方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
工場や焼却設備などから排出される排ガス中に含まれる窒素酸化物については、人体に対する悪影響があるという理由の他に、酸性雨の原因物質となることから、その排出量は厳しく規制されている。従来、排出規制の対象となっている、一般的にＮＯｘと言われている窒素酸化物は、一酸化窒素（ＮＯ）と二酸化窒素（ＮＯ2）であり、これらの窒素酸化物を除去する方法としては、還元性物質を用いた接触還元法や、三元触媒法などがすでに実用化されており、最近では、ゼオライトやアルミナ触媒等の存在下、炭化水素を共存させる方法などが提案されている。
【０００３】
窒素酸化物のうち、亜酸化窒素に関してはこれまで規制値がなく、分解処理されないまま大気に放出されていたが、地球温暖化防止国際会議（ＣＯＰ３）において、二酸化窒素、メタン、フロン等と共に、亜酸化窒素は温室効果による温度上昇（温暖化効果は二酸化炭素の約３００倍）などをもたらす地球規模的環境汚染物質として特に注目され、亜酸化窒素の大気中への放出削減の関心が高まっている。
【０００４】
これらの状況から、排ガス中に含まれる亜酸化窒素除去対策が取られており、いくつかの方法が提案されている。例えば、亜酸化窒素の除去方法としては、還元性ガスを共存させて触媒と反応させる接触還元法（特開平１２−６８１２０号公報等）や、ゼオライト系担体に遷移金属を担持させた触媒（特開平４−３６３１４３号公報等）が挙げられる。しかしながらこれらの方法は、処理温度が高温であったり、処理ガス中に水分が存在すると触媒が失活するなどの問題がある。
【０００５】
一方、医療分野については、１９６０年以降、手術室の麻酔ガス汚染と手術室勤務者の健康問題が取り上げられ、手術室内に漏洩した麻酔ガス（亜酸化窒素と揮発性麻酔剤を含む混合ガス）を長時間吸入することによって健康障害が生じることが知られるようになった。アメリカでは国立産業安全保健研究所（ＮＩＯＳＨ）が環境被爆基準として、亜酸化窒素（Ｎ2Ｏ）は２５ｐｐｍ以下、揮発性麻酔剤は、単独では２ｐｐｍ、亜酸化窒素と併用した場合では、０．５ｐｐｍ以下に抑えるよう勧告している。このため、余剰麻酔ガス排除装置を全ての麻酔器に装着することが義務づけられ、現在では手術室内環境は、ほぼ前記基準に到達させることが可能となっている。
【０００６】
余剰麻酔ガス排除装置は、患者の呼気からの余剰麻酔ガスに圧縮空気等を同伴させ屋外に排出する装置である。しかしながら、各手術室内から余剰麻酔ガス排除装置によって排出されたガスは、何の対策もされずそのまま大気に放出されているのが現状である。前述した理由により、この方法では手術室内の環境改善にはなるものの、地球温暖化という環境問題に対しては好ましくなく、大気に放出する前に麻酔ガスを除去または無害化することが望まれている。
【０００７】
例えば余剰麻酔ガス中の亜酸化窒素を分解する触媒としては、
（１）白金、パラジウム、ロジウム、イリジウム及びルテニウムからなる群から選ばれる少なくとも１つを主成分とする触媒（特公昭６１−４５４８６号公報）、
（２）鉄族金属と希土類元素の酸化物を含む触媒、さらに白金族の少なくとも１つを添加した触媒（特公昭６１−４５４８７号公報）、
（３）酸化第二銅と酸化クロムの混合物を主成分とする触媒、さらに酸化第二鉄、酸化ニッケル、酸化コバルト、二酸化マンガンから選ばれた少なくとも１つを添加した触媒（特公昭６１−５０６５０号公報）、
（４）酸化第二鉄、酸化クロムのうち少なくとも１つを主成分とする触媒（特公昭６２−２７８４４号公報）、
などが知られている。
【０００８】
しかしながら、上記の（２）、（３）及び（４）に記載された触媒を用いる亜酸化窒素の分解方法は、高濃度の亜酸化窒素を分解することができるものの、窒素酸化物である一酸化窒素（ＮＯ）及び二酸化窒素（ＮＯ2）（以下、合わせて「ＮＯｘ」ということがある。）が５〜３２ｐｐｍ生成し、ＮＯ2の許容濃度３ｐｐｍ（ＴＷＡ：時間加重平均）を超える量のＮＯｘが発生するという問題がある。また、（１）に記載された触媒を用いる亜酸化窒素の分解方法は、反応ガス中に例えば１〜３％程度の水分が存在すると、触媒の活性が低下する場合があり、課題を残している。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような背景の下になされたものであって、本発明は水分による活性劣化を受けにくく、低温分解活性を有し、かつＮＯｘの発生量を許容濃度以下にすることができる亜酸化窒素の分解触媒、その製造方法及び亜酸化窒素の分解方法を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記の課題を解決すべく鋭意検討した結果、次の〔１〕〜〔６〕のいずれかの触媒、
〔１〕アルミニウム、マグネシウム及びロジウムが担体に担持されている触媒、
〔２〕マグネシウム及びロジウムがアルミナ担体に担持されている触媒、
〔３〕アルミニウムの少なくとも一部とマグネシウムにより、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体に、ロジウムが担持されている触媒、
〔４〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属、アルミニウム及びロジウムが担体に担持されている触媒、
〔５〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属及びロジウムがアルミナ担体に担持されている触媒、
〔６〕アルミニウムの少なくとも一部と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属により、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体にロジウムが担持されている触媒、
を用いれば前記の課題を解決できることを見出し本発明を完成するに至った。本発明は以下の〔１〕〜〔６７〕に関する。
【００１１】
〔１〕アルミニウム、マグネシウム及びロジウムが担体に担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
〔２〕担体が、アルミナ、シリカ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる少なくとも１種の担体である上記〔１〕に記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔３〕マグネシウム及びロジウムがアルミナ担体に担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
〔４〕アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で２以上含まれる上記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔５〕アルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成する上記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔６〕マグネシウムが、触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれる上記〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔７〕ロジウムが、触媒全体の０．０５〜１０質量％含まれる上記〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔８〕アルミニウムの少なくとも一部とマグネシウムにより、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体に、ロジウムが担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
〔９〕アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で２以上含まれる上記〔８〕に記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１０〕マグネシウムが、触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれる上記〔８〕または〔９〕に記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１１〕ロジウムが、触媒全体の０．０５〜１０質量％含まれる上記〔８〕〜〔１０〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
【００１２】
〔１２〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属、アルミニウム及びロジウムが担体に担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
〔１３〕担体が、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる少なくとも１種の担体である上記〔１２〕に記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１４〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属及びロジウムがアルミナ担体に担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
〔１５〕アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上含まれる上記〔１２〕〜〔１４〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１６〕アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成する上記〔１２〕〜〔１５〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１７〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれる上記〔１２〕〜〔１６〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１８〕ロジウムが、触媒全体の０．０５〜１０質量％含まれる上記〔１２〕〜〔１７〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１９〕アルミニウムの少なくとも一部と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属により、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体に、ロジウムが担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
〔２０〕アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上含まれる上記〔１９〕に記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔２１〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれる上記〔１９〕または〔２０〕に記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔２２〕ロジウムが、触媒全体の０．０５〜１０質量％含まれる上記〔１９〕〜〔２１〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔２３〕亜酸化窒素の分解の際に発生するＮＯｘ量が１ｐｐｍ以下である上記〔１〕〜〔２２〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
【００１３】
〔２４〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミニウム及びマグネシウムを担体に担持する工程
（２）工程（１）で得られる、アルミニウム及びマグネシウムが担持された担体を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成された担体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔２５〕担体が、アルミナ、シリカ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる少なくとも１種の担体である上記〔２４〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔２６〕アルミニウムを、マグネシウムに対する原子比で２以上担持する上記〔２４〕または〔２５〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔２７〕マグネシウムの担持量が、触媒全体の０．１〜２０．０質量％である上記〔２４〕〜〔２６〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔２８〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔２４〕〜〔２７〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔２９〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミニウム及び、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を担体に担持する工程
（２）工程（１）で得られる、アルミニウム及び、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が担持された担体を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成された担体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔３０〕担体が、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる少なくとも１種の担体である上記〔２９〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔３１〕アルミニウムを、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上担持する上記〔２９〕または〔３０〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔３２〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の担持量が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％である上記〔２９〕〜〔３１〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔３３〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔２９〕〜〔３２〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
【００１４】
〔３４〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミナ担体にマグネシウムを担持する工程
（２）工程（１）で得られる、マグネシウムが担持された担体を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成された担体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔３５〕マグネシウムの担持量が、アルミニウムに対する原子比で１／２以下である上記〔３４〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔３６〕マグネシウムの担持量が、触媒全体の０．１〜２０．０質量％である上記〔３４〕または〔３５〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔３７〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔３４〕〜〔３６〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔３８〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミナ担体に、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を担持する工程
