JP5425318B2 - ポリオレフィン系樹脂積層発泡シート - Google Patents

Description

本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡層の少なくとも片面に帯電防止層が積層されたポリオレフィン系樹脂積層発泡シートに関し、殊に高度な帯電防止性能を有するポリオレフィン系樹脂積層発泡シートに関する。

従来、ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、各種の容器や通い箱や収納箱などに広く利用されている。しかしポリオレフィン系樹脂発泡シートは静電気を帯電し易く、塵や埃が付着し易い。このため、静電気対策が求められる分野にポリオレフィン系樹脂発泡シートを使用する場合には、各種の帯電防止剤を添加して帯電防止性を付与して使用されている。

帯電防止剤は、低分子型と高分子型のものとがあり、低分子型のものとしては脂肪酸モノグリセリドやアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどがあるが、これらはシートの表面にブリードアウトすることによって帯電防止効果を発現するが、帯電防止性能の持続性に問題があり、また被包装物を汚染したりする問題があった。

低分子型の帯電防止剤による上記の問題を解決するために、例えば、特許文献１に、高分子型帯電防止剤を添加した熱可塑性樹脂層を最外層に有するポリオレフィン系樹脂積層発泡シートが提案されている。
上記特許文献１に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シートは、通い箱や一般的な電子部品搬送トレーなどに要求される十分な帯電防止性能を有するものである。しかしながら、電子部品包装材用途などには、さらに高いレベルの帯電防止性能を要求されるものもあり、安定的に高いレベルの帯電防止性能を発現させるという点で改良の余地を残すものであった。

一方、熱成形用の発泡シートにおいては、特許文献２に、帯電防止層を有するポリオレフィン系樹脂積層発泡シートを熱成形する際に帯電防止性能の低下がみられ、熱成形時での帯電防止性能の低下を少なくするために、高分子型帯電防止剤の融点が、該帯電防止剤を含有するポリプロピレン系樹脂の融点±２０℃の範囲であり、該帯電防止剤を含有すポリプロピレン系樹脂発泡層に積層された帯電防止性ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートが提案されている。しかしながら、この特許文献２に記載の発泡シートでも前記の用途において所望される高レベルの帯電防止性能を達成することはできなかった。

また、特許文献３には、高分子型帯電防止剤を用い帯電防止性を改良するものとして、極限粘度が５ｄｌ／ｇ以上の高分子量の結晶性ポリプロピレン重合体と極限粘度が３ｄｌ／ｇ以下の低分子量ポリプロピレン重合体とからなり全体の極限粘度が３〜１０ｄｌ／ｇであるポリプロピレン系樹脂２０〜６０重量％と高分子型帯電防止剤４０〜８０重量％とからなる帯電防止性樹脂組成物が開示されており、該帯電防止性樹脂組成物からなる帯電防止層が熱可塑性樹脂層に積層された熱可塑性樹脂製多層シートが開示されている。

上記特許文献３に記載の多量の高分子型帯電防止剤を含有する帯電防止性樹脂組成物の溶融物と発泡性樹脂溶融物を、帯電防止剤を含有する樹脂層が表面となるように環状ダイにより共押出し積層発泡シートの製造を試みたところ、樹脂層に穴や亀裂が生じてしまい、均一な厚みの樹脂層を有する積層発泡シートを得ることが困難であった。

特許文献１：特開２００３−１３６６５１号公報
特許文献２：特開２００６−３５８３２号公報
特許文献３：特開２００８−２７０４３１号公報

上記の実状に鑑み、第一に本発明は、殆ど帯電しないか、または全く帯電しないような高度な帯電防止性、すなわち静電気散逸性を発現するポリオレフィン系樹脂積層発泡シートを提供することを目的とするものである。

また、第二に本発明は、熱成形用の静電気散逸性を発現するポリオレフィン系樹脂積層発泡シート、第三に本発明は、ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートを熱成形してなる静電気散逸性を示すポリオレフィン系樹脂発泡成形体を提供するものである。

本発明は、下記内容を要旨とする。
（１）ポリオレフィン系樹脂発泡層の少なくとも片面に、帯電防止層が表面層となるように、環状ダイを使用する共押出法により積層された積層発泡シートであって、該帯電防止層は、熱可塑性樹脂２５重量％以上７０重量％未満と、高分子型帯電防止剤３０重量％を超え７５重量％以下とからなり（ただし、両者の合計が１００重量％）、該帯電防止層の１９０℃、剪断速度１００ｓ^−１における溶融粘度が２５０Ｐａ・ｓ以上、該帯電防止層の積層量が発泡層の片面当たり坪量５ｇ／ｍ^２以上であり、帯電防止層面に１０ｋＶの印加を３０秒間行なったときの初期帯電圧が５０Ｖ以下であることを特徴とするポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。

（２）帯電防止層の１９０℃、剪断速度１００ｓ^−１における溶融粘度が３５０Ｐａ・ｓ以上、かつ１７５℃における溶融伸びが６０ｍ／分以上であることを特徴とする上記（１）に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。

（３）積層発泡シートの厚み方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比、および厚み方向の平均気泡径に対する押出方向の平均気泡径の比が共に１．０〜２．０であることを特徴とする上記（２）に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。

（４）ポリオレフィン系樹脂発泡層が、見かけ密度０．０６ｇ／ｃｍ^３〜０．６ｇ／ｃｍ^３のポリプロピレン系樹脂発泡層であることを特徴とする上記（１）に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。

（５）積層発泡シートの１９０℃における押出方向および幅方向の加熱収縮率が共に２％以下であることを特徴とする上記（４）に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。

また、（６）上記（３）に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シートを熱成形してなるポリオレフィン系樹脂発泡成形体。

本発明は、環状ダイを用いた共押出法により得られる、高分子型帯電防止剤を添加した熱可塑性樹脂により構成される帯電防止層を最外層とするポリオレフィン系樹脂積層発泡シートであって、該帯電防止層は、殆ど帯電しないか、または全く帯電しないという優れた静電気散逸性を示すポリオレフィン系樹脂積層発泡シートである。また、本発明において、特に熱成形用のポリオレフィン系樹脂積層発泡シートは、積層発泡シート表面にスジ状模様や亀裂などを生じることなく、表面が美麗で、優れた静電気散逸性を示し、熱成形性にも優れる。

本発明のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート（以下、積層発泡シートということがある。）は、ポリオレフィン系樹脂発泡層（以下、発泡層ということがある。）の少なくとも片面に、高分子型帯電防止剤（以下、帯電防止剤ということがある。）を含有する熱可塑性樹脂層（以下、帯電防止層ということがある。）が積層された積層発泡シートである。

本発明の積層発泡シートは、ポリオレフィン系樹脂発泡層の少なくとも片面に、帯電防止層が表面層となるように、環状ダイを使用する共押出法により積層された積層発泡シートであって、該帯電防止層は、熱可塑性樹脂２５重量％以上７０重量％未満と、高分子型帯電防止剤３０重量％を超え７５重量％以下とからなり、（ただし、両者の合計が１００重量％）、該帯電防止層の１９０℃、剪断速度１００ｓ^−１における溶融粘度が２５０Ｐａ・ｓ以上、該帯電防止層の積層量が坪量として５ｇ／ｍ^２以上であり、帯電防止層面に１０ｋＶの印加を３０秒間行なったときの初期帯電圧が５０Ｖ以下であることを特徴とするポリオレフィン系樹脂積層発泡シートに関する。

本発明の積層発泡シートは、帯電防止層面に、例えば、スタテイックオネストメーターにて１０ｋＶの印加を３０秒間行ったときに、認められる初期帯電圧が５０Ｖ以下を示すような優れた帯電防止性能を有する。初期帯電圧が５０Ｖ以下であることは、殆ど帯電しない静電気散逸性と呼ばれる範疇の帯電防止性を示すものである。このような静電気散逸性と呼ばれる範疇の帯電防止性を示すということは、従来の帯電防止性製品と呼ばれる、単に塵や埃の付着防止性能を有するものと比較して、高度な帯電防止機能を示すものであり、具体的には、精密電子部品等の被包装物の静電気による破損を防止できる優れた性能をも有することを意味する。本発明において、上記の初期帯電圧は、４０Ｖ以下が好ましく、３０Ｖ以下であることがさらに好ましい。初期帯電圧は低くければ低い程よく０Ｖであることが特に望ましい。また、本発明の積層発泡シートは、帯電防止層面の表面抵抗率が１．０×１０^１０Ω以下、さらに１．０×１０^７Ω〜５．０×１０^９Ωのものが好ましい。

本発明の積層発泡シートは、全体の厚みが０．２〜１０ｍｍであることが好ましく、０．５〜８ｍｍであることがより好ましい。全体の厚みが０．２ｍｍ未満の場合は、用途によっては発泡シートの剛性が不足する虞がある。一方、全体の厚みが１０ｍｍを超えると、用途によっては発泡シートのヒンジ等の曲げ加工性、箱、容器等への成形加工性が低下する虞がある。なお、積層発泡シートの厚みは、発泡シートの押出方向に対して垂直な幅方向の断面の厚みを顕微鏡により等間隔に１０点撮影を行い、ついで撮影した写真より積層発泡シートの厚みを測定し、各測定値の算術平均値を積層発泡体の厚みとする。

