JP5172103B2 - Ｘ線コンピュータ断層撮影装置、ｘ線コンピュータ断層撮影装置用コリメータ、及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、Ｘ線ＣＴ（Computer Tomography）装置に用いられるコリメータ、当該コリメータの製造方法、及び当該コリメータを有するＸ線ＣＴ装置に関する。

周知の通り、Ｘ線ＣＴ装置は、Ｘ線が被検体内で受けた吸収量に基づいて臓器等の組織のＸ線吸収率を水のそれを基準としたＣＴ値という指標として計算（再構成）することによって画像（断層像）を得るものである。

このＸ線ＣＴ装置においては、各Ｘ線検出素子に入射するＸ線の形状を整形すると共に散乱Ｘ線を除去するために、例えばＸ線検出器のＸ線入射側においてコリメータが設けられる。従来の一体型構造を持つコリメータ（以下、「一体型コリメータ」と呼ぶ。）の構成の一例を図３５に示す。図３５に示すように、一体型コリメータは、被検体体軸に沿ったスライス方向に対して並列配置された円弧形状の上下サポートを有している。また、この上下のサポートにはそれぞれＸ線焦点（Ｘ線源の発光点を想定）を向くようにコリメータ単板を挿入できる上下で対になった溝が形成されており、この溝に、平坦化されたコリメータ単板を挿入して、単板の溝挿入部分を接着剤で硬化することで、コリメータを一体構造として形成する。コリメータ単板は、上下サポートの溝によって支えられると共に、自らの剛性によって単板の反りを劣化させることなく、入射するＸ線を整形する。

この様な一体型コリメータは、Ｘ線ＣＴ装置のうち、例えばコリメータ単板のスライス方向の長さがおよそ１００ｍｍ未満であるものであれば、コリメータ単板をあらかじめ平坦化処理しておくことで、コリメータ単板の剛性だけで、およそ２０μｍレベルの反りの少ないコリメータを形成することができる。

ところで、Ｘ線ＣＴ装置では、スライス方向の検出範囲を拡大する開発の流れにある。例えば、現在開発されつつある２５６列のマルチスライス検出器を有するＸ線ＣＴ装置では、スライス方向の検出範囲が現行の４倍程度を想定している。このため、従来の一体型コリメータの構成では、コリメータ単板の剛性だけでは単板の平面度、反りを維持することが困難となる。そのため、個々の検出器（検出器ユニット）を取り付ける際、アライメントができなくなり、各Ｘ線検出素子に入射するＸ線の立体角を好適に限定することができず、適切な断層像を取得することができない。

この問題を解決するため、例えば図３６に示すように、検出器の２０チャンネル程度をカバーするモジュール構造のコリメータ（以下、「モジュール型コリメータ」と呼ぶ。）が提案されている。このモジュール型コリメータは、図３６に示す様に、チャンネル方向に沿ってＸ線検出器の検出面を全てカバーするように複数配置される。モジュール型コリメータは、前方サポートと後方サポートとを有しており、それぞれにはコリメータ単板を挿入する溝が形成されている。この溝は、コリメータ単板をＸ線焦点に向かせる必要があるため、前方サポートと後方サポートにそれぞれピッチが異なるように形成されている。これにより、前方サポートと後方サポートで対になっている溝にコリメータ単板を挿入することで、コリメータ単板群は裾広がりの構成を成し、結果的に全てのコリメータ単板がＸ線焦点を向くように形成される。

この様なモジュール型コリメータは、サポートの端面または中心の単板の基準面からの直角度を調整して組立てることで、Ｘ線焦点に対して正対したモジュール型コリメータを形成することができる。また、コリメータ単板のスライス方向の検出範囲が２００ｍｍ程度以上と、コリメータ単板の平坦化が困難となってくる領域でも、前方及び後方サポートにおいてスライス方向に形成した溝に単板を挿入することで、反りは矯正され、平面度は現行並を維持したコリメータを構成できることを確認している。この結果、検出器とのアライメントも達成することができている。

しかしながら、以上述べたモジュール型コリメータにおいても、例えば次のような問題がある。

すなわち、モジュール型コリメータにおいては、検出器モジュールに対し、コリメータを取り付ける際の取り付け面の不安定要因が解消できない。例えば、Ｘ線検出においては、１０μｍレベルのゴミが取り付け面に介在するだけでも、約１ｍ先のＸ線焦点の位置は拡大されて振られてしまう。そのため、モジュール型コリメータ間のつなぎ目部分で、Ｘ線焦点を結ぶ連続性に段差が生まれてしまう。その結果、ポーラーレスポンス特性つまりＸ線焦点が経時的に移動したとき、検出器に落ちる影の変動分に許容できないアンバランス量が発生することが無視できなくなり、画像にアーチファクトが生じる原因になる。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、Ｘ線焦点の連続性を失わず、コリメータ単板の平坦度を維持することで、好適なＸ線のコリメートを実現することができるＸ線ＣＴ装置用コリメータ、当該コリメータ製造方法、及びＸ線ＣＴ装置を提供することを目的とする。

本発明は、上記目的を達成するため、次のような手段を講じている。

請求項１に記載の発明は、Ｘ線を曝射するＸ線曝射ユニットと、被検体を介して前記Ｘ線曝射ユニットと対向して配置され検出面に入射したＸ線を検出するＸ線検出ユニットと、散乱Ｘ線を除去するために前記検出面上に設けられるコリメータユニットと、を具備し、前記コリメータユニットは、所定の方向に沿って配列される複数のコリメータ板と、前記コリメータ板の配列方向に沿って形成された複数の第１の溝を有する第１の支持部材と、前記第１の支持部材と並列して設けられ、前記コリメータ板の配列方向に沿って前記複数の第１の溝と対応するように形成された複数の第２の溝を有する第２の支持部材と、相対する前記第１の溝及び前記第２の溝にはめ込まれた前記複数のコリメータ板の前記検出面側の辺をはめ込むための複数の第３の溝を有し、前記コリメータ板の前記検出面側に設けられる第３の支持部材と、前記第１の溝及び前記第２の溝並びに前記第３の溝にはめ込まれた前記複数のコリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側の辺をはめ込むための複数の第４の溝を有し、前記コリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側に設けられる第４の支持部材と、を有し、前記Ｘ線曝射ユニットから前記検出面へ向かうＸ線入射方向と実質的に平行になるように、前記各コリメータ板を前記第１乃至第４のいずれの溝にもはめ込んで４辺で支持すること、を特徴とするＸ線コンピュータ断層撮影装置である。
請求項９に記載の発明は、Ｘ線を曝射するＸ線曝射ユニットと、被検体を介して前記Ｘ線曝射ユニットと対向して配置され検出面に入射したＸ線を検出するＸ線検出ユニットと、を具備するＸ線コンピュータ断層撮影装置に用いられ、散乱Ｘ線を除去するために前記検出面上に設けられるコリメータユニットであって、所定の方向に沿って配列される複数のコリメータ板と、前記コリメータ板の配列方向に沿って形成された複数の第１の溝を有する第１の支持部材と、前記第１の支持部材と並列して設けられ、前記コリメータ板の配列方向に沿って前記複数の第１の溝と対応するように形成された複数の第２の溝を有する第２の支持部材と、相対する前記第１の溝及び前記第２の溝にはめ込まれた前記複数のコリメータ板の前記検出面側の辺をはめ込むための複数の第３の溝を有し、前記コリメータ板の前記検出面側に設けられる第３の支持部材と、前記第１の溝及び前記第２の溝並びに前記第３の溝にはめ込まれた前記複数のコリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側の辺をはめ込むための複数の第４の溝を有し、前記コリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側に設けられる第４の支持部材と、を有し、前記Ｘ線曝射ユニットから前記検出面へ向かうＸ線入射方向と実質的に平行になるように、前記各コリメータ板を前記第１乃至第４のいずれの溝にもはめ込んで４辺で支持すること、を具備することを特徴とするＸ線コンピュータ断層撮影装置用コリメータである。
請求項１７に記載の発明は、Ｘ線を曝射するＸ線曝射ユニットと、被検体を介して前記Ｘ線曝射ユニットと対向して配置され検出面に入射したＸ線を検出するＸ線検出ユニットと、を具備するＸ線コンピュータ断層撮影装置に用いられ、散乱Ｘ線を除去するために前記検出面上に設けられるコリメータの製造方法であって、前記Ｘ線曝射ユニットから前記検出面へ向かうＸ線入射方向に沿って形成された複数の第１の溝を有する第１の支持ユニットと、前記Ｘ線曝射ユニットから前記検出面へ向かうＸ線入射方向に沿って前記複数の第１の溝と対応するように形成された複数の第２の溝を有する第２の支持ユニットとを、側面部材を用いて組み立て、相対する前記第１の溝及び前記第２の溝にはめ込まれた前記コリメータ板の前記検出面側の辺をはめ込むための複数の第３の溝を有する第３の支持ユニットを、前記第１の支持ユニット及び前記第２の支持ユニットの前記検出面側に固定し、相対する前記第１の溝、前記第２の溝、前記第３の溝のそれぞれにコリメータ単板をはめ込み、第４の支持部材が有する複数の第４の溝に前記複数のコリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側の辺をはめ込むと共に、当該第４の支持部材を前記コリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側に設けることで、前記各コリメータ板の４辺を支持すること、を具備することを特徴とするＸ線コンピュータ断層撮影装置用コリメータ製造方法である。