（２）工程（１）で得られる、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が担持された担体を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成された担体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔３９〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の担持量が、アルミニウムに対する原子比で１／２以下である上記〔３８〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４０〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の担持量が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％である上記〔３８〕または〔３９〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４１〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔３８〕〜〔４０〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
【００１５】
〔４２〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミニウム塩及びマグネシウム塩を中和沈殿させる工程
（２）工程（１）で得られる沈殿物を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔４３〕アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で２以上である上記〔４２〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４４〕マグネシウムが、触媒全体の０．１〜２０．０質量％である上記〔４２〕または〔４３〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４５〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔４２〕〜〔４４〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４６〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミニウム塩及び、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の塩を中和沈殿させる工程
（２）工程（１）で得られる沈殿物を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔４７〕アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上である上記〔４６〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４８〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％である上記〔４６〕または〔４７〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４９〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔４６〕〜〔４８〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
【００１６】
〔５０〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミナ及び／または水酸化アルミニウムと、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム及び／またはマグネシウム塩を混合する工程
（２）工程（１）で得られる混合物を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔５１〕アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で２以上である上記〔５０〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔５２〕マグネシウムが、触媒全体の０．１〜２０．０質量％である上記〔５０〕または〔５１〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔５３〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔５０〕〜〔５２〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔５４〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミナ及び／または水酸化アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の酸化物、水酸化物及び／または金属塩を混合する工程
（２）工程（１）で得られる混合物を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔５５〕アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上である上記〔５４〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔５６〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％である上記〔５４〕または〔５５〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔５７〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔５４〕〜〔５６〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
【００１７】
〔５８〕工程（２）における焼成温度が４００〜９００℃である上記〔２４〕〜〔５７〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔５９〕工程（３）における焼成温度が２００〜５００℃である上記〔２４〕〜〔５８〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔６０〕工程（３）の後に還元処理工程を行う上記〔２４〕〜〔５９〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔６１〕還元処理工程が水素還元処理工程である上記〔６０〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔６２〕水素還元処理温度が４００〜９００℃である上記〔６１〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔６３〕上記〔１〕〜〔２３〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒と亜酸化窒素を含有するガスを接触させることを特徴とする亜酸化窒素の分解方法。
〔６４〕接触温度が２００〜６００℃である上記〔６３〕に記載の亜酸化窒素の分解方法。
〔６５〕分解するガスが麻酔ガス中に含まれる亜酸化窒素であり、亜酸化窒素の濃度が７０％以下である上記〔６３〕または〔６４〕に記載の亜酸化窒素の分解方法。
〔６６〕分解するガスが、工場または焼却設備から排出される排ガス中に含まれる亜酸化窒素であり、亜酸化窒素の濃度が１０％以下である上記〔６３〕または〔６４〕に記載の亜酸化窒素の分解方法。
〔６７〕亜酸化窒素の分解の際に発生するＮＯｘ量が１ｐｐｍ以下である上記〔６３〕〜〔６６〕のいずれかに記載の亜酸化窒素の分解方法。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳しく説明する。
工場や焼却設備から排出される排ガス中に含まれる亜酸化窒素の濃度は１０％以下であり、一方手術室から排出される余剰麻酔ガス中に含まれる亜酸化窒素の濃度は、余剰麻酔ガス排除装置で圧縮空気によって多少は希釈されているとはいえ７０％以下であり、非常に高濃度である。本発明の亜酸化窒素の分解触媒は低濃度から高濃度の亜酸化窒素の分解に対応できる触媒である。
【００１９】
また、本発明の亜酸化窒素の分解触媒は、比較的低温での分解処理が可能であり、水分が共存する場合においても水分による活性劣化を受けにくく、しかもＮＯｘの発生量を許容濃度以下に抑制することができ、従来の分解触媒に対し、約１／１０〜１／１００以下にまでＮＯｘの発生量を低減することができる。
【００２０】
本発明の亜酸化窒素の分解触媒は、アルミニウム、マグネシウム及びロジウムの３種の金属を必須成分として含有する次の〔１〕〜〔３〕のいずれかの触媒、〔１〕アルミニウム、マグネシウム及びロジウムが担体に担持されている触媒、〔２〕マグネシウム及びロジウムがアルミナ担体に担持されている触媒、
〔３〕アルミニウムの少なくとも一部とマグネシウムにより、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体に、ロジウムが担持されている触媒、
及び、アルミニウム及びロジウムの２種の金属と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を必須成分として含有する次の〔４〕〜〔６〕のいずれかの触媒、
〔４〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属と、アルミニウム及びロジウムが担体に担持されている触媒、
〔５〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属と、ロジウムがアルミナ担体に担持されている触媒、
〔６〕アルミニウムの少なくとも一部と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属により、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体にロジウムが担持されている触媒、
から選ばれる少なくとも１種の触媒を用いることができる。
【００２１】
〔１〕の触媒に用いられる担体としては、アルミナ、シリカ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる担体を用いることができ、〔４〕の触媒に用いられる担体としては、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズから選ばれる担体を用いることができる。担体は、表面積がそれぞれ３０〜３００ｍ2／ｇ程度のものを用いることができ、形状については特に制限はないが、反応器あるいは反応方法によって、粒状、粉末状、ハニカム状など、それぞれに適した形状を選ぶことができる。
【００２２】
〔１〕の触媒において、これらの担体に担持するアルミニウムとマグネシウムは、アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で少なくとも２以上含まれることが好ましい。また、マグネシウムは金属原子換算で、触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれることが好ましい。
【００２３】
また、アルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成することが好ましく、スピネル型結晶性複合酸化物は、例えばアルミニウムとマグネシウムを担持させた担体を焼成することによって生成することができる。スピネル構造とはＸＹ2Ｏ4の化学式を持つ酸化物に見られる構造で立方晶系に属し、ＡｌとＭｇはＭｇＡｌ2Ｏ4のスピネル構造を形成することが知られている。本発明の亜酸化窒素の分解触媒は、その理由は定かではないが、アルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成していることが、亜酸化窒素の分解能を向上させると共に、ＮＯｘの発生量を低減させる効果を発揮すると考えられる。
【００２４】
〔４〕の触媒において、これらの担体に担持する、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とアルミニウムは、アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で、少なくとも２以上含まれることが好ましい。また、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属は、金属原子換算で触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれることが好ましい。
【００２５】
また、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成することが好ましい。スピネル型結晶性複合酸化物は、アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を担持させた担体を焼成することによって生成することができる。アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルはＭＡｌ2Ｏ4（Ｍ＝Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｎｉ）のスピネル構造を形成することが知られている。本発明の亜酸化窒素の分解触媒は、その理由は定かではないが、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成していることが、亜酸化窒素の分解能を向上させると共に、ＮＯｘの発生量を低減させる効果を発揮すると考えられる。
【００２６】
〔２〕の触媒に用いられる担体はアルミナであり、アルミナに特に制限はないが、表面積が５０〜３００ｍ2／ｇ程度のものを用いることができる。アルミナに担持するマグネシウムは、アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で少なくとも２以上含まれることが好ましい。マグネシウムは、金属原子換算で触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれることが好ましい。また、アルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成することが好ましい。
【００２７】
〔５〕の触媒に用いられる担体はアルミナであり、アルミナに特に制限はないが、表面積が５０〜３００ｍ2／ｇ程度のものを用いることができる。アルミナに担持する、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属は、アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で、少なくとも２以上含まれることが好ましい。亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属は、金属原子換算で触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれることが好ましい。また、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成することが好ましい。
【００２８】
〔３〕の触媒は、アルミニウムの少なくとも一部とマグネシウムにより、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体を用いる。〔３〕の触媒におけるアルミニウムとマグネシウムの原子比は、アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で少なくとも２以上含まれることが好ましい。また、マグネシウムは金属原子換算で触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれることが好ましい。
【００２９】
