JP5437657B2 - 成形装置及び成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、基材と該基材の表面側に設けられる表皮層との間にクッション層を有する樹脂製品を成形する際に用いられる成形装置及び成形方法に関する。

従来より、例えば、車両用内装材として、基材と該基材の表面側を覆うように設けられる表皮層との間にクッション層を有する樹脂製品が用いられている（例えば、特許文献１、２参照）。特許文献１、２の樹脂製品のクッション層は、成形型を閉じた状態でキャビティに原料を注入して反応硬化させることによって成形する、いわゆる反応射出成形法（Reaction Injection Molding）によって成形されている。この反応射出成形法では、キャビティに注入された原料は、自己の発泡作用によってキャビティ内を流動していくことになる。
特開２００４−３１４３１４号公報 特開２００５−１４３７０号公報

ところで、例えば樹脂製品が縦壁を有するような形状で、かつ、クッション層が数ミリ厚程度で薄い場合がある。そのような場合では、キャビティが部分的に狭い形状となっているので、反応射出成形法でキャビティに注入した原料は自己の発泡作用によってのみではキャビティの隅々に行き渡り難い。クッション層の原料がキャビティ全体に行き渡っていないと、完成した樹脂製品の部位によって手で触れたときの硬さが異なり、触感の悪化を招いたり、樹脂製品の表面に窪み等が現れて成形不良を招く原因となる。

本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、樹脂製品が縦壁を有し、かつ、クッション層が薄い場合であっても、クッション層を狙い通りに成形できるようにして樹脂製品の触感を良好にするとともに、成形不良の発生を抑制することにある。

上記目的を達成するために、本発明では、成形型を開いた状態でクッション層の原料をキャビティの容積に相当する量だけ供給してから、成形型を閉じることにより、成形型による押圧力を利用してクッション層の原料を流動させるようにした。

具体的には、第１の発明では、基材と該基材の表面側に設けられる表皮層との間にクッション層を有する樹脂製品の成形装置であって、樹脂製品の表皮層側に対応するように配置される凹型成形面を有する第１成形型と、樹脂製品の基材側に対応するように配置され、上記凹型成形面内に入る凸型成形面を有する第２成形型と、上記第１成形型及び上記第２成形型を型閉じ状態と型開き状態とに切り替える型駆動装置と、クッション層となる発泡原料を、上記凹型成形面及び上記凸型成形面により形成されるキャビティの容積に相当する量だけ供給するためのクッション層原料供給装置とを備え、上記型駆動装置によって上記第１成形型及び上記第２成形型を型開き状態とし、上記第１成形型に保持されている表皮層となる部材と、上記第２成形型に保持されている基材との間に上記クッション層原料供給装置により上記発泡原料を供給させてから、上記型駆動装置によって上記第１成形型及び上記第２成形型を型閉じ状態に切り替えながら、上記発泡原料を発泡前に上記基材によりキャビティ内で押し拡げるように構成されているものとする。

この構成によれば、凹型成形面と凸型成形面とにより、縦壁を有する樹脂製品が成形される。成形工程においては、表皮層となる部材と基材との間に、クッション層原料供給装置によりキャビティの容積に相当する量のクッション層の原料が供給される。そして、型駆動装置によって第１成形型と第２成形型とを閉じる際、両成形型が接近していくと、クッション層の原料が基材によりキャビティ内で押し拡げられる。これにより、クッション層の原料は、反応射出成形法のように自己の発泡作用によることなく、成形型の押圧力によって強制的に流動するので、キャビティの隅々まで行き渡るようになる。

第２の発明では、第１の発明において、表皮層の原料を第１成形型の成形面に供給するための表皮層原料供給装置を備えている構成とする。

この構成によれば、表皮層原料供給装置により表皮層の原料を第１成形面に供給することで、表皮層となる部材を第１成形型の成形面で成形した後、脱型することなく、クッション層を成形して基材と一体の樹脂製品を得ることが可能になる。

第３の発明では、第１または２の発明において、基材のクッション層側に、該クッション層との接着性を向上させるプライマーを塗布するためのプライマー供給装置を備えている構成とする。