本発明において、ポリオレフィン系樹脂発泡層に、帯電防止性能を有する帯電防止層を積層する方法としては、発泡層を形成する発泡性溶融樹脂と帯電防止層を形成する帯電防止剤を含有する樹脂溶融物とを共押出し、発泡層の表面に帯電防止層を形成する方法が採用される。帯電防止層中の高分子型帯電防止剤の濃度が高くなるにつれて、熱ラミネートによる積層方法では、帯電防止層と発泡層との間での接着力が低下し、十分な接着力が得られない虞があるが、共押出法によって積層することにより、帯電防止層中の高分子型帯電防止剤が高濃度であっても、帯電防止層と、発泡層または他の樹脂層との間で十分な接着力を得ることができる。

本発明の積層発泡シートは、後述するように、ポリオレフィン系樹脂発泡層形成用の押出機、帯電防止層形成用の押出機により、それぞれの押出機より発泡層形成溶融物および帯電防止層形成溶融物を調製し、これらの溶融物を合流ダイ内で帯電防止層形成溶融物が発泡層の少なくとも一方の面に表面層を形成するように積層し、発泡層形成溶融物の発泡温度に調整して環状ダイを通して大気圧下に押出して筒状発泡体を形成し、該筒状発泡体を円筒状の冷却管（冷却マンドレル）に沿わせて該筒状発泡体の径を拡大して、該筒状発泡体を切り開く等してシート状として引取られる。

本発明の上記の静電気散逸性を示す積層発泡シートは、帯電防止層に高分子型帯電防止剤を単に高濃度で配合すれば達成されるというものではなく、帯電防止剤が帯電防止層を形成する樹脂層中に略均一に分散されており、しかも帯電防止剤が帯状、縞状、或いは網目状に分散して連続層を形成した状態（以下、ネットワーク構造という。）で帯電防止層に配置されていることにより静電気散逸効果が発揮される。このネットワーク構造は、帯電防止層を形成する際に適度な配向をかけることにより形成され易い。この適度な配向をかけネットワーク構造を形成させるには、環状ダイを用いた共押出法により幅方向、押出方向の二次元に延伸配向することにより得ることができるので、本発明は、環状ダイを用いた共押出方法を採用している。

本発明の積層発泡シートにおいて、発泡層を構成する基材樹脂はポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂が使用される。ポリオレフィン系樹脂は、柔軟性に富み、引張強度等の物理的強度に優れ、耐薬品性を有し、押出発泡性適正があり本発明の積層発泡シートを構成する基材樹脂として好適な材料である。本発明においては、ポリオレフィン系樹脂の中でも特に剛性や耐熱性に優れるポリプロピレン系樹脂が好ましく使用される。

上記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、または、プロピレンと、プロピレンと共重合可能な共重合成分との共重合体が挙げられる。プロピレンと共重合可能な共重合成分としては、例えば、エチレン、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセンなどの、エチレンまたは炭素数４〜１０のα−オレフィンが例示される。また上記共重合体は、ランダム共重合体であってもブロック共重合体であってもよく、また共重合体は二元共重合体に限らず三元共重合体であってもよい。また、これらのポリプロピレン系樹脂は、単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。これらのポリプロピレン系樹脂の中で、剛性に優れるプロピレン単独重合体やエチレン−プロピレンブロック共重合体が好ましく使用される。上記の共重合体を、基材樹脂として使用する場合、共重合体中に共重合成分が２５重量％以下、特に１５重量％以下の割合で含有されていることが好ましい。また共重合体中に含有する共重合成分の好ましい下限値は０．３重量％である。

上記のポリプロピレン系樹脂の中でも押出発泡に好適な基材樹脂としては、一般のポリプロピレン系樹脂と比較して溶融張力が高いポリプロピレン系樹脂を含有するものが好ましく、特に、該溶融張力が高いポリプロピレン系樹脂を基材樹脂中１５〜５０重量％含有するポリプロピレン系樹脂が、本発明の積層発泡シートの製造コスト、リサイクル性および押出発泡の適性を兼備することから好ましい。

上記溶融張力が高いポリプロピレン系樹脂とは、例えば、日本特許第２５２１３８８号や日本特許第３４０６３７２号に記載されている、（１）１未満の枝分かれ指数と著しい歪み硬化伸び粘度とを有するポリプロピレン、（２）（ａ）Ｚ平均分子量（Ｍｚ）が１．０×１０^６以上であるか、またはＺ平均分子量（Ｍｚ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との比（Ｍｚ／Ｍｗ）が３．０以上であり、（ｂ）かつ平衡コンプライアンスＪｏが１．２×１０^−３ｍ^２／Ｎ以上であるか、または単位応力当たりの剪断歪み回復Ｓｒ／Ｓが毎秒５ｍ^２／Ｎ以上であるもの、（３）スチレン等のラジカル重合性単量体およびラジカル重合開始剤や添加剤などを含む配合物を、ポリプロピレン系樹脂が溶融し、かつラジカル重合開始剤の反応温度以上において溶融混練することによって改質されたポリプロピレン系樹脂、あるいは（４）ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練して得られる改質ポリプロピレン系樹脂が挙げられる。

上記ポリエチレン系樹脂としては、エチレンの単独重合体またはエチレンと共重合可能な炭素数３〜１２のα−オレフィンとからなる共重合体が基材樹脂中に６０重量％以上含有するものが挙げられる。具体的には高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体などでありこれらの１種または２種以上を混合して用いることができる。

本発明においては、上記発泡層を構成する基材樹脂のポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との混合物、さらに必要に応じて、上記ポリオレフィン系樹脂に他の重合体を混合したものを使用することができる。他の重合体としては、例えば、アイオノマー；エチレン−プロピレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム等のゴム；スチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体水添物、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体水添物、エチレン−オクテンブロック共重合、エチレン−ブチレンブロック共重合等の熱可塑性エラストマー；ブテン系樹脂；ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体等の塩化ビニル系樹脂；スチレン系樹脂等が挙げられる。これらの他の重合体を混合する場合には、その混合量は、基材樹脂総重量の４０重量％以下にすることが好ましい。

本発明で用いられる発泡剤は、無機物理発泡剤、有機物理発泡剤、分解型発泡剤等を用いることができる。無機物理発泡剤としては、二酸化炭素、空気、窒素、水等を用いることができる。有機物理発泡剤としてはプロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素、１，１，１，１−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水素、ジメチルエーテル、メチルエチルエーテル等のエーテル等を用いることができる。また分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等を用いることができる。これらの発泡剤は適宜混合して用いることもできる。尚、本発明においては、物理発泡剤を使用することが、低い見かけ密度の発泡シートを得る上で好ましく、上記炭化水素又は二酸化炭素が好適に用いられる。特に、二酸化炭素は積層発泡シート中の発泡剤残量による物性変化が少ないのでさらに好ましい。

発泡剤の使用量は、目的とする積層発泡シートの見かけ密度によるが、基材樹脂１００重量部に対して概ね０．２〜５重量部である。

本発明における発泡層を構成する基材樹脂には、必要に応じて各種添加剤を添加することができる。添加剤としては、タルク、シリカ等の無機粉末や多価カルボン酸の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウム或いは重炭酸ナトリウムとの反応混合物等の気泡調整剤、タルク、シリカ、炭酸カルシウム、クレー、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム等の無機充填剤（タルク、シリカは気泡調整剤としての機能も有する。）、熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等が挙げられる。また、帯電防止剤や抗菌剤を配合してもよい。

本発明における積層発泡シートの発泡層の見かけ密度は、剛性や圧縮強度等の物理的強度と軽量性、また、熱成形用に使用される場合には成形性の観点から、０．０６ｇ／ｃｍ^３〜０．６ｇ／ｃｍ^３、さらに０．０８ｇ／ｃｍ^３〜０．５ｇ／ｃｍ^３、特に０．０９ｇ／ｃｍ^３〜０．４ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。

本発明における積層発泡シートの発泡層の独立気泡率は、剛性や圧縮強度などの機械的物性の観点から、６０％以上、さらには８０％以上であることが好ましい。本明細書において発泡層の独立気泡率Ｓ（％）は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６−７０に記載されている手順Ｃに準拠し、東芝ベックマン株式会社製の空気比較式比重計９３０型を使用して測定される積層発泡体の真の体積：Ｖｘから、下記式（１）により算出される。

（数１）
Ｓ（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ−Ｗ／ρ）…（１）
但し、上記式において、Ｖｘは上記した方法で測定される真の体積（ｃｍ^３）で、測定に使用した積層発泡シートを構成する樹脂の容積と、測定に使用した積層発泡シート内の独立気泡部分の気泡全容積との和に相当する。その他、上記式中の、Ｖａ、Ｗ、ρは以下の通りである。
Ｖａ：測定に使用した積層発泡シートの外形寸法から計算される積層発泡シートの見かけの体積（ｃｍ^３）
Ｗ ：測定に使用した積層発泡シートの全重量（ｇ）
ρ ：積層発泡シートを構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ^３）
尚、該積層発泡シートから縦と横がそれぞれ２．５ｃｍ、高さが４ｃｍになるように複数枚カットし、見かけ体積が２５ｃｍ^３に最も近づくように複数枚組み合わせて試験片として使用する。尚、積層発泡シートを構成する樹脂の密度ρは、ヒートプレスにより該積層発泡シートから気泡を脱泡し、得られたサンプルから密度を求めることができる。