〔６〕の触媒は、アルミニウムの少なくとも一部と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属により、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体を用いる。〔６〕の触媒におけるアルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の原子比は、アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で、少なくとも２以上含まれることが好ましい。また、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属は、金属原子換算で触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれることが好ましい。
【００３０】
本発明の亜酸化窒素の分解触媒に含まれるロジウムは、〔１〕〜〔６〕のいずれの触媒を用いる場合も、金属原子換算で触媒全体の０．０５〜１０質量％であることが好ましく、さらに好ましくは、０．１〜６．０質量％であることがよい。ロジウムの担持量を増加させることによって低温における触媒活性を向上させることは可能であるが、１０質量％以上担持させることは触媒のコストを考えると好ましくなく、また０．０５質量％以下であると十分な亜酸化窒素の分解活性が得られない。
【００３１】
次に本発明の亜酸化窒素の分解触媒の製造方法について説明する。
本発明の亜酸化窒素の分解触媒は各種の製造方法を用いることができ、例えば（１）含浸法、（２）共沈法、（３）混練法、等を用いることができる。以下に、この３つの製造方法を例に挙げて、本発明の亜酸化窒素の分解触媒の製造方法を説明する。
【００３２】
（１）含浸法を用いる触媒の製造方法
含浸法を用いると、前記の〔１〕〜〔６〕の触媒を製造することができる。〔１〕の触媒を製造する場合には、アルミナ、シリカ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる担体に、先ずアルミニウム及びマグネシウムの無機酸塩（硝酸塩、塩酸塩、硫酸塩等）または有機酸塩（シュウ酸塩、酢酸塩等）を含浸させる。〔４〕の触媒を製造する場合には、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる担体に、先ずアルミニウム及び、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の無機酸塩（硝酸塩、塩酸塩、硫酸塩等）または有機酸塩（シュウ酸塩、酢酸塩等）を含浸させる。〔２〕の触媒を製造する場合には、アルミナ担体にマグネシウムの無機酸塩（硝酸塩、塩酸塩、硫酸塩等）または有機酸塩（シュウ酸塩、酢酸塩等）を含浸させる。〔５〕の触媒を製造する場合には、アルミナ担体に、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の無機酸塩（硝酸塩、塩酸塩、硫酸塩等）または有機酸塩（シュウ酸塩、酢酸塩等）を含浸させる。アルミニウム塩、マグネシウム塩及び、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属塩は、好ましくはいずれも硝酸塩を用いるのがよい。
【００３３】
〔１〕の触媒を製造する場合、アルミニウムとマグネシウムの担体に担持する量としては、アルミニウムがマグネシウム対する原子比で２以上となるように担持することが好ましく、またマグネシウムの担持量が、触媒全体の０．１〜２０．０質量％となるようにすることが好ましい。〔４〕の触媒を製造する場合、アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の担体に担持する量としては、アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上となるように担持することが好ましく、また、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の担持量が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％となるようにすることが好ましい。〔２〕の触媒を製造する場合には、マグネシウムが、アルミニウムに対する原子比で１／２以下となるように担持することが好ましく、またマグネシウムの担持量が、触媒全体の０．１〜２０．０質量％となるようにすることが好ましい。また、〔５〕の触媒を製造する場合には、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が、アルミニウムに対する原子比で１／２以下となるように担持することが好ましく、また亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の担持量が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％となるようにすることが好ましい。
【００３４】
担体に目的とする金属塩を担持した後、担体を乾燥して焼成処理することによって、例えばアルミニウム及びマグネシウムを含有し、アルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成した担体を得ることができ、この担体を〔１〕の触媒の担体として用いる。また、同様にして、アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を含有し、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成した担体を得ることができ、この担体を〔４〕の触媒の担体として用いる。例えば〔１〕の触媒におけるアルミニウム塩及びマグネシウム塩を含浸させた後の乾燥温度、〔４〕の触媒におけるアルミニウム塩と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属塩を含浸させた後の乾燥温度はそれぞれ特に制限はないが、好ましくは８０〜１５０℃の温度範囲がよく、さらに好ましくは１００〜１３０℃の温度範囲がよい。また、乾燥雰囲気は特に制限はなく、窒素や空気を用いることができる。乾燥時間は特に制限はないが、含浸法を用いた場合、通常２〜４時間程度でよい。
【００３５】
含浸して乾燥させた後の担体の焼成処理は、４００〜９００℃の温度範囲で行うことができ、好ましくは、５００〜７００℃である。焼成温度が４００℃より低い場合は、結晶化が十分ではなく、９００℃以上では担体の比表面積の減少を招き好ましくない。焼成時間は特に限定されないが、１〜１０時間程度がよく、好ましくは２〜４時間程度であり、段階的に焼成温度を変化させてもよい。長時間の焼成は、その効果が飽和するので経済的に好ましくなく、短時間の焼成ではその効果が薄い場合がある。また、焼成は焼成炉やマッフル炉等を用いて行うことができ、この時の流通ガスとしては、窒素または空気のいずれを使用してもよい。
【００３６】
次に、前記の焼成して得られた担体にロジウム塩を担持する。ロジウム塩としては、無機酸塩（硝酸塩、塩酸塩、硫酸塩等）または有機酸塩（シュウ酸塩、酢酸塩等）を用いることができ、硝酸塩を用いることが好ましい。ロジウム塩を担持する工程は、例えばアルミニウム、マグネシウム及びロジウムの３種の金属を必須成分として含有する触媒を製造する場合には、前記の方法を用いて得られたアルミニウムの少なくとも一部がマグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体に対して行うことが好ましいが、担体にアルミニウムとマグネシウムを含浸担持する工程、あるいはアルミナ担体にマグネシウムを含浸担持する工程と同時に行ってもよい。また、ロジウムの担持量は、触媒全体の０．０５〜１０質量％となるようにすることが好ましい。
【００３７】
同様に、ロジウム塩を担持する工程は、アルミニウム及びロジウムの２種の金属と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を必須成分として含有する触媒を製造する場合には、前記の方法を用いて得られたアルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体に対して行うことが好ましいが、担体にアルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を含浸担持する工程、あるいはアルミナ担体に、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を含浸担持する工程と同時に行ってもよい。また、ロジウムの担持量は、触媒全体の０．０５〜１０質量％となるようにすることが好ましい。
ここで、予めアルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体を用いれば、この担体に前記と同様にしてロジウム塩を担持することにより〔３〕の触媒を製造することができる。また、予めアルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体を用いれば、この担体にロジウム塩を担持することにより〔６〕の触媒を製造することができる。
【００３８】
次に、このロジウムを担持させた触媒前駆体を前記と同様の乾燥条件で乾燥し、乾燥した触媒前駆体を焼成する。この焼成温度は２００〜５００℃であることが好ましく、さらに好ましくは３００〜４００℃がよい。焼成して得られた触媒は亜酸化窒素分解触媒として使用することができるが、さらに還元処理をすることが好ましく、還元処理をすることで、より活性の高いロジウム含有触媒を得ることができる。還元処理は、例えば、（１）ヒドラジンで還元後に再乾燥し、焼成する方法、または（２）水素還元する方法、によって行うことができ、水素還元する方法を用いることが好ましい。水素還元する方法を用いる場合は、還元温度は２００〜５００℃であることが好ましく、より好ましくは３００〜４００℃がよい。還元時間は特に限定されないが、１〜１０時間程度で処理することができ、好ましくは２〜４時間程度である。また、焼成処理をせずに還元処理を行ってもよく、この場合も活性の高いロジウム含有触媒を得ることができる。焼成処理をせずに還元処理を行って触媒を製造する方法としては、２００〜５００℃の温度で水素還元する方法が好ましい。
【００３９】
（２）共沈法を用いる触媒の製造方法
共沈法を用いると、前記の〔３〕及び〔６〕の触媒を製造することができる。
共沈法を用いて〔３〕の触媒を製造する方法としては、例えばアルミニウムとマグネシウムの硝酸塩を含む水溶液にアンモニア水を滴下して中和沈殿させ、必要に応じて熟成放置し、ろ過水洗し、洗浄水の電導度などで十分に水洗したことを確認する。次に、含浸法と同様の条件で１０〜１２時間程度乾燥後、得られた乾燥体を粉砕し、粒度を揃えて成型する。さらに窒素または空気雰囲気において、含浸法と同様の条件で焼成処理することにより、アルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体を得る。
【００４０】
アルミニウムとマグネシウムの量としては、アルミニウムがマグネシウムに対する原子比で２以上となるようにすることが好ましく、マグネシウムは、金属原子換算で触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれることが好ましい。こうして得られたアルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体にロジウム塩を担持するが、その方法、担持量及びその後の処理方法としては前記の含浸法と同様に行うことができる。
【００４１】
また、共沈法を用いて〔６〕の触媒を製造する方法としては、例えばアルミニウムの硝酸塩と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の硝酸塩を含む水溶液にアンモニア水を滴下して中和沈殿させ、必要に応じて熟成放置し、ろ過水洗し、洗浄水の電導度などで十分に水洗したことを確認する。次に、含浸法と同様の条件で１０〜１２時間程度乾燥後、得られた乾燥体を粉砕し、粒度を揃えて成型する。さらに窒素または空気雰囲気において、含浸法と同様の条件で焼成処理することにより、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体を得る。
【００４２】
アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の量としては、アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上となるようにすることが好ましく、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属は、金属原子換算で触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれることが好ましい。こうして得られた、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体にロジウム塩を担持するが、その方法、担持量及びその後の処理方法としては前記の含浸法と同様に行うことができる。
【００４３】
（３）混練法を用いる触媒の製造方法
混練法を用いると、〔３〕及び〔６〕の触媒を製造することができる。
混練法を用いて〔３〕の触媒を製造する方法としては、例えば、アルミナ及び／または水酸化アルミニウムと、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム及び／またはマグネシウム塩に、例えば必要に応じて水を加え、機械的に混合して得られる混合物を乾燥し、さらに含浸法と同様の条件で焼成処理を行い、前記のスピネル型結晶性複合酸化物を得ることができる。アルミニウムとマグネシウムの量としては、アルミニウムがマグネシウムに対する原子比で２以上となるようにすることが好ましく、マグネシウムは、金属原子換算で触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれることが好ましい。
【００４４】
こうして得られたアルミニウムの少なくとも一部がマグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成する焼成体にロジウム塩を担持するが、その方法、担持量及びその後の処理方法としては前記の含浸法と同様の方法を用いることができる。また、ロジウム塩はアルミナ等を機械的に混合する際にあらかじめ加えてもよい。
【００４５】
混練法を用いて〔６〕の触媒を製造する方法としては、例えば、アルミナ及び／または水酸化アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の酸化物、水酸化物及び／または金属塩に、例えば必要に応じて水を加え、機械的に混合して得られる混合物を乾燥し、さらに含浸法と同様の条件で焼成処理を行い、前記のスピネル型結晶性複合酸化物を得ることができる。また、アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の量としては、アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上となるようにすることが好ましく、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属は、金属原子換算で触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれることが好ましい。
【００４６】
こうして得られた、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成する焼成体にロジウム塩を担持するが、その方法、担持量及びその後の処理方法としては前記の含浸法と同様の方法を用いることができる。また、ロジウム塩はアルミナ等を機械的に混合する際にあらかじめ加えてもよい。
【００４７】
次に本発明の分解触媒を用いた亜酸化窒素の分解方法について説明する。
本発明の分解触媒を用いて亜酸化窒素の分解反応を行う場合、２００〜６００℃の温度範囲で行うことができる。好ましくは３００〜５００℃の温度範囲、さらに好ましくは３５０〜４５０℃の温度範囲で、本発明の分解触媒と亜酸化窒素を気相で接触させればよい。２００℃より温度が低いと亜酸化窒素の分解が十分ではなく、また、６００℃以上では触媒寿命が短くなる傾向があるので好ましくない。触媒床の方式としては、特に制限されるものはないが、固定床が一般的に好ましく用いられる。
【００４８】
また、従来のパラジウムを用いた触媒では水分の影響によって触媒の活性が低下し、水分を除いても元の活性に戻らないのに対し、本発明の分解触媒は、１〜３％の水分共存によって活性は僅かに低下する場合があるものの、水分を除くと再び元の活性に戻るという特徴を有する。
【００４９】
次に本発明の分解触媒を用いて分解することができるガスの組成について説明する。工場や焼却設備から排出される排ガス中に含まれる亜酸化窒素の濃度は、１０％以下であり、本発明の分解触媒を用いることにより、排ガス中に含まれる１ｐｐｍ〜１０％の濃度の亜酸化窒素を分解することができる。一方、手術室から余剰麻酔ガス排除装置によって排出される亜酸化窒素の濃度は３〜７０％と非常に高濃度の場合がある。また、麻酔ガス中に含まれる亜酸化窒素を分解する場合には、通常酸素が１３〜２０％存在する反応となり、分解触媒にとって過酷な条件下での反応となる。従って、除熱が可能であり、温度コントロールが十分にできれば、分解処理する亜酸化窒素の濃度に特に制限はないが、亜酸化窒素が窒素と酸素に分解する反応は発熱反応であるため、亜酸化窒素の濃度は３〜５０％がよく、好ましくは３〜２５％、さらに好ましくは３〜１０％であることがよい。