この構成によれば、第２成形型に保持された基材がプライマーを介してクッション層と強固に接着するようになる。

第４の発明では、基材と該基材の表面側に設けられる表皮層との間にクッション層を有する樹脂製品の成形方法であって、樹脂製品の表皮層側に対応するように配置される凹型成形面を有する第１成形型に表皮層となる部材を保持させた状態とする工程と、樹脂製品の基材側に対応するように配置され、上記凹型成形面内に入る凸型成形面を有する第２成形型に基材を保持させた状態とする工程と、上記第１成形型に保持されている表皮層となる部材と、上記第２成形型に保持されている基材との間に、該第１成形型及び該第２成形型を開いた状態でクッション層となる発泡原料をキャビティの容積に相当する量だけ供給する工程と、上記クッション層となる発泡原料を供給した後に、上記第１成形型と上記第２成形型とを閉じながら、上記発泡原料を発泡前に上記基材によりキャビティ内で押し拡げる工程とを備えている構成とする。

この構成によれば、第１の発明と同様に、クッション層の原料が強制的に流動することになり、キャビティの隅々まで行き渡るようになる。

第１の発明によれば、表皮層となる部材と基材との間にクッション層の原料をキャビティの容積に相当する量だけ供給した後に、第１成形型と第２成形型とを型閉じ状態に切り替え、このとき、基材によりクッション層の原料を押し拡げることができるので、クッション層の原料を強制的に流動させてキャビティの隅々に行き渡らせることができる。これにより、樹脂製品が縦壁を有し、かつ、クッション層が薄い場合であっても、クッション層を狙い通りに成形できるので、触感を良好にできるとともに、成形不良の発生を抑制できる。

第２の発明によれば、第１成形型の成形面で成形した表皮層となる部材を脱型することなく、第１成形型に保持したまま、樹脂製品を得ることができる。従って、表皮層の表面にシボ等の模様を設ける場合に、脱型して他の型に保持させることに起因する模様の潰れ等を回避することができ、鮮明な模様を得ることができる。

第３の発明によれば、基材のクッション層側にクッション層との接着性を向上させるプライマーを塗布するようにしたので、クッション層の成形の際に、同時に、該クッション層と基材とを強固に接着できる。

第４の発明によれば、第１の発明と同様に、樹脂製品が縦壁を有し、かつ、クッション層が薄い場合であっても、クッション層を狙い通りに成形でき、触感を良好にできるとともに、成形不良の発生を抑制できる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

図１は、本発明の実施形態に係る成形装置１を示すものである。成形装置１は、自動車の内装材（樹脂製品）１００（図７に示す）を成形するためのものである。この内装材１００は、図８に示すように、基材１０１と、基材１０１の表面側に設けられる表皮層１０２と、基材１０１及び表皮層１０２の間に設けられたクッション層１０３とを備えている。図８における符号１０４は、プライマーである。また、図７に示すように、内装材１００は、本体板部１００ａと、本体板部１００ａの周縁部から本体板部１００ａの厚み方向に突出する縦板部（縦壁に相当）１００ｂとを備えており、これら本体板部１００ａと縦板部１００ｂとは一体成形されている。縦板部１００ｂのクッション層１０３の厚さは、例えば３ｍｍ以下である。尚、内装材１００としては、例えば、ドアトリム、インストルメントパネル、アームレスト等が挙げられるが、本実施形態の成形装置１は、乗員の手が触れる部分に用いられる内装材１００を成形するのに特に適している。

基材１０１は、ポリプロピレンが原料とされており、また、表皮層１０２は、ウレタン系の塗料が原料とされており、また、クッション層１０３はウレタンが原料とされている。

図１に示すように、成形装置１は、固定型（第１成形型）１０及び可動型（第２成形型）１１と、可動型１１を駆動する型駆動装置１２と、離型剤を供給する離型剤供給装置２０と、クッション層１０３の原料を供給するクッション層原料供給装置３０と、表皮層１０２の原料を供給する表皮層原料供給装置４０と、プライマー１０４を供給するプライマー供給装置５０と、制御装置６０とを備えている。