以上本発明によれば、Ｘ線焦点の連続性を失わず、コリメータ単板の平坦度を維持することで、好適なＸ線のコリメートを実現することができるＸ線ＣＴ装置用コリメータ、当該コリメータ製造方法、及びＸ線ＣＴ装置を実現することができる。

以下、本発明の第１実施形態及び第２実施形態を図面に従って説明する。なお、以下の説明において、略同一の機能及び構成を有する構成要素については、同一符号を付し、重複説明は必要な場合にのみ行う。

（第１実施形態）
図１は、本実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０のブロック構成図を示している。同図に示すように、本Ｘ線ＣＴ装置１０は、撮影系Ａと処理・表示系Ｂとから構成されている。以下、それぞれが具備する構成要素について説明する。

撮影系Ａは、被検体にＸ線を曝射し当該被検体を透過したＸ線を検出して投影データ（又は生データ）を取得する。なお、Ｘ線ＣＴシステムの撮影系には、Ｘ線管球と２次元検出器システムとが一体として被検体の周囲を回転する回転／回転(ROTATE/ROTATE) タイプ、リング状に多数の検出素子がアレイされ、Ｘ線管球のみが被検体の周囲を回転する固定／回転(STATIONARY/ROTATE)タイプ、電子ビームを偏向させることで電子的にＸ線源の位置をターゲット上で移動させるタイプ等様々なタイプがあり、いずれのタイプでも本発明を適用可能である。ここでは、現在、主流を占めている回転／回転タイプのＸ線ＣＴ装置を例として説明する。

図１に示すように、撮影系Ａは、Ｘ線管球１０１、回転リング１０２、２次元検出器システム１０３、データ収集回路（ＤＡＳ）１０４、非接触データ伝送装置１０５、架台駆動部１０７、スリップリング１０８、Ｘ線管球側コリメータ及びＸ線検出器側コリメータ（共に図１には図示せず）を有している。

Ｘ線管球１０１は、Ｘ線を発生する真空管であり、回転リング１０２に設けられている。当該Ｘ線管球１０１には、Ｘ線の曝射に必要な電力（管電流、管電圧）が高電圧発生装置１０９からスリップリング１０８を介して供給される。Ｘ線管球１０１は、供給された高電圧により電子を加速させターゲットに衝突させることで、有効視野領域ＦＯＶ内に載置された被検体に対してＸ線を曝射する。

なお、Ｘ線管球１０１と被検体との間には、当該Ｘ線管球１０１から曝射されるＸ線ビームの形状をコーン状（四角錐状）又はファンビーム状に整形するＸ線管球側コリメータ（図示せず）が設けられている。

２次元検出器システム１０３は、被検体を透過したＸ線を検出する検出器システムであり、Ｘ線管球１０１に対向する向きで回転リング１０２に取り付けられている。当該２次元検出器システム１０３には、シンチレータとフォトダイオードとの組み合わせで構成される複数の検出素子が検出面を形成し、被検体の体軸方向（スライス方向）とそれに直交するチャンネル方向とに関してマトリクス状に配列されている。

なお、検出素子において入射Ｘ線を電荷に変換する方式として、直接変換方式と間接変換方式とがある。本実施形態は、いずれの方式にも拘泥されない。

Ｘ線管球１０１及び検出器システム１０３は、回転リング１０２に設けられている。この回転リング１０２は、架台駆動部１０７により駆動され、１回転あたり１秒以下という高速で被検体の回りを回転する。

データ収集回路（ＤＡＳ）１０４は、ＤＡＳチップが配列された複数のデータ収集素子列を有し、２次元検出器システム１０３で検出されたＭ×Ｎの全チャンネルに関する膨大なデータ（１ビューあたりのＭ×Ｎチャンネル分のデータを以下「生データ」という）を入力し、増幅処理、Ａ／Ｄ変換処理等の後、一括して光通信を応用した非接触データ伝送装置１０５を介して固定側のデータ処理ユニットに伝送する。

Ｘ線検出器側コリメータは、２次元検出器システム１０３の各検出素子に入射するＸ線を整形するものであり、２次元検出器システム１０３のＸ線入射側に設けられる。

次に、処理・表示系Ｂについて説明する。処理・表示系Ｂは、前処理装置１０６、高電圧発生装置１０９、ホストコントローラ１１０、記憶装置１１１、再構成装置１１４、入力装置１１５、表示装置１１６、画像処理部１１８、ネットワーク通信装置１１９、データ／制御バス３００を具備している。

前処理装置１０６は、非接触データ伝送装置１０５を介して、ＤＡＳ１０４から生データを受け取り、感度補正やＸ線強度補正を実行する。なお、当該前処理装置１０６によって前処理が施された生データは、「投影データ」と呼ばれる。

架台駆動部１０７は、診断用開口内に挿入された被検体の体軸方向に平行な中心軸のまわりに、Ｘ線管球１０１と２次元検出器システム１０３とを一体で回転させる等の駆動制御を行う。

高電圧発生装置１０９は、スリップリング１０８を介して、Ｘ線の曝射に必要な電力をＸ線管球１０１に供給する装置であり、高電圧変圧器、フィラメント加熱変換器、整流器、高電圧切替器等から成る。この高電圧発生装置１０９によるＸ線管球１０１への高電圧供給は、スリップリング１０８により行われる。

ホストコントローラ１１０は、撮影処理、データ処理、画像処理等の各種処理等の各処理に関する統括的な制御を行う。

記憶装置１１１は、収集した生データ、投影データ、ＣＴ画像データ等の画像データを記憶する。

再構成装置１１４は、所定の再構成パラメータ（再構成領域サイズ、再構成マトリクスサイズ、関心部位を抽出するための閾値等）に基づいて投影データを再構成処理することで、所定のスライス分の再構成画像データを生成する。一般に、再構成処理には、コーンビーム再構成（Ｆｅｌｄｋａｍｐ法、ＡＳＳＲ法など）とファンビーム再構成とがあるが、いずれの手法も実行可能である。

入力装置１１５は、キーボードや各種スイッチ、マウス等を備え、オペレータを介してスライス厚やスライス数等の各種スキャン条件を入力可能な装置である。

画像処理部１１８は、再構成装置１１４により生成された再構成画像データに対して、ウィンドウ変換、ＲＧＢ処理等の表示のための画像処理を行い、表示装置１１６に出力する。また、画像処理部１１８は、オペレータの指示に基づき、任意断面の断層像、任意方向からの投影像、３次元表面画像等のいわゆる疑似３次元画像の生成を行い、表示装置１１６に出力する。出力された画像データは、表示装置１１６においてＸ線ＣＴ画像として表示される。