【００５０】
単位触媒当たりの供給ガス量である空間速度（ＳＶ：space velocity）は、１０Ｈｒ-1〜２００００Ｈｒ-1の範囲であることがよく、好ましくは１００Ｈｒ-1〜１００００Ｈｒ-1の範囲である。
【００５１】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（実施例１）触媒調製例１
硝酸マグネシウム（Ｍｇ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．０５２ｇを蒸留水４．１２ｇに溶解し、アルミナ担体２．０４ｇを加え全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を、１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間、窒素気流下で焼成後、引き続き、空気気流下、マッフル炉にて６５０℃で３時間焼成し、マグネシウム含有アルミナ担体を得た。２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）１．３０ｇに２．０８ｇの蒸留水を混合し、前記マグネシウム含有アルミナ担体を加えて全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間、水素還元を行い、アルミナにＲｈを５質量％、Ｍｇを０．２質量％担持したＭｇＡｌ2Ｏ4を含む触媒を得た。
【００５２】
（実施例２）触媒調製例２
硝酸マグネシウム（Ｍｇ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）２１．４０ｇと硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ3）3・９Ｈ2Ｏ）６２．５２ｇを３００ｇの蒸留水に溶解させ、撹拌しながらアンモニア水を加え、ｐＨ＝９とし、生成した沈殿物をろ過洗浄した。得られた沈殿物を空気気流下、１２０℃で１２時間乾燥し、粉砕、１２〜２２メッシュに整粒後、４００℃で３時間、窒素気流下で焼成し、引き続き空気気流下、マッフル炉にて６５０℃で３時間焼成し、スピネル型結晶性複合酸化物を得た。さらに２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）８．１７ｇに４．７７ｇの蒸留水を混合し、前記スピネル型結晶性複合酸化物を加え全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた触媒前駆体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間水素還元を行い、Ｒｈを５質量％担持したＭｇＡｌ2Ｏ4触媒を得た。
【００５３】
（実施例３）触媒調製例３
ベーマイト粉末（コンデア製）３０．００ｇに硝酸マグネシウム（Ｍｇ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）２１．３７ｇを溶かした水溶液を加え、混練機にて混練した。混練後、空気気流下、１２０℃で１２時間乾燥後、粉砕し１２〜２２メッシュに整粒した。整粒後さらに、４００℃で３時間、窒素気流下で焼成し、引き続き空気気流下、マッフル炉にて６５０℃で３時間焼成し、スピネル型結晶性複合酸化物を得た。
さらに２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）３．３２ｇに３．１４ｇの蒸留水を混合し、前記スピネル型結晶性複合酸化物を加え全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた触媒前駆体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間水素還元を行い、Ｒｈを５質量％担持したＭｇＡｌ2Ｏ4触媒を得た。
【００５４】
（実施例４）触媒調製例４
硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．１２３ｇを蒸留水４．３７ｇに溶解し、アルミナ担体４．００ｇを加え全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を、１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間、窒素気流下で焼成後、引き続き、空気気流下、マッフル炉にて６５０℃で３時間焼成し、亜鉛含有アルミナ担体を得た。２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）２．５５ｇに１．７８ｇの蒸留水を混合し、前記亜鉛含有アルミナ担体を加えて全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間、水素還元を行い、アルミナにＲｈを５質量％、Ｚｎを０．７質量％担持したＺｎＡｌ2Ｏ4を含む触媒を得た。
【００５５】
（実施例５）触媒調製例５
硝酸亜鉛の代わりに硝酸鉄（Ｆｅ（ＮＯ3）2・９Ｈ2Ｏ）０．１６０ｇを用いた以外は実施例４と同様にしてアルミナにＲｈを５質量％、Ｆｅを０．６質量％担持したＦｅＡｌ2Ｏ4を含む触媒を得た。
【００５６】
（実施例６）触媒調製例６
硝酸亜鉛の代わりに硝酸マンガン（Ｍｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．１１５ｇを用いた以外は実施例４と同様にしてアルミナにＲｈを５質量％、Ｍｎを０．６質量％担持したＭｎＡｌ2Ｏ4を含む触媒を得た。
【００５７】
（実施例７）触媒調製例７
硝酸亜鉛の代わりに硝酸ニッケル（Ｎｉ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．１１６ｇを用いた以外は実施例４と同様にしてアルミナにＲｈを５質量％、Ｎｉを０．６質量％担持したＮｉＡｌ2Ｏ4を含む触媒を得た。
【００５８】
（実施例８）触媒調製例８
硝酸マグネシウム（Ｍｇ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．１１０ｇ、及び硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ3）2・９Ｈ2Ｏ）０．３２２ｇを蒸留水１．４４ｇに溶解し、ジルコニア担体（エヌ・イー ケムキャット製）４．００ｇを加え全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を、１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間、窒素気流下で焼成後、引き続き、空気気流下、マッフル炉にて６５０℃で３時間焼成し、マグネシウム、アルミニウム含有ジルコニア担体を得た。２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）２．５９ｇを前記マグネシウム、アルミニウム含有ジルコニア担体に加えて全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間、水素還元を行い、Ｒｈを５質量％担持した、０．２質量％ＭｇＡｌ2Ｏ4／ＺｒＯ2を得た。
【００５９】
（実施例９）触媒調製例９
ジルコニア担体の代わりにチタニア担体（堺化学製）４．００ｇを用いた以外は実施例８と同様にしてＲｈを５質量％担持した、０．２質量％ＭｇＡｌ2Ｏ4／ＴｉＯ2を得た。
【００６０】
（実施例１０）触媒調製例１０
ジルコニア担体の代わりに酸化スズ（エヌ・イー ケムキャット製）４．００ｇを用いた以外は実施例８と同様にしてＲｈを５質量％担持した、０．２質量％ＭｇＡｌ2Ｏ4／ＳｎＯ2を得た。
【００６１】
（実施例１１）触媒調製例１１
硝酸マグネシウム（Ｍｇ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．２５８ｇと硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ3）3・９Ｈ2Ｏ）０．７５５ｇ及び硝酸セリウム（Ｃｅ（ＮＯ3）3・６Ｈ２Ｏ）２１．７１ｇを３００ｇの蒸留水に溶解させ、撹拌しながらアンモニア水を加え、ｐＨ＝９とし、生成した沈殿物をろ過洗浄した。得られた沈殿物を空気気流下、１２０℃で１２時間乾燥し、粉砕、１２〜２２メッシュに整粒後、４００℃で３時間、窒素気流下で焼成し、引き続き空気気流下、マッフル炉にて６５０℃で３時間焼成し、スピネル型結晶性複合酸化物を得た。さらに２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）２．７６ｇに１．６１ｇの蒸留水を混合し、前記スピネル型結晶性複合酸化物４．０ｇを加え全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた触媒前駆体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間水素還元を行い、Ｒｈを５質量％担持した０．３％ＭｇＡｌ2Ｏ4／ＣｅＯ2触媒を得た。
【００６２】
（実施例１２）触媒調製例１２
硝酸マグネシウムの代わりに硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．１０２ｇ、及び硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ3）2・９Ｈ2Ｏ）０．２４９ｇを用いた以外は実施例８と同様にしてＲｈを５質量％担持した、０．５質量％ＺｎＡｌ2Ｏ4／ＺｒＯ2を得た。
【００６３】
（実施例１３）触媒調製例１３
硝酸マグネシウムの代わりに硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．１５７ｇ、及び硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ3）2・９Ｈ2Ｏ）０．４０４ｇを用いた以外は実施例９と同様にしてＲｈを５質量％担持した、０．９質量％ＺｎＡｌ2Ｏ4／ＴｉＯ2を得た。
【００６４】
（実施例１４）触媒調製例１４
硝酸マグネシウムの代わりに硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．０８３ｇ、及び硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ3）2・９Ｈ2Ｏ）０．２０３ｇを用いた以外は実施例１０と同様にしてＲｈを５質量％担持した、０．５質量％ＺｎＡｌ2Ｏ4／ＳｎＯ2を得た。
【００６５】
（実施例１５）触媒調製例１５
硝酸マグネシウムの代わりに硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．６００ｇを用いた以外は実施例１１と同様にしてＲｈを５質量％担持した、１．５質量％ＺｎＡｌ2Ｏ4／ＣｅＯ2を得た。
【００６６】
（実施例１６）亜酸化窒素の分解例１
実施例１で得られた触媒を内径１．９ｃｍのステンレス管に充填し、反応器とした。この反応器を電気炉に入れ反応温度を、３５０℃、４００℃とし、空間速度を１００００Ｈｒ-1として、ガス組成がＮ2Ｏ／Ｏ2／Ｎ2＝５／２０／７５（ｖｏｌ％）の反応ガスを供給し、反応器入口と出口の亜酸化窒素量をガスクロマトグラフィーにて分析した。その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度を検知管で測定したところ、＜０．１ｐｐｍであった。
【００６７】
（実施例１７）亜酸化窒素の分解例２
実施例２で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００６８】
（実施例１８）亜酸化窒素の分解例３
実施例３で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、０．２ｐｐｍであった。
【００６９】
（実施例１９）亜酸化窒素の分解例４
実施例４で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７０】
（実施例２０）亜酸化窒素の分解例５
実施例５で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７１】
（実施例２１）亜酸化窒素の分解例６
実施例６で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７２】
（実施例２２）亜酸化窒素の分解例７
実施例７で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７３】
（実施例２３）亜酸化窒素の分解例８
実施例８で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７４】
（実施例２４）亜酸化窒素の分解例９
実施例９で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７５】
（実施例２５）亜酸化窒素の分解例１０
実施例１０で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７６】
（実施例２６）亜酸化窒素の分解例１１
実施例１１で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、０．２ｐｐｍであった。
【００７７】
（実施例２７）亜酸化窒素の分解例１２
実施例１２で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７８】
（実施例２８）亜酸化窒素の分解例１３
実施例１３で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７９】
（実施例２９）亜酸化窒素の分解例１４
実施例１４で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００８０】
（実施例３０）亜酸化窒素の分解例１５
実施例１５で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、０．２ｐｐｍであった。
【００８１】
（比較例１）
２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）１．３２ｇに２．１８ｇの蒸留水を混合し、アルミナ担体２．０４ｇを加え、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間水素還元を行い、アルミナにＲｈを５質量％担持させた触媒を得た。
【００８２】
（比較例２）
硝酸マグネシウムの代わりに硝酸ランタン（Ｌａ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ）０．０８７ｇを用いた以外は実施例１と同様にしてアルミナにＲｈを５質量％、Ｌａを１．２質量％担持した触媒を得た。
【００８３】
（比較例３）
硝酸ロジウムの代わりに硝酸パラジウム・ｎ水和物（Ｐｄ（ＮＯ3）2・ｎＨ2Ｏ）０．２９ｇを用いた以外は比較例１と同様にしてアルミナにＰｄを５質量％担持させた触媒を得た。
【００８４】
（比較例４）
比較例１で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、４ｐｐｍであった。
【００８５】
（比較例５）
比較例２で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、１２ｐｐｍであった。
【００８６】
【表１】
【００８７】
（実施例３１）亜酸化窒素の分解例１６
３％の水蒸気を反応ガス中に添加し、３５０℃で３時間、亜酸化窒素の分解反応を実施し、その後水蒸気の供給を止めて実施例１６と同様にして実施例１で得られた触媒の評価を実施した。その結果を表２に示した。３５０℃における、水蒸気添加前、添加後の亜酸化窒素の分解率は、共に＞９９％と変わらなかった。
【００８８】
（比較例６）
比較例３で得られた触媒を用いる他は、実施例３１と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表２に示した。３５０℃における亜酸化窒素の分解率は、水蒸気添加前で４２％、添加後では１８％に低下した。
【００８９】
【表２】
【００９０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の亜酸化窒素の分解触媒を用いれば、工場や焼却設備などから排出される排ガス中あるいは麻酔ガス中に含まれる亜酸化窒素を、比較的低温で効率よく分解することができ、分解の際に発生するＮＯｘの量を低減することができる。
【発明の属する技術分野】
本発明は、工場や焼却設備などから排出される排ガス中、あるいは手術室から排出される麻酔ガス中に含まれる亜酸化窒素を分解除去するために用いられる触媒、その製造方法及び亜酸化窒素の分解方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