図２に示すように、固定型１０の上面には、上方に開放し、内装材１００の表皮層１０２の形状に略一致した凹面からなる凹型成形面１０ａが形成されている。凹型成形面１０ａには、表皮層１０２の表面にシボ模様を形成するための微小な凹凸形状が設けられている。固定型１０の凹型成形面１０ａによって内装材１００の表皮層１０２となる部材Ａ（図４に示す）が成形され、成形された表皮層１０２となる部材Ａは脱型されることなくそのまま凹型成形面１０ａに保持されるようになっている。

図５に示すように、可動型１１は、固定型１０の上方に配置されている。可動型１１の下面には、内装材１００の基材１０１の形状に略一致した凸型成形面１１ａが、型閉じ状態とされたときに凹型成形面１０ａに入るように形成されている。可動型１１の凸型成形面１１ａに基材１０１が保持されるようになっている。凹型成形面１０ａと凸型成形面１１ａとにより、図７に示すように内装材１００がその周縁部に縦壁を有する形状となる。

型駆動装置１２は、周知の油圧シリンダ等で構成されており、可動型１１の上端部に連結されている。この型駆動装置１２により、可動型１１を上下方向、即ち固定型１０に接離する方向に移動させることができるようになっている。

クッション層原料供給装置３０は、図４に示すように、クッション層１０３の原料を貯留するタンク（図示せず）に接続された供給管３１と、供給管３１先端部に取り付けられたスプレーノズル３２と、スプレーノズル３２を動かすロボットアーム（図示せず）とを備えており、タンク内の原料を供給管３１を流通させてスプレーノズル３２から吐出させ、そのスプレーノズル３２をロボットアームで動かすことによって固定型１０の任意の部位に、任意の量の原料を供給することができるようになっている。スプレーノズル３２及びロボットアームは制御装置６０に接続され、該制御装置６０により制御されるようになっている。

表皮層原料供給装置４０は、図３に示すように、クッション層原料供給装置３０と同様に、供給管４１とスプレーノズル４２とロボットアーム（図示せず）とを備えており、スプレーノズル４２及びロボットアームが制御装置６０により制御されるようになっている。また、図２に示すように、剥離剤供給装置２０も供給管２１とスプレーノズル２２とロボットアーム（図示せず）とを備えており、スプレーノズル２２及びロボットアームが制御装置６０により制御されるようになっている。

また、図６に示すように、プライマー供給装置５０も、供給管５１とスプレーノズル５２とロボットアーム（図示せず）とを備えており、スプレーノズル５２及びロボットアームが制御装置６０により制御されるようになっている。

制御装置６０は、図１に示すように、型駆動装置１２、離型剤供給装置２０、クッション層原料供給装置３０、表皮層原料供給装置４０、プライマー供給装置５０を制御するように構成されている。

次に、上記のように構成された成形装置１を用いて内装材１００を成形する要領について説明する。

まず、型駆動装置１２により、可動型１１を固定型１０から上方へ離して両型１０，１１を型開き状態とする（図１参照）。そして、剥離剤供給装置２０により固定型１０の凹型成形面１０ａに剥離剤２３を塗布する。これが剥離剤塗布工程である。剥離剤２３は、例えば一般的にウレタン表皮の成形時に使用されている剥離剤であればよく、ポリエチレンワックス系、α−メチルスチレン変性ジメチルポリシロキサン系等が挙げられる。また、剥離剤２３を塗布する際の凹型成形面１０ａの温度は、例えば、５０℃以上８５℃以下の範囲で設定するのが好ましい。

剥離剤塗布工程の後、固定型１０の凹型成形面１０ａにより表皮層１０２となる部材Ａを成形する。すなわち、図３に示すように、表皮層原料供給装置４０により、剥離剤２３が付着した凹型成形面１０ａに表皮層１０２の原料となるウレタン系塗料４３を塗布する。塗料４３は、ポリウレタンを有機溶剤に溶解させた溶剤系塗料、ポリウレタンを水に分散させた水系塗料等が挙げられる。また、ウレタン系塗料４３を塗布する際の凹型成形面１０ａの温度は、例えば、５０℃以上８５℃以下の範囲で設定するのが好ましい。

凹型成形面１０ａに塗布されたウレタン系塗料４３が固化することで、図４に示すように、表皮層１０２となる部材Ａが得られる。この表皮層１０２のなる部材Ａの表面には、凹型成形面１０ａによりシボ模様が形成されている。表皮層１０２となる部材Ａは、脱型することなく、凹型成形面１０ａに保持させておく。これが、固定型１０に表皮層１０２を保持させた状態とする工程である。