本発明に使用される高分子型帯電防止剤は、数平均分子量が少なくとも３００以上、好ましくは３００〜３０００００、さらに好ましくは６００〜１５００００で、かつ表面抵抗率が、１×１０^１０Ωよりも小さい樹脂、さらに好ましくは１×１０^８Ωよりも小さい樹脂よりも小さい樹脂である。また高分子型帯電防止剤は、無機塩または低分子量有機プロトン酸塩、例えば、ＬｉＣｌＯ_４、ＬｉＣＦ_３ＳＯ_３、ＮａＣｌＯ_４、ＬｉＢＦ_４、ＮａＢＦ_４、ＫＢＦ_４、ＫＣｌＯ_４、ＫＰＦ_３ＳＯ_３、Ｃａ（ＣｌＯ_４）_２、Ｍｇ（ＣｌＯ_４）_２、Ｚｎ（ＣｌＯ_４）_２等を含有していてもよい。尚、高分子型帯電防止剤の数平均分子量の上限は５０００００程度である。

上記数平均分子量はゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用い、分子量既知のポリスチレンから得られる校正曲線を使用して換算された数平均分子量（ポリスチレン換算値）である。

上記高分子型帯電防止剤は、具体的には、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリエーテル、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステルアミド、エチレン‐メタクリル酸共重合体などのアイオノマー、ポリエチレングリコールメタクリレート系重合体等の第四級アンモニウム塩から選択される１種、または２種以上の混合物、または２種以上の共重合体、さらにそれらとポリプロピレンなどの他の樹脂との共重合体等の中で、分子鎖中に極性基を有し無機塩または低分子量有機プロトン酸塩を錯体形成または溶媒和することが可能な樹脂が挙げられ、無機塩又は有機プロトン酸塩等を錯体形成または溶媒和されていてもよい。尚、高分子型帯電防止剤の融点の上限は概ね２７０℃であり、下限は概ね７０℃であり、好ましくは８０〜２３０℃、さらに好ましくは８０〜２００℃である。帯電防止剤の融点が上記範囲内のものを選択することにより、帯電防止剤が添加される基材樹脂の基礎物性を維持しつつ、良好な前記ネットワーク構造を形成することが比較的容易に可能となる。

また、高分子型帯電防止剤の結晶化温度は、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを構成する基材樹脂の結晶化温度（Ｔｃ）を基準として、Ｔｃ＋４０℃以下であることが好ましい。尚、該帯電防止剤の結晶化温度の下限はおおむね６０℃である。帯電防止剤の結晶化温度が上記範囲内のものを選択することにより、帯電防止効果において優れたものが得られ、また、特に共押出法により本発明の積層発泡シートを得る場合に外観において特に優れたものが得られる。

本発明において、帯電防止剤または樹脂層等を構成する樹脂の融点及び結晶化温度の測定方法はＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７に準拠して、熱流束示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により求められる値である。測定条件の詳細については以下の通りである。

融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７、３．試験片の状態調節（２）の条件（但し、冷却速度１０℃／分。）により試験片を状態調整した試験片を、１０℃／分にて昇温することにより融解ピークを得る。得られた融解ピークの頂点の温度を融点とする。尚、融解ピークが２つ以上現れる場合は、最も高温側の融解ピークの頂点の温度を融点とする。

結晶化温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７、３．試験片の状態調節（２）の条件において、１０℃／分の昇温速度にて昇温した後、１０℃／分の冷却速度で降温して得られる発熱ピークの頂点の温度を結晶化温度とする。尚、発熱ピークが２つ以上現れる場合は、最も高温側の発熱ピークの頂点の温度を結晶化温度とする。

本発明において用いられる高分子型帯電防止剤の中でも特にポリエーテルエステルアミド、ポリエーテルを主成分とするものが好ましい。これらの帯電防止剤は、帯電防止層の基材樹脂のメルトフローレイトと帯電防止剤のメルトフローレイトとの比に大きく左右されずに優れた帯電防止効果を発揮させることができる。さらに、これらの帯電防止剤には帯電防止層の基材樹脂との相溶性を向上させ、優れた帯電防止効果および帯電防止剤を添加することによる物性低下を抑制するために、帯電防止層を構成する熱可塑性樹脂との相容性に優れる重合体を、帯電防止剤に混合または共重合させたものを用いることが好ましい。

なお、上記の主成分とするとは、ポリエーテルエステルアミド、ポリエーテル成分が５０重量％以上、好ましくは７５重量％以上、さらに好ましくは８５重量％以上の割合で含有されていることを意味する。これらの帯電防止剤を用いて、後述する方法でネットワーク構造等を形成することにより、静電気散逸性を示す帯電防止層を形成することができる。

上記のポリエーテルエステルアミドは、下記に例示するポリアミド（１）とビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物（２）との重合反応により得られるものである。ポリアミド（１）は、（ａ）ラクタム開環重合体、（ｂ）アミノカルボン酸の重縮合体、若しくは（ｃ）ジカルボン酸とジアミンの重縮合体である。（ａ）のラクタムとしてはカプロラクタム、エナントラクタム、ラウロラクタム、ウンデカラクタム等が挙げられる。前記（ｂ）のアミノカルボン酸としては、ω−アミノカプロン酸、ω−アミノエナント酸、ω−アミノカプリル酸、ω−アミノペルゴン酸、ω−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸等が挙げられる。前記（ｃ）のジカルボン酸としては、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカンジ酸、ドデカンジ酸、イソフタル酸等が挙げられ、またジアミンとしてはヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、デカメチレンジアミン等が挙げられる。

上記アミド形成性モノマーとして例示したものは２種類以上使用してもよい。これらのうち好ましいものはカプロラクタム、１２−アミノドデカン酸、及びアジピン酸、ヘキサメチレンジアミンであり、特に好ましいものはカプロラクタムである。

前記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物（２）のビスフェノール類としては、ビスフェノールＡ（＝４，４’−ジヒドロキシジフェニル−２，２−プロパン）、ビスフェノールＦ（＝４，４’−ジヒドロキシジフェニルメタン）、ビスフェノールＳ（＝４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン）、４，４’−ジヒドロキシジフェニル−２，２−ブタン等が挙げられ、これらのうち特に好ましいものはビスフェノールＡである。

また前記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物（２）のアルキレンオキサイドとしては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、１，２−若しくは１，４−ブチレンオキサイド、およびこれらの二種類以上の混合物が挙げられる。これらのうち好ましいものはエチレンオキサイドである。

上記ポリエーテルとしては、（ａ）フェノール類・ジビニルベンゼン付加重合体にアルキレンオキサイドを付加反応させることにより得られるオキシアルキレンエーテル、（ｂ）ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシブチレングリコール、ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物等のジグリシジルエーテルと、ヘキシル、ｎ−オクチル、２−エチルヘキシル、ノニル、デシル、ドデシル、テトラデシル、オクタデシル、オレイルなどの炭素数１〜２２、好ましくは炭素数６〜２２の脂肪族炭化水素基を有するアミン化合物と、ジメチル硫酸、ジエチル硫酸等のアルキル硫酸エステル；ジメチル炭酸、ジエチル炭酸等のアルキル炭酸エステル；トリメチルホスフェイト、アルキルベンジルクロライド、ベンジルクロライド、アルキルクロライド、アルキルブロマイド等の各種ホスフェイトまたはハライドなどの４級化剤との反応物であり、かつ分子内に２個以上の４級アンモニウム塩基を有する化合物からなるカチオン型帯電防止剤等が挙げられる。

上記アルキレンオキサイドとしては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドおよびブチレンオキサイドが挙げられ、これらの内、エチレンオキサイド及びエチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとの共重合体が好ましい。アルキレンオキサイドの付加モル数は、通常１〜５００、好ましくは２０〜３００であり、オキシアルキレンエーテル中のオキシアルキレン含量は、１０〜９５重量％、好ましくは２０〜９０重量％、より好ましくは３０〜８０重量％である。

上記ビスフェノール類としては、ビスフェノールＡ（＝４，４’−ジヒドロキシジフェニル−２，２−プロパン）、ビスフェノールＦ（＝４，４’−ジヒドロキシジフェニルメタン）、ビスフェノールＳ（＝４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン）、４，４’−ジヒドロキシジフェニル−２，２−ブタンなどのアルキレンオキシド付加物が挙げられる。

上記ジグリシジルエーテルのうち特に好ましいものは、ポリオキシエチレングリコールのグリシジルエーテル、ビスフェノール類のエチレンオキシド付加物のジグリシジルエーテルおよびこれらの混合物である。

上記アミン化合物のうち特に好ましいものは、Ｎ−アルキル（炭素数１〜１８）ジエタノールアミンである。また上記４級化剤のうち特に好ましいものは、ジメチル硫酸およびジエチル硫酸である。

前述したポリエーテルエステルアミドまたはポリエーテルには、優れた帯電防止効果及び帯電防止剤を添加することによる物性低下を抑制するためにポリアミドや、帯電防止層を構成している熱可塑性樹脂と同種類、あるいは相容性に優れた重合体、特に、数平均分子量が８００〜２５０００の重合体が混合されているか共重合されていることがより好ましい。ここで使用されるポリアミドとしては、ジアミン及びジカルボン酸及び／又はアミノカルボン酸又は相当するラクタムから誘導されたポリアミド及びコポリアミドが挙げられる。