ネットワーク通信装置１１９は、ネットワークを介して、他の装置やＲＩＳ（Ｒａｇｉｏｌｏｇｙ Ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ）等のネットワークシステムと種々のデータの送受信を行う。

データ／制御バス３００は、各ユニット間を接続し、各種データ、制御信号、アドレス情報等を送受信するための信号線である。

（コリメータ）
次に、Ｘ線検出器側コリメータの詳細について説明する。このＸ線検出器側コリメータは、スライス方向の検出範囲が比較的大きくなった場合であっても、Ｘ線焦点の連続性、コリメータ単板の平坦度の維持を担保する構造を有している。

図２は、Ｘ線検出器側コリメータ５０の設置態様の概略を説明するための図である。同図に示すように、Ｘ線検出器側コリメータ５０は、２次元検出器システム１０３のＸ線入射側において、２次元検出器システム１０３の形状に沿って（すなわち、円弧状に）設置される。

図３は、Ｘ線検出器側コリメータ５０の構成を説明するための図である。同図に示すように、Ｘ線検出器側コリメータ５０は、上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２、突き当て板５０３、コリメータ単板５０４を有している。なお、サポート５００、サポート５０１については、スライス方向に沿って配置される被検体の上下を基準として、上方及び下方を定義した。この定義は便宜上のものであり、従ってサポートに関する上下の区別は必須のものではない。

上方サポート５００及び下方サポート５０１は、それぞれ２次元検出器システム１０３の形状に対応した円弧形状に形成されており、また、コリメータ単板５０４を挿入するための溝５０５を有している。この溝５０５は、挿入されたコリメータ単板を含む平面内にＸ線焦点が存在するように、Ｘ線入射方向に沿って同ピッチで形成されている。上方サポート５００と下方サポート５０１とは、対応する溝５０５が互いに対向するように、側面部材５０２によって並列して固定される。

なお、溝５０５は、図４に示すように、ｙ軸方向（チャンネル方向）から見た場合三角形状を有している。これは、溝５０５をコリメータ単板５０４へ挿入する際の利便性を考慮したものである。しかしながら、これに拘泥することなく、コリメータ単板５０４を支持するものであれば、溝５０５はどのような形状であってもよい。

突き当て板５０３は、２次元検出器システム１０３の形状（すなわち、上方サポート５００及び下方サポート５０１の形状）に対応した円弧形状に形成された板であり、上方サポート５００及び下方サポート５０１が有する溝５０５と同ピッチで形成された溝５０６を有する。この突き当て板５０３は、Ｘ線耐性、加工性、Ｘ線透過性、機械構造的強度の良好な素材、例えばポリエチレンテレフタレート、エポキシ樹脂その他のカーボンファイバー樹脂を用いて生成されている。突き当て板５０３は、自身の溝５０６と上方サポート５００及び下方サポート５０１の溝５０５とが対応するように、上方サポート５００及び下方サポート５０１の円弧形状の外側（外円弧側、すなわちＸ線検出器の検出面側）において固定される。

コリメータ単板５０４は、タングステン、モリブデン等の剛性、Ｘ線遮断性、機械構造的強度に優れた金属等から形成される。このコリメータ単板５０４は、図４に示すように上方サポート５００及び下方サポート５０１の溝５０５、及び突き当て板５０３の溝５０６に挿入され、その３辺によって支持されながら、スライス方向に対して略垂直な方向に沿って複数配置される。なお、溝５０５及び溝５０６とコリメータ単板５０４との間は、接着剤によって固定される。

（突き当て板の溝形成方法）
次に、突き当て板５０３の溝５０６の形成方法について説明する。

図５は、突き当て板５０３の溝５０６の形成方法を説明するための図である。同図において、まず、例えば２〜３ｍｍ厚程度のカーボン繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ樹脂）などＸ線透過率の高い材料を用いて、（溝５０６のない）突き当て板５０３の形状・サイズを有するＣＦＲＰ板５１を形成する。

次に、溝５０６のチャネル方向の幅と同等の厚みを有するブレード５２を用いて、ＣＦＲＰ板５１にスライス方向に沿った溝５０６を形成する。このとき、図６に示すように、コリメータ単板５０４挿入側（Ｘ線管球側）の溝幅Ａとコリメータ単板５０４突き当て側（Ｘ線検出器側）の溝幅ａとを比較した場合、溝幅Ａ＞溝幅ａとなるように、ＣＦＲＰ板５１の厚み方向に対してテーパ状に溝５０６を形成する。これは、図７に示すように、上方サポート５００及び下方サポート５０１の円弧面に沿って固定するために突き当て板５０３を円弧状に変形した場合に、溝幅Ａと溝幅ａとを略等しくし、突き当て板５０３に対してコリメータ単板５０４が略垂直に設置されるようにするためである。

従って、溝幅Ａの値は、突き当て板５０３を上方サポート５００及び下方サポート５０１に固定した状態（すなわち、図７の状態）で溝幅Ａと溝幅ａとを略等しくするためには、当該固定した状態の突き当て板５０３の曲率及び溝幅ａに基づいて決定することが好ましい。

また、突き当て板５０３を上方サポート５００及び下方サポート５０１に固定した状態で溝幅Ａ＞溝幅ａとなるように、図６に示す状態で溝幅Ａ＞＞溝幅ａとして溝５０６を形成する構成（すなわち溝幅Ａを溝幅ａよりも明らかに大きくする構成）としてもよい。この様な構成とすれば、突き当て板５０３を上方サポート５００及び下方サポート５０１に固定した状態でも溝５０６はテーパ形状を有することになり、コリメータ単板５０４を挿入し易く、且つセルフアライメントで調芯することができる。

なお、本実施形態では、突き当て板５０３は、上方サポート５００及び下方サポート５０１をカバーする一体物で構成した（図３参照）。しかしながら、これに拘泥する趣旨ではなく、例えば溝加工の制約上等の理由により、複数で上方サポート５００及び下方サポート５０１をカバーする分割構造にしても良い。分割構成とした場合には、そのつなぎ目部分はテーパ形状にしておき、オーバーラップさせるか、ちょうどコリメータ単板の影に配置することが好ましい。これにより、つなぎ目の影響を回避することができる。

（コリメータ製造方法）
次に、第１の実施形態に係る検出器側コリメータ５０の製造方法について説明する。

図８は、検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。同図に示すように、まず、上方サポート５００、下方サポート５０１と、側面部材５０２とを組み立て、Ｘ線検出器側コリメータ５０の外枠を形成する（ステップＳ１）。

次に、上方サポート５００及び下方サポート５０１にそれぞれ形成された溝５０５に接着剤を塗布し（ステップＳ２）、突き当て板５０３を円弧形状に弾性変形させて、上方サポート５００及び下方サポート５０１の外周側の円弧側面にネジ締め等で組み立てる（ステップＳ３）。

次に、突き当て板５０３の溝５０６に接着剤を塗布し（ステップＳ４）、コリメータ単板５０４を上方サポート５００及び下方サポート５０１の溝５０５、突き当て板５０３の溝５０６に挿入する（ステップＳ５）。

次に、硬化炉に入れ接着剤を硬化させることにより、コリメータ単板５０４の３辺が溝５０５及び溝５０６において支持された検出器側コリメータ５０が完成する（ステップＳ６）。

以上述べた構成によれば、以下の効果を得ることができる。

本検出器側コリメータは一体型構造をしており、その上下サポートにおいて形成された溝によって、コリメータ単板のＸ線焦点に対する角度が決定される。そのため、従来のモジュール型コリメータの様に複数モジュール間におけるＸ線焦点のずれが発生することがなく、Ｘ線焦点の連続性を確保することができる。その結果、好適なＸ線のコリメートを実現することができる。