次いで、同図に示すように、クッション層原料供給装置３０によりクッション層１０３の原料となる発泡性ウレタン材料混合液３３を表皮層１０２となる部材Ａの裏面側に供給する。発泡性ウレタン材料混合液３３は、供給直前に原料を混合させることによって得る。混合のタイミングは、スプレーノズル３２から噴射する際にちょうど噴射可能な状態となるように調整する。

ウレタン材料混合液３３の１回当たりの供給量は、凹型成形面１０ａと凸型成形面１１ａとで形成されるキャビティの容積に相当する量であり、この実施形態では、発泡による体積の増加を考慮した量となっている。ウレタン材料混合液３３は、表皮層１０２となる部材Ａの裏面に盛っておけばよい。ウレタン材料混合液３３は、微発泡となるように調整されている。微発泡とは、発泡後の体積が発泡前の体積の２倍以下となる発泡度合いをいう。ウレタン材料混合液３３の発泡度合いは発泡剤の添加量等によって任意に調整可能であり、発泡倍率を２倍より大きくしてもよい。

ここで、ウレタン材料混合液３３に含まれるポリオールとしては、ポリエーテルポリオール及びポリエステルポリオールが挙げられる。

ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリプロピレングリコール系ポリオール、或いはそのエチレンオキサイド変性物やアミン変性物、ポリオキシテトラメチレングリコールなどのポリエーテルポリオール等が挙げられる。

ポリエステルポリオールとしては、例えば、アジピン酸、イソフタル酸、テレフタル酸などのジカルボン酸とエチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ブチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、トリメチロールプロパン、ネオペンチルグリコールなどのポリオールとの縮合反応生成物、ポリカプロラクトンポリオール、ポリカーボネートポリオール等が挙げられる。

ポリオールは、これらのうち単一種で構成されていても、複数種が混合されて構成されていてもどちらでもよい。

ウレタン材料混合液３３に含まれるイソシアネートとしては、、例えば、１，４−テトラメチレンジイソシアネート、１，６ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネートなど脂肪族系ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、水添４，４´−ジフェニルメタンジイソシアネートなどの脂環状系ジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、４，４´−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネートなどの芳香族系ジイソシアネート等が挙げられる。イソシアネートは、これらのうち単一種で構成されていても、複数種が混合されて構成されていてもどちらでもよい。

一方、図９及び図１０に示すように、基材１０１を別の成形装置７０によって成形する。この成形装置７０の構造について説明すると、成形装置７０は、射出成形機（図示せず）と、固定型７１及び可動型７２とを備えている。射出成形機は従来周知のものなので詳細な説明は省略する。固定型７１の上面には、基材１０１の裏面側を成形する成形面７１ａが形成されている。固定型７１には、射出成形機のノズルに連通して成形面７１ａに開口するランナー７１ｂが設けられている。可動型７２の下面には、基材１０１の表面側を成形する成形面７２ａが形成されている。基材１０１は、固定型７１と可動型７２とを閉じた状態で射出成形機からポリプロピレンを射出してキャビティに充填させることにより得られる。この基材１０１を、図５に示すように、上記可動型１１に保持させる。これが、可動型１１に基材１０１を保持させた状態とする工程である。

可動型１１に基材１０１を保持させた後、図６に示すように、プライマー供給装置５０により、基材１０１の裏面側にプライマー１０４を塗布する。プライマー１０４は、ポリプロピレンとウレタンとの接着性を高めるものであり、例えば、変性ポリオレフィンを溶剤に溶解させたもので構成されている。

変性ポリオレフィンは、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンに官能基をグラフトしたものであって、例えば、アクリル酸変性ポリエチレン、アクリル酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレンなどの酸変性ポリオレフィンが挙げられる。これらのうち、次工程において、基材１０１の主成分のポリプロピレンとの高い密着性を得ることができるという観点から、基材１０１の主成分のポリプロピレンと同種のポリ酸変性ポリプロピレンが好ましい。また、溶剤としては、例えば、ケトン系、アルコール系、グリコール系等が挙げられる。