具体的には、ポリアミド４、ポリアミド６、ポリアミド６／６、６／１０、６／９、６／１２、４／６、１２／１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ｍ−キシリレンジアミンとアジピン酸との芳香族ポリアミド、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸及び／又はテレフタル酸とから、必要に応じてエラストマーを添加して得られるポリアミド、さらに上記ポリアミドと、上記重合体、アイオノマー又はエラストマーとの共重合体や、ポリアミドと、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール又はポリテトラメチレングリコールとのブロックコポリマー、さらにエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）又はＡＢＳで変性させたポリアミド又はコポリアミド等が例示される。これらのポリアミド等の含有量は５０重量％以下、好ましくは２５重量％以下、さらに好ましくは２５重量％以下である。

本発明において帯電防止層は、帯電防止層を構成する熱可塑性樹脂２５重量％以上７０重量％未満と帯電防止剤３０重量％を超え７５重量％以下（両者の合計が１００重量％）とからなる。帯電防止剤の添加量が３０重量％以下の場合は、目的とする静電気散逸性が得られない。添加量が７５重量％を超えるような高濃度に添加した場合には、帯電防止層の形成自体が困難になり、帯電防止剤のネットワーク構造を形成できないため前述した静電気散逸性の効果が得られない。かかる観点から、帯電防止剤は３３重量％〜７０重量％が好ましく、３５重量％〜６５重量％の範囲が特に好ましい。

上記熱可塑性樹脂としては、上記発泡層を構成する基材樹脂のポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、あるいはそれらの混合物等が挙げられる。それらの中でもポリオレフィン系樹脂、さらにポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。

本発明においては、静電気散逸性を得るために高分子型帯電防止剤を含有する帯電防止層中の帯電防止剤は高濃度で用いられる。一方で、高分子型帯電防止剤は溶融粘度が比較的低いという課題があり、共押出により高分子型帯電防止剤を含有する帯電防止層を形成する際に、高分子型帯電防止剤の添加量が多い場合、帯電防止層を形成する樹脂溶融物の粘度が低下し、共押出時のダイ内での圧力保持が困難となり、良好な静電気散逸性を発現させることが難しい。また、得られるシートの押出し方向に不均一なストライプ状の模様であるスジ割れが生じることもある。このスジ割れは、熱成形用の積層発泡シートとして使用した場合に静電気散逸性の低下に繋がる虞がある。

そこで、本発明においては、熱可塑性樹脂と高分子型帯電防止剤との配合量が調整され、その際熱可塑性樹脂と高分子型帯電防止剤との混合物の溶融物性を特定範囲とすることが重要である。すなわち、帯電防止層は１９０℃、剪断速度１００ｓ^−１における溶融粘度が２５０Ｐａ・ｓ以上であり、好ましくは３５０Ｐａ・ｓ以上である。該溶融粘度が２５０Ｐａ・ｓ以上であり、特定の坪量で発泡層に積層されていれば目的とする初期電圧５０Ｖ以下の帯電防止性能が得られる。該溶融粘度が２５０Ｐａ・ｓ未満の場合にはダイ内での帯電防止層形成用溶融樹脂の溶融粘度が低く過ぎ、目的とする静電気散逸性も得られないことがある。該溶融粘度の上限としては概ね１２００Ｐａ・ｓ程度である。溶融粘度が高い場合には、共押出しにより積層発泡シートが得難くなるので、前記の溶融粘度は好ましくは４００〜１０００Ｐａ・ｓ、さらに好ましくは４５０〜８００Ｐａ・ｓである。

帯電防止層、並びに帯電防止層を形成するための熱可塑性樹脂及び高分子型帯電防止剤の溶融粘度は、例えば、株式会社東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄなどの測定装置を使用して測定することができる。具体的には、シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのオリフィスを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を１９０℃とし、測定試料約１５ｇを該シリンダー内に入れ、５分間放置してから、剪断速度１００ｓｅｃ^−１で溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出し、その時の溶融粘度を測定する。

なお、帯電防止層の溶融粘度を測定する場合には、積層発泡シートから帯電防止層を完全に切り分けて測定試料として使用するか、または積層発泡シート製造時と同じ条件で帯電防止層のみを押出して測定試料として使用すればよい。

さらに、帯電防止層は、１７５℃における溶融伸びが６０ｍ／分以上、さらに好ましくは６５ｍ／分以上、特に７０ｍ／分以上であることが好ましい。上限値は概ね１８０ｍ／分程度である。帯電防止層の溶融伸びの値が上記範囲内であることにより、積層発泡シートの共押出法による製造時において、帯電防止層が良好に引き伸ばされるため積層発泡シートの帯電防止層に無数の穴が生じることがなく良好な外観を示すものとなる。なお、帯電防止層に無数の穴が生じた積層発泡シートを容器等の形状に熱成形した場合、得られた成形体は静電気散逸性が不十分になる虞がある。

溶融伸びは、例えば株式会社東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄなどの測定装置を使用して測定することができる。具体的には、シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径２．０９５ｍｍ、長さ８．０ｍｍのオリフィスを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を１７５℃とし、測定試料約１５ｇを該シリンダー内に入れ、５分間放置してから、ピストン降下速度を１０ｍｍ／分として溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を直径４５ｍｍのプーリーに掛け、４分で引取速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速率で引取速度を増加させながら引取りローラーで紐状物を引取って紐状物が破断した際の直前の引取速度を溶融伸びとする。この測定を、任意の１０箇所からサンプリングした１０点の測定試料について行い、それらの算術平均値を本発明における溶融伸びとする。

なお、溶融伸びの測定試料の調整は、溶融粘度測定と同様に、積層発泡シートから帯電防止層を完全に切り分けて測定試料として使用するか、または積層発泡シート製造時と同条件で帯電防止層のみを押出して測定試料として使用すればよい。

なお、積層発泡シートの上記スジ割れの発生を避けるため、従来、共押出発泡成形の樹脂層に通常使用されている熱可塑性樹脂よりもメルトフローレイト（ＭＦＲ）の低い熱可塑性樹脂を選択することが好ましい。例えば、帯電防止層を構成する高分子型帯電防止剤以外の樹脂として、ポリプロピレン系樹脂を選択する場合には、ＭＦＲが０．３〜１４ｇ／１０分、さらに０．６〜１２ｇ／１０分、特に１．０〜８ｇ／１０分のポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。

本発明の積層発泡シートの帯電防止層には、静電気散逸性を発現させるために、後述する特定の坪量の帯電防止層において帯電防止剤を高濃度に存在させることが必要であり、さらに該帯電防止層は前記のとおり特定の溶融粘度を有することが必要とされることから、帯電防止層を構成する熱可塑性樹脂は高粘度の熱可塑性樹脂が用いられる。また、上記積層発泡シートを容器等の形状に熱成形する場合には、得られた成形体においても静電気散逸性を発現させるためには、帯電防止層は特定の溶融伸びを有することが必要とされる。したがって、比較的低粘度の高分子型帯電防止剤と高粘度の熱可塑性樹脂との混練不良が起こりやすく、安定した溶融伸びが得られ難いので、安定した溶融伸びを得るためには、帯電防止剤と熱可塑性樹脂とを十分混練することが好ましい。二軸押出機を用いたプレコンパウンドを行う等の措置を行うことにより安定した溶融伸びを得ることができる。かかる観点から、上記溶融伸び測定の際に得られた１０点全ての溶融伸びの値が、その算術平均値の±２０％以内であることが好ましく、より好ましくは±１５％以内、特に好ましくは±１０％以内である。バラツキが±２０％を超えると、平均値が前述した範囲を満足しても、穴あき等が発生する虞がある。したがって、前記した溶融物性の帯電防止層を得るには材料の選択のみならず、混練を十分行うことが好ましい態様である。

本発明において、帯電防止剤を含有する帯電防止層の坪量は、発泡層の片面当たり５ｇ／ｍ^２以上であることが必要である。上記坪量が５ｇ／ｍ^２未満では、たとえ高濃度に高分子型帯電防止剤を用いても、静電気散逸性を得ることはできない。この静電気散逸性、すなわち初期帯電圧５０Ｖ以下を達成するためには、高分子型帯電防止剤の種類および帯電防止層中の濃度、熱可塑性樹脂と高分子型帯電防止剤との混合物の溶融粘度、並びに帯電防止層の坪量が密接に関連しており、その中で積層量は、厚ければ厚いほど静電気散逸性を発現させやすく、積層量が多いと高分子型帯電防止剤の添加量は、前記記載の範囲内で相対的に低くても静電気散逸性を得ることができるが、積層量を多くしても効果は殆ど変わらなくなることから、上限は片面当たり概ね坪量８０ｇ／ｍ^２程度である。一方、積層量が多いと積層発泡シートを熱成形する場合には、発泡層と樹脂層の熱変形に必要な熱量バランスが違い過ぎて熱成形が困難になる虞がある。したがって、安定した静電気散逸性、熱成形性を得るには、積層量は片面当たり坪量として好ましくは１０〜７０ｇ／ｍ^２であり、さらに好ましくは２０〜６０ｇ／ｍ^２である。

また、帯電防止層には、帯電防止層を構成している基材樹脂に抗菌剤、エラストマーなどの添加剤を一種以上添加することができ、本発明の積層発泡シートをより機能性を有するものとすることができる。上記抗菌剤としては、銀、銅、亜鉛等の抗菌活性をもつ金属（イオン）を担体に担持したもの、例えば、銀ゼオライト、銅ゼオライト、銀担持リン酸ジルコニウム、銀担持シリカゲルなどの無機系薬剤、アナターゼ型酸化チタンに代表される酸化物系光触媒を利用した抗菌剤、塩化ベンザルコニウム、塩化ポリオキシエチレントリアルキルアンモニウム、ポリヘキサメチレンビグアニド塩酸塩、塩化３−（トリメトキシシリル）プロピルジメチルオクタデシルアンモニウム等の有機系薬剤などが挙げられる。また、帯電防止層に添加されるエラストマーは発泡層に用いられると同様の熱可塑性エラストマーを使用することができる。このエラストマーの添加は帯電防止層に緩衝性を付加することができる。

