JP5594033B2 - 画像形成装置、画像形成装置用プロセスカートリッジ - Google Patents

Description

本発明は電子写真方式による複写機やレーザープリンタ及びファクシミリ等の画像形成装置並びにプロセスカートリッジに関する。

近年、電子写真方式によるレーザープリンタやデジタル複写機等の画像形成装置は、画像品質やその安定性が向上し、広く普及している。これらの画像形成装置に使用される像担持体は、帯電及び露光によって表面に静電潜像を形成し、それを現像することによって可視像を形成する機能を有するものであり、電子写真感光体も像担持体に含まれる（以降、像担持体を電子写真感光体あるいは感光体と称する場合がある）。

電子写真感光体は、コスト、生産性、材料選択の自由度及び地球環境への影響等の理由から、主として有機材料を用いた有機感光体が広く使用されている。最近では、画像形成装置の小型化から感光体の小径化が進み、機械の高速化やメンテナンスフリーの動きも加わり感光体の高耐久化が切望されるようになってきた。加えて高画質化の要求からトナー粒子の小粒径化に伴いクリーニング性も求められている。そこで、有機感光体の高耐久化においては前述の摩耗量を低減するために表面層に架橋硬化膜を形成することや、さらに優れたクリーニング性を付与させるために、像担持体の表面を粗面化したり、像担持体表面に潤滑剤を塗布する工程を有する画像形成装置が考えられ、既に知られている。

また、電子写真方式では像担持体に形成された静電潜像にトナーを供給するための現像装置が存在する。現像装置は現像能力が大きい方が安定したトナー供給を行うことができ、濃度ムラを防ぐことができ、現像ギャップを狭めることで濃度ムラを低減できることが、既に知られている。しかしながら、今までの画像形成装置では現像ギャップを狭めた場合、像担持体表面に塗布する潤滑性物質が固塊状のまま現像装置に混入し、異常画像を引き起こすという問題があった。

特許文献１には、ＡＣ重畳帯電下においても像担持体摩耗の抑制及びクリーニング性の維持を両立でき、長期に渡って良好な画像を出力可能な画像形成装置、プロセスカートリッジ、及び画像形成方法を提供する目的で、 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体に対して接触または近接して設けられた帯電部材に交流成分を含む電圧を印加することによって生じる放電を利用して該静電潜像担持体を帯電させる帯電手段と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像をトナーにより現像する現像手段と、ブレードを用いてクリーニングを行なうクリーニング手段と、固形潤滑剤をブラシ状ローラで摺擦して掻き取り、該静電潜像担持体表面に塗布する潤滑剤塗布手段を少なくとも有する画像形成装置において、該静電潜像担持体が、その表面に、少なくとも電荷輸送性構造を有しない重合性モノマーと電荷輸送性構造を有する重合性化合物を硬化した架橋層からなり、かつ該架橋層表面の十点平均粗さＲｚが０．４〜１．０（μｍ）の範囲にある表面層を有することを特徴とする画像形成装置が開示されている。

この画像形成装置は潤滑性物質を塗布する潤滑剤塗布手段を設けた装置において潤滑性物質を感光体表面に安定供給するために感光体表面粗さを最適化することが必要であるとの知見に基づいて像担持体表面をＲｚが０．４〜１．０μmとなるように粗面化し、これによって感光体摩耗の抑制及びクリーニング性の維持を両立しようとするものである。
しかしながら、この画像形成装置においてはクリーニングブレードが摩耗した場合に潤滑性物質が固塊状態ですり抜けて現像装置へ混入する為、高画質化を狙った「狭い現像ギャップを設定できないという問題は解消できていない。

特許文献２には、「より平滑な感光体面を有する電子写真感光体を良好にクリーニングすることができる方法」を提供する目的で「滑材を介し、クリーニングブレードで感光層を摺擦しクリーニングする電子写真感光体のクリーニング方法において、該感光層の平均表面粗さＲａが下記式（１）の範囲にあり、凹凸平均間隔Ｓｍが、下記式（２）の範囲にあり、かつ、ＲａとＳｍが下記式（３）の関係を満たすことを特徴とする電子写真感光体のクリーニング方法。
０．０１μｍ≦Ｒａ≦１．１μｍ（１）、 １００μｍ≦Ｓｍ≦３０００μｍ（２）
１．５×１０^-３Ｓｍ＋０．４５≧Ｒａ≧４×１０^-４Ｓｍ−０．６（３）」の発明が開示されている。

この発明は有機感光体のクリーニングは、像担持体の表面平均粗さだけでなく、凹凸周期（凹凸平均間隔）を特定の範囲に設定することにより現像剤がブレードをくぐり抜けることによるクリーニング不良等の問題を解決できるとの知見に基づいて像担持体の表面の平均面粗さＲａを０．０１μｍ≦Ｒａ≦１．１μｍ、凹凸平均間隔Ｓｍを１００μm≦Ｓｍ≦３０００μｍの範囲としたものである。しかしながら、この方法によっても「潤滑性物質が固塊状態でクリーニングブレードをすり抜ける」という問題は解消できていない。

本発明は、クリーニングブレードまたは滑剤皮膜形成用ブレード（以降、ブレードと総称する場合がある）の挙動を安定化させることで、固塊状の潤滑性物質がブレードをすり抜けして現像装置に混入するのを抑制し、これによって現像ギャップを狭めることができ、高画質を実現することを可能とした画像形成装置を提供することを目的とする。

（１）像担持体と、該像担持体に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像担持体表面の残留付着物をクリーニングするクリーニング手段と、像担持体表面に潤滑性物質を塗布する滑剤塗布手段と、を少なくとも有する画像形成装置において、該像担持体はその表面に、λｃ輪郭曲線フィルタ０．２５ｍｍで粗さ成分を遮断し、λｆ輪郭曲線フィルタ２．５ｍｍでうねりより長い波長成分を遮断したうねり曲線から得られる算術平均うねりＷａ（μｍ）が０．０５０μｍ以上０．３０μｍ以下で、かつ、輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍ（ｍｍ）が０．５０ｍｍ以上１．５０ｍｍ以下であるうねりを有する像担持体であり、該現像手段は、現像ギャップ０．１ｍｍ以上かつ０．５ｍｍ以下の現像手段を有し、該クリーニング手段または該滑剤塗布手段には、クリーニングブレード及び／又は滑剤皮膜形成用ブレードを有することを特徴とする画像形成装置。
（２）前記像担持体の表面層がフィラーを含有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
（３）前記像担持体の表面層が架橋型の表面層であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
（４）前記像担持体の表面層が架橋型の表面層であって、フィラーを含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成装置。
（５）前記架橋型の表面層が、電荷輸送性構造を有する重合性化合物と電荷輸送性構造を有しない３官能以上の重合性モノマーとからなる架橋生成物を含有することを特徴とする請求項３又は４に記載の画像形成装置。
（６）前記潤滑性物質が脂肪酸金属塩を含有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の画像形成装置。
（７）像担持体と静電潜像形成手段、露光手段、現像手段、転写手段、及びクリーニング手段よりなる群から選ばれる少なくとも１つとを有し、請求項１〜６のいずれかに記載の画像形成装置に着脱可能であるプロセスカートリッジであって、前記像担持体がその表面に、λｃ輪郭曲線フィルタ０．２５ｍｍで粗さ成分を遮断し、λｆ輪郭曲線フィルタ２．５ｍｍでうねりより長い波長成分を遮断したうねり曲線から得られる算術平均うねりＷａ（μｍ）が０．０５０μｍ以上０．３０μｍ以下で、かつ、輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍ（ｍｍ）が０．５０ｍｍ以上１．５０ｍｍ以下であるうねりを持たせた像担持体であることを特徴とする画像形成装置用プロセスカートリッジ。

本発明によれば、長期的に使用し劣化したクリーニングブレードまたは滑剤皮膜形成用ブレードを使用した場合においても、ブレードの挙動を安定化させ、固塊状の潤滑性物質がすり抜けするのを抑制することができ、これにより現像ギャップを狭めることができ、現像能力を向上させ、高画質を実現することができる。

本発明の画像形成装置の例を示す図である。 像担持体の層構成の例を示す図である。 像担持体の層構成の他の例を説明する図である。 スプレー塗工工程の概要を示す図である。 現像装置の構造を示す図である。 潤滑性物質の皮膜形成部材の構成を示す図である。 タンデム方式によるフルカラー画像形成装置の例を示す図である。 タンデム方式によるフルカラー画像形成装置の他の例を示す図である。 プロセスカートリッジの例を示す図である。 クリーニング不良を評価するための評価用画像の形成例を示す図である。

本発明を実施するための形態について以下説明する。
本発明は、滑剤塗布、静電潜像形成、トナーによる現像、トナー画像の転写、転写後の像担持体表面クリーニングという操作が繰り返し行われる画像形成装置において以下の特徴を有する。
すなわち本発明の画像形成装置は、「像担持体の表面に潤滑性物質を塗布する滑剤塗布手段を有し、像担持体の表面に、λｃ輪郭曲線フィルタ０．２５ｍｍで粗さ成分を遮断し、λｆ輪郭曲線フィルタ２．５ｍｍでうねりより長い波長成分を遮断したうねり曲線から得られる算術平均うねりＷａ（μｍ）が０．０５０μｍ以上０．３０μｍ以下でかつ、輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍ（ｍｍ）が０．５０ｍｍ以上１．５０ｍｍ以下であるうねりを持たせた担持体を使用し、現像ギャップ０．１ｍｍ以上かつ０．５ｍｍ以下の現像手段を有し、トナー像転写後の像担持体表面をクリーニングするクリーニングブレード及び／又は滑剤皮膜形成用ブレードを有する」ことを特徴としている。
本発明に係る画像形成装置の構成について以下詳細に説明する。

＜像担持体の表面のうねりについて＞
画像形成装置においては、現像ギャップを狭めることにより現像バイアスの電界を大きくすることができ、画像濃度を高めることができ、さらに画像濃度ムラを低減することが可能となる。例えば、現像ギャップを０．１ｍｍ以上かつ０．５ｍｍ以下に狭めることができれば画像濃度を高める効果は顕著になる。
像担持体の表面に潤滑性物質を塗布することにより、像担持体の表面の摩擦係数を常に小さい状態で保つことができ、潤滑性が良くなり、ブレードの挙動を安定化させることができ、良好なクリーニング性を得ることができる。しかしながら、長期的な使用によりブレードが劣化し、エッジ部分の摩耗が進んだ場合に、固塊状の潤滑性物質がブレードをすり抜ける場合がある。現像ギャップを上述のように狭めた場合、すり抜けた固塊状の潤滑性物質が現像装置に混入し、現像不良を起こす場合がある。

本発明者等は、像担持体の表面のうねりが、算術平均うねりＷａが０．０５０μｍ以上０．３０μｍ以下でかつ、輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍが０．５０ｍｍ以上１．５０ｍｍ以下であるとき、ブレードが像担持体のうねりの大きさに合わせて振動を起こし、固塊状の潤滑性物質を砕きながら像担持体表面に塗布することができ、これにより固塊状の潤滑性物質が現像装置に混入することを防ぎ、問題なく現像ギャップを狭めることが可能となり、高画質化を達成することが可能となることを見出した。
また、クリーニングブレードは固塊状の潤滑性物質を砕く作用があり、固塊状の潤滑性物質が蓄積するのを防ぐ効果がある。
クリーニングブレードと滑剤皮膜形成用ブレードとを併用することが好ましい。

本発明は上記の知見に基づくものであり、このため本発明の画像形成装置は、像担持体の表面にλｃ輪郭曲線フィルタ０．２５ｍｍで粗さ成分を遮断し、λｆ輪郭曲線フィルタ２．５ｍｍでうねりより長い波長成分を遮断したうねり曲線から得られる算術平均うねりＷａ（μｍ）が０．０５０μｍ以上０．３０μｍ以下でかつ、輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍ（ｍｍ）が０．５０ｍｍ以上１．５０ｍｍ以下であるうねりを持たせた電子写真感光体を使用することを特徴としている。

算術平均うねりＷａが０．３０μｍより大きい場合、固塊状の潤滑性物質がすり抜けする場合があった。Ｗａが０．０５０μｍ未満の場合、像担持体の表面のうねりが小さいため、ブレードの振動の振幅が小さく、固塊状の潤滑性物質が砕ききれず、細かい塊がすり抜けする場合がある。
輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍが１．５０ｍｍより大きい場合、ブレードの振動数が小さくなり、クリーニング性の効果が低減される。ＷＳｍ（ｍｍ）が０．５０ｍｍより小さい場合、ブレードの振動の振幅が小さく、固塊状の潤滑性物質が砕ききれない場合がある。

像担持体の表面のうねりは、算術平均うねりＷａが０．１０μｍ以上０．２７μｍ以下でかつ輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍが０．６０ｍｍ以上１．３０ｍｍ以下であることが好ましく、Ｗａが０．１３μｍ以上０．２５μｍ以下でかつＷＳｍが０．７０ｍｍ以上１．２０ｍｍ以下であることがより好ましい。

本発明における算術平均うねりＷａ及び輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍは、０．２５ｍｍ以下の短波長の粗さ成分と２．５ｍｍ以上の波長成分を取り除いたうねり曲線から得られるパラメータである。本発明の算術平均うねりＷａ及び輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１年規格に準拠したものであり、λｃ輪郭曲線フィルタ０．２５ｍｍで粗さ成分を遮断し、λｆ輪郭曲線フィルタ２．５ｍｍでうねりより長い波長成分を遮断したうねり曲線を求めて測定を行っている。本発明が０．２５ｍｍ以下の短波長の粗さ成分と２．５ｍｍ以上の波長成分を取り除いたうねり曲線からパラメータを算出している理由は、本発明においては輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍが０．５０ｍｍ以上１．５０ｍｍ以下のうねりが重要であることが判明し、λｃ輪郭曲線フィルタ及びλｆ輪郭曲線フィルタで遮断しない場合、短波長成分又は長波長成分が検出されてしまい、本発明が重要としているうねり成分が測定されない場合があるためである。