工場や焼却設備などから排出される排ガス中に含まれる窒素酸化物については、人体に対する悪影響があるという理由の他に、酸性雨の原因物質となることから、その排出量は厳しく規制されている。従来、排出規制の対象となっている、一般的にＮＯｘと言われている窒素酸化物は、一酸化窒素（ＮＯ）と二酸化窒素（ＮＯ2）であり、これらの窒素酸化物を除去する方法としては、還元性物質を用いた接触還元法や、三元触媒法などがすでに実用化されており、最近では、ゼオライトやアルミナ触媒等の存在下、炭化水素を共存させる方法などが提案されている。
【０００３】
窒素酸化物のうち、亜酸化窒素に関してはこれまで規制値がなく、分解処理されないまま大気に放出されていたが、地球温暖化防止国際会議（ＣＯＰ３）において、二酸化窒素、メタン、フロン等と共に、亜酸化窒素は温室効果による温度上昇（温暖化効果は二酸化炭素の約３００倍）などをもたらす地球規模的環境汚染物質として特に注目され、亜酸化窒素の大気中への放出削減の関心が高まっている。
【０００４】
これらの状況から、排ガス中に含まれる亜酸化窒素除去対策が取られており、いくつかの方法が提案されている。例えば、亜酸化窒素の除去方法としては、還元性ガスを共存させて触媒と反応させる接触還元法（特開平１２−６８１２０号公報等）や、ゼオライト系担体に遷移金属を担持させた触媒（特開平４−３６３１４３号公報等）が挙げられる。しかしながらこれらの方法は、処理温度が高温であったり、処理ガス中に水分が存在すると触媒が失活するなどの問題がある。
【０００５】
一方、医療分野については、１９６０年以降、手術室の麻酔ガス汚染と手術室勤務者の健康問題が取り上げられ、手術室内に漏洩した麻酔ガス（亜酸化窒素と揮発性麻酔剤を含む混合ガス）を長時間吸入することによって健康障害が生じることが知られるようになった。アメリカでは国立産業安全保健研究所（ＮＩＯＳＨ）が環境被爆基準として、亜酸化窒素（Ｎ2Ｏ）は２５ｐｐｍ以下、揮発性麻酔剤は、単独では２ｐｐｍ、亜酸化窒素と併用した場合では、０．５ｐｐｍ以下に抑えるよう勧告している。このため、余剰麻酔ガス排除装置を全ての麻酔器に装着することが義務づけられ、現在では手術室内環境は、ほぼ前記基準に到達させることが可能となっている。
【０００６】
余剰麻酔ガス排除装置は、患者の呼気からの余剰麻酔ガスに圧縮空気等を同伴させ屋外に排出する装置である。しかしながら、各手術室内から余剰麻酔ガス排除装置によって排出されたガスは、何の対策もされずそのまま大気に放出されているのが現状である。前述した理由により、この方法では手術室内の環境改善にはなるものの、地球温暖化という環境問題に対しては好ましくなく、大気に放出する前に麻酔ガスを除去または無害化することが望まれている。
【０００７】
例えば余剰麻酔ガス中の亜酸化窒素を分解する触媒としては、
（１）白金、パラジウム、ロジウム、イリジウム及びルテニウムからなる群から選ばれる少なくとも１つを主成分とする触媒（特公昭６１−４５４８６号公報）、
（２）鉄族金属と希土類元素の酸化物を含む触媒、さらに白金族の少なくとも１つを添加した触媒（特公昭６１−４５４８７号公報）、
（３）酸化第二銅と酸化クロムの混合物を主成分とする触媒、さらに酸化第二鉄、酸化ニッケル、酸化コバルト、二酸化マンガンから選ばれた少なくとも１つを添加した触媒（特公昭６１−５０６５０号公報）、
（４）酸化第二鉄、酸化クロムのうち少なくとも１つを主成分とする触媒（特公昭６２−２７８４４号公報）、
などが知られている。
【０００８】
しかしながら、上記の（２）、（３）及び（４）に記載された触媒を用いる亜酸化窒素の分解方法は、高濃度の亜酸化窒素を分解することができるものの、窒素酸化物である一酸化窒素（ＮＯ）及び二酸化窒素（ＮＯ2）（以下、合わせて「ＮＯｘ」ということがある。）が５〜３２ｐｐｍ生成し、ＮＯ2の許容濃度３ｐｐｍ（ＴＷＡ：時間加重平均）を超える量のＮＯｘが発生するという問題がある。また、（１）に記載された触媒を用いる亜酸化窒素の分解方法は、反応ガス中に例えば１〜３％程度の水分が存在すると、触媒の活性が低下する場合があり、課題を残している。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような背景の下になされたものであって、本発明は水分による活性劣化を受けにくく、低温分解活性を有し、かつＮＯｘの発生量を許容濃度以下にすることができる亜酸化窒素の分解触媒、その製造方法及び亜酸化窒素の分解方法を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記の課題を解決すべく鋭意検討した結果、次の〔１〕〜〔６〕のいずれかの触媒、
〔１〕アルミニウム、マグネシウム及びロジウムが担体に担持されている触媒、
〔２〕マグネシウム及びロジウムがアルミナ担体に担持されている触媒、
〔３〕アルミニウムの少なくとも一部とマグネシウムにより、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体に、ロジウムが担持されている触媒、
〔４〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属、アルミニウム及びロジウムが担体に担持されている触媒、
〔５〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属及びロジウムがアルミナ担体に担持されている触媒、
〔６〕アルミニウムの少なくとも一部と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属により、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体にロジウムが担持されている触媒、
を用いれば前記の課題を解決できることを見出し本発明を完成するに至った。本発明は以下の〔１〕〜〔６７〕に関する。
【００１１】
〔１〕アルミニウム、マグネシウム及びロジウムが担体に担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
〔２〕担体が、アルミナ、シリカ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる少なくとも１種の担体である上記〔１〕に記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔３〕マグネシウム及びロジウムがアルミナ担体に担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
〔４〕アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で２以上含まれる上記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔５〕アルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成する上記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔６〕マグネシウムが、触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれる上記〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔７〕ロジウムが、触媒全体の０．０５〜１０質量％含まれる上記〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔８〕アルミニウムの少なくとも一部とマグネシウムにより、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体に、ロジウムが担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
〔９〕アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で２以上含まれる上記〔８〕に記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１０〕マグネシウムが、触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれる上記〔８〕または〔９〕に記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１１〕ロジウムが、触媒全体の０．０５〜１０質量％含まれる上記〔８〕〜〔１０〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
【００１２】
〔１２〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属、アルミニウム及びロジウムが担体に担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
〔１３〕担体が、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる少なくとも１種の担体である上記〔１２〕に記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１４〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属及びロジウムがアルミナ担体に担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
〔１５〕アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上含まれる上記〔１２〕〜〔１４〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１６〕アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成する上記〔１２〕〜〔１５〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１７〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれる上記〔１２〕〜〔１６〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１８〕ロジウムが、触媒全体の０．０５〜１０質量％含まれる上記〔１２〕〜〔１７〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔１９〕アルミニウムの少なくとも一部と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属により、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体に、ロジウムが担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
〔２０〕アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上含まれる上記〔１９〕に記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔２１〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれる上記〔１９〕または〔２０〕に記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔２２〕ロジウムが、触媒全体の０．０５〜１０質量％含まれる上記〔１９〕〜〔２１〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
〔２３〕亜酸化窒素の分解の際に発生するＮＯｘ量が１ｐｐｍ以下である上記〔１〕〜〔２２〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒。
【００１３】
〔２４〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミニウム及びマグネシウムを担体に担持する工程
（２）工程（１）で得られる、アルミニウム及びマグネシウムが担持された担体を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成された担体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔２５〕担体が、アルミナ、シリカ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる少なくとも１種の担体である上記〔２４〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔２６〕アルミニウムを、マグネシウムに対する原子比で２以上担持する上記〔２４〕または〔２５〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔２７〕マグネシウムの担持量が、触媒全体の０．１〜２０．０質量％である上記〔２４〕〜〔２６〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔２８〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔２４〕〜〔２７〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔２９〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミニウム及び、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を担体に担持する工程
（２）工程（１）で得られる、アルミニウム及び、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が担持された担体を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成された担体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔３０〕担体が、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる少なくとも１種の担体である上記〔２９〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔３１〕アルミニウムを、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上担持する上記〔２９〕または〔３０〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔３２〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の担持量が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％である上記〔２９〕〜〔３１〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔３３〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔２９〕〜〔３２〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
【００１４】
〔３４〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミナ担体にマグネシウムを担持する工程
（２）工程（１）で得られる、マグネシウムが担持された担体を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成された担体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔３５〕マグネシウムの担持量が、アルミニウムに対する原子比で１／２以下である上記〔３４〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔３６〕マグネシウムの担持量が、触媒全体の０．１〜２０．０質量％である上記〔３４〕または〔３５〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔３７〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔３４〕〜〔３６〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔３８〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミナ担体に、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を担持する工程