本発明の積層発泡シートにおいては、帯電防止剤を含有する帯電防止層と発泡層との間に、所望に応じて帯電防止剤を含有しない樹脂層（中間層）を形成することができる。この場合、層構成としては帯電防止層が積層シートの最外層に位置するように形成される。この帯電防止剤を含有しない樹脂層を形成する基材樹脂は、前記発泡層や帯電防止層を構成する基材樹脂と同様の樹脂などが使用され、耐衝撃性を付与するために、基材樹脂として高密度ポリエチレンを選択したり、熱可塑性エラストマーを含有する基材樹脂を使用したりしてもよい。発泡層や帯電防止層と良好に接着するという点で、該樹脂層と帯電防止層と発泡層とを構成する樹脂は十分な熱接着性を示すものを用いることが好ましく、安価な積層発泡シートを得るためには、該樹脂層は発泡層の基材樹脂と同種類のリサイクル原料を配合したものを用いることができる。

発泡層の少なくとも片面に、帯電防止層と少なくとも一層の樹脂層（中間層）とからなる複数の樹脂層を形成する場合は、その複数の樹脂層の総坪量の範囲は、発泡層の片面当たり坪量２０〜２５０ｇ／ｍ^２で積層されることが望ましい。上記総坪量が多すぎると、発泡層の独立気泡率が低下しやすく、シートの剛性が低下する虞がある。したがって、複数層の樹脂層を形成する場合の積層量範囲としては発泡層の片面当たり坪量２０〜２５０ｇ／ｍ^２、さらに３０〜２１０ｇ／ｍ^２、特に４０〜１８０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。

前記発泡層と帯電防止層との間に位置する樹脂層（中間層）は発泡していても非発泡でもよく、発泡している場合には見かけ密度は０．３ｇ／ｃｍ^３以上、すなわち低発泡であることが好ましい。また、無機充填剤を多量に含有しているものであってもよい。本発明の積層発泡シートは層構成として、発泡層の片面、好ましくは両面に帯電防止剤を含有する帯電防止層が積層されたもの、発泡層の片面、あるいは両面の帯電防止層と帯電防止剤を含有しない他の樹脂層の合計２層以上からなる複数の樹脂層が積層されたもの等が挙げられる。上記発泡層と帯電防止層との間に樹脂層（中間層）を有する積層発泡シートは剛性などの機械的強度を向上させることができる。

本発明の積層発泡シートは、熱成形用シートとして使用するのに適したものである。なお、本発明における、熱成形とは、積層発泡シートを加熱し金型を用いて容器等の形状に成形することの外に、積層発泡シートを加熱し平板化することを含む。

本発明の積層発泡シートは、熱成形用シートとして使用する場合には、積層発泡シートの厚み方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比（幅方向の平均気泡径／厚み方向の平均気泡径）、および厚み方向の平均気泡に対する押出方向の平均気泡径の比（押出方向の平均気泡径／厚み方向の平均気泡径）が共に、１．０〜２．０であることが好ましく、さらに好ましくは１．１〜１．８、特に好ましくは１．２〜１．６である。該平均気泡径の比が１．０〜２．０であれば、シートの歪が少なく熱成形後の成形品の変形等が抑制される。

本明細書において、上記平均気泡径の比は以下のようにして求める。まず、発泡シートの幅方向の垂直断面を顕微鏡などで拡大撮影する。得られた画像をもとに画像上の発泡層に存在する各気泡全てについて幅方向および厚み方向の気泡径を測定し、測定した気泡径をそれぞれ算術平均することにより、幅方向の平均気泡径および厚み方向の平均気泡径を求め、さらに幅方向の平均気泡径を厚み方向の平均気泡径で除することにより、厚み方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比を求める。同様に、発泡シートの押出方向の垂直断面を顕微鏡などで拡大撮影した画像をもとに押出方向の平均気泡径および厚み方向の平均気泡径を求め、さらに押出方向の平均気泡径を厚み方向の平均気泡径で除することにより、厚み方向の平均気泡径に対する押出方向の平均気泡径の比を求める。

なお、本発明の積層発泡シートの発泡層が、ポリプロピレン系樹脂発泡層からなる場合は、１９０℃にて１２０秒間加熱後の積層発泡シートの加熱収縮率が、押出方向、幅方向共に０．１〜２％以下であること、さらに０．１〜１．５％、特に０．１〜１．０％であることが好ましい。加熱収縮率が、上記の特定の範囲を超える積層発泡シートでは、成形型による熱成形の際に金型からの離型性が悪く、また寸法性も悪く良好な成形品を得ることができず、生産効率も悪くなる虞がある。一方、平板化する際にも反りなどが発生しやすく良好な平板が得られ難くなる虞がある。

本明細書における積層発泡シートの押出方向の加熱収縮率は、積層発泡シートの押出方向の加熱前寸法から積層発泡シートの押出方向の加熱後寸法を差し引きして得られた差を積層発泡シートの押出方向の加熱前寸法で除し、１００を乗じて求められる値（％）である。積層発泡シートの押出方向と直交する幅方向の加熱収縮率は、積層発泡シートの幅方向の加熱前寸法から積層発泡シートの幅方向の加熱後寸法を差し引きして得られた差を積層発泡シートの幅方向の加熱前寸法で除し、１００を乗じて求められる値（％）である。

本発明の積層発泡シートの見かけ密度は、０．０６ｇ／ｍ^３〜０．６ｇ／ｍ^３、さらに好ましくは０．０７ｇ／ｃｍ^３〜０．４５ｇ／ｃｍ^３、特に０．１０ｇ／ｃｍ^３〜０．３ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。積層発泡シートの見かけ密度が上記の範囲内であることにより、剛性や圧縮強度などの物理的物性および軽量性に優れるものとなり、熱成形用の積層発泡シートとしても優れた熱成形性を示すものとなる。

本発明のポリオレフィン系樹脂積層発泡シートの製造方法について説明する。
先ず、本発明の積層発泡シートは、帯電防止層には３０重量％を超え７５重量％以下の高分子型帯電防止剤が使用されるので、該帯電防止層形成用組成物が均質な帯電防止層を形成する製膜性を維持し、得られた帯電防止層が充分な静電気散逸性を示すようにすることが必要である。このために、本発明の積層発泡シートを構成する発泡層のポリオレフィン系樹脂、帯電防止層を、これまで述べてきた特定する要件を満たすように選択することが重要である。また、熱成形用の積層発泡シートを得る上では、帯電防止層を形成する組成物の充分な混練も重要な要素になる。帯電防止層を形成する組成物の混練が充分に行われない場合には、静電気散逸性は示すものの得られる積層発泡シートの表面の外観が低下し、穴あきやスジ割れが発生する虞があり、そのような積層発泡シートを熱成形して得られる成形体は、帯電防止層の帯電防止性が悪化してしまし、静電気散逸性を示すものにはならない虞がある。

なお、帯電防止層を形成する組成物の混練度の目安としては、混練物が前述した特定の溶融粘度、溶融伸びの範囲に入っているか否かが目安となる。十分な混練を行なう手段として押出機は、Ｌ／Ｄが長いもの、例えば、Ｌ／Ｄが３０以上であるのもの、あるいは混練度を上げるためのユニメルトやダルメージ等を備えたスクリューを使用することが有用である。また、二軸押出機を用いてプレコンパウンドを行って使用することにより混練不足を補うことも可能である。

本発明の積層発泡シートは、発泡層を形成する第１の押出機と、帯電防止層を形成する第２の押出機とを準備し、第１の押出機に発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂と気泡調整剤とを、必要に応じて他の添加剤を添加し、これらを加熱下に溶融混練し、該溶融混練物に押出機に備えられた発泡剤注入口から発泡剤を圧入し混練して発泡剤を含有する発泡性樹脂溶融物を調製する。一方、第２の押出機にて帯電防止層を形成する熱可塑性樹脂と帯電防止剤とを加熱下に溶融混練して、帯電防止層形成用溶融物を調製する。なお、帯電防止層の他に中間層としての樹脂層を積層する場合には、第３の押出機で樹脂層形成用の押出機で基材樹脂を加熱下に溶融混練して樹脂層形成用溶融物を調製する。前記発泡性樹脂溶融物と前記帯電防止層形成用溶融物、前記発泡性樹脂溶融物と前記帯電防止層形成用溶融物及び樹脂層形成用溶融物とを、押出機の下流に備えられた合流ダイ内で、例えば、帯電防止層／発泡層／帯電防止層あるいは帯電防止層／樹脂層／発泡層／樹脂層／帯電防止層のように帯電防止層形成用溶融物が最外層となるように積層し、発泡層形成樹脂溶融物の発泡温度に調整して環状ダイを通して大気圧下に押出して筒状発泡体を形成する。次いで、従来公知の方法、例えば、該筒状発泡体を円筒状の冷却装置（冷却マンドレル）に沿わせて該筒状発泡体の径を拡大して、該筒状発泡体を切り開いてシート状とする方法にて積層発泡シートを得る。

