JP4987786B2

JP4987786B2 - 熱延鋼板の製造方法

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Publication number: JP4987786B2
Application number: JP2008101011A
Authority: JP
Inventors: 輝樹林田; 慎一荒木; 広祐辛島
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2008-04-09
Filing date: 2008-04-09
Publication date: 2012-07-25
Anticipated expiration: 2028-04-09
Also published as: JP2009248163A

Description

本発明は、自動車等のように表面の美麗さが要求される用途に好適な熱延鋼板の製造方法に関する。

自動車及び産業機械等に使用される熱延鋼板は、一般に、粗圧延工程及び仕上げ圧延工程を経て製造される。熱延鋼板の製造工程においては、先ず、所定の組成に調整した溶鋼を連続鋳造して得たスラブを粗圧延機により圧延した後、更に複数の圧延スタンドで構成される仕上げ圧延機により熱間圧延して、所定の厚さの熱延鋼板とする。

このような熱延鋼板の製造方法においては、粗圧延後の粗圧延鋼板には、表面に酸化物からなるスケールが生成している。スケールは、その後に行う仕上げ圧延において疵（スケール疵）発生の原因となるため、従来の熱延鋼板の製造方法においては、デスケーリング装置のノズルから粗圧延鋼板に向かって高圧水を噴射することにより、鋼板の表面のスケールを除去した後、仕上げ圧延を行っている。

しかしながら、粗圧延後にデスケーリングを行って表面のスケールを除去しても、その後の仕上げ圧延工程において再度スケールが生成し、製品にスケール疵が発生するという問題点がある。具体的には、第１段目の圧延スタンド（以下、第１スタンドともいう。）の熱間圧延中に生成したスケールは、第１スタンドと第２段目の圧延スタンド（以下、第２スタンドともいう。）との間で成長する。

そして、この成長した表面のスケールは、部分的にふくれて剥離したり、割れたりして、第２段目以降の圧延スタンドでの圧延の際に鋼板内に押し込まれ、これがスケール疵及び外観不良の原因となる。

このため、従来においては、例えば特許文献１において、熱延スタンドの入り側の出側それぞれにおいて、熱延鋼板の表面に冷却水を噴射し、スタンド間におけるスケールの生成を抑制し、表面性状を向上させる技術が提案されている。ちなみに、この特許文献１における開示技術では、仕上げ圧延機列における圧延スタンド当たりの圧下率を所定範囲に制御するとともに、当該仕上げ圧延機列の入側より少なくとも３スタンドまでの各スタンドについては、冷却水を平均水量５〜５０ｌ／ｍｉｎ／ｍ^２で０．３〜４秒噴射し、また各スタンドの出側では、冷却水を平均水量１０〜１００ｌ／ｍｉｎ／ｍ^２で０．１〜１．５秒噴射する。

しかしながら、かかる特許文献１の開示技術では、各スタンドにおける冷却水を少なくとも平均水量５ｌ／ｍｉｎ／ｍ^２としており、冷却水量そのものが非常に大量であることから、熱延鋼板の表面温度が大きく低下するとともに温度ムラを生じやすくし、温度ムラに伴う鋼材の機械的性質のバラつきが生じる場合がある。特に薄い仕上げ板厚の製品を製造する場合には、仕上げ圧延工程において熱延鋼板の表面温度をより高く設定する必要があるが、特許文献１の開示技術では、かかる熱延鋼板の表面温度を過度に冷却してしまうために、熱延鋼板の板厚をより薄く圧延しようとしたときには、材質を低下させてしまうという問題点があった。

また、特許文献２では、ランナウトテーブルの上方と下方のそれぞれに、噴射圧力が２０ｋｇ／ｃｍ²以上１００ｋｇ／ｃｍ²未満のデスケーリング装置を熱延鋼板の走行方向に沿って複数配置した製造設備が開示されている。この特許文献２の開示技術では、熱延による減厚が完了した熱延鋼板に対して高圧水を噴射することにより、スケールを除去するものであるが、製品のスケール厚みを薄くすることができるものの、圧延スタンド間で発生したスケールのふくれに基づく表面疵の発生を防止することができないという問題点があった。
特開２００２−０８６２０９号公報特開２００６−２４７７０７号公報