本発明では東京精密製表面粗さ計サーフコム１４００Ｄを用いて測定を行っているが、ＪＩＳ規格に準拠し、これと同等の測定が可能なものであればいかなる測定装置でもよい。
測定位置や測定数についての制限はないが、測定誤差を少なくするため複数点測定するのが好ましい。例えば円筒状の像担持体では、長手方向の上端、中央、下端の３点、周方向９０°おきに４点の計１２点の測定を行い、１２点の平均値を求めることで測定誤差の少ない値を得ることができる。
また、本発明においては、基準長さ２．５ｍｍ、測定長さ１２．５ｍｍ、測定速度０．６０ｍｍ／ｓで測定した。

従来においても像担持体の表面の形状制御については検討されており、例えば、フィラーを添加し、フィラーの粒径や添加量により表面粗さを調整する方法（特開昭５２−０２６２２６号、特第４０５６０９７号）や、表面層の塗膜形成後に研磨する方法（特開平０２−１３９５６６号、特開２００６−３０１０９２）や、サンドブラストなどを行い機械的に表面粗さを形成する方法（特開平０２−１５０８５０号、特許第３９３８２１０号）などがある。しかし、フィラーによる表面制御では微細な凹凸は形成されるが、本発明のような大きなうねりを形成するのは困難であり、また、機械的に表面粗さを形成する方法においても、スジ状の表面形状やディンプル形状となってしまい、うねりを形成するのは困難であった。また、表面層を形成させる一般的な方法として、浸漬塗工法、リング塗工法、ロールコート法、スプレー塗工法などがあるが、これらの塗工方法で塗工した場合、通常は平滑な塗膜が形成され、大きなうねりを持った表面形状を形成するのは困難であった。

これに対し、本発明者ら悦意検討した結果、スプレー塗工法を用い、塗工液の処方や、塗工条件を適切に制御することによりと大きなうねりを持った表面形状を形成できることを見出した。うねり形状制御は、スプレー塗工時の霧化エア圧と塗工液の粘度を制御することによって行うことができる。

以下にうねりを制御する方法の一例を示すが、本発明のうねりの制御方法はこれに限られるものではない。スプレー塗工法により表面層を形成し、うねりを制御する場合、スプレー塗工時のスプレーガンはいかなるものでもよいが、塗工液の吐出量、霧化エア流量、霧化エア圧などを制御できるものが好ましい。スプレーガンの例としては、エアスプレー、エアレススプレー、静電スプレー等が挙げられる。また、スプレーは縦型でも横型でもよい。本発明の実施例では明治機械製作所製のエアスプレーＡ１００を用いて塗工を行った。

図４にスプレー塗工の概略を示す。符号（Ａ）はスプレーガンを示し、符号（Ｂ）は塗布される基体を示す。図４において基体（Ｂ）は、支持体には円筒状のものを使用し、表面層を塗工する前の像担持体製造段階品を示す。基体（Ｂ）は駆動手段により矢印方向に回転されており、スプレーガン（Ａ）が基体上に表面層塗工液を霧化しながら塗布している。スプレーガン（Ａ）は、基体（Ｂ）の左端から矢印方向にゆっくり移動し、表面層塗工液を基体（Ｂ）全面に塗工する。表面層塗工液の塗工回数は任意である。

本発明のうねりを形成するためには、スプレー塗工時の霧化エア圧と塗工液の液粘度を制御することによって行うことができる。本発明で規定するうねりを得るためには、スプレーガンにもよるが、スプレー塗工時の霧化エア圧は概ね０．６ｋｇｆ／ｃｍ^２以上１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２以下とするのが好ましい。霧化エア圧を０．６ｋｇｆ／ｃｍ^２より小さくした場合、本発明のうねりより粗い形状、すなわちＷａが０．３０μｍより大きく、ＷＳｍが０．５ｍｍより小さくなる場合がある。また霧化エア圧を１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２より大きくした場合、本発明のうねりよりも平滑な形状、すなわちＷａが０．０５μｍより小さく、ＷＳｍが１．５ｍｍより大きくなる場合がある。

また、本発明で規定するうねりを得るためには、塗工液の粘度は０．５ｍＰａ・ｓ以上５ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、０．５ｍＰｓ以上２ｍＰａ・ｓ以下がより好ましい。５ｍＰａ・ｓよりも粘度が高い場合、表面形状制御が困難である。塗工液の粘度の調整方法は塗工液に使用される溶剤により調整するのが好ましい。粘度の測定方法はいかなる方法でもよい。本発明の実施例ではＴＶ−３０形粘度計（東機産業社製）を用い、回転数２０ｒｐｍ、液温度２２℃で測定を行った。
塗布膜の膜厚は吐出量、スプレーの移動速度、塗工回数で制御するのが好ましい。
また、塗工液を塗膜直後のウェットな状態で溶剤やエアを吹き付けることでうねりを形成することも可能である。溶剤を吹き付ける場合、溶剤の種類は任意であるが、吹き付け後、塗膜表面に残らないようにするため沸点の低いものが好ましい。

表面層を塗工した後は、塗膜を乾燥させる必要がある。また、架橋性の塗工液の場合は、スプレー塗工後は塗膜を硬化させる工程が必要となる。表面層を塗工してから乾燥または硬化させるまでの時間（以下、指触乾燥時間とする。）は１０分以内が好ましい。指触乾燥時間が長い場合、塗膜がレベリングされてしまい、うねり形状が小さくなり、さらには消失してしまう場合がある。

＜現像手段について＞
本発明の画像形成装置においては、前記露光手段によって形成された静電潜像をトナーによって現像し、像担持体上にトナー像を形成する現像手段が設けられている。像担持体の帯電極性と同極性のトナーを用いて現像すればネガ画像（反転現像）が得られ、異極性のトナーを用いて現像すればポジ画像が得られる。現像には、トナーのみで行う１成分現像方式と、トナーとキャリアを混合した状態で行う２成分現像方式があるが、本発明においてはいずれも良好に使用できる。また、像担持体上に複数色のトナー像を重ね合わせてフルカラー像を現像する場合、像担持体に接触して現像する方法を用いると、先に現像されていたトナー像を乱してしまう恐れがある。これには、像担持体に対し非接触で現像が可能な、例えばジャンピング現像方式等が好ましく用いられる。

図５に現像装置を説明するための概略図を示す。これは一つの代表例であって、これに限定されるものではない。静電潜像が形成された像担持体１の表面が現像装置４に達して現像され、トナー像が形成される。現像装置は現像剤攪拌槽５６とトナー収容槽５７からなり、現像剤攪拌槽５６にはトナーとキャリアとからなる２成分現像剤が入っている。トナーはトナー収容槽５７に元々収容されているか、または、図示しないトナーカートリッジからトナー供給パイプを経てトナー収容槽５７に供給され、さらにトナー収容槽５７からトナー補給ローラー５５を介して現像剤攪拌槽５６に供給される。現像剤攪拌槽５６には現像剤を攪拌するための攪拌スクリュー５４が設けられ、攪拌スクリューは現像剤攪拌槽５６でトナーとキャリアとからなる現像剤を混合攪拌しながら現像剤担持体（現像ローラー）５２上に補給する。現像ローラー５２上に補給された現像剤はドクターブレード５３によって現像剤の量が適量に規制された後、像担持体と対向する現像位置まで搬送され、現像位置に形成された電界によって像担持体上に形成された静電潜像にトナー像が形成される。

本発明においては像担持体と現像ローラーとの距離Ｘ（以下、「現像ギャップ」という）を０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下とすることを特徴としている。現像ギャップＸが小さいほど現像バイアスの電界を大きくすることができるので、現像能力が向上し、高画質の画像を得ることができる。また、現像ギャップを０．５ｍｍ以下とすることで現像による濃度ムラを低減することができる。現像ギャップが０．５ｍｍより大きいと現像バイアスの電界が小さくなり、画像濃度が低下し、さらに濃度ムラも顕著となってくる。また現像ギャップ０．１ｍｍ未満では実用的に制御するのが困難である。現像ギャップを小さくすることにより、像担持体に良好に塗布されなかった潤滑性物質の塊が現像装置内部に入りやすくなり、キャリアやトナーが固着し、現像能力が低下するという問題があった。しかし、本発明の像担持体の表面にうねりを持たせることで固塊上の潤滑性物質がクリーニングブレードをすり抜けて現像装置に混入することを抑制することができ、現像ギャップを狭めることが可能となった。本発明の現像ギャップは０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であるが、より好ましくは０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下である。現像ギャップは、感光体あるいは現像ローラーの画像領域外にスペーサを挿入することにより、または感光体もしくは現像ローラーの軸端部にカラーを被せることにより調整することができる。

＜クリーニング手段について＞
クリーニング工程は、現像手段によって像担持体上に現像されたトナーが、転写手段によって転写媒体に転写され、なお像担持体上に残存したトナーを除去する工程である。これらの残存トナーを像担持体上から除去することが可能であれば如何なる方法を用いても良い。具体的な手段としては、ファーブラシやブレード、その他、磁気ブラシ、静電ブラシ、磁気ローラー等も有効に用いられ、あるいはそれらを組み合わせて用いることも可能である。これらの中でも、本発明においては、クリーニング性の向上やフィルミングの防止効果を得る上で、クリーニング手段として少なくともクリーニングブレードを用いる。但し、クリーニング手段にブラシを併用する場合は、ブラシに潤滑性物質を接触させることにより、クリーニング手段と潤滑性物質供給手段とを一体化して用いることも可能である。クリーニングブレードの材質としては例えばウレタンゴムを用いることができる。

クリーニング工程は、像担持体上には残存トナーの他、現像材成分や紙粉、放電生成物等、多くの異物が付着することで汚染され、それが画質に大きく影響することから、それらを除去する役割をも有する。その点では、クリーニングブレードが優れていると考えられる。しかし、繰り返し使用されるに従い像担持体表面に上記異物が付着すると、クリーニングブレードの挙動が不安定になり、クリーニング不良が発生して異常画像の原因となる。本発明においては、像担持体表面に像担持体保護剤が塗布され、像担持体表面の凹凸形状が長期的に安定に維持されるために、その供給量が安定化し、それによってクリーニングブレードの挙動が安定化し、その結果上記異物が付着しにくく、あるいは除去しやすくする効果を得ることができる。さらに、クリーニングブレードとの摩擦が低減し、クリーニング不良やフィルミング等を防止することが可能になる。本発明は、像担持体表面の凹凸形状を制御することによって、上記効果を長期にわたって安定に発揮できる効果を有しており、クリーニング手段としてクリーニングブレードを用いることで、そのメリットは最大限発揮される。本発明において、クリーニングブレードは、像担持体の回転方向に対してカウンター方向に当接されていることがより好ましい。これにより、トナーのブレードすり抜けを防止することができ、本発明の効果を高める上で有効である。

＜滑剤塗布手段について＞
本発明においては、前述のとおり像担持体表面に特定の潤滑性物質を供給する滑剤塗布手段が設けられている。本発明において、像担持体表面に特定の潤滑性物質を塗布することによって、トナーの転写効率が高まり、またクリーニング性が高まり、その結果画像ボケやクリーニング不良、フィルミングの発生を防止することが可能である。また、像担持体表面に潤滑性物質が塗布されていることによって、帯電による像担持体表面の劣化を防止する効果も有し、その結果像担持体の耐摩耗性や耐傷性が顕著に向上し、表面の凹凸形状が安定に維持され、長期にわたって上記効果を持続させることが可能となる。

潤滑性物質の塗布方法は、潤滑性物質を固形化し、それをブラシで掻き取って像担持体に塗布する方法、潤滑性物質を直接像担持体に接触させて塗布する方法、現像剤に潤滑性物質を粉末状に混合し、現像工程において像担持体表面に供給、塗布する方法等多くの方法が挙げられる。本発明においては、像担持体表面に潤滑性物質が塗布されれば如何なる方法でも使用可能であるが、特に潤滑性物質をブラシで掻き取って塗布する方法が好ましく用いられる。例えば、図１の滑剤塗布装置３０は、潤滑性物質３２、塗布部材としてのファーブラシ３１、潤滑性物質３２をファーブラシ３１に押圧するための加圧バネ３３を有している。潤滑性物質３２は、バー状に成形し固形化したものであり、加圧バネ３３に所定の圧で押圧され、ファーブラシ３１が回転することによって潤滑性物質が掻き取られ、像担持体１の表面に塗布されるという仕組みになっている。加圧バネ３３は、潤滑性物質が経時で減少しても、ファーブラシ３１によって常に同じ量の潤滑性物質が掻き取られ、像担持体表面に供給する上で有効である。

また、像担持体表面に潤滑性物質を適量、かつ均一に塗布するために、皮膜形成用ブレードを当接させ、塗布された潤滑性物質を像担持体表面に延展させ皮膜を形成する方法が有効であり、好ましく用いられる。図６には、潤滑性物質の皮膜形成部材の一例を示す。像担持体１に対向して配設された潤滑性物質供給装置２０は、柱状ないしバー状に形成された潤滑性物質（以下、単に「保護剤」ともいう）２１、潤滑性物質の供給部材２２、押圧力付与機構２３、潤滑性物質の皮膜形成機構２４等から主に構成されている。潤滑性物質の皮膜形成機構２４は、像担持体１に接するブレード２４ａと、該ブレード２４ａを支持するブレード支持体２４ｂと、該ブレード２４ａをブレード支持体２４ｂと共に像担持体１側へ付勢する付勢手段２４ｃを有している。 ここでは、押圧力付与機構２３及び潤滑性物質の皮膜形成機構２４の付勢手段としてコイルバネを例示しているが、これに限定されるものではなく、例えばゴム弾性を有する部材や板バネ、その他の弾性部材でもよい。保護剤２１は、押圧力付与機構２３からの押圧力により、例えば回転ブラシからなる潤滑性物質供給部材２２へ接する。潤滑性物質供給部材２２は、像担持体１と線速差をもって回転して摺擦し、この際に保護剤供給部材２２の表面に保持された潤滑性物質を、像担持体表面に供給する。像担持体表面に供給された潤滑性物質は、潤滑性物質の皮膜形成機構２４により薄層化（皮膜化）される。