本発明の高分子型帯電防止剤を高濃度に含有した帯電防止層を最外層に有する積層発泡シートは、環状ダイを用いた共押出法により製造されるが、高濃度に高分子型帯電防止剤を用いたことにより、環状ダイを用いた共押出法しにより積層発泡シートを得る際に、筒状発泡体と冷却マンドレル表面との抵抗が増加し、得られる積層発泡シートの外観が低下したり、熱収縮、特に押出方向の収縮値が大きくなる。熱収縮の大きな積層発泡シートは、例えば、熱成形機により容器等の型物を得ようとする際、積層発泡シートの収縮率が大きく、金型で賦形後、金型に密着し離型が容易に行われず成型サイクルタイムが大幅に長くなり生産効率が悪く良好な製品が得られない。また円筒状の冷却マンドレルを通して得られた積層発泡シートを加熱矯正して平板を作る工程（平板化）でも、発泡シートに歪が残り良好な平板が製造できない。なお、通常の帯電防止レベルの高分子型帯電防止剤濃度、例えば帯電防止層中の帯電防止剤濃度が３０重量％以下であればこのような現象は少ないが、帯電防止剤濃度が３０重量％を超える場合には上記の現象が顕著に現れる。この原因は高分子型帯電防止剤が金属接着性の高いものを多く含有していることによるのではないかと推測された。

上記の問題は、円筒状の冷却マンドレルの表面をポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）又は金属とＰＴＦＥの複合メッキし、コーテイング処理するなどにより、筒状発泡体と冷却マンドレルの表面との抵抗を下げることにより、解消、軽減できる。また、冷却管前方側（筒状発泡体の導入側）の径に対し、冷却管後方側（筒状発泡体の出口側）の径を小さく設計しテーパーを設けておくことによっても積層発泡シートの歪の発生を解消、軽減できる。

このような手段を採用することにより、環状ダイを用いた共押出しにより積層発泡シートを製造する方法において、高濃度に高分子型帯電防止剤を用いた場合でも、外観に優れた積層発泡シートを得ることができる。さらに、熱成形用に使用する場合などに問題となる積層発泡シートの必要以上の歪を低減することができ、積層発泡シートの熱収縮性を調整でき、熱成形用シートとして使用する場合であっても、前記した適正な収縮率の範囲に収めることができる。これにより静電気散逸性はもとより、成形性にも優れた熱成形用ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートを得ることができる。

本発明を実施例により、さらに具体的に説明する。なお、実施例及び比較例の物性評価は下記の方法により行った。

［メルトフローレイト（ＭＦＲ）］
メルトフローレイトの測定は、ポリエチレン系樹脂については、ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９のＡ法に準拠して、試験温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎで測定を行った。また、ポリプリピレン系樹脂およびその他の樹脂については、ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９９のＡ法に準拠して、試験温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎで測定を行った。

［溶融粘度］
溶融粘度は、前記方法に従い、株式会社東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄを使用して測定した。原料の溶融粘度の測定には、原料ペレットをそのまま測定試料として使用した。帯電防止層の溶融粘度を測定する際には、帯電防止層のみを積層発泡シートの製造条件と同様にして押出して測定用試料を作成した。

［溶融伸び］
溶融伸びは、前記方法に従い、株式会社東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄを使用して測定した。測定試料は、帯電防止層のみを積層発泡シートの製造条件と同様にして押出することによって作成した。

［平均気泡径の比（気泡偏平率）］
積層発泡シートの積層発泡シートの厚み方向（ＶＤ）の平均気泡径に対する幅方向（ＴＤ）の平均気泡径の比は以下のようにして求めた。まず、押出方向に対して垂直方向の発泡シート断面をマイクロスコープで１００倍に拡大し、拡大した画像中に存在する気泡全て（ただし、気泡が途中で切れているものは除く。）を対象として、それぞれの気泡の幅方向の気泡径、厚み方向の気泡径を測定し、測定値を算術平均し、幅方向の平均気泡径、厚み方向の平均気泡径を求めた。この測定を積層発泡シートの幅方向に等間隔に５箇所の断面に対して行い、それぞれの断面に対して求められた幅方向の平均気泡径、厚み方向の平均気泡径をそれぞれ算術平均することにより、積層発泡シートの幅方向の平均気泡径、厚み方向の平均気泡径を求め、幅方向の平均気泡径を厚み方向の平均気泡径で除すること、（幅方向の平均気泡径／厚み方向の平均気泡径）により得た。同様にして、積層発泡シートの幅方向に等間隔に５箇所の押出方向断面から、積層発泡シートの押出方向（ＭＤ）平均気泡径および厚み方向（ＶＤ）平均気泡径を求め、押出方向の平均気泡径を厚み方向の平均気泡径で除すること、（押出方向の平均気泡径／厚み方向の平均気泡径）により得た。

［加熱収縮率］
積層発泡シートの加熱収縮率を以下のようにして測定した。積層発泡シートから押出方向２００ｍｍ×幅方向１０ｍｍシートの試験片をシートの幅方向に等間隔で３片切り出し、これらの試験片を、タルクを敷き詰めた金属トレー上に置き、１９０℃のオーブン中で１２０秒間加熱した。加熱終了後、押出方向の加熱後の発泡シートの寸法を測定し、下記式（２）にしたがって各試験片の加熱収縮率を求め、それらの算術平均値を押出方向の加熱収縮率とした。また、幅方向についても積層発泡シートから押出方向１０ｍｍ×幅方向２００ｍｍの試験片をシートの幅方向に等間隔で３片切り出し、同様にして幅方向の加熱収縮率を求めた。

（数２）
加熱収縮率（％）＝｛加熱前の試験片の長さ（２００ｍｍ）−加熱後の試験片の長さ｝／加熱前の試験片の長さ（２００ｍｍ）×１００・・・（２）

［初期帯電圧］
積層発泡シートの初期帯電圧の測定は、株式会社シシド静電気製のＳＴＡＴＩＣ ＨＯＮＥＳＴＭＥＴＥＲ を使用し、ＪＩＳ Ｌ１０９４−１９８０に準拠して行った。具体的には、試験片（４０ｍｍ×４０ｍｍ）を発泡シートの押出方向に対して垂直な幅方向に等間隔で５片切り出し、試験片を測定機器の取付枠に取付け、ターンテーブルを回転させながら（＋）１０ｋＶの印加を３０秒間行った後、印加を止め、その印加停止時における残存帯電圧の平均値を初期帯電圧とした。

［表面抵抗率］
積層発泡シートの表面抵抗率の測定は、ＪＩＳ Ｋ６９１１−２００６に準拠して行った。具体的には、試験片（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ）を発泡シートの押出方向に対して垂直な幅方向に等間隔で３片切り出し、試験片を２３℃、湿度５０％の雰囲気下に２４時間放置した後、抵抗測定器（ＨＩＯＫＩ製）を用いて測定を行い、測定値の平均値を表面抵抗率とした。

［外観］
積層発泡シートの外観を下記の基準にしたがって評価した。
◎：帯電防止層が均一に積層されている。
○：帯電防止層がほぼ均一に積層されている。
△：帯電防止層に熱成形時に問題となるスジ模様又は穴あきが見られる。

実施例１〜５、７、９、１０、１４、１５、比較例１、３〜５
積層発泡シートのポリプロピレン系樹脂発泡層製造用の押出機として、内径９０ｍｍと内径１２０ｍｍの２台の押出機からなるタンデム押出機を使用し、帯電防止層製造用の押出機として、内径４０ｍｍの押出機を使用し、ポリプロピレン系樹脂発泡層と帯電防止層を積層し共押出するため、直径１００ｍｍの環状ダイを用いた。

まず、ポリプロピレン系樹脂発泡層を形成するために、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ株式会社製、グレード：ＦＢ３３１２）（ＰＰ７と標記する。）１００重量部に対して、気泡調整剤（日本ベーリンガーインゲルハイム株式会社製、ＰＯ２１７Ｋ、重曹、クエン酸ナトリウム配合）を０．５重量部配合し、これを内径９０ｍｍの押出機の原料投入口に供給し、加熱混練し、約２００℃に調製された溶融樹脂混合物とし、該溶融樹脂混合物に発泡剤として二酸化炭素をポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．４重量部となるように圧入し、次いで前記９０ｍｍの押出機の下流側に連結された内径１２０ｍｍの押出機に供給し、吐出量９８ｋｇ／ｈｒにて発泡性溶融樹脂混合物を得た。

一方、帯電防止剤として表２に示した高分子型帯電防止剤、および表１に示したポリプロピレン系樹脂を用いて、表３に示した帯電防止層を構成する樹脂組成物を内径４０ｍｍの押出機に供給し、加熱下に溶融混練して吐出量１４ｋｇ／ｈｒにて帯電防止溶融樹脂を得た。

得られた夫々の発泡性溶融樹脂混合物、帯電防止溶融樹脂を合流ダイ中へ供給し合流させて、帯電防止溶融樹脂が両外層となるように積層して環状ダイから共押出し、外側から帯電防止層／ポリプロピレン系樹脂発泡層／帯電防止層の順に積層された２種３層の円筒状積層発泡体を形成した。押出された円筒状積層発泡体を、アルマイト表面をブラスト処理することにより滑り性を２倍程度向上させた円筒状冷却管（直径２１２ｍｍ、ブローアップ比２．１２）に沿わせて引取りながら押出方向に切り開いて目的の積層発泡シートを得た。発泡層の見かけ密度は０．２７ｇ／ｃｍ^３、厚み２．０ｍｍであり、積層発泡シート全体の厚みは２．１ｍｍ、坪量は６４０ｇ／ｍ^２、見かけ密度０．３１ｇ／ｃｍ^３、シート幅６５０ｍｍであった。積層発泡シートの物性を表４に示す。