本発明は、上述した問題点に鑑みて案出されたものであり、熱間圧延時におけるスケール疵の発生を抑制して表面形状を良好にすることができる熱延鋼板の製造方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の熱延鋼板の製造方法は、連続鋳造により作製されたスラブを粗圧延して粗圧延鋼板を得る粗圧延工程と、上記粗圧延鋼板を複数の圧延スタンドからなる仕上げ圧延機で熱間圧延して熱延鋼板を得る仕上げ圧延工程とを有し、上記仕上げ圧延工程は、全ての圧延スタンドで、各圧延スタンドを通過後の鋼板の表面温度Ｔ（℃）と当該鋼板表面に接触する雰囲気中の酸素濃度Ｍ（体積％）の関係が、下記数式（１）を満たし、且つ酸素濃度Ｍが１０体積％以上（但し、１０体積％は除く）となるように、前記鋼板の表面温度Ｔと前記酸素濃度Ｍを調整することＭ≦３６．４−０．０２２×Ｔ・・・・・・・・・（１）を特徴とする

請求項２に記載の熱延鋼板の製造方法は、請求項１記載の発明において、上記仕上げ圧延工程は、上記圧延スタンドを通過後の鋼板に対して窒素ガスを噴射することにより、上記酸素濃度Ｍ（体積％）を制御することを特徴とする。

請求項３に記載の熱延鋼板の製造方法は、請求項１記載の発明において、上記仕上げ圧延工程は、上記圧延スタンドを通過後の鋼板に対して、冷却水を１．５〜４．５ｌ／ｍ²／ｍｉｎの割合で霧状に噴射することにより、上記酸素濃度Ｍ（体積％）を制御することを特徴とする。

請求項４に記載の熱延鋼板の製造方法は、請求項３記載の発明において、水滴サイズが０．１ｍｍ以下の霧状に噴射することを特徴とする。

請求項５に記載の熱延鋼板の製造方法は、請求項１〜４のうち何れか１項記載の発明において、上記仕上げ圧延工程では、上記圧延スタンド間におけるスケール成長速度を１．２μｍ／秒以下に抑制することを特徴とする。

上述した構成からなる本発明では、スケールのふくれやはがれの発生を防止することができ、ひいては鋼板の表面性状を向上させることができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。以下、組成における質量％は、単に％と記載する。

本発明者らは、仕上げ圧延工程後の熱延鋼板において、圧延スタンド間でスケールのふくれを防止する条件を見出すために、以下のような実験を行った。

鋼板を窒素雰囲気中で８００℃〜１１００℃の温度に加熱した後、酸素濃度を変えた雰囲気の箱の中に入れて３〜１０秒保持し、その直後に窒素雰囲気中の箱に入れることで無酸化状態で冷却した。冷却後の鋼板表面のスケールのふくれ状態を調査した結果、図１に示すように、鋼板の温度Ｔ（℃）と前記酸素濃度Ｍ（体積％）が下記式（１）を満足するときにスケールのふくれが発生しないことを見出した。
Ｍ≦３６．４−０．０２２×Ｔ・・・・・・・・・（１）

さらに、スケールのふくれの発生には、スケールの厚みよりもスケールの成長速度の影響が大きく、スケール成長速度を１．２μｍ／秒以下に抑制することにより、スケールのふくれを防止することができ、ひいては鋼板の表面性状を向上させることができることを見出した。

また、圧延スタンドを通過後の鋼板に対して窒素ガスを噴射することにより、上記酸素濃度Ｍ（体積％）を制御することが有効であることを見出した。

また、仕上げ圧延工程は、圧延スタンドを通過後の鋼板に対して、冷却水を１．５〜４．５ｌ／ｍ²／ｍｉｎの割合で水滴サイズが０．１ｍｍ以下の霧状に噴射することにより、酸素濃度Ｍ（体積％）を制御することが有効であることを見出した。