潤滑性物質の皮膜形成用ブレードは、クリーニングブレードと併用することも可能ではあるが、クリーニングブレードとは別に設けた方がより好ましい。この場合、皮膜形成用ブレード２４ａは、像担持体の回転方向に対し、トレーリング方向になるように当接させた方がより好ましい。これにより、潤滑性物質の延展性が高まり、潤滑性物質が少量でもクリーニング性を高める効果が充分に発揮される。また、皮膜形成用ブレードも像担持体表面のうねりにより振動を起こし、固塊状の潤滑性物質を砕きながら塗布する効果がある。そのためクリーニングブレードと併用することにより、潤滑性物質のすり抜けをより効果的に抑制することができる。なお、これらの潤滑性物質の皮膜形成部材は、潤滑性物質供給手段の後工程で配置されるのが好ましい。皮膜形成用ブレードの材質としては例えばウレタンゴムを用いることができる。

劣化した潤滑性物質は像担持体に残存したトナー等の他成分と共にクリーニング装置８により除去される。クリーニング装置８、潤滑性物質供給装置２０と兼用にしても良いが、像担持体表面残存物を除去する機能と、潤滑性物質の皮膜を形成する機能とは、適切な部材の摺擦状態が異なることがあるため、本実施形態では機能を分離し、図６に示すように、像担持体１の回転方向における転写装置よりも下流で、かつ、潤滑性物質供給装置２０より上流側にクリーニング装置８を設けている。
クリーニング装置８は、クリーニング部材としてのクリーニングブレード８と、クリーニングブレード押圧機構８ｂなどから成る。ここでは、クリーニングブレード押圧機構８ｂとしてコイルバネを例示しているが、これに限定される趣旨ではなく、例えばゴム弾性を有する部材や板バネ、その他の弾性部材でもよい。

本発明で用いられる潤滑性物質としては、像担持体表面に均一に付着し、その結果像担持体表面に潤滑性を付与できる物質であれば、如何なる物質でも使用可能である。例えば、オレイン酸鉛、オレイン酸亜鉛、オレイン酸銅、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸コバルト、ステアリン酸鉄、ステアリン酸銅、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸銅、リノレン酸亜鉛等の脂肪酸金属塩類や、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリトリフルオロクロルエチレン、ジクロロジフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン−オキサフルオロプロピレン共重合体等のフッ素系樹脂等が挙げられる。また、ワックス類も使用可能で、エステル系もしくはオレフィン系が有効である。エステル系ワックスとは、エステル結合を有するものであり、例えば、カルナウバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス等の天然ワックス、およびモンタンワックス等が挙げられる。オレフィンワックスとしては、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等の合成ワックスが挙げられる。これらの中でも、少量の塗布で高い効果が得られ、帯電に対し像担持体表面の保護効果が高く、本発明において最も良好に使用できるものとして、脂肪酸金属塩を挙げることができ、潤滑性物質が脂肪酸金属塩を含有することにより潤滑性物質が像担持体表面に平滑に塗布され、クリーニングブレードの挙動が安定するという効果が得られる。脂肪酸金属塩としてはステアリン酸金属塩が好ましく、ステアリン酸亜鉛が特に好ましい。

＜画像形成装置について＞
図１に本発明の画像形成装置を説明するための概略図を示す。これは一つの代表例であって、これに限定されるものではなく、例えば後述する変形例も本発明にすべて含まれる。図１に示される１は像担持体であり、ドラム形状を示しているが、これに限られるものではなく、例えばシート状やエンドレスベルト状のものであっても良い。２は、帯電手段であり、ローラー帯電方式で示されているが、これに限られるものではなく、例えばコロナ帯電方式等如何なる方式のものでも良い。３は潜像形成器であり、具体的には像担持体上に静電潜像を形成するための露光手段である。また、４は現像装置、５は転写装置、６は定着装置であり、従来公知の如何なる方式のものでも有効に使用できる。８はクリーニング装置であり、クリーニングブレードを示している。９は除電装置、１０は転写材搬送経路、３０は滑剤塗布装置である。本発明の画像形成装置は、少なくとも特定の像担持体、帯電手段、現像手段、滑剤塗布手段を有しており、さらに静電潜像形成手段として露光手段、転写手段、クリーニング手段、定着手段、除電手段等を必要に応じて備えることができる。また、これ以外の如何なる手段を適宜追加することも可能である。

＜帯電手段について＞
本発明における帯電手段２としては、従来公知の如何なる帯電手段を用いることができる。例えば、コロトロン、スコロトロン等に代表されるワイヤーに高電圧を印加するコロナ放電方式、ワイヤーの代わりに絶縁板を挟む面状の電極に高周波高圧を印加する固体放電方式、ローラー形状の部材に高電圧を印加し、像担持体に接触させた状態で帯電を行う接触型ローラー帯電方式、ローラー形状を有し画像形成領域において１００μｍ以下の空隙を介して帯電させる近接配置型ローラー帯電方式、その他ブラシ、フィルム、ブレード等を用いて像担持体に接触した状態で帯電させる接触帯電方式等があり、従来公知のいずれの帯電手段を使用することが可能である。

＜露光手段について＞
潜像形成器３としては、像担持体上に静電潜像を形成するための露光手段が挙げられる。露光手段としては、それより照射された光が像担持体の電荷発生物質に吸収されるものであれば如何なる手段をも使用することができる。帯電された像担持体に露光を行い、その光が電荷発生物質に吸収されて電荷対が生成され、その一電荷が表面に移動して表面電荷を打ち消すことによって像担持体表面に静電潜像が形成される。露光手段として用いられる光源としては、上記条件を満たせば、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザー（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、蛍光灯、ナトリウム灯等を使用することができる。これらの中でも発光ダイオードや半導体レーザーは高速化や装置の小型化の点からも有効であり、本発明の効果をより高める上で最も適している。また、これらの光源は、所望の波長域の光を照射させるために、シャープカットフィルタ、バンドパスフィルタ、近赤外カットフィルタ、ダイクロイックフィルタ、干渉フィルタ、色温度変換フィルタ等の各種フィルタと組み合わせて用いることもできる。

また、露光手段として、マルチビーム露光手段は本発明においても有効に用いられる。画像形成装置の高速対応のためには、回動多鏡面体のポリゴンミラーの回転数を高め、副走査方向の画像走査周波数を上げる必要がある。しかし、ポリゴンミラーの回転数にも限界がある。この場合、副走査方向にビーム光源を複数個並べ、主走査方向１回の走査で複数ビームの走査をする、マルチビーム記録ヘッドによるマルチビーム走査露光方法が用いられている。マルチビーム記録ヘッドによるこの方法では、例えばｎ本のビーム光源になることで１ビーム光源のみの場合に必要となる回動多鏡面体のポリゴンミラーの回転数が、１／ｎの回転数でよくなり、１ビーム光源の場合より、ｎ倍の高速化が可能となる。又、走査速度に余裕が生じることになり、その分、走査密度を高密度にして、高速で、高精細な画像出力が可能になるなどメリットが大きい。

＜転写手段について＞
転写装置５は、像担持体上に形成されたトナー像を転写材（紙などの転写媒体）に転写する装置である。転写手段としては、帯電器を使用することが可能であり、例えば転写チャージャーを使用したり、分離チャージャーを併用したものが効果的である。転写方式としては、上記転写手段を用いて像担持体からトナー像を紙などの転写媒体に直接転写する方式と、像担持体上のトナー像を一度中間転写体に転写し、その後中間転写体から紙などの転写媒体に転写する中間転写方式があり、どちらの方式でも良好に使用することができる。
また、転写時は定電圧方式、定電流方式があり、いずれの方法でも使用可能であるが、転写電荷量を一定に保つことができ、安定性に優れた定電流方式の方がより好ましい。転写電流は高い方が転写性は高くなり、特に線速が早くなると転写性は低下するため、転写電流の増加は有効となる。また、転写電流を高くすると除電の際に像担持体内に流れる電荷量が低減されるため、静電疲労の影響を低減させる上でも好ましい。しかし、転写電流が高すぎて像担持体表面がプラスに帯電してしまうと、除電工程でも電位差を消去できず、次サイクルの帯電工程に突入した際、帯電低下を引き起こす恐れがある。

＜定着手段について＞
定着装置６は、紙などの転写媒体に転写されたトナー像を加熱及び加圧によって転写媒体上に固定化する装置である。定着させる方法としては、転写媒体にトナーが固定化することが可能であれば、如何なる方法を用いても良い。具体的には加熱及び／又は加圧する方法が挙げられ、加熱ローラーと加圧ローラーの組み合わせや、さらに無端ベルトを組み合わせる方法も用いることができる。

＜除電手段について＞
除電装置９は、クリーニング工程で残存トナーが除去されても、像担持体上に静電潜像コントラストが残存していた場合、次サイクルでそのコントラストが残像やゴースト画像として可視化される恐れがあるため、それらを除去する装置である。除電手段としては、そこから照射される光を電荷発生物質が吸収できれば、如何なる手段であってもよい。例えば、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザー（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）、タングステンランプ、ハロゲンランプ、キセノンランプ、水銀灯、蛍光灯、ナトリウム灯等が挙げられ、さらに露光手段で挙げられた光学フィルタと組み合わせて用いても良い。また、光照射方式以外に、逆バイアスを印加して除電する方法もあり、静電疲労を抑制する上では好ましい。

＜像担持体の層構成について＞
本発明における像担持体の層構成を示す。
本発明における像担持体は、図２に示すように導電性支持体２０１上に感光層２０２を設けた構造であり、感光層は単層構造であっても積層構造であってもよい。感光層が単層構造である場合、図２−Ａのように感光層２０２は電荷発生機能と電荷輸送機能を同時に有する層となる。感光層が積層構造の場合には、図２−Ｂのように電荷発生機能を有する電荷発生層２０３と、電荷輸送物機能を有する電荷輸送層２０４とが積層された積層構造となる。感光層が像担持体の表面となる場合には、単層構造では感光層が、積層構造では電荷輸送層が像担持体の表面層（以下、像担持体の表面となる層を「表面層」という。）となるため、感光層又は電荷輸送層の表面にうねりを設けた構造となる。

また、図３に示すように感光層上に表面保護層２０５を設けることもでき、像担持体の機械耐久性の向上できることから有効である。図３−Ａは単層構造の感光層２０２上に表面保護層２０５を設けた場合であり、図３−Ｂは積層構造の電荷輸送層２０４上に表面保護層２０５を設けた場合を示す。表面保護層を設けた場合には、表面保護層が像担持体の表面層となるため、表面保護層の表面にうねりを設けた構造となる。
また本発明は導電性支持体と感光層との間に下引き層を設けてもよく、帯電性の向上や、地肌汚れの抑制などから下引き層を設けた方が好ましい。下引き層の構成は単層でも複数層でもよい。なお、これらの層構成は代表的なものを示したものであって、本発明はこれらの層構成に限定されるものではない。

＜感光層について＞
前記したように本発明における感光層は単層構造でも、積層構造でもよい。
積層構造の場合には、感光層は電荷発生機能を有する電荷発生層と電荷輸送機能を有する電荷輸送層とから構成される。また、単層構造の場合には、感光層は電荷発生機能と電荷輸送機能を同時に有する層である。以下、積層構造の感光層及び単層構造の感光層のそれぞれについて述べる。

《積層構造の感光層》
（電荷発生層）
電荷発生層は、電荷発生機能を有する電荷発生物質を主成分とする層で、必要に応じてバインダー樹脂を併用することもできる。電荷発生物質としては、無機系材料と有機系材料を用いることができる。
無機系材料には、結晶セレン、アモルファス・セレン、セレン−テルル、セレン−テルル−ハロゲン、セレン−ヒ素化合物や、アモルファス・シリコン等が挙げられる。アモルファス・シリコンにおいては、ダングリングボンドを水素原子、ハロゲン原子でターミネートしたものや、ホウ素原子、リン原子等をドープしたものが良好に用いられる。
有機系材料としては、公知の材料を用いることができる。例えば、金属フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン系顔料、アズレニウム塩顔料、スクエアリック酸メチン顔料、カルバゾール骨格を有するアゾ顔料、トリフェニルアミン骨格を有するアゾ顔料、ジフェニルアミン骨格を有するアゾ顔料、ジベンゾチオフェン骨格を有するアゾ顔料、フルオレノン骨格を有するアゾ顔料、オキサジアゾール骨格を有するアゾ顔料、ビススチルベン骨格を有するアゾ顔料、ジスチリルオキサジアゾール骨格を有するアゾ顔料、ジスチリルカルバゾール骨格を有するアゾ顔料、ペリレン系顔料、アントラキノン系または多環キノン系顔料、キノンイミン系顔料、ジフェニルメタン及びトリフェニルメタン系顔料、ベンゾキノン及びナフトキノン系顔料、シアニン及びアゾメチン系顔料、インジゴイド系顔料、ビスベンズイミダゾール系顔料などが挙げられる。これらの電荷発生物質は、単独または２種以上の混合物として用いることができる。

電荷発生層に必要に応じて用いられるバインダー樹脂としては、ポリアミド、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリケトン、ポリカーボネート、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリアクリルアミドなどが挙げられる。これらのバインダー樹脂は、単独または２種以上の混合物として用いることができる。また、電荷発生層のバインダー樹脂として上述のバインダー樹脂の他に、電荷輸送機能を有する高分子電荷輸送物質、例えば、アリールアミン骨格やベンジジン骨格やヒドラゾン骨格やカルバゾール骨格やスチルベン骨格やピラゾリン骨格等を有するポリカーボネート、ポリエステル、ポリウレタン、ポリエーテル、ポリシロキサン、アクリル樹脂等の高分子材料やポリシラン骨格を有する高分子材料等を用いることができる。