実施例６
帯電防止層の積層量が坪量１０ｇ／ｍ^２となるように、帯電防止溶融樹脂の吐出量を３．５ｋｇ／ｈｒとした以外は実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。積層発泡シート全体の厚みは２．０ｍｍ、坪量は５８０ｇ／ｍ^２、見かけ密度は０．２９ｇ／ｃｍ^３であった。積層発泡シートの物性を表４に示す。

実施例８
帯電防止層の積層量が坪量１５０ｇ／ｍ^２となるように、帯電防止溶融樹脂の吐出量を５２．５ｋｇ／ｈｒとした以外は実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。積層発泡シート全体の厚みは２．３ｍｍ、坪量は８６０ｇ／ｍ^２、見かけ密度は０．３８ｇ／ｃｍ^３であった。積層発泡シートの物性を表４に示す。

比較例２
帯電防止層の積層量が坪量２ｇ／ｍ^２となるように、帯電防止溶融樹脂の吐出量を０．７ｋｇ／ｈｒとした以外は実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。積層発泡シート全体の厚みは２．０ｍｍ、坪量は５６４ｇ／ｍ^２、見かけ密度は０．２８ｇ／ｃｍ^３であった。積層発泡シートの物性を表４に示す。

実施例１３
直径８６ｍｍの環状ダイを用い、また表面処理が施されていないアルマイト表面を有する円筒状冷却装置（直径２１２ｍｍ、ブローアップ比２．４７）を用いた以外は実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。積層発泡シートの厚みは２．１ｍｍ、坪量は６４０ｇ／ｍ^２、見かけ密度は０．３１ｇ／ｃｍ^３であった。円筒状冷却管での滑り性が表面処理した場合に比べ悪く、押出方向に伸ばされており、シート幅は６２４ｍｍであった。積層発泡シートの物性を表４に示す。

実施例１１、１２
積層発泡シートのポリプロピレン系樹脂発泡層製造用の押出機として、内径９０ｍｍと内径１２０ｍｍの２台の押出機からなるタンデム押出機を使用し、帯電防止層製造用の押出機として、内径４０ｍｍの押出機を使用し、さらに帯電防止層と発泡層との間に中間層として樹脂層を設けるために、内径５０ｍｍの押出機を使用し、ポリプロピレン系樹脂発泡層と中間層と帯電防止層とを積層し共押出するため、直径１００ｍｍの環状ダイを用いた。

まず、ポリプロピレン系樹脂発泡層を形成するために、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ株式会社製、グレード：ＦＢ３３１２）（ＰＰ７と標記する。）１００重量部に対して、気泡調整剤（日本ベーリンガーインゲルハイム株式会社製、ＰＯ２１７Ｋ、重曹、クエン酸ナトリウム配合）を０．７５重量部配合し、これを内径９０ｍｍの押出機の原料投入口に供給し、加熱混練し、約２００℃に調製された溶融樹脂混合物とし、該溶融樹脂混合物に発泡剤として二酸化炭素をポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．４重量部となるように圧入し、次いで前記９０ｍｍの押出機の下流側に連結された内径１２０ｍｍの押出機に供給し、吐出量９８ｋｇ／ｈｒにて発泡性溶融樹脂混合物を得た。

一方、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ株式会社製、グレード：ＢＣ３ＲＡ）（ＰＰ４と標記する。）を内径５０ｍｍの押出機に供給し、溶融混練して吐出量２８ｋｇ／ｈｒにて中間層用溶融樹脂を得た。

また、帯電防止剤として表２に示した高分子型帯電防止剤、および表１に示したポリプロピレン系樹脂を用いて、表３に示した帯電防止層を構成する樹脂組成物を内径４０ｍｍの押出機に供給し、溶融混練して吐出量１４ｋｇ／ｈｒにて帯電防止溶融樹脂を得た。

得られた夫々の発泡性溶融樹脂混合物、中間層用溶融樹脂、帯電防止溶融樹脂を合流ダイ中へ供給し合流させて、帯電防止溶融樹脂が両外層となるように積層して環状ダイから共押出し、外側から帯電防止層／中間層／ポリプロピレン系樹脂発泡層／中間層／帯電防止層の順に積層された３種５層の円筒状積層発泡体を形成した。押出された円筒状積層発泡体を、滑りを向上するため前記表面処理を施した円筒状冷却管（直径２１２ｍｍ、ブローアップ比２．１２）に沿わせて引取りながら押出方向に切り開いて目的の積層発泡シートを得た。積層発泡シート全体の厚みは４．０ｍｍ、坪量は８００ｇ／ｍ^２、見かけ密度０．２０ｇ／ｃｍ^３であった。積層発泡シートの物性を表５に示す。

実施例１６
直径８６ｍｍの環状ダイを用い、表面処理が施されていないアルマイト表面を有する円筒状冷却装置（直径２１２ｍｍ、ブローアップ比２．４７）を用いた以外は実施例１１と同様にして積層発泡シートを得た。積層発泡シート全体の厚みは４．０ｍｍ、坪量は８００ｇ／ｍ^２、見かけ密度０．２０ｇ／ｃｍ^３であった。積層発泡シートの物性を表５に示す。

実施例１７、１８
積層発泡シートのポリエチレン系樹脂発泡層製造用の押出機として、内径９０ｍｍと内径１２０ｍｍの２台の押出機からなるタンデム押出機を使用し、帯電防止層製造用の押出機として、内径４０ｍｍの押出機を使用し、ポリエチレン系樹脂発泡層と帯電防止層を積層し共押出するため、直径１００ｍｍの環状ダイを用いた。

まず、ポリエチレン系樹脂発泡層を形成するために、ポリエチレン系樹脂（ダウケミカル日本株式会社製、グレード：ＮＵＣ８３２１）（ＬＤ１と標記する。）１００重量部に対して、気泡調整剤（日本ベーリンガーインゲルハイム株式会社製、ＰＯ２１７Ｋ、重曹、クエン酸ナトリウム配合）を０．５重量部配合し、これを内径９０ｍｍの押出機の原料投入口に供給し、加熱混練し、約２００℃に調製された溶融樹脂混合物とし、該溶融樹脂混合物に発泡剤として二酸化炭素をポリエチレン系樹脂１００重量部に対して、０．４重量部となるように圧入し、次いで前記９０ｍｍの押出機の下流側に連結された内径１２０ｍｍの押出機に供給し、吐出量９８ｋｇ／ｈｒにて発泡性溶融樹脂混合物を得た。

一方、帯電防止剤として表２に示した高分子型帯電防止剤、および表６に示したポリエチレン系樹脂を用いて、表７に示した帯電防止層を構成する樹脂組成物を内径４０ｍｍの押出機に供給し、加熱下に溶融混練して吐出量１４ｋｇ／ｈｒにて帯電防止溶融樹脂を得た。

得られた夫々の発泡性溶融樹脂混合物、帯電防止溶融樹脂を合流ダイ中へ供給し合流させて、帯電防止溶融樹脂が両外層となるように積層して環状ダイから共押出し、外側から帯電防止層／ポリエチレン系樹脂発泡層／帯電防止層の順に積層された２種３層の円筒状積層発泡体を形成した。押出された円筒状積層発泡体を、アルマイト表面をブラスト処理することにより滑り性を２倍程度向上させた円筒状冷却管（直径２１２ｍｍ、ブローアップ比２．１２）に沿わせて引取りながら押出方向に切り開いて目的の積層発泡シートを得た。発泡層の見かけ密度は０．３１ｇ／ｃｍ^３、厚み２．０ｍｍであり、積層発泡シート全体の厚みは２．１ｍｍ、坪量は６１０ｇ／ｍ^２、見かけ密度０．２９ｇ／ｃｍ^３、シート幅６５０ｍｍであった。積層発泡シートの物性を表８に示す。

実施例１９
ポリエチレン系樹脂発泡層を形成するために、ポリエチレン系樹脂（日本ポリエチレン株式会社製、グレード：ＨＪ５６０Ｗ（ＨＤ２と標記する。）とＬＤ１との重量比６：４の混合樹脂）を用いた以外は実施例１７と同様にして積層発泡シートを得た。発泡層の見かけ密度は０．３１ｇ／ｃｍ^３、厚み２．０ｍｍであり、積層発泡シート全体の厚みは２．１ｍｍ、坪量は６１０ｇ／ｍ^２、見かけ密度０．２９ｇ／ｃｍ^３、シート幅６５０ｍｍであった。積層発泡シートの物性を表８に示す。

実施例２０
積層発泡シートのポリエチレン系樹脂発泡層製造用の押出機として、内径９０ｍｍと内径１２０ｍｍの２台の押出機からなるタンデム押出機を使用し、帯電防止層製造用の押出機として、内径４０ｍｍの押出機を使用し、さらに帯電防止層と発泡層との間に中間層として樹脂層を設けるために、内径５０ｍｍの押出機を使用し、ポリエチレン系樹脂発泡層と中間層と帯電防止層とを積層し共押出するため、直径１４０ｍｍの環状ダイを用いた。