プライマー１０４の塗布条件については、例えば、可動型１１の温度を５０〜８５℃とするのが好ましい。

尚、基材１０１を可動型１１に保持させた後に、クッション層原料供給装置３０によりウレタン材料混合液３３を供給するのが好ましいが、逆の順序であっても構わない。

しかる後、固定型１０及び可動型１１を型閉じ状態に切り替える。すなわち、型駆動装置１２により可動型１１を下方へ移動させて固定型１０に接近させていく。すると、基材１０１の表面側がウレタン材料混合液３３に押し付けられてウレタン材料混合液３３はキャビティ内で押し拡げられ、可動型１１の押圧力によって強制的に流動する。このとき、ウレタン材料混合液３３が、反応射出成形法のように自己の発泡作用によることなく、固定型１０及び可動型１１に押圧されて流動しているので、図７に示すように、キャビティの隅々に行き渡る。さらに、ウレタン材料混合液３３は発泡するものなので、非発泡原料に比べて流動性が高く、このことによっても、キャビティの隅々に行き渡り易くなる。

このウレタン材料混合液３３が発泡硬化するとクッション層１０３となる。プライマー１０４に含まれる変性ポリオレフィン樹脂の変性部分の極性基が表皮層１０２に対して分子間力を及ぼしたり、或いは、化学結合を形成することによるアンカー効果により、プライマー１０４が表皮層１０２に強固に密着する。一方、プライマー１０４に含まれる変性ポリオレフィン樹脂が基材１０１を形成する樹脂材料と密着する。これらにより、表皮層１０２がプライマー１０４を介して、ポリプロピレンを主成分とする樹脂材料で形成された基材１０１に強固に密着して一体化する。

そして、固定型１０及び可動型１１を開いて内装材１００を取り出す。

以上のように、この実施形態によれば、固定型１０の表皮層１０２となる部材Ａと、可動型１１の基材１０１との間にクッション層１０３の原料を供給した後に、型駆動装置１２によって固定型１０と可動型１１とを接近させ、基材１０１によりクッション層１０３の原料を押し拡げるようにしたので、クッション層１０３の原料を強制的に流動させてキャビティの隅々に行き渡らせることができる。これにより、クッション層１０３が薄く、内装材１００が縦壁を有する形状であっても、クッション層１０３を狙い通りに成形できるので、触感を良好にできるとともに、成形不良の発生を抑制できる。

また、固定型１０の凹型成形面１０ａで成形した表皮層１０２となる部材Ａを脱型することなく、固定型１０に保持したまま、内装材１００を得ることができる。従って、表皮層１０２となる部材Ａを、一旦脱型して他の型に保持させた場合のようにシボ模様が潰れる虞れはなく、鮮明なシボ模様を得ることができる。

また、クッション層１０３を発泡倍率が２倍以下の微発泡状態としたので、クッション感を与えながら、耐傷付き性を十分に確保することができる。

また、ウレタン材料混合液３３を可動型１１の移動によって流動させるようにしたので、ウレタン材料混合液３３は表皮層１０２となる部材Ａの裏面に盛るだけで済み、まんべんなく吹き付ける必要がない。従って、クッション層供給装置３０のスプレーノズルとして安価なノズルを用いることができるとともに、ロボットアームの制御も簡単することができ、よって、成形装置１のコストを低減できる。スプレーノズル３２を省略してもよく、これにより、より一層コストを低減できる。

また、ウレタン材料混合液３３をキャビティに射出するようにした場合には、その射出圧が、表皮層１０２となる部材Ａの一部に集中的に作用して損傷を与えることがあるが、本実施形態のように、ウレタン材料混合液３３を可動型１１の移動によって流動させるようにしたことで、表皮層１０２となる部材Ａに作用するウレタン材料混合液３３の圧力を低くでき、これにより、表皮層１０２となる部材Ａの損傷を抑制できるとともに、該部材Ａのずれも抑制できる。

また、表皮層１０２となる部材Ａは、別の成形装置で成形した後に、固定型１０の凹型成形面１０ａに保持させるようにしてもよい。

また、上記実施形態では、制御装置６０により、型駆動装置１２、離型剤供給装置２０、クッション層原料供給装置３０、表皮層原料供給装置４０、プライマー供給装置５０を制御するようにしているが、これに限らず、各装置１２，２０，３０，４０，５０は、作業者が個別に動作させるようにしてもよい。