また、本検出器側コリメータは一体型構造であるから、従来のモジュール型コリメータの様に複数モジュール間のアライメントを必要としない。従って、Ｘ線ＣＴ装置の設置及びメンテナンスにおける作業負担を軽減させることができる。

また、本検出器側コリメータはコリメータ単板の３辺を支持する構成となっている。従って、従来の２辺を支持する構成と比較して、コリメータ単板の平坦度を好適に維持することができる。その結果、コリメータ単板の反りを修正するためのメンテナンスをする必要がなくなり、作業負担を軽減させることができると共に、Ｘ線ＣＴ画像の撮影において適切なＸ線のコリメートを実現することができる
（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態に係る検出器側コリメータ５０、及びこれを具備するＸ線ＣＴ装置１０について説明する。第２の実施形態は、第１の実施形態に比して、コリメータ単板の平坦性維持をさらに担保することを目的とするものである。

図９は、第２の実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０が有する検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。同図に示すように、本実施形態に係る検出器側コリメータ５０は、図３に示した構成に加えて、内周側の円弧側面にガイド板５１０をさらに具備する。

ガイド板５１０は、検出器側コリメータ５０の形状（すなわち、上方サポート５００及び下方サポート５０１の形状）に対応した円弧形状に形成された板であり、溝５０５及び溝５０６と同ピッチで形成されたスリット５１１を有する。このスリット５１１は、少なくともコリメータ単板５０４を通過させ得る幅及び高さを有している。

また、ガイド板５１０は、突き当て板５０３と同様に、Ｘ線耐性、加工性、Ｘ線透過性、機械構造的強度の良好な素材、例えばポリエチレンテレフタレート、エポキシ樹脂その他のカーボンファイバー樹脂を用いて生成されている。ガイド板５１０は、自身のスリット５１１と溝５０５及び溝５０６とが対応するように、上方サポート５００及び下方サポート５０１の円弧形状の内側（内円弧側）において、図１０（ａ）に示す様に固定される。

なお、ガイド板５１０は、次の様にして製造することができる。すなわち、図１０（ｂ）に示すように、例えばカーボン繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ樹脂）などＸ線透過率の高い材料を用いて、（スリット５１１のない）ガイド板５１０の形状・サイズを有するＣＦＲＰ板５３を形成する。

次に、スリット５１１のチャネル方向の幅と同等の厚みを有するブレード５４を用いて、ＣＦＲＰ板５３にスライス方向に沿ったスリット５１１を形成することで、ガイド板５１０を製造することができる。なお、図１０（ｃ）に、スリット５１１に沿った平面によるガイド板５１０の断面図を例示した。

（コリメータ製造方法）
次に、第２の実施形態に係る検出器側コリメータ５０の製造方法について説明する。

図１１は、検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。同図におけるステップＳ１１乃至ステップＳ１４までの工程は、図８に示したステップＳ１乃至ステップＳ４までの工程と略同様であるので、その説明は省略する。

突き当て板５０３の溝５０６に接着剤を塗布した後、スリット入りガイド板５１０を上方サポート５００及び下方サポート５０１に組み付ける（ステップＳ１５）。この組み付けの後、ガイド板５１０のスリット５１１からコリメータ単板５０４を挿入し、コリメータ単板５０４を上方サポート５００及び下方サポート５０１の溝５０５、突き当て板５０３の溝５０６に挿入する（ステップＳ１６）。

次に、スリット５１１に接着剤を塗布した後（ステップＳ１７）、硬化炉に入れ接着剤を硬化させることにより、コリメータ単板５０４の４辺が溝５０５、溝５０６、スリット５１１において支持された検出器側コリメータ５０が完成する（ステップＳ１８）。

以上述べた構成によれば、第１の実施形態において説明した効果に加えて、コリメータ単板の平坦性をより高精度に維持することができる。従って、スライス方向の検出範囲がより広大な場合であっても、コリメータ単板の平坦性を好適に維持することが可能である。

（第３の実施形態）
本発明の第３の実施形態に係る検出器側コリメータ、及びこれを具備するＸ線ＣＴ装置について説明する。本検出器側コリメータは、上方サポート、下方サポート、一体型である突き当て板、一体型である内径カバーにより、コリメータ単板を４辺によって支持する構造をもつものである。

図１２は、第３の実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０が有する検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。同図に示すように、本実施形態に係る検出器側コリメータ５０は、上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２、突き当て板５０３、一体型である内径カバー５２０、複数のコリメータ単板５０４を具備している。

突き当て板５０３は一体構造であり、コリメータ単板５０４の一辺を挿入するための溝５０６を有している。

内径カバー５２０は、上方サポート５００及び下方サポート５０１の形状（すなわち、円弧形状）に形成された板である。内径カバー５２０は、コリメータ単板５０４を上方サポート５００及び下方サポート５０１の内径側から支持するカバーであり、コリメータ単板５０４の一辺を挿入するための溝５２１を有している。この内径カバー５２０は、突き当て板５０３と同様に、Ｘ線耐性、加工性、Ｘ線透過性、機械構造的強度の良好な素材、例えばポリエチレンテレフタレート、エポキシ樹脂その他のカーボンファイバー樹脂を用いて生成されている。

図１３は、内径カバー５２０の溝５２１の形成方法を説明するための図である。同図において、まず、例えば２〜３ｍｍ厚程度のカーボン繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ樹脂）などＸ線透過率の高い材料を用いて、（溝５２１のない）内径カバー５２０の形状・サイズを有するＣＦＲＰ板５５を形成する。

次に、溝５２１のチャネル方向の幅と同等の厚みを有するブレード５２を用いて、ＣＦＲＰ板５５にスライス方向に沿った溝５２１を形成する。このとき、図１４に示すように、コリメータ単板５０４挿入側（Ｘ線検出器側）の溝幅Ｂとコリメータ単板５０４突き当て側（Ｘ線管球側）の溝幅ｂとを比較した場合、溝幅Ｂ＜溝幅ｂとなるように、ＣＦＲＰ板５５の厚み方向に対してテーパ状に溝５２１を形成する。これは、図１５に示すように、上方サポート５００及び下方サポート５０１の円弧面に沿って固定するために内径カバー５２０を円弧状に変形した場合に、溝幅Ｂと溝幅ｂとを略等しくし、内径カバー５２０に対してコリメータ単板５０４が略垂直に設置されるようにするためである。

従って、溝幅Ｂの値は、内径カバー５２０を上方サポート５００及び下方サポート５０１に固定した状態（すなわち、図１５の状態）で溝幅Ｂと溝幅ｂとを略等しくするためには、当該固定した状態の内径カバー５２０の曲率及び溝幅ｂに基づいて決定することが好ましい。

（コリメータ製造方法）
次に、本実施形態に係る検出器側コリメータ５０の製造方法について説明する。

図１６は、検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。同図におけるステップＳ２１乃至ステップＳ２４までの工程は、図８に示したステップＳ１乃至ステップＳ４までの工程と略同様であるので、その説明は省略する。

突き当て板５０３の溝５０６に接着剤を塗布した後、コリメータ単板５０４を、上方サポート５００及び下方サポート５０１の溝５０５、突き当て板５０３の溝５０６に挿入する（ステップＳ２５）。

次に、内径カバー５２０の溝５２１に接着剤を塗布した後（ステップＳ２６）、各コリメータ単板５０４を各溝５２１に挿入しながら内径カバー５２０を、上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２に装着する（ステップＳ２７）。なお、各コリメータ単板５０４を各溝５２１に挿入させる際、必要に応じて、内径カバー５２０を挿入方向に沿って押圧する、又はコリメータ単板５０４側及び内径カバー５２０の少なくとも一方を振動させながら押圧するようにしてもよい。

次に、コリメータ５０を硬化炉に入れ接着剤を硬化させる（ステップＳ２８）。以上の各処理により、コリメータ単板５０４の４辺が溝５０５、溝５０６、溝５２１において支持された検出器側コリメータ５０が完成する。

