JP5635111B2 - ポリオキシメチレンから構成されるレーザー焼結粉末、その製造方法及び前記レーザー焼結粉末から製造された成形体 - Google Patents

Description

発明の詳細な説明
プロトタイプの迅速な調製は、最近頻繁に課せられる課題である。特に適するのは、粉末状の原材料をベースとして作業し、この際、選択的溶融及び凝固を介して所望の構造体を積層式に製造する方法である。この方法は、小規模生産の製造にも適する。

本発明は、選択的レーザー焼結方法において使用するためのポリオキシメチレン（ＰＯＭ）から構成される粉末、その製造方法並びに前記粉末から選択的レーザー焼結方法により製造された成形体である。

ラピッドプロトタイピングの目的に特に良好に適する方法は、選択的レーザー焼結（ＳＬＳ）である。この方法では、プラスチック粉末又はプラスチックで囲まれた金属粉末又はセラミック粉末、又はプラスチックで囲まれた砂がチャンバー内で、選択的に短時間レーザー線で照射され、これによって、レーザー線が衝突する粉末粒子が溶融する。この溶融した粒子は、互いに入り交じり、かつ迅速に固化して、再び固形の材料を形成する。常に新しく設けられた層に繰り返し照射することによって、この方法を用いると、複雑な幾何学でも三次元の物体を簡単かつ迅速に製造することができる。

粉末状のポリマーから成形体を作成するためのレーザー焼結（Ｒａｐｉｄ Ｐｒｏｔｏｔｙｐｉｎｇ）の方法は、公報ＵＳ６１３６９４８及びＷＯ９６／０６８８１（両者共にＤＴＭ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）に詳しく説明されている。この適用のために多数のポリマー及びコポリマー、例えばポリアセタート、ポリプロピレン、ポリエチレン、イオノマー及びポリアミドが使用されることができる。ＳＬＳにおける加工のための前提条件は、この原材料が微細粉末として存在することである。

実地ではレーザー焼結の際には特にポリアミド１２粉末（ＰＡ１２）が成形体の製造に使用される（ＤＥ−Ａ４４２１４５４、ＥＰ−Ａ０９１１１４２）。他の熱可塑性の原材料、例えばポリスチレン又はポリカーボナートは確かに粉末状で得られるものの、多孔性がより大きく、かつ劣悪な機械的特性を有する構築部材を提供する。

現在使用されるポリアミド粉末についての欠点は、しばしば同様にこの不十分な機械的特性並びに頻繁に約６０℃の適用関連範囲にあるガラス転移温度である。さらに成形体には黄変が発生する。このことは、この構築部材がＵＶを含む光での強力な照射又は長期間の直接的な太陽光入射に曝露されると、完成した構築部材に後から発生することがある。

しかし、黄色の色調は、レーザー焼結自体の際の長期かつ強力な熱負荷によっても既に発生することがある。この作用は特に、既に使用されたがこの場合に溶融されなかったレーザー焼結粉末である再利用粉末（Rueckpulver）の多くの割合が使用される場合に観察される。黄色に付随して、しばしば機械的特性の劣悪化が現れ、というのも材料の老化が生じるからである。老化は、例えば、脆化、引裂伸びの減少又はノッチ付き衝撃強さの減少によって認識可能にされることがある。

ＵＳ特許公報５３４２９１９には、ポリアミド、ポリブチレンテレフタラート又はポリアセタールからのレーザー焼結粉末及びＳＬＳによるその成形部材の製造方法が記載される。この粉末の８０％超の平均粒径が＜５３μｍであり、この残りの粒子が５３〜１８０μｍの大きさを有する。このポリマーの数平均は３００００〜５０００００であり、かつ、この分子量分布Ｍ_w／Ｍ_nは１〜５である。この成形部材は、密な非多孔性射出成形物品に比較して少ないだけの多孔性により特徴付けられる。

Rietzel et al.(Kunststoffe 2/2008、65-86ｐ)は、ＳＬＳのためのＰＯＭから構成されるプラスチック粉末及びその粉末からＳＬＳにより製造された構築部材について報告している。このＰＯＭ焼結粉末は、顆粒形にある、市販されている部分結晶性熱可塑性材料の低温粉砕により得られ、その際、１００μｍ未満の粒子の高い収率を獲得しようと試みられていた。市販されているレーザー焼結粉末ＰＡ２２００（製造者：EOS GmbH、Krailling）からの引張ロッドに比較して、このＰＯＭレーザー焼結粉末からの引張ロッドは低い破断点伸びでより高い強度を有する。

しかし、Rietzel et al.により記載されたＰＯＭ焼結粉末の機械的特性、例えば破断点伸びは、更に改善を必要としている。このＰＯＭ焼結粉末の不十分な流動性もまた欠点である。

本発明の課題は、改善された流動性を有し、かつ、ＳＬＳ法におけるその使用によって、改善された機械的特性を有する成形体又は構築部材が製造できる、選択的レーザー焼結のための粉末を提供することである。

この課題が、特殊なポリオキシメチレン粉末によって解決できることが見出された。

本発明の主題は、粉末が、以下のパラメーター：

を有することにより特徴付けられる、選択的レーザー焼結のためのＰＯＭから構成される粉末である。

この等温結晶化時間はＤＩＮ ５３７６５に応じてＤＳＣを用いて測定された。このモル質量（数平均Ｍｎ及び質量平均Ｍｗ）は、溶媒としてのヘキサンフルオロイソプロパノール及び０．０５％のトリフルオロ酢酸カリウム塩中でサイズ排除クロマトグラフィーにより測定され、その際、ＰＭＭＡ標準で校正した。このＭＶＲ（メルトボリュームレイト）を１９０℃で２．１６ｋｇについてＩＳＯ１１３３に応じて算出した。この粒径をレーザー回折分光計によって算出した。