（２）工程（１）で得られる、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が担持された担体を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成された担体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔３９〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の担持量が、アルミニウムに対する原子比で１／２以下である上記〔３８〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４０〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の担持量が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％である上記〔３８〕または〔３９〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４１〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔３８〕〜〔４０〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
【００１５】
〔４２〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミニウム塩及びマグネシウム塩を中和沈殿させる工程
（２）工程（１）で得られる沈殿物を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔４３〕アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で２以上である上記〔４２〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４４〕マグネシウムが、触媒全体の０．１〜２０．０質量％である上記〔４２〕または〔４３〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４５〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔４２〕〜〔４４〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４６〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミニウム塩及び、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の塩を中和沈殿させる工程
（２）工程（１）で得られる沈殿物を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔４７〕アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上である上記〔４６〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４８〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％である上記〔４６〕または〔４７〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔４９〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔４６〕〜〔４８〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
【００１６】
〔５０〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミナ及び／または水酸化アルミニウムと、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム及び／またはマグネシウム塩を混合する工程
（２）工程（１）で得られる混合物を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔５１〕アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で２以上である上記〔５０〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔５２〕マグネシウムが、触媒全体の０．１〜２０．０質量％である上記〔５０〕または〔５１〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔５３〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔５０〕〜〔５２〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔５４〕次の３工程を含むことを特徴とする亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
（１）アルミナ及び／または水酸化アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の酸化物、水酸化物及び／または金属塩を混合する工程
（２）工程（１）で得られる混合物を焼成する工程
（３）工程（２）で得られる焼成体にロジウムを担持した後に焼成する工程
〔５５〕アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上である上記〔５４〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔５６〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％である上記〔５４〕または〔５５〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔５７〕ロジウムの担持量が、触媒全体の０．０５〜１０質量％である上記〔５４〕〜〔５６〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
【００１７】
〔５８〕工程（２）における焼成温度が４００〜９００℃である上記〔２４〕〜〔５７〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔５９〕工程（３）における焼成温度が２００〜５００℃である上記〔２４〕〜〔５８〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔６０〕工程（３）の後に還元処理工程を行う上記〔２４〕〜〔５９〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔６１〕還元処理工程が水素還元処理工程である上記〔６０〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔６２〕水素還元処理温度が４００〜９００℃である上記〔６１〕に記載の亜酸化窒素分解触媒の製造方法。
〔６３〕上記〔１〕〜〔２３〕のいずれかに記載の亜酸化窒素分解触媒と亜酸化窒素を含有するガスを接触させることを特徴とする亜酸化窒素の分解方法。
〔６４〕接触温度が２００〜６００℃である上記〔６３〕に記載の亜酸化窒素の分解方法。
〔６５〕分解するガスが麻酔ガス中に含まれる亜酸化窒素であり、亜酸化窒素の濃度が７０％以下である上記〔６３〕または〔６４〕に記載の亜酸化窒素の分解方法。
〔６６〕分解するガスが、工場または焼却設備から排出される排ガス中に含まれる亜酸化窒素であり、亜酸化窒素の濃度が１０％以下である上記〔６３〕または〔６４〕に記載の亜酸化窒素の分解方法。
〔６７〕亜酸化窒素の分解の際に発生するＮＯｘ量が１ｐｐｍ以下である上記〔６３〕〜〔６６〕のいずれかに記載の亜酸化窒素の分解方法。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳しく説明する。
工場や焼却設備から排出される排ガス中に含まれる亜酸化窒素の濃度は１０％以下であり、一方手術室から排出される余剰麻酔ガス中に含まれる亜酸化窒素の濃度は、余剰麻酔ガス排除装置で圧縮空気によって多少は希釈されているとはいえ７０％以下であり、非常に高濃度である。本発明の亜酸化窒素の分解触媒は低濃度から高濃度の亜酸化窒素の分解に対応できる触媒である。
【００１９】
また、本発明の亜酸化窒素の分解触媒は、比較的低温での分解処理が可能であり、水分が共存する場合においても水分による活性劣化を受けにくく、しかもＮＯｘの発生量を許容濃度以下に抑制することができ、従来の分解触媒に対し、約１／１０〜１／１００以下にまでＮＯｘの発生量を低減することができる。
【００２０】
本発明の亜酸化窒素の分解触媒は、アルミニウム、マグネシウム及びロジウムの３種の金属を必須成分として含有する次の〔１〕〜〔３〕のいずれかの触媒、〔１〕アルミニウム、マグネシウム及びロジウムが担体に担持されている触媒、〔２〕マグネシウム及びロジウムがアルミナ担体に担持されている触媒、
〔３〕アルミニウムの少なくとも一部とマグネシウムにより、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体に、ロジウムが担持されている触媒、
及び、アルミニウム及びロジウムの２種の金属と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を必須成分として含有する次の〔４〕〜〔６〕のいずれかの触媒、
〔４〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属と、アルミニウム及びロジウムが担体に担持されている触媒、
〔５〕亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属と、ロジウムがアルミナ担体に担持されている触媒、
〔６〕アルミニウムの少なくとも一部と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属により、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体にロジウムが担持されている触媒、
から選ばれる少なくとも１種の触媒を用いることができる。
【００２１】
〔１〕の触媒に用いられる担体としては、アルミナ、シリカ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる担体を用いることができ、〔４〕の触媒に用いられる担体としては、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズから選ばれる担体を用いることができる。担体は、表面積がそれぞれ３０〜３００ｍ2／ｇ程度のものを用いることができ、形状については特に制限はないが、反応器あるいは反応方法によって、粒状、粉末状、ハニカム状など、それぞれに適した形状を選ぶことができる。
【００２２】
〔１〕の触媒において、これらの担体に担持するアルミニウムとマグネシウムは、アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で少なくとも２以上含まれることが好ましい。また、マグネシウムは金属原子換算で、触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれることが好ましい。
【００２３】
また、アルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成することが好ましく、スピネル型結晶性複合酸化物は、例えばアルミニウムとマグネシウムを担持させた担体を焼成することによって生成することができる。スピネル構造とはＸＹ2Ｏ4の化学式を持つ酸化物に見られる構造で立方晶系に属し、ＡｌとＭｇはＭｇＡｌ2Ｏ4のスピネル構造を形成することが知られている。本発明の亜酸化窒素の分解触媒は、その理由は定かではないが、アルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成していることが、亜酸化窒素の分解能を向上させると共に、ＮＯｘの発生量を低減させる効果を発揮すると考えられる。
【００２４】
〔４〕の触媒において、これらの担体に担持する、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とアルミニウムは、アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で、少なくとも２以上含まれることが好ましい。また、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属は、金属原子換算で触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれることが好ましい。
【００２５】
また、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成することが好ましい。スピネル型結晶性複合酸化物は、アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を担持させた担体を焼成することによって生成することができる。アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルはＭＡｌ2Ｏ4（Ｍ＝Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｎｉ）のスピネル構造を形成することが知られている。本発明の亜酸化窒素の分解触媒は、その理由は定かではないが、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成していることが、亜酸化窒素の分解能を向上させると共に、ＮＯｘの発生量を低減させる効果を発揮すると考えられる。
【００２６】
〔２〕の触媒に用いられる担体はアルミナであり、アルミナに特に制限はないが、表面積が５０〜３００ｍ2／ｇ程度のものを用いることができる。アルミナに担持するマグネシウムは、アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で少なくとも２以上含まれることが好ましい。マグネシウムは、金属原子換算で触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれることが好ましい。また、アルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成することが好ましい。
【００２７】
〔５〕の触媒に用いられる担体はアルミナであり、アルミナに特に制限はないが、表面積が５０〜３００ｍ2／ｇ程度のものを用いることができる。アルミナに担持する、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属は、アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で、少なくとも２以上含まれることが好ましい。亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属は、金属原子換算で触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれることが好ましい。また、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成することが好ましい。
【００２８】
〔３〕の触媒は、アルミニウムの少なくとも一部とマグネシウムにより、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体を用いる。〔３〕の触媒におけるアルミニウムとマグネシウムの原子比は、アルミニウムが、マグネシウムに対する原子比で少なくとも２以上含まれることが好ましい。また、マグネシウムは金属原子換算で触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれることが好ましい。
【００２９】
〔６〕の触媒は、アルミニウムの少なくとも一部と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属により、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体を用いる。〔６〕の触媒におけるアルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の原子比は、アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で、少なくとも２以上含まれることが好ましい。また、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属は、金属原子換算で触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれることが好ましい。