なお、溝５０５、溝５０６、溝５２１への接着剤は、必須ではない。例えば、接着剤がなくても十分に各コリメータ単板５０４を支持できる場合には、少なくとも一つの溝あるいは全ての溝への接着剤塗布を省略してもよい。この点は、他の実施形態においても同様である。

（変形例）
次に、本実施形態の変形例について説明する。本変形例に係る検出器側コリメータ５０は、溝５２１を有しない内径カバーにより、コリメータ単板５０４の４辺のうちの一辺を支持するものである。

図１７は、本変形例に係る検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。同図に示すように、検出器側コリメータ５０は、一体型であり且つコリメータ単板５０４を挿入するための溝を有しない内径カバー５２５を具備している。

内径カバー５２５は、溝５２１が形成されていない点以外は、内径カバー５２０の構成と同様である。この内径カバー５２５は、図１８に示すように、各コリメータ単板５０４の一辺（すなわち、Ｘ線管１０１側の一辺）を押しつけるようにして、上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２に組み付けられる。コリメータ単板５０４は、内径カバー５２５によって押圧されることで、その一辺を支持される。

（コリメータ製造方法）
次に、本変形例に係る検出器側コリメータ５０の製造方法について説明する。

図１９は、検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。同図におけるステップＳ３１乃至ステップＳ３５までの工程は、図１６に示したステップＳ２１乃至ステップＳ２５までの工程と略同様であるので、その説明は省略する。

コリメータ単板５０４の挿入後、内径カバー５２５が各コリメータ単板５０４のＸ線管球１０１側の一辺を押圧するように、内径カバー５２５を上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２に組み付ける（ステップＳ３６）。

次に、コリメータ５０を硬化炉に入れ接着剤を硬化させる（ステップＳ３７）。以上の各処理により、コリメータ単板５０４の４辺が溝５０５、溝５０６、内径カバー５２５において支持された検出器側コリメータ５０が完成する。

以上述べた構成によれば、第１の実施形態と同様の効果に加えて、次の新たな効果を実現することができる。

本検出器側コリメータでは、コリメータ単板は、その４辺によって支持される。従って、従来の二辺支持、三辺支持の場合に比して、コリメータ単板の平坦度が高い検出器側コリメータを実現することができる。その結果、理想的なコリメーションを実現することができる。特に、スライス方向の検出範囲がより広大な場合であっても、コリメータ単板の平坦性を好適に維持することが可能である。

また、コリメータ単板は、４辺によって均等に支持される。このため、１回転あたり１秒以下という高速で被検体の体軸を中心として回転する際の大きな加速度発生時においてもコリメータ単板の剛性を高く維持できる。コリメータ単板の平坦性が狂うことも少ない。その結果、メンテナンス時におけるコリメータ単板の平坦性回復に関する作業を軽減することができる。

（第４の実施形態）
本発明の第４の実施形態に係る検出器側コリメータ、及びこれを具備するＸ線ＣＴ装置について説明する。本検出器側コリメータは、上方サポート、下方サポート、一体型である突き当て板、モジュール型である内径カバーにより、コリメータ単板を４辺によって支持する構造をもつものである。

図２０Ａは、第４の実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０が有する検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。同図に示すように、本実施形態に係る検出器側コリメータ５０は、上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２、突き当て板５０３、モジュール型である内径カバー５３０、複数のコリメータ単板５０４を具備している。

突き当て板５０３は一体構造であり、コリメータ単板５０４の一辺を挿入するための溝５０６を有している。

内径カバー５３０は、上方サポート５００及び下方サポート５０１の曲率（すなわち、円弧の曲率）に対応した円弧状の形状をチャンネル方向に関して持つ板であり、チャンネル方向に沿って複数配列される。内径カバー５３０は、コリメータ単板５０４を上方サポート５００及び下方サポート５０１の内径側から支持するカバーであり、コリメータ単板５０４の一辺を挿入するための溝５３１を有している。この内径カバー５３０は、突き当て板５０３と同様に、Ｘ線耐性、加工性、Ｘ線透過性、機械構造的強度の良好な素材、例えばポリエチレンテレフタレート、エポキシ樹脂その他のカーボンファイバー樹脂を用いて生成されている。

また、内径カバー５３０は、溝５３１とは異なる溝５３２を有している。内径カバー５３０をチャンネル方向に沿って複数配列した場合には、隣り合う内径カバー５３０の溝５３２は、図２０Ｂ、図２０Ｃに示すように、コリメータ単板５０４を挿入するための溝５３１を形成する。この様に隣り合う内径カバー５３０の溝５３２によって形成される溝５３１にコリメータ単板５０４を挿入することで、チャンネル方向に配列された内径カバー５３０のつなぎ目におけるＸ線検出への影響を、回避することができる。

なお、内径カバー５３０は、図２０Ｂの様に一定間隔ｄをもってチャンネル方向に配列される構成、或いは図２５Ｄの様に隣同士が接触するようにチャンネル方向に配列される構成、のいずれであってもよい。いずれの構成であっても、溝５３２のチャンネル方向幅は、隣り合う内径カバー５３０の溝５３２により溝５３３が形成されるように設計される。

このような内径カバー５３０は、第３の実施形態に係る内径カバー５２０と略同様の手法によって生成することができる。

（コリメータ製造方法）
次に、本実施形態に係る検出器側コリメータ５０の製造方法について説明する。

図２１は、検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。同図におけるステップＳ４１乃至ステップＳ４５までの工程は、図１９に示したステップＳ３１乃至ステップＳ３５までの工程と略同様であるので、その説明は省略する。

コリメータ単板５０４の挿入後、モジュール化された各内径カバー５３０の溝５３１及び５３２に接着剤を塗布した後（ステップＳ４６）、各コリメータ単板５０４を各溝５３１に挿入しながら各内径カバー５３０を、上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２に組み付ける（ステップＳ４７）。なお、各コリメータ単板５０４を各溝５３１及び溝５３２に挿入させる際、必要に応じて、内径カバー５３０を挿入方向に沿って押圧する、又はコリメータ単板５０４側及び内径カバー５３０の少なくとも一方を振動させながら押圧するようにしてもよい。

次に、コリメータ５０を硬化炉に入れ接着剤を硬化させる（ステップＳ４８）。以上の各処理により、コリメータ単板５０４の４辺が溝５０５、溝５０６、溝５２１において支持された検出器側コリメータ５０が完成する。

（変形例）
次に、本実施形態の変形例について説明する。本変形例に係る検出器側コリメータ５０は、溝５３２を有しないモジュール化された内径カバーにより、コリメータ単板５０４の４辺のうちの一辺を支持するものである。

図２２は、本変形例に係る検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。同図に示すように、検出器側コリメータ５０は、モジュール化され且つコリメータ単板５０４を挿入するための溝を有しない内径カバー５３３を具備している。

内径カバー５３３は、溝５３１が形成されていない点以外は、内径カバー５３０の構成と同様である。各内径カバー５３３は、図１８に示した例と同様に、各コリメータ単板５０４の一辺（すなわち、Ｘ線管１０１側の一辺）を押しつけるようにして、上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２に組み付けられる。コリメータ単板５０４は、内径カバー５３３によって押圧されることで、その一辺を支持される。

（コリメータ製造方法）
次に、本変形例に係る検出器側コリメータ５０の製造方法について説明する。

図２３は、検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。同図におけるステップＳ５１乃至ステップＳ５５までの工程は、図２１に示したステップＳ４１乃至ステップＳ４５までの工程と略同様であるので、その説明は省略する。

コリメータ単板５０４の挿入後、内径カバー５３３が各コリメータ単板５０４のＸ線管球１０１側の一辺を押圧するように、内径カバー５３３を上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２に組み付ける（ステップＳ５６）。