以下、本発明を適用した熱延鋼板の製造方法を実施するための仕上げ圧延機の詳細について説明をする。図２に示すように、第１段目の圧延スタンド２１ａと第２段目の圧延スタンド２１ｂとの間に窒素ガス噴射筒２２が複数段に亘って形成されている。この窒素ガス噴射筒２２は、圧延スタンド２１ａにより圧延された熱延鋼板２４に対して窒素ガスを噴射するものである。熱延鋼板２４に対して窒素ガスを噴射させることにより、当該熱延鋼板２４周囲の雰囲気について酸素濃度を減少させることが可能となる。

また、仕上げ圧延機１３は、上述した図２に示す窒素ガス噴射筒２２を配設する代替として、例えば、冷却水噴霧筒２３を設けるようにしてもよい。冷却水噴霧筒２３は、冷却水を霧状に噴射することにより、熱延鋼板２４周囲の雰囲気について酸素濃度を減少させることが可能となる。

また、これら窒素ガス噴射筒２２、冷却水噴霧筒２３は、第１段目の圧延スタンド２１ａ以降に配置されていればよい。

なお、本実施形態における熱延鋼板の製造方法においては、鋼組成がＣ：０．０１〜０．３％、Ｓｉ：０．００１〜１．５％、Ｍｎ：０．０５〜２．５％、Ｐ：０．００１〜０．１％、Ｓ：０．００１〜０．０４％、Ａｌ：０．００５〜１．５％、Ｎ：０．００１〜０．０１５％を含有し、必要に応じてＣｒ：０．０１〜０．５％、Ｃｕ：０．１〜１．５％、Ｎｉ：０．１〜１．５％、Ｔｉ：０．０２〜０．１５％、Ｎｂ：０．０１〜０．１％、Ｖ：０．０１〜０．１％、Ｍｏ：０．０１〜０．１％、Ｃａ：０．００１〜０．０５％、Ｂ：０．０００３〜０．００５％を添加されていることが好ましい。

以下、鋼組成の成分の好ましい範囲について説明をする。

Ｃ：０．０１〜０．３％
Ｃは、鋼板の強度を確保するために必要な元素である。しかしながら、このＣ含有量が０．０１％未満では、高い強度の要求に応えることができず、また、本手法を用いなくてもスケール疵が発生することなく外観は良好である。これに対して、Ｃ含有量が０．３％を超えると、スケールに起因する疵の発生が激しくなるため、美観上好ましくない。このため、Ｃ含有量は、０．０１〜０．３％とする。

Ｓｉ：０．００１〜１．５％
Ｓｉは、鋼板の強度確保のため必要な元素である。また、このＳｉは、添加量が増加するにつれてスケールの密着性が向上し、外観は良好になる。このＳｉ含有量を０．００１未満とするには、製造コストが上昇してしまい好ましくない。一方、Ｓｉ含有量が１．５％を超えるとＳｉの酸化物量が増加し、それが外観を低下させる原因ともなる。このため、Ｓｉ含有量は、０．００１〜１．５％とする。

Ｍｎ：０．０５〜２．５％
Ｍｎは、鋼板の強度を確保すると共に、鋼中のＳに起因する熱間圧延時の割れを防止する効果がある。しかしながら、Ｍｎ含有量が０．０５％未満である場合には、熱間圧延時の割れを防止することができず、外観性状が低下してしまう。また、Ｍｎ含有量が２．５％を超える場合には、その効果が飽和し、却ってスケールに起因する疵が顕著になる。このため、Ｍｎ含有量は、０．０５〜２．５％とする。