電荷発生層には低分子電荷輸送物質を含有させることもできる。電荷発生層に併用できる低分子電荷輸送物質には、正孔輸送物質と電子輸送物質とがある。低分子電荷輸送物質は公知の材料が使用でき、一例として後述する電荷輸送層で挙げた材料が使用できる。
電荷発生層を形成する方法には、真空薄膜作製法と溶液分散系からのキャスティング法とが大きく挙げられる。真空薄膜作製法には、真空蒸着法、グロー放電分解法、イオンプレーティング法、スパッタリング法、反応性スパッタリング法、ＣＶＤ法等が用いられ、上述した無機系材料、有機系材料が良好に形成できる。溶液分散系からのキャスティング法によって電荷発生層を設けるには、上述した無機系もしくは有機系電荷発生物質を必要ならばバインダー樹脂と共にテトラヒドロフラン、ジオキサン、ジオキソラン、トルエン、ジクロロメタン、モノクロロベンゼン、ジクロロエタン、シクロヘキサノン、シクロペンタノン、アニソール、キシレン、メチルエチルケトン、アセトン、酢酸エチル、酢酸ブチル等の溶媒を用いてボールミル、アトライター、サンドミル、ビーズミル等により分散し、分散液を適度に希釈して塗布することにより、形成できる。また、必要に応じて、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル等のレベリング剤を添加することができる。塗布は、浸漬塗工法やスプレーコート、ビードコート、リングコート法などを用いて行なうことができる。
以上のようにして設けられる電荷発生層の膜厚は、０．０１〜５μｍ程度が適当であり、好ましくは０．０５〜２μｍである。

（電荷輸送層）
電荷輸送層は電荷輸送機能を有する層であり、電荷輸送機能を有する電荷輸送物質および結着樹脂を適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを電荷発生層上に塗布、乾燥することにより形成する。
電荷輸送物質としては、電子輸送物質、正孔輸送物質及び高分子電荷輸送物質を用いることができる。低分子電荷輸送物質には、正孔輸送物質と電子輸送物質とがある。
電子輸送物質としては、たとえばクロルアニル、ブロムアニル、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、２，４，７−トリニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロキサントン、２，４，８−トリニトロチオキサントン、２，６，８−トリニトロ−４Ｈ−インデノ〔１，２−ｂ〕チオフェン−４−オン、１，３，７−トリニトロジベンゾチオフェン−５，５−ジオキサイド、ジフェノキノン誘導体などの電子受容性物質が挙げられる。これらの電子輸送物質は、単独または２種以上の混合物として用いることができる。

正孔輸送物質としては、以下に表わされる電子供与性物質が挙げられ、良好に用いられる。正孔輸送物質としては、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、モノアリールアミン誘導体、ジアリールアミン誘導体、トリアリールアミン誘導体、スチルベン誘導体、α−フェニルスチルベン誘導体、ベンジジン誘導体、ジアリールメタン誘導体、トリアリールメタン誘導体、９−スチリルアントラセン誘導体、ピラゾリン誘導体、ジビニルベンゼン誘導体、ヒドラゾン誘導体、インデン誘導体、ブタジェン誘導体、ピレン誘導体等、ビススチルベン誘導体、ジスチリルベンゼン誘導体、エナミン誘導体等、その他公知の材料が挙げられる。これらの正孔輸送物質は、単独または２種以上の混合物として用いることができる。

結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアリレート樹脂、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート、酢酸セルロース樹脂、エチルセルロース樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルトルエン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂等の熱可塑性または熱硬化性樹脂が挙げられる。

電荷輸送物質の量は結着樹脂１００重量部に対し、２０〜３００重量部、好ましくは４０〜１５０重量部が適当である。但し、高分子電荷輸送物質を用いる場合は、単独でも結着樹脂との併用も可能である。
電荷輸送層の塗工に用いられる溶媒としては前記電荷発生層と同様なものが使用できるが、電荷輸送物質及び結着樹脂を良好に溶解するものが適している。これらの溶剤は単独で使用しても２種以上混合して使用しても良い。

（その他の添加剤）
電荷輸送層には、必要により可塑剤、レベリング剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、を添加することもできる。電荷輸送層に併用できる可塑剤としては、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート等の一般の樹脂の可塑剤として使用されているものがそのまま使用でき、その使用量は、結着樹脂１００質量部に対して０〜３０質量部程度が適当である。
電荷輸送層に併用できるレベリング剤としては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル等のシリコーンオイル類や、側鎖にパーフルオロアルキル基を有するポリマーあるいはオリゴマーが使用され、その使用量は、結着樹脂１００質量部に対して０〜１質量部程度が適当である。
酸化防止剤としては、例えば、フェノール系化合物、パラフェニレンジアミン類、ハイドロキノン類、有機硫黄化合物類、有機燐化合物類、ヒンダードアミン類等の従来公知の材料が使用でき、繰り返し使用に対する静電特性の安定化に有効である。
また、電荷輸送層にはフィラーを添加することもできる。フィラーついては、後述するフィラーを含有した表面保護層の項に記載されるフィラー種、及び表面処理剤を使用することができる。
電荷輸送層の膜厚は、５〜４０μｍ程度が適当であり、好ましくは１０〜３０μｍ程度が適当である。また、電荷輸送層の形成には電荷発生層と同様な塗工法が可能である。但し、電荷輸送層が像担持体の表面層となる場合には、表面にうねりを形成するため、既に示したスプレー塗工方法により像担持体の表面にうねりを形成するのが好ましい。

《単層構造の感光層》
単層構造の感光層は電荷発生機能と電荷輸送機能を同時に有する層で、電荷発生機能を有する電荷発生物質と電荷輸送機能を有する電荷輸送物質と結着樹脂を適当な溶媒に溶解ないし分散し、これを塗布、乾燥することによって形成できる。また、必要により可塑剤やレベリング剤等を添加することもできる。電荷発生物質の分散方法、それぞれ電荷発生物質、電荷輸送物質、可塑剤、レベリング剤は前記電荷発生層、電荷輸送層において既に述べたものと同様なものが使用できる。結着樹脂としては、先に電荷輸送層の項で挙げた結着樹脂のほかに、電荷発生層で挙げたバインダー樹脂を混合して用いてもよい。また、先に挙げた高分子電荷輸送物質も使用可能できる。感光層の膜厚は、５〜３０μｍ程度が適当であり、好ましくは１０〜２５μｍ程度が適当である。また、感光層の形成には前記電荷発生層と同様な塗工法が可能である。但し、感光層が像担持体の表面層となる場合には、表面にうねりを形成するため、既に示したスプレー塗工方法により像担持体の表面にうねりを形成するのが好ましい。

＜表面保護層について＞
本発明の像担持体は感光層上に表面保護層を設けてもよく、表面保護層を設けることで機械的耐久性や、潤滑性物質の塗布性を向上させることが可能である。表面保護層の構成はいかなるものでも構わないが、フィラーを含有した表面保護層、架橋樹脂を含有した架橋型の表面保護層、またこれらを組み合わせたものなどが挙げられる。また、表面保護層を設けた場合には、表面保護層が像担持体の表面層となるため、うねり形状を制御しやすいものが好ましい。以下に表面保護層の具体的な例を示すが、本発明に使用できる表面保護層はこれに限定されない。

（フィラーを含有した表面保護層）
感光層上にフィラーを含有した表面保護層を設けることで像担持体の機械的耐久性が向上する。またフィラーにより微細な凹凸が形成され、潤滑性物質の塗布性が向上すると共に像担持体の高耐久化することができ、クリーニングブレードの劣化を低減することができる。
フィラー微粒子としては、有機性フィラー、カーボン微粒子、無機性フィラーが使用できる。
有機性フィラー材料としては、ポリテトラフルオロエチレンのようなフッ素樹脂粉末、シリコーン樹脂粉末、カーボン微粒子などが挙げられる。
カーボン微粒子としては、炭素が主成分の構造を有する粒子のことである。非晶質、ダイヤモンド、グラファイト、無定型炭素、フラーレン、ツェッペリン、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン等の構造を有する粒子である。これらの構造の中で水素を含有するダイヤモンド状カーボン若しくは非晶質カーボン構造を有する粒子は、機械的及び化学的耐久性が良好である。水素を含有するダイヤモンド状カーボン若しくは非晶質カーボン膜とは、ＳＰ３軌道を有するダイヤモンド構造、ＳＰ２軌道を有するグラファイト構造、非晶質カーボン構造などの類似構造が混在した粒子のことである。ダイヤモンド状カーボンもしくは非晶質カーボン微粒子は、炭素だけで構成されるのではなく、水素、酸素、窒素、フッ素、硼素、リン、塩素、臭素、沃素等の他の元素が含有されていてもかまわない。

無機性フィラー材料としては、銅、スズ、アルミニウム、インジウムなどの金属粉末、酸化珪素、酸化錫、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス等の金属酸化物、チタン酸カリウムなどの無機材料が挙げられる。特に、フィラーの硬度の点からは、この中でも無機材料を用いることが有利である。特に金属酸化物が良好であり、さらには、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化チタンが有効に使用できる。また、コロイダルシリカやコロイダルアルミナなどの微粒子も有効に使用できる。
フィラーはいずれの種類も使用できるが、より強固な膜を形成するため、高硬度な無機フィラーを使用することが好ましい。

表面保護層中のフィラーの濃度は、高すぎる場合には残留電位の上昇、書き込み光透過率の低下など、副作用を生じる場合がある。従って、概ね全固形分に対して、５０質量％以下、好ましくは３０質量％以下程度である。

フィラーの粒径は、微細な凹凸形状を形成するため、０．１μｍ以上１．０μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．１μｍ以上０．５μｍ以下である。０．１μｍより小さい場合には粒径が小さすぎるため、機械的耐久性の向上が望めなく、また微細な凹凸が形成されないことがある。また１．０μｍより大きい場合にはフィラーによる凸形状が大きくなり、クリーニングブレードの挙動を不安定にし、ブレードの劣化やクリーニング不良を引き起こす場合がある。
なお、本発明におけるフィラーの粒径とは、粒子群を代表する平均的な一次粒子の粒子径を意味し、個数平均径として表される。具体的には、直接フィラーを、もしくはフィラーが含有された像担持体を切断し、その断面を電子顕微鏡等によって直接観察することにより得ることができる。

また更に、これらのフィラーは少なくとも一種の表面処理剤で表面処理させることが可能であり、そうすることがフィラーの分散性の面から好ましい。フィラーの分散性の低下は残留電位の上昇だけでなく、塗膜の透明性の低下や塗膜欠陥の発生、更には耐摩耗性の低下をも引き起こすため、高耐久化あるいは高画質化を妨げる大きな問題に発展する可能性がある。表面処理剤としては、従来用いられている表面処理剤を使用することができるが、フィラーの絶縁性を維持できる表面処理剤が好ましい。

表面処理量については、用いるフィラーの平均一次粒径によって異なるが、フィラー質量に対して０．１〜５０質量％が適しており、５〜２０質量％がより好ましい。表面処理量がこれよりも少ないとフィラーの分散効果が得られず、また多すぎると残留電位の著しい上昇を引き起こす。これらフィラー材料は単独もしくは２種類以上混合して用いられる。
前記フィラー材料は、少なくとも有機溶剤、さらに必要であれば分散剤とともにボールミル、アトライター、サンドミル、超音波などの従来方法を用いて分散できる。使用されるメディアの材質については、従来使用されているジルコニア、アルミナ、メノウ等のメディアを使用することができるが、フィラーの分散性及び残留電位低減効果の点からアルミナを使用することがより好ましく、耐摩耗性に優れたα型アルミナが特に好ましい。
また表面保護層に使用されるバインダー樹脂についても前記電荷輸送層で示した材料が使用できる。また表面保護層のバインダー樹脂として架橋樹脂を使用することもできる。架橋樹脂については後述する架橋硬化型の表面保護層で説明する。

表面保護層中には電荷輸送物質を含有することもでき、像担持体の電気特性を向上させるためには電荷輸送物質を含有することが好ましい。電荷輸送物質としては前記電荷発生層で示した材料が使用することができる。
また表面保護層中には必要により、可塑剤、レベリング剤、酸化防止剤、光安定化剤、紫外線吸収剤などを添加することも可能である。これらの添加剤は前記電荷輸送層で示した材料が使用することができる。

表面保護層の厚さは０．１〜１０μｍ程度が適当である。さらに１．０〜８．０μｍの範囲であることが好ましい。０．１μmより薄い場合、膜厚が薄いため、耐久性の向上が望めない。また表面保護層の膜厚が１０μｍよりも大きい場合は、残留電位上昇や微細ドット再現性の低下が考えられる。
表面保護層の製膜方法としては、うねりを形成するためスプレー塗工により塗工するのが好ましい。スプレー塗工条件については既に示した方法で塗工を行うのが好ましい。

（架橋型の表面保護層）
感光層上に架橋樹脂を含有した架橋型の表面保護層を設けることで膜の機械的耐久性が大幅に向上される。さらに像担持体表面のうねりを長期的に維持することが可能となり、これにより像担持体の高耐久化と、クリーニングブレードの振動を長期的に維持させることができる。長期的な使用が想定される画像形成装置では架橋型の表面保護層を設けることが有効である。
架橋樹脂は、１種または複数の重合性化合物を硬化させて得られる樹脂である。重合とは、高分子化合物の生成反応を大きく連鎖重合と逐次重合に分けた重合の前者の重合反応形態を示し、その形態が主にラジカルあるいはイオン等の中間体を経由して反応が進行する不飽和重合、開環重合そして異性化重合等のことをいう。重合性化合物とは、上記反応形態が可能な官能基を有する化合物を意味する。また、硬化とは一般に上記の官能基を有するモノマーやオリゴマーが、熱、可視光あるいは紫外線等の光、電子線やγ線等の放射線等のエネルギーを与えることによって分子間で結合（例えば、共有結合）し、三次元網目構造を形成する反応である。