次に、コリメータ５０を硬化炉に入れ接着剤を硬化させる（ステップＳ５７）。以上の各処理により、コリメータ単板５０４の４辺が溝５０５、溝５０６、内径カバー５３３において支持された検出器側コリメータ５０が完成する。

以上述べた構成によれば、第３の実施形態と同様の効果に加えて、次の新たな効果を実現することができる。すなわち、コリメータ単板の一辺を支持する内径カバーは、モジュール化されているため、部分的に分解が可能である。従って、一部のコリメータ単板の調整、交換等が必要である場合、そのコリメータ単板を支持する内径カバーを取り外すのみでよい。結果、メンテナンス時における作業負担や費用を軽減することができる。

（第５の実施形態）
本発明の第５の実施形態に係る検出器側コリメータ、及びこれを具備するＸ線ＣＴ装置について説明する。本検出器側コリメータは、上方サポート、下方サポート、一体型である内径カバー、モジュール型である突き当て板により、コリメータ単板を４辺によって支持する構造をもつものである。

図２４は、第５の実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０が有する検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。同図に示すように、本実施形態に係る検出器側コリメータ５０は、上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２、モジュール化された突き当て板５４０、一体型である内径カバー５２０、複数のコリメータ単板５０４を具備している。

図２５Ａは、突き当て板５４０の外観を示した図である。同図に示すように、突き当て板５４０は、チャンネル方向に沿って複数配列される。突き当て板５４０は、コリメータ単板５０４の一辺を挿入するための溝５４１を有している。この突き当て板５４０は、突き当て板５０３と同様に、Ｘ線耐性、加工性、Ｘ線透過性、機械構造的強度の良好な素材、例えばポリエチレンテレフタレート、エポキシ樹脂その他のカーボンファイバー樹脂を用いて生成されている。また、突き当て板５４０は、突き当て板５０３と略同様の手法によって生成することができる（図１３、図１４、図１５等参照）。

また、突き当て板５４０は、溝５４１とは異なる溝５４２を有している。図２５Ａ、図２５Ｂに示すように、突き当て板５４０をチャンネル方向に沿って複数配列した場合には、隣り合う突き当て板５４０の溝５４２は、コリメータ単板５０４を挿入するための溝５４３を形成する。この様に隣り合う突き当て板５４０の溝５４２によって形成される溝５４３にコリメータ単板５０４を挿入することで、チャンネル方向に配列された突き当て板５４０つなぎ目におけるＸ線検出への影響を、回避することができる。

なお、突き当て板５４０は、図２５Ａの様に一定間隔ｄをもってチャンネル方向に配列される構成、或いは図２５Ｃの様に隣同士が接触するようにチャンネル方向に配列される構成、のいずれであってもよい。いずれの構成であっても、溝５４２のチャンネル方向幅は、隣り合う突き当て板５４０の溝５４２により溝５４３が形成されるように設計される。

（コリメータ製造方法）
次に、本実施形態に係る検出器側コリメータ５０の製造方法について説明する。

図２６は、検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。同図に示すように、まず、上方サポート５００、下方サポート５０１と、側面部材５０２とを組み立て、Ｘ線検出器側コリメータ５０の外枠を形成する（ステップＳ６１）。次に、上方サポート５００及び下方サポート５０１にそれぞれ形成された溝５０５に接着剤を塗布し（ステップＳ６２）、モジュール化された各突き当て板５４０を円弧形状に弾性変形させて、上方サポート５００及び下方サポート５０１の外周側の円弧側面にネジ締め等で組み立てる（ステップＳ６３）。

次に、各突き当て板５４０の溝５４１、溝５４２に接着剤を塗布し（ステップＳ６４）、コリメータ単板５０４を上方サポート５００及び下方サポート５０１の溝５０５、各突き当て板５４０の溝５４１に挿入する（ステップＳ６５）。

次に、内径カバー５２０の溝５２１に接着剤を塗布した後（ステップＳ６６）、各コリメータ単板５０４を各溝５２１に挿入しながら内径カバー５２０を、上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２に組み付ける（ステップＳ６７）。なお、各コリメータ単板５０４を各溝５２１に挿入させる際、必要に応じて、内径カバー５２０を挿入方向に沿って押圧する、又はコリメータ単板５０４側及び内径カバー５２０の少なくとも一方を振動させながら押圧するようにしてもよい。

次に、コリメータ５０を硬化炉に入れ接着剤を硬化させる（ステップＳ６８）。以上の各処理により、コリメータ単板５０４の４辺が溝５０５、溝５２１、溝５４１、溝５４２において支持された検出器側コリメータ５０が完成する。

（変形例）
次に、本実施形態の変形例について説明する。本変形例に係る検出器側コリメータ５０は、溝５２１を有しない内径カバー５２５により、コリメータ単板５０４の４辺のうちの一辺を支持するものである。

図２７は、本変形例に係る検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。同図に示すように、検出器側コリメータ５０は、モジュール化された突き当て板５４０、一体型であり且つコリメータ単板５０４を挿入するための溝を有しない内径カバー５２５を具備している。

（コリメータ製造方法）
次に、本変形例に係る検出器側コリメータ５０の製造方法について説明する。

図２８は、検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。同図におけるステップＳ７１乃至ステップＳ７５までの工程は、図２６に示したステップＳ６１乃至ステップＳ６５までの工程と略同様であるので、その説明は省略する。

コリメータ単板５０４の挿入後、内径カバー５２５が各コリメータ単板５０４のＸ線管球１０１側の一辺を押圧するように、内径カバー５２５を上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２に組み付ける（ステップＳ７６）。

次に、コリメータ５０を硬化炉に入れ接着剤を硬化させる（ステップＳ７７）。以上の各処理により、コリメータ単板５０４の４辺が溝５０５、溝５４１、内径カバー５２５において支持された検出器側コリメータ５０が完成する。

以上述べた構成によれば、第３の実施形態と同様の効果に加えて、次の新たな効果を実現することができる。すなわち、コリメータ単板の一辺を支持する突き当て板は、モジュール化されているため、部分的に分解が可能である。従って、一部のコリメータ単板の調整、交換等が必要である場合、そのコリメータ単板を支持する突き当て板を取り外すのみでよい。結果、メンテナンス時における作業負担や費用を軽減することができる。

（第６の実施形態）
本発明の第６の実施形態に係る検出器側コリメータ、及びこれを具備するＸ線ＣＴ装置について説明する。本検出器側コリメータは、上方サポート、下方サポート、突き当て板、上方内径カバー及び下方内径カバーにより、コリメータ単板を４辺によって支持する構造をもつものである。

図２９は、第６の実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０が有する検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。同図に示すように、本実施形態に係る検出器側コリメータ５０は、上方サポート５００、下方サポート５０１、側面部材５０２、突き当て板５０３、一体型である上方内径カバー５５０、一体型である下方内径カバー５５１、複数のコリメータ単板５０４を具備している。

上方内径カバー５５０及び下方内径カバー５５１は、それぞれ上方サポート５００及び下方サポート５０１の曲率（すなわち、円弧の曲率）に対応した円弧状の形状をチャンネル方向に関して持つ板である。上方内径カバー５５０は、コリメータ単板５０４を上方サポート５００の内径側から支持するカバーであり、コリメータ単板５０４の一辺を挿入するための溝５５２を有している。この上方内径カバー５５０及び下方内径カバー５５１は、突き当て板５０３と同様に、Ｘ線耐性、加工性、Ｘ線透過性、機械構造的強度の良好な素材、例えばポリエチレンテレフタレート、エポキシ樹脂その他のカーボンファイバー樹脂を用いて生成されている。

なお、上方内径カバー５５０及び下方内径カバー５５１は、第３の実施形態に係る内径カバー５２０と略同様の手法によって生成することができる。

（コリメータ製造方法）
次に、本実施形態に係る検出器側コリメータ５０の製造方法について説明する。

図３０は、検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。同図におけるステップＳ８１乃至ステップＳ８５までの工程は、図１６に示したステップＳ２１乃至ステップＳ２５までの工程と略同様であるので、その説明は省略する。