Ｐ：０．００１〜０．１％
Ｐは、不純物として鋼中に不可避的に含有される元素である。このＰ含有量を０．００１未満とするには、製造コストが上昇してしまい好ましくない。また、Ｐ含有量が０．１％を超える場合には、局部的な偏析によって鋼板表面にスジ状模様が発生し、外観性状が低下してしまう。このため、Ｐ含有量は、０．００１〜０．１％とする。

Ｓ：０．００１〜０．０４％
Ｓは、Ｐと同様に不純物として含有される元素であり、意図的に添加される元素ではない。このＳ含有量を０．００１未満とするには、製造コストが上昇してしまい好ましくない。また、このＳが０．０４％を超える場合には、熱延時における鋼板表面において荒れが生じてしまう。このため、Ｓ含有量は、０．００１〜０．０４％とする。

Ａｌ：０．００５〜１．５％
Ａｌは、鋼を製造する上での脱酸元素として必要であり、Ｎによる延性低下を防止して鋼板の加工性を確保するために使用される。このＡｌが０．００５％未満では上述した効果を十分に発揮することができず、Ａｌが１．５％を超えると効果が飽和してしまう。このため、Ａｌ含有量は、０．００５〜１．５％とする。

Ｎ：０．００１〜０．０１５％
Ｎは、溶鋼処理中に空気中の窒素が取り込まれることから、鋼中に不可避的に混入する元素である。このＮは、鋼板の延性低下原因となるため、少ないほうが望ましい。しかしながら、このＮが０．００１未満では、鋼板の結晶粒が局部的に異常成長を起こす場合があり、その場合は局部的に強度が低下する等デメリットがある。また、このＮが０．０１５％を超えると、鋼板の延性低下が著しくなる。このため、Ｎ含有量は、０．００１〜０．０１５％とする。

Ｃｒ：０．１〜０．５％
Ｃｒは、強度上昇に有効であるが過剰に添加すると靭性を低下するため、上限を０．５％としている。また、０．１％以下ではその効果を発揮しないため、下限を０．１％としている。

Ｃｕ：０．１〜１．５％
Ｃｕは、鋼板の強度上昇とともに、スケールの密着度を向上させる効果がある。このＣｕが１．５％を超えると熱延における鋼板表面の荒れが発生してしまうため、上限を１．５％としている。また、０．１％以下ではその効果を発揮しないため、下限を０．１％としている。

Ｎｉ：０．１〜１．５％
Ｎｉは、焼入性を高め、低温脆化を防止するのに有用な元素であり、またスケールの密着性を向上させる上で有効な元素である。しかしながら、このＮｉが１．５％を超えるとその効果は飽和するため、上限を１．５％としている。また、０．１％以下ではその効果を発揮しないため、下限を０．１％としている。

Ｔｉ：０．０２〜０．１５％
Ｔｉは、０．０２％以上添加することにより、細粒化を通して靭性改善に効果がある。また、Ｔｉは、Ｎとの親和力が強く凝固時にＴｉＮとして析出して、Ｎによる延性低下を防止するために用いられる。しかしながら、このＴｉが０．１５％を超えるとその効果が飽和するため、上限を０．１５％としている。

Ｎｂ：０．０１〜０．１％
Ｎｂは、０．０１％以上添加することにより、組織の微細粒化により靭性を向上させる。Ｎｂは、Ｎによる延性低下を防止する役割も果たすが、Ｎｂ含有量０．１％を超えるとその効果が飽和する。このため、Ｎｂの上限を０．１％としている。

Ｖ：０．０１〜０．１％
Ｖは、０．０１％以上添加することにより、母材の強度を増加させるとともに靭性を向上させる元素である。しかしながら、このＶ含有量が０．１％を超えると、その効果が飽和してしまう。このため、Ｖの上限を０．１％としている。

Ｍｏ：０．０１〜０．１％
Ｍｏは、鋼の強度向上に有用なだけでなく、靭性も大幅に向上させる。しかし、このＭｏ含有量が０．１％を超えるとその効果は飽和するため、上限を０．１％としている。また、０．０１％以下ではその効果を発揮しないため、下限を０．０１％としている。