架橋樹脂としては、熱によって重合する熱硬化性樹脂、紫外線や可視光線等の光によって重合する光硬化性樹脂、電子線によって重合する電子線硬化性樹脂等があり、必要に応じて硬化剤や触媒、重合開始剤等と組み合わせて用いられる。
上記架橋樹脂を得るには、重合性化合物（例えば、モノマーやオリゴマー等）中に重合反応を起こす官能基を有していることが必要である。それらの官能基としては、重合反応を起こす官能基であればいずれのものでも使用可能であるが、一般的には不飽和重合性官能基や開環重合性官能基が知られており、本発明においても有効である。不飽和重合性官能基とは、ラジカルやイオンなどによって不飽和基が重合する反応であり、例えば、Ｃ＝Ｃ、Ｃ≡Ｃ、Ｃ＝Ｏ、Ｃ＝Ｎ、Ｃ≡Ｎなどの官能基が挙げられる。開環重合性官能基とは、炭素環やオクソ環や窒素ヘテロ環等のひずみを有する不安定な環状構造が、開環すると同時に重合を繰り返し、鎖状高分子を生成する反応であり、イオンが活性種として作用するものが大半である。これらの一例としては、アクリロイル基、メタクリロイル基、ビニル基等の炭素−炭素二重結合を有する基、シラノール基、環状エーテル基等の開環重合を起こす基、あるいは２種以上の分子の反応によるものが挙げられる。これらの重合性官能基の中では、重合性官能基として、特にアクリロイルオキシ基やメタクリロイルオキシ基が有用である。
また、硬化反応において、重合性化合物の１分子に有する官能基数は、より多い方が３次元網目構造はより強固になり、３官能以上で特に有効である。これにより、硬化密度が高まり、高硬度でかつ高弾性となり、像担持体の高耐久化や高画質化に有効となる。

本発明における表面保護層は、従来公知の架橋樹脂を使用することができ、材料及び手段によらず硬化されていることによって高い効果を得ることができる。上記架橋樹脂の一例としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂、アミノ樹脂、ポリイミド樹脂、シロキサン樹脂、アクリル樹脂等が挙げられ、特にウレタン樹脂、フェノール樹脂、アクリル／メタクリル樹脂等が好適に用いられる。これらの中でもアクリル／メタクリル樹脂は、本発明の効果が得られやすく、特に良好に使用できる。なお、これらの架橋樹脂は３次元網目構造が形成され、有機溶剤に不溶な状態であることが特徴である。従って、本発明において硬化した状態とは、例えば、アルコール系有機溶剤を付着させても膜が溶解しない状態であれば硬化したものと判断できる。

さらに本発明における架橋型の表面保護層は、電荷輸送性構造を有さない重合性化合物と電荷輸送性構造を有する重合性化合物とが硬化された樹脂を用いることがより好ましい。電荷輸送性構造を有さない重合性化合物のみで硬化させると、表面層に電荷を輸送する機能がなく、電気特性が低下し、画質が低下する傾向が見られる。高画質化を達成するには、電荷輸送性構造を有さない重合性化合物と電荷輸送性構造を有する重合性化合物とが硬化された樹脂を用いることが好ましい。

電荷輸送性構造を有さない重合性化合物（モノマーもしくはオリゴマー）の官能基数は多官能の方が好ましく、３官能以上がより好ましい。輸送性構造を有しない３官能以上の重合性モノマーを用いることにより、３次元の網目構造が発達し、架橋密度が非常に高い高硬度且つ高弾性な架橋表面層が得られ、高い耐摩耗性及び耐傷性が達成される。また、電荷輸送性構造を有する重合性化合物を用いることで、これらが同時に短時間で重合、硬化し、高硬度の架橋結合を構成し、耐久性の向上が達成される。さらに、反応性官能基が多く、硬化速度の速い、電荷輸送性構造を有しない３官能以上の重合性モノマーと電荷輸送性構造を有する重合性化合物を硬化することで架橋層中に歪みの少ない均一な架橋膜を形成することが可能となり、この結果、架橋表面層中において電荷輸送物質の未反応部分が減少し、架橋膜内部の均質性が大きく改善される。これにより耐摩耗性の向上と同時に安定した静電特性及びクラックの発生しない像担持体の両立が実現される
３個以上のアクリロイルオキシ基を有する化合物は、例えば水酸基がその分子中に３個以上ある化合物とアクリル酸（塩）、アクリル酸ハライド、アクリル酸エステルを用い、エステル反応あるいはエステル交換反応させることにより得ることができる。また、３個以上のメタクリロイルオキシ基を有する化合物も同様にして得ることができる。また、重合性官能基を３個以上有する単量体中の重合性官能基は、同一でも異なっても良い。

電荷輸送性構造を有しない３官能以上の具体的な重合性化合物としては、以下のものが例示されるが、これらの化合物に限定されるものではない。
すなわち、本発明において使用する上記重合性化合物としては、例えば、トリメチロールプロパントリアクリレート（ＴＭＰＴＡ）、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパンアルキレン変性トリアクリレート、トリメチロールプロパンエチレンオキシ変性（以後ＥＯ変性）トリアクリレート、トリメチロールプロパンプロピレンオキシ変性（以後ＰＯ変性）トリアクリレート、トリメチロールプロパンカプロラクトン変性トリアクリレート、トリメチロールプロパンアルキレン変性トリメタクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート（ＰＥＴＴＡ）、グリセロールトリアクリレート、グリセロールエピクロロヒドリン変性（以後ＥＣＨ変性）トリアクリレート、グリセロールＥＯ変性トリアクリレート、グリセロールＰＯ変性トリアクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）、ジペンタエリスリトールカプロラクトン変性ヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールヒドロキシペンタアクリレート、アルキル化ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、アルキル化ジペンタエリスリトールテトラアクリレート、アルキル化ジペンタエリスリトールトリアクリレート、ジメチロールプロパンテトラアクリレート（ＤＴＭＰＴＡ）、ペンタエリスリトールエトキシテトラアクリレート、リン酸ＥＯ変性トリアクリレート、２、２、５、５、−テトラヒドロキシメチルシクロペンタノンテトラアクリレートなどが挙げられ、これらは単独又は２種類以上を併用しても差し支えない。

本発明における電荷輸送性構造を有する重合性化合物とは、例えばトリアリールアミン、ヒドラゾン、ピラゾリン、カルバゾール等のホール輸送性構造、例えば縮合多環キノン、ジフェノキノン、シアノ基やニトロ基を有する電子吸引性芳香族環等の電子輸送性構造のいずれか、もしくは両方を有しており、かつ重合性官能基を有する化合物である。
重合性官能基としては、先の重合性化合物で示したものが挙げられ、特にアクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基が有用である。本発明の表面保護層に用いられる電荷輸送性構造を有する重合性化合物としては、官能基がいくつのものでも使用可能であるが、１官能のものが静電特性の安定性や膜質の点からより好ましい。２官能以上の場合は複数の結合で架橋構造中に固定され架橋密度はより高まるが、電荷輸送性構造が非常に嵩高いため層構造の歪みが大きくなり、層の内部応力が高まる原因となる。また、電荷輸送時の中間体構造（カチオンラジカル）が安定して保てず、電荷のトラップによる感度の低下、残留電位の上昇が発生しやすくなる恐れがある。
電荷輸送構造を有する重合性化合物の具体的な例としては、特開２００４−３０２４５０号公報に記載の材料が挙げられる。

本発明に用いられる電荷輸送性構造を有する重合性化合物は、表面保護層の電荷輸送性能を付与するために重要で、この成分は表面保護層に対し２０〜８０重量％、好ましくは３０〜７０重量％である。この成分が２０重量％未満では表面保護層の電荷輸送性能が充分に保てず、繰り返しの使用で感度低下、残留電位上昇などの静電特性の劣化が見られる場合がある。また、８０重量％以上では電荷輸送構造を有しない重合性化合物の含有量が低下し、架橋結合密度の低下を招き高い耐摩耗性や耐傷性が発揮されない場合がある。使用されるプロセスによって要求される電気特性や耐摩耗性が異なり、それに伴い本像担持体の表面保護層の膜厚も異なるため一概には言えないが、両特性のバランスを考慮すると３０〜７０重量％の範囲が最も好ましい。なお、これらの電荷輸送性構造を有する重合性化合物は、硬化していることにより単離することはできないが、ＦＴ−ＩＲ等の方法を用いれば、電荷輸送性構造として定量化できるため、本発明における電荷輸送物質の濃度比として得ることができる。

以上に説明したように、電荷輸送性構造を有しない３官能以上の重合性化合物と１官能の電荷輸送性構造を有する重合性化合物を硬化したものが特に有効であるが、１官能及び２官能の重合性モノマー及び重合性オリゴマーを用いることも可能であり、材料によっては非常に有効な場合がある。これらの重合性モノマー、オリゴマーとしては、公知のものが利用できる。
１官能のラジカルモノマーとしては、例えば、２−エチルヘキシルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、２−エチルヘキシルカルビトールアクリレート、３−メトキシブチルアクリレート、ベンジルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、イソアミルアクリレート、イソブチルアクリレート、メトキシトリエチレングリコールアクリレート、フェノキシテトラエチレングリコールアクリレート、セチルアクリレート、イソステアリルアクリレート、ステアリルアクリレート、スチレンモノマーなどが挙げられる。
２官能の重合性モノマーとしては、例えば、１、３−ブタンジオールジアクリレート、１、４−ブタンジオールジアクリレート、１、４−ブタンジオールジメタクリレート、１、６−ヘキサンジオールジアクリレート、１、６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ビスフェノールＡ−ＥＯ変性ジアクリレート、ビスフェノールＦ−ＥＯ変性ジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレートなどが挙げられる。

機能性モノマーとしては、例えば、オクタフルオロペンチルアクリレート、２−パーフルオロオクチルエチルアクリレート、２−パーフルオロオクチルエチルメタクリレート、２−パーフルオロイソノニルエチルアクリレートなどのフッ素原子を置換したもの、特公平５−６０５０３号公報、特公平６−４５７７０号公報記載のシロキサン繰り返し単位：２０〜７０のアクリロイルポリジメチルシロキサンエチル、メタクリロイルポリジメチルシロキサンエチル、アクリロイルポリジメチルシロキサンプロピル、アクリロイルポリジメチルシロキサンブチル、ジアクリロイルポリジメチルシロキサンジエチルなどのポリシロキサン基を有するビニルモノマー、アクリレート及びメタクリレートが挙げられる。
重合性オリゴマーとしては、例えば、エポキシアクリレート系、ウレタンアクリレート系、ポリエステルアクリレート系オリゴマーが挙げられる。
また、必要に応じてこの硬化反応を効率よく進行させるために保護層塗布液中に重合開始剤を含有させても良い。

熱重合開始剤としては、２、５−ジメチルヘキサン−２、５−ジヒドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、２、５−ジメチル−２、５−ジ（パーオキシベンゾイル）ヘキシン−３、ジ−ｔ−ブチルベルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロベルオキサイド、クメンヒドロベルオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、２、２−ビス（４、４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシ）プロパンなどの過酸化物系開始剤、アゾビスイソブチルニトリル、アゾビスシクロヘキサンカルボニトリル、アゾビスイソ酪酸メチル、アゾビスイソブチルアミジン塩酸塩、４、４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸などのアゾ系開始剤が挙げられる。

光重合開始剤としては、ジエトキシアセトフェノン、２、２−ジメトキシ−１、２−ジフェニルエタン−１−オン、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン、４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル−（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ケトン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）ブタノン−１、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、２−メチル−２−モルフォリノ（４−メチルチオフェニル）プロパン−１−オン、１−フェニル−１、２−プロパンジオン−２−（ｏ−エトキシカルボニル）オキシム、などのアセトフェノン系又はケタール系光重合開始剤、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、などのベンゾインエーテル系光重合開始剤、ベンゾフェノン、４−ヒドロキシベンゾフェノン、ｏ−ベンゾイル安息香酸メチル、２−ベンゾイルナフタレン、４−ベンゾイルビフェニル、４−ベンゾイルフェニールエーテル、アクリル化ベンゾフェノン、１、４−ベンゾイルベンゼン、などのベンゾフェノン系光重合開始剤、２−イソプロピルチオキサントン、２−クロロチオキサントン、２、４−ジメチルチオキサントン、２、４−ジエチルチオキサントン、２、４−ジクロロチオキサントン、などのチオキサントン系光重合開始剤、その他の光重合開始剤としては、エチルアントラキノン、２、４、６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、２、４、６−トリメチルベンゾイルフェニルエトキシホスフィンオキサイド、ビス（２、４、６−トリメチルベンゾイル）フェニルホスフィンオキサイド、ビス（２、４−ジメトキシベンゾイル）−２、４、４−トリメチルペンチルホスフィンオキサイド、メチルフェニルグリオキシエステル、９、１０−フェナントレン、アクリジン系化合物、トリアジン系化合物、イミダゾール系化合物、が挙げられる。また、光重合促進効果を有するものを単独又は上記光重合開始剤と併用して用いることもできる。例えば、トリエタノールアミン、メチルジエタノールアミン、４−ジメチルアミノ安息香酸エチル、４−ジメチルアミノ安息香酸イソアミル、安息香酸（２−ジメチルアミノ）エチル、４、４’−ジメチルアミノベンゾフェノン、などが挙げられる。
これらの重合開始剤は１種又は２種以上を混合して用いてもよい。重合開始剤の含有量は、重合性を有する総含有物１００重量部に対し、０．５〜４０重量部、好ましくは１〜２０重量部である。

更に、本発明の表面保護層は必要に応じて各種可塑剤（応力緩和や接着性向上を目的として添加される）、レベリング剤、アルキルアミノ基を有する化合物、酸化防止剤、ラジカル反応性を有しない低分子電荷輸送物質などの添加剤を含有することができる。これらの添加剤は公知のものが使用可能であり、可塑剤としてはジブチルフタレート、ジオクチルフタレート等の一般の樹脂に使用されているものが利用可能で、その使用量は塗工液の総固形分に対し２０重量％以下、好ましくは１０重量％以下に抑えられる。
また、レベリング剤としては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル等のシリコーンオイル類や、側鎖にパーフルオロアルキル基を有するポリマーあるいはオリゴマー、あるいは重合するための官能基を有するレベリング剤等も有効に使用することができる。それらの使用量は塗工液の総固形分に対し１重量％以下が適当である。多量添加すると、像担持体表面の摩擦係数が低減しすぎて、潤滑性物質の供給量が不安定になる恐れがある。