【００３０】
本発明の亜酸化窒素の分解触媒に含まれるロジウムは、〔１〕〜〔６〕のいずれの触媒を用いる場合も、金属原子換算で触媒全体の０．０５〜１０質量％であることが好ましく、さらに好ましくは、０．１〜６．０質量％であることがよい。ロジウムの担持量を増加させることによって低温における触媒活性を向上させることは可能であるが、１０質量％以上担持させることは触媒のコストを考えると好ましくなく、また０．０５質量％以下であると十分な亜酸化窒素の分解活性が得られない。
【００３１】
次に本発明の亜酸化窒素の分解触媒の製造方法について説明する。
本発明の亜酸化窒素の分解触媒は各種の製造方法を用いることができ、例えば（１）含浸法、（２）共沈法、（３）混練法、等を用いることができる。以下に、この３つの製造方法を例に挙げて、本発明の亜酸化窒素の分解触媒の製造方法を説明する。
【００３２】
（１）含浸法を用いる触媒の製造方法
含浸法を用いると、前記の〔１〕〜〔６〕の触媒を製造することができる。〔１〕の触媒を製造する場合には、アルミナ、シリカ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる担体に、先ずアルミニウム及びマグネシウムの無機酸塩（硝酸塩、塩酸塩、硫酸塩等）または有機酸塩（シュウ酸塩、酢酸塩等）を含浸させる。〔４〕の触媒を製造する場合には、アルミナ、ジルコニア、セリア、チタニア及び酸化スズからなる群から選ばれる担体に、先ずアルミニウム及び、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の無機酸塩（硝酸塩、塩酸塩、硫酸塩等）または有機酸塩（シュウ酸塩、酢酸塩等）を含浸させる。〔２〕の触媒を製造する場合には、アルミナ担体にマグネシウムの無機酸塩（硝酸塩、塩酸塩、硫酸塩等）または有機酸塩（シュウ酸塩、酢酸塩等）を含浸させる。〔５〕の触媒を製造する場合には、アルミナ担体に、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の無機酸塩（硝酸塩、塩酸塩、硫酸塩等）または有機酸塩（シュウ酸塩、酢酸塩等）を含浸させる。アルミニウム塩、マグネシウム塩及び、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属塩は、好ましくはいずれも硝酸塩を用いるのがよい。
【００３３】
〔１〕の触媒を製造する場合、アルミニウムとマグネシウムの担体に担持する量としては、アルミニウムがマグネシウム対する原子比で２以上となるように担持することが好ましく、またマグネシウムの担持量が、触媒全体の０．１〜２０．０質量％となるようにすることが好ましい。〔４〕の触媒を製造する場合、アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の担体に担持する量としては、アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上となるように担持することが好ましく、また、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の担持量が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％となるようにすることが好ましい。〔２〕の触媒を製造する場合には、マグネシウムが、アルミニウムに対する原子比で１／２以下となるように担持することが好ましく、またマグネシウムの担持量が、触媒全体の０．１〜２０．０質量％となるようにすることが好ましい。また、〔５〕の触媒を製造する場合には、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が、アルミニウムに対する原子比で１／２以下となるように担持することが好ましく、また亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の担持量が、触媒全体の０．１〜４０．０質量％となるようにすることが好ましい。
【００３４】
担体に目的とする金属塩を担持した後、担体を乾燥して焼成処理することによって、例えばアルミニウム及びマグネシウムを含有し、アルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成した担体を得ることができ、この担体を〔１〕の触媒の担体として用いる。また、同様にして、アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を含有し、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成した担体を得ることができ、この担体を〔４〕の触媒の担体として用いる。例えば〔１〕の触媒におけるアルミニウム塩及びマグネシウム塩を含浸させた後の乾燥温度、〔４〕の触媒におけるアルミニウム塩と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属塩を含浸させた後の乾燥温度はそれぞれ特に制限はないが、好ましくは８０〜１５０℃の温度範囲がよく、さらに好ましくは１００〜１３０℃の温度範囲がよい。また、乾燥雰囲気は特に制限はなく、窒素や空気を用いることができる。乾燥時間は特に制限はないが、含浸法を用いた場合、通常２〜４時間程度でよい。
【００３５】
含浸して乾燥させた後の担体の焼成処理は、４００〜９００℃の温度範囲で行うことができ、好ましくは、５００〜７００℃である。焼成温度が４００℃より低い場合は、結晶化が十分ではなく、９００℃以上では担体の比表面積の減少を招き好ましくない。焼成時間は特に限定されないが、１〜１０時間程度がよく、好ましくは２〜４時間程度であり、段階的に焼成温度を変化させてもよい。長時間の焼成は、その効果が飽和するので経済的に好ましくなく、短時間の焼成ではその効果が薄い場合がある。また、焼成は焼成炉やマッフル炉等を用いて行うことができ、この時の流通ガスとしては、窒素または空気のいずれを使用してもよい。
【００３６】
次に、前記の焼成して得られた担体にロジウム塩を担持する。ロジウム塩としては、無機酸塩（硝酸塩、塩酸塩、硫酸塩等）または有機酸塩（シュウ酸塩、酢酸塩等）を用いることができ、硝酸塩を用いることが好ましい。ロジウム塩を担持する工程は、例えばアルミニウム、マグネシウム及びロジウムの３種の金属を必須成分として含有する触媒を製造する場合には、前記の方法を用いて得られたアルミニウムの少なくとも一部がマグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体に対して行うことが好ましいが、担体にアルミニウムとマグネシウムを含浸担持する工程、あるいはアルミナ担体にマグネシウムを含浸担持する工程と同時に行ってもよい。また、ロジウムの担持量は、触媒全体の０．０５〜１０質量％となるようにすることが好ましい。
【００３７】
同様に、ロジウム塩を担持する工程は、アルミニウム及びロジウムの２種の金属と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を必須成分として含有する触媒を製造する場合には、前記の方法を用いて得られたアルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体に対して行うことが好ましいが、担体にアルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を含浸担持する工程、あるいはアルミナ担体に、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属を含浸担持する工程と同時に行ってもよい。また、ロジウムの担持量は、触媒全体の０．０５〜１０質量％となるようにすることが好ましい。
ここで、予めアルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体を用いれば、この担体に前記と同様にしてロジウム塩を担持することにより〔３〕の触媒を製造することができる。また、予めアルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体を用いれば、この担体にロジウム塩を担持することにより〔６〕の触媒を製造することができる。
【００３８】
次に、このロジウムを担持させた触媒前駆体を前記と同様の乾燥条件で乾燥し、乾燥した触媒前駆体を焼成する。この焼成温度は２００〜５００℃であることが好ましく、さらに好ましくは３００〜４００℃がよい。焼成して得られた触媒は亜酸化窒素分解触媒として使用することができるが、さらに還元処理をすることが好ましく、還元処理をすることで、より活性の高いロジウム含有触媒を得ることができる。還元処理は、例えば、（１）ヒドラジンで還元後に再乾燥し、焼成する方法、または（２）水素還元する方法、によって行うことができ、水素還元する方法を用いることが好ましい。水素還元する方法を用いる場合は、還元温度は２００〜５００℃であることが好ましく、より好ましくは３００〜４００℃がよい。還元時間は特に限定されないが、１〜１０時間程度で処理することができ、好ましくは２〜４時間程度である。また、焼成処理をせずに還元処理を行ってもよく、この場合も活性の高いロジウム含有触媒を得ることができる。焼成処理をせずに還元処理を行って触媒を製造する方法としては、２００〜５００℃の温度で水素還元する方法が好ましい。
【００３９】
（２）共沈法を用いる触媒の製造方法
共沈法を用いると、前記の〔３〕及び〔６〕の触媒を製造することができる。
共沈法を用いて〔３〕の触媒を製造する方法としては、例えばアルミニウムとマグネシウムの硝酸塩を含む水溶液にアンモニア水を滴下して中和沈殿させ、必要に応じて熟成放置し、ろ過水洗し、洗浄水の電導度などで十分に水洗したことを確認する。次に、含浸法と同様の条件で１０〜１２時間程度乾燥後、得られた乾燥体を粉砕し、粒度を揃えて成型する。さらに窒素または空気雰囲気において、含浸法と同様の条件で焼成処理することにより、アルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体を得る。
【００４０】
アルミニウムとマグネシウムの量としては、アルミニウムがマグネシウムに対する原子比で２以上となるようにすることが好ましく、マグネシウムは、金属原子換算で触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれることが好ましい。こうして得られたアルミニウムの少なくとも一部が、マグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体にロジウム塩を担持するが、その方法、担持量及びその後の処理方法としては前記の含浸法と同様に行うことができる。
【００４１】
また、共沈法を用いて〔６〕の触媒を製造する方法としては、例えばアルミニウムの硝酸塩と、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の硝酸塩を含む水溶液にアンモニア水を滴下して中和沈殿させ、必要に応じて熟成放置し、ろ過水洗し、洗浄水の電導度などで十分に水洗したことを確認する。次に、含浸法と同様の条件で１０〜１２時間程度乾燥後、得られた乾燥体を粉砕し、粒度を揃えて成型する。さらに窒素または空気雰囲気において、含浸法と同様の条件で焼成処理することにより、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体を得る。
【００４２】
アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の量としては、アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上となるようにすることが好ましく、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属は、金属原子換算で触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれることが好ましい。こうして得られた、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成する担体にロジウム塩を担持するが、その方法、担持量及びその後の処理方法としては前記の含浸法と同様に行うことができる。
【００４３】
（３）混練法を用いる触媒の製造方法
混練法を用いると、〔３〕及び〔６〕の触媒を製造することができる。
混練法を用いて〔３〕の触媒を製造する方法としては、例えば、アルミナ及び／または水酸化アルミニウムと、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム及び／またはマグネシウム塩に、例えば必要に応じて水を加え、機械的に混合して得られる混合物を乾燥し、さらに含浸法と同様の条件で焼成処理を行い、前記のスピネル型結晶性複合酸化物を得ることができる。アルミニウムとマグネシウムの量としては、アルミニウムがマグネシウムに対する原子比で２以上となるようにすることが好ましく、マグネシウムは、金属原子換算で触媒全体の０．１〜２０．０質量％含まれることが好ましい。
【００４４】
こうして得られたアルミニウムの少なくとも一部がマグネシウムとスピネル型結晶性複合酸化物を形成する焼成体にロジウム塩を担持するが、その方法、担持量及びその後の処理方法としては前記の含浸法と同様の方法を用いることができる。また、ロジウム塩はアルミナ等を機械的に混合する際にあらかじめ加えてもよい。
【００４５】
混練法を用いて〔６〕の触媒を製造する方法としては、例えば、アルミナ及び／または水酸化アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の酸化物、水酸化物及び／または金属塩に、例えば必要に応じて水を加え、機械的に混合して得られる混合物を乾燥し、さらに含浸法と同様の条件で焼成処理を行い、前記のスピネル型結晶性複合酸化物を得ることができる。また、アルミニウムと、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属の量としては、アルミニウムが、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属に対する原子比で２以上となるようにすることが好ましく、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属は、金属原子換算で触媒全体の０．１〜４０．０質量％含まれることが好ましい。
【００４６】
こうして得られた、アルミニウムの少なくとも一部が、亜鉛、鉄、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属とスピネル型結晶性複合酸化物を形成する焼成体にロジウム塩を担持するが、その方法、担持量及びその後の処理方法としては前記の含浸法と同様の方法を用いることができる。また、ロジウム塩はアルミナ等を機械的に混合する際にあらかじめ加えてもよい。
【００４７】
次に本発明の分解触媒を用いた亜酸化窒素の分解方法について説明する。
本発明の分解触媒を用いて亜酸化窒素の分解反応を行う場合、２００〜６００℃の温度範囲で行うことができる。好ましくは３００〜５００℃の温度範囲、さらに好ましくは３５０〜４５０℃の温度範囲で、本発明の分解触媒と亜酸化窒素を気相で接触させればよい。２００℃より温度が低いと亜酸化窒素の分解が十分ではなく、また、６００℃以上では触媒寿命が短くなる傾向があるので好ましくない。触媒床の方式としては、特に制限されるものはないが、固定床が一般的に好ましく用いられる。
【００４８】
また、従来のパラジウムを用いた触媒では水分の影響によって触媒の活性が低下し、水分を除いても元の活性に戻らないのに対し、本発明の分解触媒は、１〜３％の水分共存によって活性は僅かに低下する場合があるものの、水分を除くと再び元の活性に戻るという特徴を有する。
【００４９】
次に本発明の分解触媒を用いて分解することができるガスの組成について説明する。工場や焼却設備から排出される排ガス中に含まれる亜酸化窒素の濃度は、１０％以下であり、本発明の分解触媒を用いることにより、排ガス中に含まれる１ｐｐｍ〜１０％の濃度の亜酸化窒素を分解することができる。一方、手術室から余剰麻酔ガス排除装置によって排出される亜酸化窒素の濃度は３〜７０％と非常に高濃度の場合がある。また、麻酔ガス中に含まれる亜酸化窒素を分解する場合には、通常酸素が１３〜２０％存在する反応となり、分解触媒にとって過酷な条件下での反応となる。従って、除熱が可能であり、温度コントロールが十分にできれば、分解処理する亜酸化窒素の濃度に特に制限はないが、亜酸化窒素が窒素と酸素に分解する反応は発熱反応であるため、亜酸化窒素の濃度は３〜５０％がよく、好ましくは３〜２５％、さらに好ましくは３〜１０％であることがよい。
【００５０】