また、ウレタン材料混合液３３は、表皮層１０２となる部材Ａに盛ることなく、全面に吹き付けるようにしてもよい。この場合も、固定型１０及び可動型１１を閉じることで、ウレタン材料混合液３３を強制的に流動させることができる。よって、ウレタン材料混合液３３の吹き付けにあたってはムラがあってもよく、よって、安価なスプレーノズル３２を用いることができる。さらに、ウレタン材料混合液３３を表皮層１０２となる部材Ａに盛った後、固定型１０を揺らすことにより、ウレタン材料混合液３３を部材Ａの裏面に広げるようにしてもよい。

以上説明したように、本発明に係る成形装置及び成形方法は、例えば、自動車の内装材を成形するのに適している。

実施形態に係る成形装置のブロック図である。 固定型に離型剤を塗布する工程を示す図である。 表皮層の原料を供給する工程を示す図である。 クッション層の原料を供給する工程を示す図である。 可動型に基材を保持させる工程を示す図である。 基材にプライマーを塗布する工程を示す図である。 クッション層を成形して内装材を得た工程を示す図である。 内装材の部分拡大断面図である。 基材の成形装置を示す図である。 基材を成形した状態を示す図９相当図である。

１ 成形装置
１０ 固定型（第１成形型）
１１ 可動型（第２成形型）
１２ 型駆動装置
３０ クッション層原料供給装置
４０ 表皮層原料供給装置
５０ プライマー供給装置
６０ 制御装置
１００ 内装材（樹脂製品）
１０１ 基材
１０２ 表皮層
１０３ クッション層
１０４ プライマー

Claims (4)

1. 基材と該基材の表面側に設けられる表皮層との間にクッション層を有する樹脂製品の成形装置であって、
   樹脂製品の表皮層側に対応するように配置される凹型成形面を有する第１成形型と、
   樹脂製品の基材側に対応するように配置され、上記凹型成形面内に入る凸型成形面を有する第２成形型と、
   上記第１成形型及び上記第２成形型を型閉じ状態と型開き状態とに切り替える型駆動装置と、
   クッション層となる発泡原料を、上記凹型成形面及び上記凸型成形面により形成されるキャビティの容積に相当する量だけ供給するためのクッション層原料供給装置とを備え、
   上記型駆動装置によって上記第１成形型及び上記第２成形型を型開き状態とし、上記第１成形型に保持されている表皮層となる部材と、上記第２成形型に保持されている基材との間に上記クッション層原料供給装置により上記発泡原料を供給させてから、上記型駆動装置によって上記第１成形型及び上記第２成形型を型閉じ状態に切り替えながら、上記発泡原料を発泡前に上記基材によりキャビティ内で押し拡げるように構成されていることを特徴とする成形装置。
2. 請求項１に記載の成形装置において、
   表皮層の原料を第１成形型の成形面に供給するための表皮層原料供給装置を備えていることを特徴とする成形装置。
3. 請求項１または２に記載の成形装置において、
   基材のクッション層側に、該クッション層との接着性を向上させるプライマーを塗布するためのプライマー供給装置を備えていることを特徴とする成形装置。
4. 基材と該基材の表面側に設けられる表皮層との間にクッション層を有する樹脂製品の成形方法であって、
   樹脂製品の表皮層側に対応するように配置される凹型成形面を有する第１成形型に表皮層となる部材を保持させた状態とする工程と、
   樹脂製品の基材側に対応するように配置され、上記凹型成形面内に入る凸型成形面を有する第２成形型に基材を保持させた状態とする工程と、
   上記第１成形型に保持されている表皮層となる部材と、上記第２成形型に保持されている基材との間に、該第１成形型及び該第２成形型を開いた状態でクッション層となる発泡原料をキャビティの容積に相当する量だけ供給する工程と、
   上記クッション層となる発泡原料を供給した後に、上記第１成形型と上記第２成形型とを閉じながら、上記発泡原料を発泡前に上記基材によりキャビティ内で押し拡げる工程とを備えていることを特徴とする成形方法。

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