また、アルキルアミノ基を有する化合物としては、電荷輸送層において挙げられた材料が有効に使用できる。これらの材料は、像担持体の最表面に位置する表面保護層に添加することによって、高い効果が得られる場合がある。但し、多量に添加すると、硬化阻害を引き起こす恐れがあるため、必要最小量に留めておく必要がある。添加量としては、塗工液の総固形分に対し３重量％以下、好ましくは２重量％以下が適当である。

また、酸化防止剤としては、従来公知の材料をいずれも使用することができるが、中でもフェノール系化合物、パラフェニレンジアミン類、ハイドロキノン類、有機硫黄化合物類、有機燐化合物類、ヒンダードアミン類等の材料が有効に使用できる。酸化防止剤についても、表面保護層に添加することによって高い効果が得られる場合があるが、多量添加は硬化阻害を引き起こしたり、顕著な残留電位上昇を引き起こす恐れがある。添加量としては、塗工液の総固形分に対し３重量％以下、好ましくは２重量％以下が適当である。
本発明の表面保護層にはフィラーを添加することも可能である。架橋樹脂にフィラーを添加することで像担持体の機械的耐久性を飛躍的に向上するともに、像担持体のうねりを長期的に維持し、さらに潤滑性物質の塗布性の向上によりクリーニングブレードの劣化を低減し、高画質化を長期に渡り維持することが可能となる。フィラーの種類については、既に示した材料が架橋樹脂にも適用できる。

本発明の表面保護層は、架橋前のモノマーを含んだ表面保護層の塗工液を電荷輸送層上に塗布、硬化することにより形成される。かかる塗工液は重合性化合物が液体である場合、これに他の成分を溶解して塗布することも可能であるが、必要に応じて溶媒により希釈して塗布される。
このとき用いられる溶媒としては、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどのアルコール系、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロペンタノン、シクロヘキサノンなどのケトン系、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系、テトラヒドロフラン、ジオキサン、プロピルエーテルなどのエーテル系、ジクロロメタン、ジクロロエタン、トリクロロエタン、クロロベンゼンなどのハロゲン系、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族系、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、セロソルブアセテートなどのセロソルブ系などが挙げられる。これらの溶媒は単独又は２種以上を混合して用いてもよい。溶媒による希釈率は組成物の溶解性、塗工法、目的とする膜厚により変わり、任意である。塗布方法は、うねりを形成するため、既に示したとおり、スプレー塗工により塗工するのが好ましい。

本発明においては、かかる表面保護層塗工液を塗布後、外部からエネルギーを与え硬化させ、保護層を形成するものであるが、このとき用いられる外部エネルギーとしては熱、光、放射線がある。熱のエネルギーを加える方法としては、空気、窒素などの気体、蒸気、あるいは各種熱媒体、赤外線、電磁波を用い塗工表面側あるいは支持体側から加熱することによって行なわれる。加熱温度は１００℃以上、１７０℃以下が好ましく、１００℃未満では反応速度が遅く、完全に硬化反応が終了しない。１７０℃より高温では硬化反応が不均一に進行し表面保護層中に大きな歪みや多数の未反応残基、反応停止末端が発生する。硬化反応を均一に進めるために、１００℃未満の比較的低温で加熱後、更に１００℃以上に加温し反応を完結させる方法も有効である。

光のエネルギーとしては主に紫外光に発光波長をもつ高圧水銀灯やメタルハライドランプなどのＵＶ照射光源が利用できるが、重合性含有物や光重合開始剤の吸収波長に合わせ可視光光源の選択も可能である。照射光量は５０ｍＷ／ｃｍ^２以上、１０００ｍＷ／ｃｍ^２以下が好ましく、５０ｍＷ／ｃｍ^２未満では硬化反応に時間を要する。１０００ｍＷ／ｃｍ^２より強いと反応の進行が不均一となり、表面保護層表面に局部的な皺が発生したり、多数の未反応残基、反応停止末端が生ずる。また、急激な架橋により内部応力が大きくなり、クラックや膜剥がれの原因となる。放射線のエネルギーとしては電子線を用いるものが挙げられる。これらのエネルギーの中で、反応速度制御の容易さ、装置の簡便さから熱及び光のエネルギーを用いたものが有用である。

架橋型の表面保護層の膜厚は、１．０μｍ以上、８．０μｍ以下が好ましく、より好ましくは２．０μｍ以上、６．０μｍ以下である。これよりも膜厚が厚い場合は、前述のようにクラックや膜剥がれが発生しやすくなったり、残留電位上昇が顕著に発生したり、塗膜欠陥の発生により表面形状が制御しにくくなり、本発明の効果が十分に発揮できなくなる恐れがある。一方、これよりも膜厚が薄い場合には、本発明の表面形状を得ることが困難となり、場合によっては塗膜欠陥が発生しやすくなる恐れがある。また、表面保護層の膜厚を極端に薄くすると、表面粗さの下限領域において表面保護層に充分に覆われない領域が出てくる可能性があり、本発明の効果が得られなくなる恐れがある。

＜タンデム方式の画像形成装置について＞
本発明の画像形成装置は、像担持体の耐摩耗性及び耐傷性が高く、トナーの転写性やクリーニング性の向上、フィルミングの抑制が実現されたことから、画像面積の大きい画像出力により高い効果を得ることが可能となる。その点では、文字主体ではなく画像主体の原稿、すなわちフルカラー画像の印刷に適している。特に、像担持体の耐摩耗性や耐傷性が顕著に高まったことにより、像担持体間の差が低減したことにより、複数の像担持体によってフルカラー画像出力を行うタンデム方式の画像形成装置に有効に用いられる。
タンデム方式の画像形成装置は、複数色のトナーを各々独立して保持する現像部に対応してそれと同じ本数の像担持体を具備し、それによって各色の現像を各々独立に平行して処理し、その後各色のトナー像を重ね合わせてフルカラー画像を形成する装置である。具体的には、フルカラー印刷に必要とされるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の少なくとも４色の現像部及び像担持体が具備されており、４回のプロセスを繰り返して出力される従来のシングルドラム方式に比べて、極めて高速なフルカラー印刷を実現している。

図７は、本発明のタンデム方式によるフルカラー画像形成装置を説明するための代表的な概略図である。図７において、符号（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）はドラム状の像担持体を示している。この像担持体（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）は図中の矢印方向に回転し、その周りに少なくとも回転順に帯電手段（２Ｃ、２Ｍ、２Ｙ、２Ｋ）、現像手段（４Ｃ、４Ｍ、４Ｙ、４Ｋ）、クリーニング手段（５Ｃ、５Ｍ、５Ｙ、５Ｋ）が配置されている。
この帯電手段（２Ｃ、２Ｍ、２Ｙ、２Ｋ）と現像手段（４Ｃ、４Ｍ、４Ｙ、４Ｋ）の間の像担持体裏面側より、図示しない露光手段からのレーザー光（３Ｃ、３Ｍ、３Ｙ、３Ｋ）が照射され、像担持体（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）に静電潜像が形成される。そして、このような像担持体（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）を中心とした４つの画像形成要素（６Ｃ、６Ｍ、６Ｙ、６Ｋ）が、転写材搬送手段である転写搬送ベルト（１０）に沿って並置されている。転写搬送ベルト（１０）は各画像形成ユニット（６Ｃ、６Ｍ、６Ｙ、６Ｋ）の現像手段（４Ｃ、４Ｍ、４Ｙ、４Ｋ）とクリーニング手段（５Ｃ、５Ｍ、５Ｙ、５Ｋ）の間で像担持体（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）に当接しており、転写搬送ベルト（１０）の像担持体側の裏側に当たる面（裏面）には転写バイアスを印加するための転写ブラシ（１１Ｃ、１１Ｍ、１１Ｙ、１１Ｋ）が配置されている。各画像形成要素（６Ｃ、６Ｍ、６Ｙ、６Ｋ）は現像装置内部のトナーの色が異なることであり、その他は全て同様の構成となっている。

図７に示す構成のフルカラー画像形成装置において、画像形成動作は次のようにして行なわれる。まず、各画像形成要素（６Ｃ、６Ｍ、６Ｙ、６Ｋ）において、像担持体（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）が矢印方向（像担持体と連れ周り方向）に回転する帯電手段（２Ｃ、２Ｍ、２Ｙ、２Ｋ）により帯電され、次に像担持体の外側に配置された露光部（図示しない）でレーザー光（３Ｃ、３Ｍ、３Ｙ、３Ｋ）により、作成する各色の画像に対応した静電潜像が形成される。次に現像手段（４Ｃ、４Ｍ、４Ｙ、４Ｋ）により静電潜像を現像してトナー像が形成される。現像手段（４Ｃ、４Ｍ、４Ｙ、４Ｋ）は、それぞれＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）のトナーで現像を行う現像手段で、４つの像担持体（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）上で作られた各色のトナー像は転写紙上で重ねられる。転写紙（７）は給紙コロ（８）によりトレイから送り出され、一対のレジストローラ（９）で一旦停止し、上記像担持体上への画像形成とタイミングを合わせて転写搬送ベルト（１０）に送られる。転写搬送ベルト（１０）上に保持された転写紙（７）は搬送されて、各像担持体（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）との当接位置（転写部）で各色トナー像の転写が行なわれる。

像担持体上のトナー像は、転写ブラシ（１１Ｃ、１１Ｍ、１１Ｙ、１１Ｋ）に印加された転写バイアスと像担持体（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）との電位差から形成される電界により、転写紙（７）上に転写される。そして４つの転写部を通過して４色のトナー像が重ねられた記録紙（７）は定着装置（１２）に搬送され、トナーが定着されて、図示しない排紙部に排紙される。また、転写部で転写されずに各像担持体（１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ）上に残った残留トナーは、クリーニング装置（５Ｃ、５Ｍ、５Ｙ、５Ｋ）で回収される。

なお、図７の例では画像形成要素は転写紙搬送方向上流側から下流側に向けて、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）の色の順で並んでいるが、この順番に限るものでは無く、色順は任意に設定されるものである。また、黒色のみの原稿を作成する際には、黒色以外の画像形成要素（６Ｃ、６Ｍ、６Ｙ）が停止するような機構を設けることは本発明に特に有効に利用できる。更に、図７において帯電手段は像担持体と当接しているが、両者の間に適当なギャップ（１０〜２００μｍ程度）を設け近接配置型ローラー帯電方式を用いることが可能であり、有効である。帯電手段としてコロナ帯電方式を用いることも可能ではあるが、コロナ帯電方式が複数設置されると、オゾンの発生量が非常に多くなり、気流設計などに工夫が必要な場合がある。

図８は、リボルバタイプのフルカラー画像形成装置の構成の概略を示す図である。
図８に示した画像形成装置においては、各現像装置４の動作を切り替えることによって１つの感光体１上に順次複数色のトナーを現像していく。各色のトナー画像は中間転写ベルト２６上に重ねて転写され、所定のタイミングで搬送されてきた記録紙Ｐに一括転写される。重ね画像を一括転写された記録紙Ｐは図示しない定着装置へ送られて定着され、図示しない排紙トレイへ排出される。

＜プロセスカートリッジについて＞
以上に示すような画像形成手段は、複写機、ファクシミリ、プリンター内に固定して組み込まれていてもよく、また、各々の画像形成要素はプロセスカートリッジの形でそれら装置内に組み込まれてもよい。本発明のプロセスカートリッジは、λｃ輪郭曲線フィルタ０．２５ｍｍで粗さ成分を遮断し、λｆ輪郭曲線フィルタ２．５ｍｍでうねりより長い波長成分を遮断したうねり曲線から得られる算術平均うねりＷａ（μｍ）が０．０５０μｍ以上０．３０μｍ以下で、かつ、輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍ（ｍｍ）が０．５０ｍｍ以上１．５０ｍｍ以下であるうねりを持たせた像担持体と、現像ギャップ０．１ｍｍ以上かつ０．５ｍｍ以下の現像手段と、クリーニングブレードを有するクリーニング手段とを一体化してなり、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジである。一般的な一例として、図９に示すものが挙げられる。

プロセスカートリッジは、例えば、図９に示すように、感光体（１０１）を内蔵し、他に帯電手段（１０２）、現像手段（１０４）、クリーニング手段（１０７）を含み、更に必要に応じてその他の部材を有してなる。図１のプロセスカートリッジ例では、現像済みの感光体（１０１）上のトナー像を、受像紙（１０５）に転写するための転写手段（１０６）を有している。

図１０はクリーニング不良を評価するための画像である。クリーニング不良が発生した場合、クリーニングブレードをすり抜けしたトナーにより、スジ状汚れとして異常画像が発生する。

以下、本発明を、実施例によりさらに詳説するが、本発明は以下の実施例に制約されるものではない。なお、部はすべて重量部である。

＜像担持体製造例１＞
外径６０ｍｍのアルミニウムシリンダー上に下記組成の下引き層用塗工液、電荷発生層用塗工液を用いて、浸漬塗工法により順次塗布し、オーブンで乾燥を行い、３．０μｍの下引き層と、０．２μｍの電荷発生層を形成した。次に下記組成の電荷輸送層用塗工液１を用いて、浸漬塗工法により電荷発生層上に膜厚２０μｍの電荷輸送層を塗工し、乾燥しないまま、さらにこの上に下記組成の電荷輸送層用塗工液２を用い、スプレー塗工法により膜厚５μｍとなるように電荷輸送層を塗工した。スプレー塗工後は１０分間の指触乾燥を行い、その後オーブンで乾燥を行い、総膜厚が２５μｍの電荷輸送層を形成し、像担持体を作製した。スプレー塗工条件は下記に示す。なお、ＴＶ−３０型粘度計（東機産業社製）で測定した電荷輸送層用塗工液２の粘度は１．８ｍＰａ・ｓであった。また、各層の乾燥条件は、下引き層は１２０℃、１０分、電荷発生層は９０℃、２０分、電荷輸送層は１３０℃、２０分とした。