Ｃａ：０．００１〜０．０５％
Ｃａは、ＭｎＳ生成による鋼板の強度低下を防止するために添加される。このような効果を発揮させるには、少なくとも０．００１％含有することが必要であるが、Ｃａ添加量が０．０５％を超えるとその効果が飽和するため、上限を０．０５％としている。

Ｂ：０．０００３〜０．００５％
Ｂは、ＮをＢＮとして固着する作用もあることから、Ｎによる鋼板の延性低下を防止する役割を果たすとともに、ロウ付け強度を向上させる作用もある。しかしながら、このＢ含有量が０．００５％を超えるとその効果が飽和してしまうため、上限を０．００５％としている。また、０．０００３％以下ではその効果を発揮しないため、下限を０．０００３％としている。

次に、本発明を適用した熱延鋼板の製造方法の条件について詳細に説明する。

仕上圧延機の各圧延スタンドを通過後の鋼板表面の温度をＴ（℃）とする。また、鋼板表面に接触する雰囲気中の酸素濃度Ｍ（％）とする。ここでいう鋼板表面に接触する雰囲気とは、鋼板表面から２ｃｍ以内の領域をいう。具体的には、この酸素濃度Ｍは、鋼板表面に窒素ガス又は冷却水を噴射している際の鋼板表面から１０ｍｍ離間した位置における酸素濃度を表している。酸素濃度Ｍの測定は、各種温度に加熱した熱延鋼板表面に窒素ガス又は冷却水を噴射し、鋼板表面から１０ｍｍ離間した位置における酸素濃度を酸素センサーにより測定する。

このとき、数式（１）を満足するように鋼板表面温度Ｔと酸素濃度Ｍを調整する。
Ｍ≦３６．４−０．０２２×Ｔ・・・・・・・・・（１）

ちなみに、この数式（１）の関係は、圧延スタンド２１ａを通過後、圧延スタンド２１ｇに至るまでの全区間において成立している必要がある。このため、上述した例では、あくまで、窒素ガス噴射筒２２を、第１段目の圧延スタンド２１ａと第２段目の圧延スタンド２１ｂとの間のみ配設する場合に限定されるものではなく、数式（１）の関係を満たす範囲において、いかなる圧延スタンド２１の間に配設されていてもよい。

実際に、この数式（１）における酸素濃度Ｍを制御するためには、仕上げ圧延工程において、圧延スタンド２１を通過後の熱延鋼板２４に対して窒素ガス噴射筒２２を介して窒素ガスを噴射する。この窒素ガスを噴射することにより、熱延鋼板２４表面に接触する雰囲気について窒素濃度を上昇させ、ひいては酸素濃度を低下させることが可能となる。実際に、この酸素濃度Ｍを制御するためには、鋼板表面近傍において図示しない酸素センサーを配置し、酸素濃度を測定しながら窒素ガス噴射筒２２からの窒素ガスの排出量をコントロールすることになる。

また、この窒素ガス噴射筒２２を設ける代替として、冷却水噴霧筒２３を設けた場合には、圧延スタンド２１を通過後の熱延鋼板２４に対して、冷却水を霧状に噴射することにより、微細な水滴を均質に熱延鋼板２４へ噴射することが可能となり、その水滴か鋼板の熱によって水蒸気となり、熱延鋼板２４表面を被覆することになる。その結果、熱延鋼板２４の温度を低下させることなく酸化速度を低下させることが可能となる。

窒素ガス噴射筒２２を設ける代替として、冷却水噴霧筒２３を設けた場合においても同様に、酸素濃度Ｍを制御するためには、鋼板表面近傍において図示しない酸素センサを配置し、酸素濃度を測定しながら冷却水噴霧筒２３から噴射する霧状の冷却水の水量や水滴サイズをコントロールすることになる。