単位触媒当たりの供給ガス量である空間速度（ＳＶ：space velocity）は、１０Ｈｒ-1〜２００００Ｈｒ-1の範囲であることがよく、好ましくは１００Ｈｒ-1〜１００００Ｈｒ-1の範囲である。
【００５１】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（実施例１）触媒調製例１
硝酸マグネシウム（Ｍｇ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．０５２ｇを蒸留水４．１２ｇに溶解し、アルミナ担体２．０４ｇを加え全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を、１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間、窒素気流下で焼成後、引き続き、空気気流下、マッフル炉にて６５０℃で３時間焼成し、マグネシウム含有アルミナ担体を得た。２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）１．３０ｇに２．０８ｇの蒸留水を混合し、前記マグネシウム含有アルミナ担体を加えて全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間、水素還元を行い、アルミナにＲｈを５質量％、Ｍｇを０．２質量％担持したＭｇＡｌ2Ｏ4を含む触媒を得た。
【００５２】
（実施例２）触媒調製例２
硝酸マグネシウム（Ｍｇ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）２１．４０ｇと硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ3）3・９Ｈ2Ｏ）６２．５２ｇを３００ｇの蒸留水に溶解させ、撹拌しながらアンモニア水を加え、ｐＨ＝９とし、生成した沈殿物をろ過洗浄した。得られた沈殿物を空気気流下、１２０℃で１２時間乾燥し、粉砕、１２〜２２メッシュに整粒後、４００℃で３時間、窒素気流下で焼成し、引き続き空気気流下、マッフル炉にて６５０℃で３時間焼成し、スピネル型結晶性複合酸化物を得た。さらに２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）８．１７ｇに４．７７ｇの蒸留水を混合し、前記スピネル型結晶性複合酸化物を加え全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた触媒前駆体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間水素還元を行い、Ｒｈを５質量％担持したＭｇＡｌ2Ｏ4触媒を得た。
【００５３】
（実施例３）触媒調製例３
ベーマイト粉末（コンデア製）３０．００ｇに硝酸マグネシウム（Ｍｇ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）２１．３７ｇを溶かした水溶液を加え、混練機にて混練した。混練後、空気気流下、１２０℃で１２時間乾燥後、粉砕し１２〜２２メッシュに整粒した。整粒後さらに、４００℃で３時間、窒素気流下で焼成し、引き続き空気気流下、マッフル炉にて６５０℃で３時間焼成し、スピネル型結晶性複合酸化物を得た。
さらに２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）３．３２ｇに３．１４ｇの蒸留水を混合し、前記スピネル型結晶性複合酸化物を加え全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた触媒前駆体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間水素還元を行い、Ｒｈを５質量％担持したＭｇＡｌ2Ｏ4触媒を得た。
【００５４】
（実施例４）触媒調製例４
硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．１２３ｇを蒸留水４．３７ｇに溶解し、アルミナ担体４．００ｇを加え全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を、１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間、窒素気流下で焼成後、引き続き、空気気流下、マッフル炉にて６５０℃で３時間焼成し、亜鉛含有アルミナ担体を得た。２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）２．５５ｇに１．７８ｇの蒸留水を混合し、前記亜鉛含有アルミナ担体を加えて全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間、水素還元を行い、アルミナにＲｈを５質量％、Ｚｎを０．７質量％担持したＺｎＡｌ2Ｏ4を含む触媒を得た。
【００５５】
（実施例５）触媒調製例５
硝酸亜鉛の代わりに硝酸鉄（Ｆｅ（ＮＯ3）2・９Ｈ2Ｏ）０．１６０ｇを用いた以外は実施例４と同様にしてアルミナにＲｈを５質量％、Ｆｅを０．６質量％担持したＦｅＡｌ2Ｏ4を含む触媒を得た。
【００５６】
（実施例６）触媒調製例６
硝酸亜鉛の代わりに硝酸マンガン（Ｍｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．１１５ｇを用いた以外は実施例４と同様にしてアルミナにＲｈを５質量％、Ｍｎを０．６質量％担持したＭｎＡｌ2Ｏ4を含む触媒を得た。
【００５７】
（実施例７）触媒調製例７
硝酸亜鉛の代わりに硝酸ニッケル（Ｎｉ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．１１６ｇを用いた以外は実施例４と同様にしてアルミナにＲｈを５質量％、Ｎｉを０．６質量％担持したＮｉＡｌ2Ｏ4を含む触媒を得た。
【００５８】
（実施例８）触媒調製例８
硝酸マグネシウム（Ｍｇ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．１１０ｇ、及び硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ3）2・９Ｈ2Ｏ）０．３２２ｇを蒸留水１．４４ｇに溶解し、ジルコニア担体（エヌ・イー ケムキャット製）４．００ｇを加え全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を、１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間、窒素気流下で焼成後、引き続き、空気気流下、マッフル炉にて６５０℃で３時間焼成し、マグネシウム、アルミニウム含有ジルコニア担体を得た。２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）２．５９ｇを前記マグネシウム、アルミニウム含有ジルコニア担体に加えて全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間、水素還元を行い、Ｒｈを５質量％担持した、０．２質量％ＭｇＡｌ2Ｏ4／ＺｒＯ2を得た。
【００５９】
（実施例９）触媒調製例９
ジルコニア担体の代わりにチタニア担体（堺化学製）４．００ｇを用いた以外は実施例８と同様にしてＲｈを５質量％担持した、０．２質量％ＭｇＡｌ2Ｏ4／ＴｉＯ2を得た。
【００６０】
（実施例１０）触媒調製例１０
ジルコニア担体の代わりに酸化スズ（エヌ・イー ケムキャット製）４．００ｇを用いた以外は実施例８と同様にしてＲｈを５質量％担持した、０．２質量％ＭｇＡｌ2Ｏ4／ＳｎＯ2を得た。
【００６１】
（実施例１１）触媒調製例１１
硝酸マグネシウム（Ｍｇ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．２５８ｇと硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ3）3・９Ｈ2Ｏ）０．７５５ｇ及び硝酸セリウム（Ｃｅ（ＮＯ3）3・６Ｈ２Ｏ）２１．７１ｇを３００ｇの蒸留水に溶解させ、撹拌しながらアンモニア水を加え、ｐＨ＝９とし、生成した沈殿物をろ過洗浄した。得られた沈殿物を空気気流下、１２０℃で１２時間乾燥し、粉砕、１２〜２２メッシュに整粒後、４００℃で３時間、窒素気流下で焼成し、引き続き空気気流下、マッフル炉にて６５０℃で３時間焼成し、スピネル型結晶性複合酸化物を得た。さらに２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）２．７６ｇに１．６１ｇの蒸留水を混合し、前記スピネル型結晶性複合酸化物４．０ｇを加え全量含浸させた後、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた触媒前駆体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間水素還元を行い、Ｒｈを５質量％担持した０．３％ＭｇＡｌ2Ｏ4／ＣｅＯ2触媒を得た。
【００６２】
（実施例１２）触媒調製例１２
硝酸マグネシウムの代わりに硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．１０２ｇ、及び硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ3）2・９Ｈ2Ｏ）０．２４９ｇを用いた以外は実施例８と同様にしてＲｈを５質量％担持した、０．５質量％ＺｎＡｌ2Ｏ4／ＺｒＯ2を得た。
【００６３】
（実施例１３）触媒調製例１３
硝酸マグネシウムの代わりに硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．１５７ｇ、及び硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ3）2・９Ｈ2Ｏ）０．４０４ｇを用いた以外は実施例９と同様にしてＲｈを５質量％担持した、０．９質量％ＺｎＡｌ2Ｏ4／ＴｉＯ2を得た。
【００６４】
（実施例１４）触媒調製例１４
硝酸マグネシウムの代わりに硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．０８３ｇ、及び硝酸アルミニウム（Ａｌ（ＮＯ3）2・９Ｈ2Ｏ）０．２０３ｇを用いた以外は実施例１０と同様にしてＲｈを５質量％担持した、０．５質量％ＺｎＡｌ2Ｏ4／ＳｎＯ2を得た。
【００６５】
（実施例１５）触媒調製例１５
硝酸マグネシウムの代わりに硝酸亜鉛（Ｚｎ（ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ）０．６００ｇを用いた以外は実施例１１と同様にしてＲｈを５質量％担持した、１．５質量％ＺｎＡｌ2Ｏ4／ＣｅＯ2を得た。
【００６６】
（実施例１６）亜酸化窒素の分解例１
実施例１で得られた触媒を内径１．９ｃｍのステンレス管に充填し、反応器とした。この反応器を電気炉に入れ反応温度を、３５０℃、４００℃とし、空間速度を１００００Ｈｒ-1として、ガス組成がＮ2Ｏ／Ｏ2／Ｎ2＝５／２０／７５（ｖｏｌ％）の反応ガスを供給し、反応器入口と出口の亜酸化窒素量をガスクロマトグラフィーにて分析した。その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度を検知管で測定したところ、＜０．１ｐｐｍであった。
【００６７】
（実施例１７）亜酸化窒素の分解例２
実施例２で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００６８】
（実施例１８）亜酸化窒素の分解例３
実施例３で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、０．２ｐｐｍであった。
【００６９】
（実施例１９）亜酸化窒素の分解例４
実施例４で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７０】
（実施例２０）亜酸化窒素の分解例５
実施例５で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７１】
（実施例２１）亜酸化窒素の分解例６
実施例６で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７２】
（実施例２２）亜酸化窒素の分解例７
実施例７で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７３】
（実施例２３）亜酸化窒素の分解例８
実施例８で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７４】
（実施例２４）亜酸化窒素の分解例９
実施例９で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７５】
（実施例２５）亜酸化窒素の分解例１０
実施例１０で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７６】
（実施例２６）亜酸化窒素の分解例１１
実施例１１で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、０．２ｐｐｍであった。
【００７７】
（実施例２７）亜酸化窒素の分解例１２
実施例１２で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７８】
（実施例２８）亜酸化窒素の分解例１３
実施例１３で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００７９】
（実施例２９）亜酸化窒素の分解例１４
実施例１４で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、＜０．１ｐｐｍであった。
【００８０】
（実施例３０）亜酸化窒素の分解例１５
実施例１５で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。また、亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、０．２ｐｐｍであった。
【００８１】
（比較例１）
２１．４％硝酸ロジウム溶液（Ｒｈ（ＮＯ3）3ａｑ．）１．３２ｇに２．１８ｇの蒸留水を混合し、アルミナ担体２．０４ｇを加え、９０℃の湯浴にて蒸発乾固させた。得られた担体を１２０℃で１２時間、空気中で乾燥した後、４００℃で３時間水素還元を行い、アルミナにＲｈを５質量％担持させた触媒を得た。
【００８２】
（比較例２）
硝酸マグネシウムの代わりに硝酸ランタン（Ｌａ（ＮＯ3）3・６Ｈ2Ｏ）０．０８７ｇを用いた以外は実施例１と同様にしてアルミナにＲｈを５質量％、Ｌａを１．２質量％担持した触媒を得た。
【００８３】
（比較例３）
硝酸ロジウムの代わりに硝酸パラジウム・ｎ水和物（Ｐｄ（ＮＯ3）2・ｎＨ2Ｏ）０．２９ｇを用いた以外は比較例１と同様にしてアルミナにＰｄを５質量％担持させた触媒を得た。
【００８４】
（比較例４）
比較例１で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、４ｐｐｍであった。
【００８５】
（比較例５）
比較例２で得られた触媒を用いる他は、実施例１６と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表１に示した。亜酸化窒素の分解率が＞９９％での二酸化窒素と一酸化窒素の合計の濃度は、１２ｐｐｍであった。
【００８６】
【表１】
（実施例３１）亜酸化窒素の分解例１６
３％の水蒸気を反応ガス中に添加し、３５０℃で３時間、亜酸化窒素の分解反応を実施し、その後水蒸気の供給を止めて実施例１６と同様にして実施例１で得られた触媒の評価を実施した。その結果を表２に示した。３５０℃における、水蒸気添加前、添加後の亜酸化窒素の分解率は、共に＞９９％と変わらなかった。
【００８８】
（比較例６）
比較例３で得られた触媒を用いる他は、実施例３１と同様にして触媒の評価を実施し、その結果を表２に示した。３５０℃における亜酸化窒素の分解率は、水蒸気添加前で４２％、添加後では１８％に低下した。
【００８９】
【表２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の亜酸化窒素の分解触媒を用いれば、工場や焼却設備などから排出される排ガス中あるいは麻酔ガス中に含まれる亜酸化窒素を、比較的低温で効率よく分解することができ、分解の際に発生するＮＯｘの量を低減することができる。
Claims (3)
- アルミニウムの少なくとも一部と、マグネシウム、亜鉛、マンガン及びニッケルからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属により、スピネル型結晶性複合酸化物が形成されている担体にロジウムが担持されていることを特徴とする亜酸化窒素分解触媒。
- ロジウムが、触媒全体の０．０５〜１０％含まれる請求項１に記載の亜酸化窒素分解触媒。
- 請求項１に記載の亜酸化窒素分解触媒と亜酸化窒素を含有するガスを接触させることを特徴とする亜酸化窒素の分解方法。
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