（下引き層用塗工液）
酸化チタンＡ： ７０部
（ＣＲ−ＥＬ、平均一次粒径：約０．２５μｍ、石原産業社製）
酸化チタンＢ： ２０部
（ＰＴ−４０１Ｍ、平均一次粒径：約０．０７μｍ、石原産業社製）
アルキッド樹脂： １４部
（ベッコライトＭ６４０１−５０、固形分：５０％、大日本インキ化学工業社製）
メラミン樹脂： ８部
（Ｌ−１４５−６０、固形分：６０％、大日本インキ化学工業社製）
２−ブタノン： ７０部

（電荷発生層用塗工液）
下記構造式（I）のチタニルフタロシアニン： ８部

ポリビニルブチラール： ４部
（ＢＸ−１、積水化学工業社製）
２−ブタノン： ４００部
市販のビーズミル分散機に直径０．５ｍｍのＰＳＺボールを用い、ポリビニルブチラールを溶解した２−ブタノン溶液及び上記チタニルフタロシアニンを投入し、ローター回転数１２００ｒｐｍにて３０分間分散を行い、電荷発生層用塗工液を作製した。

（電荷輸送層用塗工液１）
ビスフェノールＺポリカーボネート： １０部
（パンライトＴＳ−２０５０、帝人化成製）
下記構造式（II）の低分子電荷輸送物質： ７部

下記構造式（III）の酸化防止剤： １部

テトラヒドロフラン： ８０部
１％シリコーンオイルのテトラヒドロフラン溶液： ０．２部
（ＫＦ５０−１００ＣＳ、信越化学工業製）

（電荷輸送層塗工液２）
ビスフェノールＺポリカーボネート： １０部
（パンライトＴＳ−２０５０、帝人化成製）
構造式（II）の低分子電荷輸送物質： ７部
構造式（III）の酸化防止剤： １部
テトラヒドロフラン： ４７０部
１％シリコーンオイルのテトラヒドロフラン溶液： ０．２部
（ＫＦ５０−１００ＣＳ、信越化学工業製）

（スプレー塗工条件）
スプレー距離 ：５０ｍｍ
吐出量 ：４ｃｃ／ｍｉｎ
スプレー移動速度 ：６ｍｍ／ｓ
ドラム回転速度 ：１４０ｒｐｍ
霧化エア圧 ：０．５ｋｇｆ／ｃｍ^２
霧化エア流量 ：１２．５Ｌ／ｍｉｎ
塗工回数 ：４回

＜像担持体製造例２＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を０．７ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１３Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例１と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例３＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を０．９ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１４Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例１と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例４＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１５．５Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例１と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例５＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１７Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例１と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例６＞
像担持体製造例１と同様に電荷発生層まで塗工した。次に像担持体製造例１の電荷輸送層用塗工液１を用いて、浸漬塗工法により電荷発生層上に膜厚２５μｍの電荷輸送層を塗布し、スプレー塗工は行わず、１２０℃２０分の乾燥を行い、像担持体を作製した。

＜像担持体製造例７＞
像担持体製造例１と同様にして電荷発生層まで塗工した。次に下記組成の電荷輸送層用塗工液３を用いて、浸漬塗工法により電荷発生層上に膜厚２０μｍの電荷輸送層を塗工し、乾燥しないまま、さらにこの上に下記組成の電荷輸送層用塗工液４を用い、スプレー塗工法により膜厚５μｍとなるように電荷輸送層を塗工した。スプレー塗工後は１０分間の指触乾燥を行い、その後オーブンで乾燥を行い、総膜厚が２５μｍの電荷輸送層を形成し、像担持体を作製した。電荷輸送層用塗工液に添加しているミルベースは下記に示す方法で作製した。スプレー塗工条件は下記に示す。なお、電荷輸送層用塗工液４の粘度は１．９ｍＰａ・ｓであった。また、各層の乾燥条件は、下引き層は１２０℃、１０分、電荷発生層は９０℃、２０分、電荷輸送層は１３０℃、２０分とした。

（電荷輸送層用塗工液３）
ビスフェノールＺポリカーボネート： ９部
（パンライトＴＳ−２０５０、帝人化成製）
構造式（II）の低分子電荷輸送物質： ７部
構造式（III）の酸化防止剤： １部
テトラヒドロフラン： ７８部
１％シリコーンオイルのテトラヒドロフラン溶液： ０．２部
（ＫＦ５０−１００ＣＳ、信越化学工業製）
ミルベース ３部

（電荷輸送層塗工液４）
ビスフェノールＺポリカーボネート： ９部
（パンライトＴＳ−２０５０、帝人化成製）
構造式（II）の低分子電荷輸送物質： ７部
構造式（III）の酸化防止剤： １部
テトラヒドロフラン： ４６８部
１％シリコーンオイルのテトラヒドロフラン溶液： ０．２部
（ＫＦ５０−１００ＣＳ、信越化学工業製）
ミルベース ３部

（ミルベース）
ミルベースは、７０ｃｃのガラスポットにφ５ｍｍのアルミナボールを入れ、さらに下記のフィラー、ポリカルボン酸化合物及びシクロペンタノン、テトラヒドロフランを入れ、ボールミルにより２４時間のフィラー分散（１５０ｒｐｍ）を行い、ミルベースを作製した。
アルミナフィラー： ８部
（スミコランダムＡＡ−０３、平均一次粒径：０．３μｍ、住友化学工業社製）
ポリカルボン酸化合物： ０．２部
（ＢＹＫ−Ｐ１０４、ＢＹＫケミー社製）
シクロペンタノンン： ８部
テトラヒドロフラン： １２部

（スプレー塗工条件）
スプレー距離 ：５０ｍｍ
吐出量 ：４ｃｃ／ｍｉｎ
スプレー移動速度 ：６ｍｍ／ｓ
ドラム回転速度 ：１４０ｒｐｍ
霧化エア圧 ：０．５ｋｇｆ／ｃｍ^２
霧化エア流量 ：１２Ｌ／ｍｉｎ
塗工回数 ：４回

＜像担持体製造例８＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を０．７ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１３Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例７と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例９＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を０．９ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１４Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例７と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例１０＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１５．５Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例７と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例１１＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１７Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例７と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例１２＞
像担持体製造例３と同様に電荷発生層まで塗工した。次に像担持体製造例７の電荷輸送層用塗工液３を用いて、浸漬塗工法により電荷発生層上に膜厚２５μｍの電荷輸送層を塗布し、スプレー塗工は行わず、１２０℃２０分の乾燥を行い、像担持体を作製した。

＜像担持体製造例１３＞
像担持体製造例１と同様にして電荷発生層まで塗工した。電荷輸送層用塗工液を下記処方にし、浸漬塗工法により、電荷発生層上に塗工した。電荷輸送層の膜厚は２０μｍとした。
（電荷輸送層用塗工液）
ビスフェノールＺポリカーボネート： １０部
（パンライトＴＳ−２０５０、帝人化成製）
構造式（II）の低分子電荷輸送物質： １０部
構造式（III）の酸化防止剤： １部
テトラヒドロフラン： ８０部
１％シリコーンオイルのテトラヒドロフラン溶液： ０．２部
（ＫＦ５０−１００ＣＳ、信越化学工業製）

次に下記処方の表面保護層用塗工液１を作製した。アルミナフィラーは、７０ｃｃのガラスポットにφ５ｍｍのアルミナボールを入れ、さらに下記のフィラー、ポリカルボン酸化合物及びシクロへキサノン、テトラヒドロフランを入れ、ボールミルにより２４時間のフィラー分散（１５０ｒｐｍ）を行い、ミルベースを作製した。その後、表面保護層用塗工液１のその他の材料とミルベースを混合することによって表面保護層用塗工液１を作製した。なお表面保護層用塗工液１の粘度は１．１ｍＰａ・ｓであった。
表面保護層用塗工液１を電荷輸送層上に、スプレー塗工法により膜厚５μｍとなるように塗工した。スプレー塗工条件は下記に示す。塗工後は５分間の指触乾燥を行い、１５０℃２０分の乾燥行い、像担持体を作製した。
（ミルベース）
アルミナフィラー： ８部
（スミコランダムＡＡ−０３、平均一次粒径：０．３μｍ、住友化学工業社製）
ポリカルボン酸化合物： ０．２部
（ＢＹＫ−Ｐ１０４、ＢＹＫケミー社製）
シクロヘキサノン： ８部
テトラヒドロフラン： １２部

（表面保護層用塗工液１）
構造式（II）の電荷輸送物質： ３部
ビスフェノールＺポリカーボネート： ４部
ミルベース： ３部
テトラヒドロフラン： １８０部
シクロヘキサノン： ９０部

（スプレー塗工条件）
スプレー距離 ：５０ｍｍ
吐出量 ：６ｃｃ／ｍｉｎ
スプレー移動速度 ：６ｍｍ／ｓ
ドラム回転速度 ：１４０ｒｐｍ
霧化エア圧 ：０．５ｋｇｆ／ｃｍ^２
霧化エア流量 ：１２Ｌ／ｍｉｎ
塗工回数 ：３回

＜像担持体製造例１４＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を０．６ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１２．５Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例１３と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例１５＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を０．９ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１４Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例１３と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例１６＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を１．１ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１５Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例１３と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例１７＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１７Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例１３と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例１８＞
像担持体製造例１３と同様にして電荷輸送層まで塗工した。次に表面保護層用塗工液１のテトラヒドロフランを２０部、シクロヘキサノンを１０部として表面保護層用塗工液２を作製し、この表面保護層用塗工液２を用いて浸漬塗工法により膜厚５μmの表面保護層を塗布し、１５０℃２０分の乾燥を行い、像担持体を作製した。

＜像担持体製造例１９＞
像担持体製造例１３と同様に電荷輸送層まで塗工した。次に下記処方の表面保護層用塗工液３を作製し、電荷輸送層上にスプレー塗工法により膜厚５μmとなるように塗工した。スプレー塗工条件は以下に示す。塗工後は２分間の指触乾燥を行い、Ｆｕｓｉｏｎ社製ＵＶ照射装置に６００ｍＷ／ｃｍ^２で６０秒のＵＶ照射を行った。ＵＶ照射後は、１３０℃２０分の乾燥行い、像担持体を作製した。なお表面保護層用塗工液１の粘度は０．９ｍＰａ・ｓであった。

（表面保護層用塗工液３）
下記構造式（IV）の電荷輸送性構造を有する重合性化合物：１０部

電荷輸送性構造を有さない３官能以上の重合性モノマー： １０部
トリメチロールプロパントリアクリレート
（日本化薬製、ＫＡＹＡＲＡＤ
ＴＭＰＴＡ、官能基数：３官能）
光重合開始剤： １部
イルガキュア１８４（日本化薬製、分子量：２０４）
テトラヒドロフラン： １２０部

（スプレー塗工条件）
スプレー距離 ：５０ｍｍ
吐出量 ：４．０ｃｃ／ｍｉｎ
スプレー移動速度 ：６ｍｍ／ｓ
ドラム回転速度 ：１４０ｒｐｍ
霧化エア圧 ：０．５ｋｇｆ／ｃｍ^２
霧化エア流量 ：１２Ｌ／ｍｉｎ
塗工回数 ：１回

＜像担持体製造例２０＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を０．６ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１２．５Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例１９と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例２１＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を１．０ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１４．５Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例１９と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例２２＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１５．５Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例１９と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例２３＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１７Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例１９と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例２４＞
像担持体製造例１９と同様にして電荷輸送層まで塗工した。次に像担持体製造例１９の表面保護層用塗工液３のテトラヒドロフランを２０部として表面保護層用塗工液４を作製し、この表面保護層用塗工液４を用いてリング塗工法により膜厚５μｍの表面保護層を塗布し、１３０℃２０分の乾燥を行い、像担持体を作製した。

＜像担持体製造例２５＞
像担持体製造例１９と同様に電荷発生層まで塗工した。電荷輸送層の低分子電荷輸送物質を下記構造式（Ｖ）の低分子電荷輸送物質に変更し膜厚２０μｍの電荷輸送層を塗工した以外は、すべて像担持体製造例１９と同様にして電荷輸送層まで塗工した。

次に下記処方の表面保護層用塗工液５を作製した。アルミナフィラーは、７０ｃｃのガラスポットにφ５ｍｍのアルミナボールを入れ、さらに下記のフィラー、ポリカルボン酸化合物及びシクロペンタノン、テトラヒドロフランを入れ、ボールミルにより２４時間のフィラー分散（１５０ｒｐｍ）を行い、ミルベースを作製した。その後、表面保護層用塗工液５のその他の材料とミルベースを混合することによって表面保護層用塗工液５を作製した。なお表面保護層用塗工液５の粘度は０．９ｍＰａ・ｓであった。

（ミルベース）
アルミナフィラー： ８部
（スミコランダムＡＡ−０３、平均一次粒径：０．３μｍ、住友化学工業社製）
ポリカルボン酸化合物： ０．２部
（ＢＹＫ−Ｐ１０４、ＢＹＫケミー社製）
シクロペンタノン： ８部
テトラヒドロフラン： １２部

（表面保護層用塗工液５）
下記構造式（VI）の電荷輸送性構造を有する重合性化合物： １０部

電荷輸送性構造を有さない３官能以上の重合性モノマー： １０部
トリメチロールプロパントリアクリレート
（日本化薬製、ＫＡＹＡＲＡＤ ＴＭＰＴＡ、官能基数：３官能）
ミルベース： ３部
光重合開始剤： １部
（イルガキュア１８４ チバスペシャリティケミカルズ製）
テトラヒドロフラン： １２０部
表面保護層用塗工液５を電荷輸送層上にスプレー塗工法により膜厚５μｍとなるように塗工した。スプレー塗工条件は以下に示す。塗工後は２分間の指触乾燥を行い、Ｆｕｓｉｏｎ社製ＵＶ照射装置に６００ｍＷ／ｃｍ^２で６０秒のＵＶ照射を行った。ＵＶ照射後は、１３０℃２０分の乾燥を行い、像担持体を作製した。