ちなみに本発明を適用した熱延鋼板の製造方法では、この冷却水噴霧筒２３を介して噴射すべき冷却水については、１．５〜４．５ｌ／ｍ^２／ｍｉｎの割合で霧状に噴射することを必須の構成要件として規定している。その理由として、水量が１．５ｌ／ｍ^２／ｍｉｎ未満では、水蒸気の量そのものが不足し、熱延鋼板２４に接触する雰囲気において酸素濃度が低下してしまう。その結果、熱延鋼板２４におけるスケール成長速度が増加することにより膨れが生じ、熱延後の表面性状が低下してしまう。また、水量が４．５ｌ／ｍ^２／ｍｉｎを超えると、熱延鋼板２４の温度が過度に冷却されてしまい、温度ムラに伴う鋼材の機械的性質のバラつきが生じる場合がある。即ち、熱延鋼板２４の表面温度を過度に冷却してしまうために、熱延鋼板２４の板厚をより薄く圧延しようとしたときには、材質を低下させてしまう。このため、本発明を適用した熱延鋼板の製造方法では、冷却水を１．５〜４．５ｌ／ｍ^２／ｍｉｎの割合で霧状に噴射することを要件としている。

また、本発明では、水滴サイズを０．１ｍｍ以下の霧状に噴射することを要件としている。仮に水滴サイズが０．１ｍｍを超える場合には、噴射された水滴が熱延鋼板２４に接触した際にすぐに水蒸気とならず、水滴のまま熱延鋼板２４表面に残存することになる。その結果、熱延鋼板２４の表面には、大量の水滴が付着することにより、部分的に酸素濃度の高い領域が生成され、当該領域についてはスケール成長速度が増加してしまい、表面性状が低下してしまうためである。なお、ここでいう水滴サイズは、冷却水噴霧筒２３から噴射された霧状の冷却水を、熱延鋼板２４の表面から１５０ｍｍ離間させて固定したアクリル板等のプラスチック製の樹脂板に吹き付け、これを光学顕微鏡により拡大することにより測定した水滴の直径である。

また、仕上げ圧延工程では、圧延スタンド２１間におけるスケール成長速度を１．２μｍ／秒以下に抑制している。このスケール成長速度は、窒素雰囲気で仕上げ圧延と同じ温度に無酸化加熱した鋼板を大気中に取り出すと同時に種々の条件でスプレー水を噴射し、その後直ちに窒素雰囲気の箱に入れることで無酸化として冷却し、鋼板を切断してその断面を顕微鏡で観察することにより生成したスケール厚みを測定した。スケール成長速度を１．２μｍ／秒以下に抑制することにより、スケールのふくれの発生を防止することができ、ひいては鋼板の表面性状を向上させることができる。これに対して、スケール成長速度を１．２μｍ／秒以下に抑制することができない場合には、生成したスケールの一部が膨れて剥離しやすくなる。

なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではない。数式（１）の条件を達成するための手段として、鋼板に対して窒素ガスを噴射するか、冷却水を霧状に噴射する以外に、いかなる手法を用いてもよいことは勿論である。

以下、本発明の実施例について説明する。先ず、本発明の実施例として、上述した熱延鋼板の製造方法に基づいて熱延鋼板を作製した。具体的には、下記表１に示す組成で、厚さが２５０ｍｍのスラブを１２１０℃に加熱した後、粗圧延機１２によって４０ｍｍの厚さまで粗圧延し、粗圧延鋼板を作製した。次に、この粗圧延鋼板に向けてデスケーリング設備１６により１５ＭＰａの圧力で水を噴射し、表面に生成したスケールを除去した後、直ちに７機の圧延スタンド２１ａ〜２１ｇ間を連続的に通過させて熱間圧延する仕上げ圧延を行って、厚さが４．５ｍｍの熱延鋼板を作製した。このとき、圧延スタンド２１ａを通過後の熱延鋼板の表面温度Ｔ（℃）、鋼板表面に接触する雰囲気中の酸素濃度Ｍを窒素ガス噴射筒２２からの窒素ガスの排出量を介して調節して、仕上げ圧延機１３から出た熱延鋼板について、表面性状を観察した。表面性状の判断基準は、スケールが付着した熱延鋼板の外観を観察し、任意の位置の鋼板幅×長さ２ｍの範囲内に、スケール色が周囲と異なる幅１ｍｍ以上、長さ５ｍｍ以上のサイズの領域が５箇所以上あるものを表面性状不良とし、それ未満のものを表面性状良好とした。その結果を下記表２にまとめて示す。また、下記表２には、各実施例及び比較例における表面温度Ｔ（℃）、酸素濃度Ｍ（体積％）も併せて示す。