まず、ポリエチレン系樹脂発泡層を形成するために、ポリエチレン系樹脂（ＬＤ１）１００重量部に対して、気泡調整剤（日本ベーリンガーインゲルハイム株式会社製、ＰＯ２１７Ｋ、重曹、クエン酸ナトリウム配合）を０．７５重量部配合し、これを内径９０ｍｍの押出機の原料投入口に供給し、加熱混練し、約２００℃に調製された溶融樹脂混合物とし、該溶融樹脂混合物に発泡剤としてブタンをポリエチレン系樹脂１００重量部に対して、２．４５重量部となるように圧入し、次いで前記９０ｍｍの押出機の下流側に連結された内径１２０ｍｍの押出機に供給し、吐出量１００ｋｇ／ｈｒにて発泡性溶融樹脂混合物を得た。

一方、ポリエチレン系樹脂（ＬＤ１とＨＤ２との重量比３：７の混合樹脂）を内径５０ｍｍの押出機に供給し、溶融混練して吐出量１５ｋｇ／ｈｒにて中間層用溶融樹脂を得た。

また、帯電防止剤として表２に示した高分子型帯電防止剤、および表６に示したポリエチレン系樹脂を用いて、表７に示した帯電防止層を構成する樹脂組成物を内径４０ｍｍの押出機に供給し、溶融混練して吐出量１８ｋｇ／ｈｒにて帯電防止溶融樹脂を得た。

得られた夫々の発泡性溶融樹脂混合物、中間層用溶融樹脂、帯電防止溶融樹脂を合流ダイ中へ供給し合流させて、帯電防止溶融樹脂が両外層となるように積層して環状ダイから共押出し、外側から帯電防止層／中間層／ポリエチレン系樹脂発泡層／中間層／帯電防止層の順に積層された３種５層の円筒状積層発泡体を形成した。押出された円筒状積層発泡体を、滑りを向上するため前記表面処理を施した円筒状冷却管（直径３５０ｍｍ、ブローアップ比２．５）に沿わせて引取りながら押出方向に切り開いて目的の積層発泡シートを得た。積層発泡シート全体の厚みは３．０ｍｍ、坪量は６００ｇ／ｍ^２、見かけ密度０．２０ｇ／ｃｍ^３であった。積層発泡シートの物性を表９に示す。

実施例２１
積層発泡シートのポリエチレン系樹脂発泡層製造用の押出機として、内径９０ｍｍと内径１２０ｍｍの２台の押出機からなるタンデム押出機を使用し、帯電防止層製造用の押出機として、内径４０ｍｍの押出機を使用し、さらに帯電防止層と発泡層との間に中間層として樹脂層を設けるために、内径６５ｍｍの押出機を使用し、ポリエチレン系樹脂発泡層と中間層と帯電防止層とを積層し共押出するため、直径１８０ｍｍの環状ダイを用いた。

まず、ポリエチレン系樹脂発泡層を形成するために、ポリエチレン系樹脂（ＨＤ２とＬＤ１との重量比６：４の混合樹脂）１００重量部に対して、気泡調整剤（日本ベーリンガーインゲルハイム株式会社製、ＰＯ２１７Ｋ、重曹、クエン酸ナトリウム配合）を０．７５重量部配合し、これを内径９０ｍｍの押出機の原料投入口に供給し、加熱混練し、約２００℃に調製された溶融樹脂混合物とし、該溶融樹脂混合物に発泡剤としてブタンをポリエチレン系樹脂１００重量部に対して、１．３重量部となるように圧入し、次いで前記９０ｍｍの押出機の下流側に連結された内径１２０ｍｍの押出機に供給し、吐出量１００ｋｇ／ｈｒにて発泡性溶融樹脂混合物を得た。

一方、ポリエチレン系樹脂（ＬＤ１とＨＤ２との重量比３：７の混合樹脂）を内径６５ｍｍの押出機に供給し、溶融混練して吐出量３８ｋｇ／ｈｒにて中間層用溶融樹脂を得た。

また、帯電防止剤として表２に示した高分子型帯電防止剤、および表６に示したポリエチレン系樹脂を用いて、表７に示した帯電防止層を構成する樹脂組成物を内径４０ｍｍの押出機に供給し、溶融混練して吐出量１１ｋｇ／ｈｒにて帯電防止溶融樹脂を得た。

得られた夫々の発泡性溶融樹脂混合物、中間層用溶融樹脂、帯電防止溶融樹脂を合流ダイ中へ供給し合流させて、帯電防止溶融樹脂が両外層となるように積層して環状ダイから共押出し、外側から帯電防止層／中間層／ポリエチレン系樹脂発泡層／中間層／帯電防止層の順に積層された３種５層の円筒状積層発泡体を形成した。押出された円筒状積層発泡体を、滑りを向上するため前記表面処理を施した円筒状冷却管（直径３５０ｍｍ、ブローアップ比１．９）に沿わせて引取りながら押出方向に切り開いて目的の積層発泡シートを得た。積層発泡シート全体の厚みは４．０ｍｍ、坪量は１１００ｇ／ｍ^２、見かけ密度０．２８ｇ／ｃｍ^３であった。積層発泡シートの物性を表９に示す。

［熱成形性評価１（熱成形時の賦形性および離型性の評価）］
実施例１〜１０、１３、１７〜１９および比較例３、５で得られた積層発泡シートを、単発真空成形機（株式会社浅野研究所製：ＦＳＫ型）により、外寸３４０ｍｍ×２４０ｍｍ、深さ４３ｍｍの部品トレー金型を用いて、熱成形を行なってトレー形状の成形体を得た。実施例１〜１０、１７〜１９、比較例３、５の積層発泡シートは、金型どおりの形状の成形体が得られ、かつ伸びムラがなく、成形体の賦形性、成形体の金型からの離型性ともに良好であった。実施例１３の積層発泡シートは、成形体を金型から離型する際の抵抗が大きく離型時に成形体の形状が崩れ、離型性が不十分であった。

［熱成形性評価２（板状発泡体の反りの評価）］
実施例１１、実施例１２、実施例１６、実施例２０、および実施例２１で得られた積層発泡シートを２５０℃の加熱炉内（但し、実施例２０、２１においては２００℃の加熱炉内）でシート両面から加熱して平板化し板状の積層発泡体を得た。得られた板状の発泡体の反りを測定し、下記の基準にしたがって積層発泡シートの熱成形性を評価した。反りが少ないほど積層発泡シートが熱成形性に優れていることがわかる。なお、発泡体の反りの測定は以下のようにして行った。板状の発泡体の中央部付近から５００ｍｍ×５００ｍｍのサイズの正方形のサンプルを切り出した。切出したサンプルを水平な台上に置いて、このときの正方形の各四辺の中央部４点において、サンプルの下面からサンプルを置いた台の上面までの距離を測定した。次にサンプルを裏返して同様の測定を行った。合計８点の測定結果のうち最も大きな数値Ｌ（ｍｍ）を採用し、次式（３）により板状発泡体の反り（％）を算出した。

（数３）
反り（％）＝Ｌ（ｍｍ）／（正方形の一辺の長さ（５００ｍｍ））×１００・・・（３）
実施例１１、実施例１２、実施例２０、および実施例２１の積層発泡シートは反りが１％以下であったが、実施例１６の積層発泡シートでは反りが１％を超える反りが見られた。

本発明のポリオレフィン系樹脂積層発泡シートは、殆ど帯電しないか、または全く帯電しないという優れた静電気散逸性を示し、表面が美麗で、熱成形性にも優れており、従来の帯電防止性製品と呼ばれる、単に塵や埃の付着防止性能を有するものと比較して、高度な帯電防止機能を示すものであり、電子部品、特に精密電子部品等の被包装物等の熱成形用シートとして有用である。

Claims (6)

1. ポリオレフィン系樹脂発泡層の少なくとも片面に、帯電防止層が表面層となるように、環状ダイを使用する共押出法により積層された積層発泡シートであって、該帯電防止層は、熱可塑性樹脂２５重量％以上７０重量％未満と、高分子型帯電防止剤３０重量％を超え７５重量％以下とからなり（ただし、両者の合計が１００重量％）、該帯電防止層の１９０℃、剪断速度１００ｓ^−１における溶融粘度が２５０Ｐａ・ｓ以上、該帯電防止層の積層量が発泡層の片面当たり坪量５ｇ／ｍ^２以上であり、帯電防止層面に１０ｋＶの印加を３０秒間行なったときの初期帯電圧が５０Ｖ以下であることを特徴とするポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。
2. 帯電防止層の１９０℃、剪断速度１００ｓ^−１における溶融粘度が３５０Ｐａ・ｓ以上、かつ１７５℃における溶融伸びが６０ｍ／分以上であることを特徴とする請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。
3. 積層発泡シートの厚み方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比、および厚み方向の平均気泡径に対する押出方向の平均気泡径の比が共に１．０〜２．０であることを特徴とする請求項２に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。
4. ポリオレフィン系樹脂発泡層が、見かけ密度０．０６ｇ／ｃｍ^３〜０．６ｇ／ｃｍ^３のポリプロピレン系樹脂発泡層であることを特徴とする請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。
5. 積層発泡シートの１９０℃における押出方向および幅方向の加熱収縮率が共に２％以下であることを特徴とする請求項４に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シート。
6. 上記請求項３に記載のポリオレフィン系樹脂積層発泡シートを熱成形してなるポリオレフィン系樹脂発泡成形体。