（スプレー塗工条件）
スプレー距離 ：５０ｍｍ
吐出量 ：４．０ｃｃ／ｍｉｎ
スプレー移動速度 ：６ｍｍ／ｓ
ドラム回転速度 ：１４０ｒｐｍ
霧化エア圧 ：０．５ｋｇｆ／ｃｍ^２
霧化エア流量 ：１２Ｌ／ｍｉｎ
塗工回数 ：１回

＜像担持体製造例２６＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を０．６ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１２．５Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例２５と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例２７＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を０．９ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１４Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例２５と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例２８＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を１．２ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１５．５Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例２５と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例２９＞
スプレー塗工条件の霧化エア圧を１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２、霧化エア流量を１７Ｌ／ｍｉｎに変更した以外は、すべて像担持体製造例２５と同様にして像担持体を作製した。

＜像担持体製造例３０＞
像担持体製造例２５と同様にして電荷輸送層まで塗工した。次に像担持体製造例２５の表面保護層用塗工液のテトラヒドロフランを２０部として表面保護層用塗工液６を作製し、この表面保護層用塗工液６を用いてリング塗工法により膜厚５μｍの表面保護層を塗布し、１３０℃２０分の乾燥を行い、像担持体を作製した。

＜像担持体製造例３１＞
像担持体製造例６と同様にして電荷輸送層まで塗工した。次にラッピングフィルム（粒度５ミクロン 住友３Ｍ社製）にて像担持体表面を１０分間研磨し、像担持体を作製した。

＜像担持体製造例３２＞
像担持体製造例１２と同様にして電荷輸送層まで塗工した。次にラッピングフィルム（粒度５ミクロン 住友３Ｍ社製）にて像担持体表面を１０分間研磨し、像担持体を作製した。

＜像担持体製造例３３＞
像担持体製造例１８と同様にして表面保護層まで塗工した。次にラッピングフィルム（粒度５ミクロン 住友３Ｍ社製）にて像担持体表面を１０分間研磨し、像担持体を作製した。

＜像担持体製造例３４＞
像担持体製造例２４と同様にして表面保護層まで塗工した。次にラッピングフィルム（粒度５ミクロン 住友３Ｍ社製）にて像担持体表面を１０分間研磨し、像担持体を作製した。

＜像担持体製造例３５＞
像担持体製造例３０と同様にして表面保護層まで塗工した。次にラッピングフィルム（粒度５ミクロン 住友３Ｍ社製）にて像担持体表面を１０分間研磨し、像担持体を作製した。

＜実施例１〜１６１５、比較例１〜１９２０＞
以上のようにして作製された像担持体の算術平均うねりＷａ及び輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍの測定を行った。測定装置は、東京精密社製Ｓｕｒｆｃｏｍ１４００Ｄを用い、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１規格に準拠して測定を行った。測定長さは１２．５ｍｍ、基準長さ２．５ｍｍ、輪郭曲線フィルタλｃ＝０．２５（ｍｍ）、輪郭曲線フィルタλｆ＝２．５（ｍｍ）、測定速度は０．６０ｍｍ／ｓで、断面曲線を測定し、傾斜補正は最小二乗直線補正を選択した。測定は、像担持体の軸方向に測定を行い、像担持体の中央部、上端から中央部の中央領域、並びに下端から中央部の中央領域の計３領域について測定し、さらに１領域につき周方向に約９０℃ずつ回転させて計４点測定し、全体で１２点の測定を行い、その平均値を採用した。結果を表２に示す。

続いて、上記像担持体について画像評価を行った。画像評価は、像担持体をプロセスカートリッジに装着し、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、定着手段、クリーニング手段、滑剤塗布手段、除電手段を搭載したリコー製デジタルフルカラー複写機ｉｍａｇｉｏＭＰＣ７５００（タンデム方式）の改造機を用いた。帯電手段は近接配置型の帯電ローラーを用いた。帯電ローラーには直径１０ｍｍの硬質樹脂ローラーを用い、像担持体とのギャップを５０μｍに調整した。帯電条件としては、−６００ＶのＤＣ成分に、ＡＣ成分としてＶｐｐが３ｋＶ、周波数が１．５ｋＨｚの正弦波を重畳した交番電界を印加した。また、露光手段には波長が６５５ｎｍの半導体レーザーを、現像手段に充填されるトナーは平均粒径が約６μｍの重合トナーを、転写手段には中間転写ベルトを、クリーニング手段にはクリーニングブレードを用い、かつクリーニングブレードは像担持体の回転方向に対してカウンター方向に当接した。クリーニングブレードの材質はウレタンゴムのものを使用した。現像手段は現像ギャップが０．３ｍｍとなるように調整した。また、滑剤塗布手段としては、潤滑性物質をバー状に固形化したものを用い、図７の如く加圧バネ及びファーブラシを取り付け、潤滑性物質がファーブラシで掻き取られ、像担持体表面に供給する構成とした。さらに、潤滑性物質が像担持体表面に付着した後、潤滑性物質が像担持体表面に均一に塗布されるように皮膜形成部材として滑剤皮膜形成用ブレードを設けた。滑剤皮膜形成用ブレードは、像担持体の回転方向に対してトレーリング方向（非カウンター方向）に当接した。滑剤皮膜形成用ブレードの材質はウレタンゴムのものを使用した。潤滑性物質にはステアリン酸亜鉛を使用した。
また、今回の評価ではクリーニングブレード、潤滑性物質塗布ブレードは１０００００枚の通紙を行い、劣化したものを使用した。

画像評価は、常温常湿環境（２３℃５５％ＲＨ）で行い、２万枚の通紙（フルカラー、Ａ４、画像面積率５％）を行い、１万枚、２万枚通紙後の画像出力を行い、評価を行った。
クリーニング不良は、図９のようなＡ３画像を出力し、クリーニング不良により発生するスジ状汚れを評価した。なお、評価基準を表１に示す。
濃度低下は、画像面積率１００％のＡ３画像を出力し。Ａ３画像の主走査方向３点、副走査方向に６点の合計１８点の画像濃度を測定し、その平均値を画像濃度を評価した。画像濃度測定にはＸ−Ｌｉｔｅ９３８（アムテック社製）を使用した。
濃度ムラは、２ドットハーフトーンのＡ３画像を出力し、Ａ３画像の主走査方向３点、副走査方向に６点の合計１８点の画像濃度を測定し、最大と最小の画像濃度差を評価した。
評価結果を表２に示す。

算術平均うねりＷａ及び輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍが本発明の範囲内である実施例１〜１５は、クリーニング不良がなく、濃度低下も認められなかった。一方、Ｗａ及びＷＳｍが本発明の範囲外である比較例１〜２０は通紙後の画像評価においてクリーニング不良を起こしていた。また、比較例１〜２０は通紙後において潤滑性物質が現像装置に混入したため、現像能力が低下し、濃度低下を起こしていた。

＜実施例１６＞
像担持体製造例３の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．１ｍｍとした以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

＜実施例１７＞
像担持体製造例３の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．２ｍｍとした以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

＜実施例１８＞
像担持体製造例３の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．４ｍｍとした以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

＜実施例１９＞
像担持体製造例３の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．５ｍｍとした以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

＜比較例２１＞
像 担持体製造例３の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．６ｍｍとした以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

＜比較例２２＞
像担持体製造例３の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．７ｍｍとした以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

＜比較例２３＞
像担持体製造例３の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．３ｍｍとし、かつ潤滑性物質塗布装置を取り除いた以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

＜比較例２４＞
像担持体製造例３の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．５ｍｍとし、かつ潤滑性物質塗布装置を取り除いた以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

＜比較例２５＞
像担持体製造例３の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．６ｍｍとし、かつ潤滑性物質塗布装置を取り除いた以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

＜実施例２０＞
像担持体製造例２７の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．２ｍｍとした以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

＜実施例２１＞
像担持体製造例２７の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．４ｍｍとした以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

＜実施例２２＞
像担持体製造例２７の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．５ｍｍとした以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

＜比較例２６＞
像担持体製造例２７の像担持体を用い、かつ上記装置の現像ギャップを０．６ｍｍとした以外は全て上記と同様にして評価を行った。評価結果を表３に示す。

現像ギャップが０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である実施例１６〜２２は通紙後においても画像濃度が良好であり、濃度ムラも良好であった。一方、現像ギャップが０．５ｍｍより大きい比較例２１、２２、２６は現像能力が低いため、濃度低下を引き起こしており、濃度ムラも発生していた。また潤滑性物質を塗布していない比較例２３〜２５はクリーニング不良を起こしていた。

本発明の画像形成装置は長期的に使用し劣化したクリーニングブレードまたは滑剤皮膜形成ブレードを使用した場合においても、ブレードの挙動を安定化させ、固塊状の潤滑性物質がすり抜けするのを抑制することができ。これにより現像ギャップを狭めることができ、現像能力を向上させ、高画質を実現することができるため、電子写真方式による複写機やレーザープリンタ及びファクシミリ等の画像形成装置として好適に使用することができる。

（図１）
１ 像担持体（感光体）
２ 帯電手段
２ａ 帯電ローラ
３ 潜像形成器（露光装置）
４ 現像装置
５ 転写装置
６ 定着装置
８ クリーニング装置
９ 除電装置
１０ 転写材搬送経路
３０ 滑剤塗布装置
３１ ファーブラシ（潤滑性物質塗布手段）
３２ 潤滑性物質
３３ 加圧バネ（押圧力付与機構）

（図２〜４）
２０１ 導電性支持体
２０２ 感光層
２０３ 電荷発生層
２０４ 電荷輸送層
２０５ 表面保護層
Ａ スプレーガン
Ｂ 基体

（図５）
１ 像担持体（感光体）
４ 現像装置
５２ 現像ローラー
５３ ドクターブレード
５４ 攪拌スクリュー
５５ トナー補給ローラー
５６ 現像剤攪拌槽
５７ トナー収容槽
Ｘ 現像ギャップ

（図６）
１ 像担持体
８ クリーニング装置
８ａ クリーニングブレード
８ｂ クリーニングブレード押圧機構
２０ 潤滑性物質（保護剤）供給装置
２１ 潤滑性物質（保護剤）
２２ 潤滑性物質（保護剤）供給部材（ファーブラシ）
２３ 押圧力付与機構（加圧バネ）
２４ 潤滑性物質皮膜被膜形成機構
２４ａ ブレード
２４ｂ ブレード支持体
２４ｃ 被膜形成機構の付勢手段（コイルバネ）

（図７）
１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ、１Ｋ 像担持体
２Ｃ、２Ｍ、２Ｙ、２Ｋ 帯電手段
３Ｃ、３Ｍ、３Ｙ、３Ｋ レーザー光
４Ｃ、４Ｍ、４Ｙ、４Ｋ 現像手段
５Ｃ、５Ｍ、５Ｙ、５Ｋ クリーニング手段
６Ｃ、６Ｍ、６Ｙ、６Ｋ 画像形成要素
１１Ｃ、１１Ｍ、１１Ｙ、１１Ｋ 転写ブラシ
１２ 定着装置
１３ 転写紙
１４ 給紙コロ
１５ レジストローラ
１６ 転写搬送ベルト

（図８）
１ 像担持体（感光体）
２ 潜像形成器（露光装置）
４ 現像装置
６ クリーニング手段
７ 帯電手段
２６ 中間転写ベルト
２８ 転写ローラ

（図９）
１００ 画像形成装置
１０１ 感光体
１０２ 帯電手段
１０３ 露光手段
１０４ 現像手段
１０５ 受像紙
１０７ クリーニング手段
１０６ 転写手段

特開２００７−７９２４４号公報 特開平０２−１０１４８８号公報

Claims (7)

1. 像担持体と、該像担持体に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体に転写する転写手段と、転写後の像担持体表面の残留付着物をクリーニングするクリーニング手段と、像担持体表面に潤滑性物質を塗布する滑剤塗布手段と、を少なくとも有する画像形成装置において、該像担持体はその表面に、λｃ輪郭曲線フィルタ０．２５ｍｍで粗さ成分を遮断し、λｆ輪郭曲線フィルタ２．５ｍｍでうねりより長い波長成分を遮断したうねり曲線から得られる算術平均うねりＷａ（μｍ）が０．０５０μｍ以上０．３０μｍ以下で、かつ、輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍ（ｍｍ）が０．５０ｍｍ以上１．５０ｍｍ以下であるうねりを有する像担持体であり、該現像手段は、現像ギャップ０．１ｍｍ以上かつ０．５ｍｍ以下の現像手段を有し、該クリーニング手段または該滑剤塗布手段には、クリーニングブレード及び／又は滑剤皮膜形成用ブレードを有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記像担持体の表面層がフィラーを含有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記像担持体の表面層が架橋型の表面層であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. 前記像担持体の表面層が架橋型の表面層であって、フィラーを含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成装置。
5. 前記架橋型の表面層が、電荷輸送性構造を有する重合性化合物と電荷輸送性構造を有しない３官能以上の重合性モノマーとからなる架橋生成物を含有することを特徴とする請求項３又は４に記載の画像形成装置。
6. 前記潤滑性物質が脂肪酸金属塩を含有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の画像形成装置。
7. 像担持体と静電潜像形成手段、露光手段、現像手段、転写手段、及びクリーニング手段よりなる群から選ばれる少なくとも１つとを有し、請求項１〜６のいずれかに記載の画像形成装置に着脱可能であるプロセスカートリッジであって、前記像担持体がその表面に、λｃ輪郭曲線フィルタ０．２５ｍｍで粗さ成分を遮断し、λｆ輪郭曲線フィルタ２．５ｍｍでうねりより長い波長成分を遮断したうねり曲線から得られる算術平均うねりＷａ（μｍ）が０．０５０μｍ以上０．３０μｍ以下で、かつ、輪郭曲線要素の平均長さＷＳｍ（ｍｍ）が０．５０ｍｍ以上１．５０ｍｍ以下であるうねりを持たせた像担持体であることを特徴とする画像形成装置用プロセスカートリッジ。
   

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