なお、下記表１に示す鋼組成における残部は、Ｆｅ及び不可避的不純物である。また、下記表２における下線は、本発明の範囲外であることを示す。また、表１における太字は、各成分における上限又は下限を示している。

表２に示す本発明例１〜１０は、数式（１）を満足しており、表面性状は何れも良好であった。これに対して比較例１〜４は、数式（１）を満足しておらず、何れも表面性状が良好ではなかった。

また、鋼板表面に接触する雰囲気中の酸素濃度Ｍを、冷却水噴霧筒２３により冷却水を霧状に噴射することで調節して、仕上げ圧延機１３から出た熱延鋼板について、表面性状を観察した結果を表３に示す。

また、上記表３には、各実施例及び比較例における表面温度Ｔ（℃）、冷却水の噴射割合（ｌ／ｍ^２／ｍｉｎ）、水滴サイズ（ｍｍ）、酸素濃度Ｍ（％）、数式（１）により規定される値も併せて示す。

表３に示す本発明例１１〜２４は、数式（１）を満足しており、表面性状は何れも良好であった。これに対して比較例５〜１１は、数式（１）を満足しておらず、何れも表面性状が良好ではなかった。

本発明の技術的特徴に相当する数式（１）の検証について説明するための図である。仕上げ圧延機の詳細について説明するための図である。仕上げ圧延機の詳細について説明するための他の図である。

符号の説明

１３仕上げ圧延機
２２窒素ガス噴射筒
２３冷却水噴霧筒
２４熱延鋼板

Claims

連続鋳造により作製されたスラブを粗圧延して粗圧延鋼板を得る粗圧延工程と、
上記粗圧延鋼板を複数の圧延スタンドからなる仕上げ圧延機で熱間圧延して熱延鋼板を得る仕上げ圧延工程とを有し、
上記仕上げ圧延工程は、全ての圧延スタンドで、各圧延スタンドを通過後の鋼板の表面温度Ｔ（℃）と当該鋼板表面に接触する雰囲気中の酸素濃度Ｍ（体積％）の関係が、下記数式（１）を満たし、且つ酸素濃度Ｍが１０体積％以上（但し、１０体積％は除く）となるように、前記鋼板の表面温度Ｔと前記酸素濃度Ｍを調整すること
Ｍ≦３６．４−０．０２２×Ｔ・・・・・・・・・（１）
を特徴とする熱延鋼板の製造方法。
上記仕上げ圧延工程は、上記圧延スタンドを通過後の鋼板に対して窒素ガスを噴射することにより、上記酸素濃度Ｍ（体積％）を制御すること
を特徴とする請求項１記載の熱延鋼板の製造方法。
上記仕上げ圧延工程は、上記圧延スタンドを通過後の鋼板に対して、冷却水を１．５〜４．５ｌ／ｍ²／ｍｉｎの割合で霧状に噴射することにより、上記酸素濃度Ｍ（体積％）を制御すること
を特徴とする請求項１記載の熱延鋼板の製造方法。
水滴サイズが０．１ｍｍ以下の霧状に噴射すること
を特徴とする請求項３記載の熱延鋼板の製造方法。
上記仕上げ圧延工程では、上記圧延スタンド間におけるスケール成長速度を１．２μｍ／秒以下に抑制すること
を特徴とする請求項１〜４のうち何れか１項記載の熱延鋼板の製造方法。