コリメータ単板５０４の挿入後、上方内径カバー５５０の溝５５２に接着剤を塗布した後（ステップＳ８６）、各コリメータ単板５０４を各溝５５２に挿入しながら、上方内径カバー５５０を上方サポート５００、側面部材５０２に組み付ける。また、下方内径カバー５５１の溝５５２に接着剤を塗布した後、各コリメータ単板５０４を各溝５５２に挿入しながら、下方内径カバー５５０を下方サポート５０１、側面部材５０２に組み付ける（ステップＳ８７）。なお、各コリメータ単板５０４を各溝５５２に挿入させる際、必要に応じて、上方内径カバー５５０（下方内径カバー５５１）を挿入方向に沿って押圧する、又はコリメータ単板５０４側及び上方内径カバー５５０（下方内径カバー５５１）の少なくとも一方を振動させながら押圧するようにしてもよい。

次に、コリメータ５０を硬化炉に入れ接着剤を硬化させる（ステップＳ８８）。以上の各処理により、コリメータ単板５０４の４辺が溝５０５、溝５０６、溝５５２において支持された検出器側コリメータ５０が完成する。

（変形例）
次に、本実施形態の変形例について説明する。本変形例に係る検出器側コリメータ５０は、溝５５２を有しない上方内径カバー５５５及び下方内径カバー５５６により、コリメータ単板５０４の４辺のうちの一辺を支持するものである。

図３１は、本変形例に係る検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。同図に示すように、検出器側コリメータ５０は、コリメータ単板５０４を挿入するための溝を有しない上方内径カバー５５５及び下方内径カバー５５６を具備している。

上方内径カバー５５５及び下方内径カバー５５６は、溝５５２が形成されていない点以外は、上方内径カバー５５０及び下方内径カバー５５１の構成と同様である。上方内径カバー５５５及び下方内径カバー５５６は、図３２に示した例と同様に、各コリメータ単板５０４の一辺（すなわち、Ｘ線管１０１側の一辺）を押しつけるようにして、上方サポート５００等に組み付けられる。コリメータ単板５０４は、上方内径カバー５５５及び下方内径カバー５５６によって押圧されることで、その一辺を支持される。

（コリメータ製造方法）
次に、本変形例に係る検出器側コリメータ５０の製造方法について説明する。

図３３は、検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。同図におけるステップＳ９１乃至ステップＳ９５までの工程は、図３０に示したステップＳ８１乃至ステップＳ８５までの工程と略同様であるので、その説明は省略する。

コリメータ単板５０４の挿入後、上方内径カバー５５５が各コリメータ単板５０４のＸ線管球１０１側の一辺を押圧するように、上方内径カバー５５５を上方サポート５００、側面部材５０２に組み付ける。また、下方内径カバー５５６が各コリメータ単板５０４のＸ線管球１０１側の一辺を押圧するように、下方内径カバー５５６を上方サポート５００、側面部材５０２に組み付ける。（ステップＳ９６）。

次に、コリメータ５０を硬化炉に入れ接着剤を硬化させる（ステップＳ９７）。以上の各処理により、コリメータ単板５０４の４辺が溝５０５、溝５０６、上方内径カバー５５５、下方内径カバー５５６において支持された検出器側コリメータ５０が完成する。

以上述べた構成によれば、第３の実施形態と同様の効果を実現することが可能である。

なお、本発明は上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。

（１）第２の実施形態において説明したガイド板５１０は、上方サポート５００及び下方サポート５０１をカバーする一体物で構成した（図９、図１０参照）。しかしながら、これに拘泥する趣旨ではなく、例えば溝加工の制約上等の理由により、複数で上方サポート５００及び下方サポート５０１をカバーする分割構造にしても良い。分割構成とした場合には、突き当て板５０３と同様、そのつなぎ目部分はテーパ形状にしておき、オーバーラップさせるか、ちょうどコリメータ単板の影に配置することが好ましい。

（２）各実施形態において説明した突き当て板５０３、ガイド板５１０は、モジュール型コリメータに適用することも可能である。これにより、モジュール型コリメータにおいて、コリメータ単板の平坦性を従来より高精度に維持することが可能となる。

（３）各実施形態において説明した検出器側コリメータを完全な一体構造とせず、複数個（例えば、３、４個）のコリメータユニットを連結して構成するようにしてもよい。この場合には、各コリメータユニットにおいて各実施形態及び上記（１）、（２）の変形例で説明した構成を適用することが可能である。

（４）第６の実施形態に係る検出器側コリメータにおいて、例えば図３４に示すように、上方内径カバー及び下方内径カバーの少なくとも一方をモジュール化する構成としてもよい。

また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。

以上本発明によれば、Ｘ線焦点の連続性を失わず、コリメータ単板の平坦度を維持することで、好適なＸ線のコリメートを実現することができるＸ線ＣＴ装置用コリメータ、当該コリメータ製造方法、及びＸ線ＣＴ装置を実現することができる。

図１は、本実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０のブロック構成図を示している。 図２は、Ｘ線検出器側コリメータ５０の設置態様の概略を説明するための図である。 図３は、Ｘ線検出器側コリメータ５０の構成を説明するための図である。 図４は、上方サポート５００及び下方サポート５０１の溝５０５、突き当て板５０３によるコリメータ単板５０４の支持形態を示した図である。 図５は、突き当て板５０３の溝５０６の形成方法を説明するための図である。 図６は、突き当て板５０３の製造工程における溝５０６の形状を説明するための図である。 図７は、突き当て板５０３の上方サポート５００及び下方サポート５０１への組み立て時における溝５０６の形状を説明するための図である。 図８は、検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。 図９は、第２の実施形態に係る検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図１０（ａ）〜（ｃ）は、第２の実施形態に係る検出器側コリメータ５０を内円弧側から見た外観図である。 図１１は、検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。 図１２は、第３の実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０が有する検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図１３は、内径カバー５２０の溝５２１の形成方法を説明するための図である。 図１４は、内径カバー５２０の製造工程における溝５２１の形状を説明するための図である。 図１５は、内径カバー５２０組立時における溝５２１の形状を説明するための図である。 図１６は、第３の実施形態に係る検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。 図１７は、第３の実施形態の変形例に係る検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図１８は、第３の実施形態の変形例に係る検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図１９は、第３の実施形態の変形例に係る検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。 図２０Ａは、第４の実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０が有する検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図２０Ｂは、第４の実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０が有する検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図２０Ｃは、第４の実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０が有する検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図２０Ｄは、第４の実施形態に係る検出器側コリメータ５０の変形例（２０Ａのつなぎ部分の詳細）を示した図である。 図２１は、第４の実施形態の係る検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。 図２２は、第４の実施形態の変形例に係る検出器側コリメータ５０の構成を示した図である 図２３は、第４の実施形態の変形例に係る検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。 図２４は、第５の実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０が有する検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図２５Ａは、第５の実施形態に係る検出器側コリメータ５０の突き当て板５４０の外観を示した図である。 図２５Ｂは、第５の実施形態に係る検出器側コリメータ５０の突き当て板５４０の外観を示した図である。 図２５Ｃは、第５の実施形態に係る検出器側コリメータ５０の突き当て板５４０の外観を示した図である。 図２６は、第５の実施形態に係る検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。 図２７は、第５の実施形態の変形例に係る検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図２８は、第５の実施形態の変形例に係る検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。 図２９は、第６の実施形態に係るＸ線ＣＴ装置１０が有する検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図３０は、第６の実施形態に係る検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。 図３１は、第６の実施形態の変形例に係る検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図３２は、第６の実施形態の変形例に係る検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図３３は、第６の実施形態の変形例に係る検出器側コリメータ５０の製造工程の流れを示したフローチャートである。 図３４は、第６の実施形態の他の変形例に係る検出器側コリメータ５０の構成を示した図である。 図３５は、従来の一体型コリメータの構成を説明するための図である。 図３６は、従来のモジュール型コリメータの構成を説明するための図である。

符号の説明

１０…Ｘ線ＣＴ装置、１０１…Ｘ線管球、１０２…回転リング、１０３…２次元検出器システム、１０４…データ収集回路（ＤＡＳ）、１０５…非接触データ伝送装置、１０７…架台駆動部、１０８…スリップリング、５０…Ｘ線検出器側コリメータ、５００…上方サポート、５０１…下方サポート、５０２…側面部材、５０３…突き当て板、５０４…コリメータ単板、５０５、５０６…溝、Ａ…撮影系、Ｂ…処理・表示系

Claims (17)

1. Ｘ線を曝射するＸ線曝射ユニットと、
   被検体を介して前記Ｘ線曝射ユニットと対向して配置され検出面に入射したＸ線を検出するＸ線検出ユニットと、
   散乱Ｘ線を除去するために前記検出面上に設けられるコリメータユニットと、を具備し、
   前記コリメータユニットは、
   所定の方向に沿って配列される複数のコリメータ板と、
   前記コリメータ板の配列方向に沿って形成された複数の第１の溝を有する第１の支持部材と、
   前記第１の支持部材と並列して設けられ、前記コリメータ板の配列方向に沿って前記複数の第１の溝と対応するように形成された複数の第２の溝を有する第２の支持部材と、
   相対する前記第１の溝及び前記第２の溝にはめ込まれた前記複数のコリメータ板の前記検出面側の辺をはめ込むための複数の第３の溝を有し、前記コリメータ板の前記検出面側に設けられる第３の支持部材と、
   前記第１の溝及び前記第２の溝並びに前記第３の溝にはめ込まれた前記複数のコリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側の辺をはめ込むための複数の第４の溝を有し、前記コリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側に設けられる第４の支持部材と、を有し、
   前記Ｘ線曝射ユニットから前記検出面へ向かうＸ線入射方向と実質的に平行になるように、前記各コリメータ板を前記第１乃至第４のいずれの溝にもはめ込んで４辺で支持すること、
   を特徴とするＸ線コンピュータ断層撮影装置。
2. 前記第３の支持部材は、複数の外径モジュール板によって構成されていることを特徴とする請求項１記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置。
3. 前記第３の溝は、隣り合う前記外径モジュール板の溝によって形成されることを特徴とする請求項２記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置。
4. 前記第４の支持部材は、相対する前記第１の溝及び前記第２の溝にはめ込まれた前記各コリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側の辺を第４の溝で押圧することを特徴とする請求項１乃至３のうちいずれか一項記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置。
5. 前記第４の支持部材は、複数の内径モジュール板によって構成されていることを特徴とする請求項１乃至４のうちいずれか一項記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置。
6. 前記第４の溝は、隣り合う前記内径モジュール板の溝によって形成されることを特徴とする請求項５記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置。
7. 前記Ｘ線検出ユニットは円弧形状を有し、
   前記コリメータユニットは前記Ｘ線検出ユニットに対応した前記円弧形状を有することを特徴とする請求項１乃至６のうちいずれか一項記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置。
8. 前記複数の第３の溝のそれぞれの開口部を形成する前記Ｘ線曝射ユニット側の溝幅は、前記コリメータ板の突き当て面を形成する前記Ｘ線検出ユニット側の溝幅と略等しい大きさ、又はそれ以上の大きさを有することを特徴とする請求項１乃至７のうちいずれか一項記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置。
9. Ｘ線を曝射するＸ線曝射ユニットと、被検体を介して前記Ｘ線曝射ユニットと対向して配置され検出面に入射したＸ線を検出するＸ線検出ユニットと、を具備するＸ線コンピュータ断層撮影装置に用いられ、散乱Ｘ線を除去するために前記検出面上に設けられるコリメータユニットであって、
   所定の方向に沿って配列される複数のコリメータ板と、
   前記コリメータ板の配列方向に沿って形成された複数の第１の溝を有する第１の支持部材と、
   前記第１の支持部材と並列して設けられ、前記コリメータ板の配列方向に沿って前記複数の第１の溝と対応するように形成された複数の第２の溝を有する第２の支持部材と、
   相対する前記第１の溝及び前記第２の溝にはめ込まれた前記複数のコリメータ板の前記検出面側の辺をはめ込むための複数の第３の溝を有し、前記コリメータ板の前記検出面側に設けられる第３の支持部材と、
   前記第１の溝及び前記第２の溝並びに前記第３の溝にはめ込まれた前記複数のコリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側の辺をはめ込むための複数の第４の溝を有し、前記コリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側に設けられる第４の支持部材と、を有し、
   前記Ｘ線曝射ユニットから前記検出面へ向かうＸ線入射方向と実質的に平行になるように、前記各コリメータ板を前記第１乃至第４のいずれの溝にもはめ込んで４辺で支持すること、
   を具備することを特徴とするＸ線コンピュータ断層撮影装置用コリメータ。
10. 前記第３の支持部材は、複数の外径モジュール板によって構成されていることを特徴とする請求項９記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置用コリメータ。
11. 前記第３の溝は、隣り合う前記外径モジュール板の溝によって形成されることを特徴とする請求項１０記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置用コリメータ。
12. 前記第４の支持部材は、相対する前記第１の溝及び前記第２の溝にはめ込まれた前記各コリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側の辺を第４の溝で押圧することを特徴とする請求項９乃至１１のうちいずれか一項記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置用コリメータ。
13. 前記第４の支持部材は、複数の内径モジュール板によって構成されていることを特徴とする請求項９乃至１２のうちいずれか一項記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置用コリメータ。
14. 前記第４の溝は、隣り合う前記内径モジュール板の溝によって形成されることを特徴とする請求項１３記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置用コリメータ。
15. 前記Ｘ線検出ユニットは円弧形状を有し、
    前記コリメータユニットは前記Ｘ線検出ユニットに対応した前記円弧形状を有することを特徴とする請求項９乃至１４のうちいずれか一項記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置用コリメータ。
16. 前記複数の第３の溝のそれぞれの開口部を形成する前記Ｘ線曝射ユニット側の溝幅は、前記コリメータ板の突き当て面を形成する前記Ｘ線検出ユニット側の溝幅と略等しい大きさ、又はそれ以上の大きさを有することを特徴とする請求項９乃至１５のうちいずれか一項記載のＸ線コンピュータ断層撮影装置用コリメータ。
17. Ｘ線を曝射するＸ線曝射ユニットと、被検体を介して前記Ｘ線曝射ユニットと対向して配置され検出面に入射したＸ線を検出するＸ線検出ユニットと、を具備するＸ線コンピュータ断層撮影装置に用いられ、散乱Ｘ線を除去するために前記検出面上に設けられるコリメータの製造方法であって、
    前記Ｘ線曝射ユニットから前記検出面へ向かうＸ線入射方向に沿って形成された複数の第１の溝を有する第１の支持ユニットと、前記Ｘ線曝射ユニットから前記検出面へ向かうＸ線入射方向に沿って前記複数の第１の溝と対応するように形成された複数の第２の溝を有する第２の支持ユニットとを、側面部材を用いて組み立て、
    相対する前記第１の溝及び前記第２の溝にはめ込まれた前記コリメータ板の前記検出面側の辺をはめ込むための複数の第３の溝を有する第３の支持ユニットを、前記第１の支持ユニット及び前記第２の支持ユニットの前記検出面側に固定し、
    相対する前記第１の溝、前記第２の溝、前記第３の溝のそれぞれにコリメータ単板をはめ込み、
    第４の支持部材が有する複数の第４の溝に前記複数のコリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側の辺をはめ込むと共に、当該第４の支持部材を前記コリメータ板の前記Ｘ線曝射ユニット側に設けることで、前記各コリメータ板の４辺を支持すること、
    を具備することを特徴とするＸ線コンピュータ断層撮影装置用コリメータ製造方法。

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