好ましくは本発明によるＰＯＭ粉末は質量平均Ｍｗ８５０００〜１０５０００ｇ／ｍｏｌを有する。Ｍｗ／Ｍｎの比は好ましくは３．７〜４．５である。ＭＶＲは好ましくは３０〜５０［ｃｍ³／１０分］である。さらに、この粉末の粒径が４０〜１００μｍ、特に好ましくは６０〜８０μｍである場合に好ましい。等温結晶化時間は１５２℃で一般に３分間より長く、好ましくは５分間より長い。

本発明による粉末は任意に添加剤、例えば少なくとも１の助剤、少なくとも１の充填剤及び／又は少なくとも１の顔料を有してよい。このような助剤は、例えば流動助剤、例えば熱分解二酸化ケイ素又は沈殿ケイ酸であってもよい。熱分解二酸化ケイ素（熱分解ケイ酸）は例えば、Ｄｅｇｕｓｓａ ＡＧによって、製品名称Ａｅｒｏｓｉｌ^(R)で、様々な規格で提供される。好ましくは本発明による粉末は３質量％未満、好ましくは０．００１〜２質量％、特に好ましくは０．０５〜１質量％のこの種の添加物をポリオキシメチレンの合計量に対して有する。充填剤は例えばガラス粒子、金属粒子、特にアルミニウム粒子又はセラミック粒子、例えば塊状又は中空のガラス球、鋼球、アルミニウム球又は金属粉又は着色顔料、例えば遷移金属酸化物であってよい。更なる添加材は安定剤、吸収剤又は難燃剤であってよい。

充填剤粒子はこの場合に好ましくはＰＯＭ粒子より小さいか又はおおよそ同じ大きさの平均粒度を有する。好ましくは充填剤の平均粒度ｄ５０はＰＯＭの平均粒度ｄ５０を、多くとも２０％だけ、好ましくは多くとも１５％だけ、特にとりわけ好ましくは多くとも５％だけ下回る。この粒子大きさは上限が特に層厚により、そして下限が製造方法並びに小さすぎる粒子での高すぎる接着的相互作用ひいては少ない流動性により制限されている。

添加剤は混合によりＰＯＭ粉末中へ導入される。根本的に、全ての種類のミキサーがこのために適する；好ましくは、混合の間の高い剪断を可能にし、従って混合期間（４５分未満）を顕著に短縮する迅速ミキサーである。

本発明の更なる主題は、次のパラメーター：

により特徴付けられるポリオキシメチレン成形材料を、まず冷間粉砕に供し、
次に、この得られたＰＯＭ粉砕物から粗含分及び微細含分を分離し、そして、大きさ３０〜１３０μｍの粒子のＰＯＭ有用含分が得られることを特徴とする本発明の粉末の製造方法である。

ポリオキシメチレンとは、ポリオキシメチレンホモポリマー又はコポリマーを理解すべきである。このようなポリマーは、当業者にそれ自体公知であり、かつ文献に記載されている。

極めて一般に前記ポリマーは、ポリマー主鎖中に少なくとも５０ｍｏｌ％の繰返し単位−ＣＨ₂Ｏ−を有する。

ホモポリマーは一般に、ホルムアルデヒド又はトリオキサンを、好ましくは適切な触媒の存在下で重合させることによって製造される。

本発明の範囲内で、ポリオキシメチレンコポリマーが好ましく、特に、繰り返し単位−ＣＨ_２Ｏ−の他に、以下

［式中、Ｒ¹〜Ｒ⁴は相互に独立して水素原子、Ｃ₁〜Ｃ₄アルキル基又は１〜４個のＣ原子を有するハロゲン置換されたアルキル基であり、かつＲ⁵は−ＣＨ₂−、ＣＨ₂Ｏ−、Ｃ₁〜Ｃ₄アルキル又はＣ₁〜Ｃ₄ハロアルキル置換されたメチレン基、又は相応するオキシメチレン基であり、かつｎは０〜３の範囲の値を有する］の繰り返し単位をなお５０ｍｏｌ％まで、好ましくは０．１〜２０ｍｏｌ％、特に０．３〜１０ｍｏｌ％、極めて好ましくは２〜２．５ｍｏｌ％有するポリオキシメチレンコポリマーが好ましい。好ましくは、前記基は環状エーテルの開環によりこのコポリマー中に導入することができる。好ましい環状エーテルは、式

［式中、Ｒ¹〜Ｒ⁵及びｎは上記の意味を表す］の環状エーテルである。単に例示的に、エチレンオキシド、１，２−プロピレンオキシド、１，２−ブチレンオキシド、１，３−ブチレンオキシド、１，３−ジオキサン、１，３−ジオキソラン及び１，３−ジオキセパンが環状エーテルとして挙げられ、並びに、直鎖状のオリゴホルマール又はポリホルマール、例えばポリジオキソラン又はポリジオキセパンがコモノマーとして挙げられる。

同様に適しているのは、オキシメチレンターポリマーであって、例えばトリオキサン、先に記載した環式エーテルの１つと、第三のモノマー、好適には式

［式中、Ｚは、化学結合は−Ｏ−、−ＯＲＯ−（Ｒ＝Ｃ₁〜Ｃ₈アルキレン又はＣ₃〜Ｃ₈シクロアルキレン）である］の二官能性の化合物の反応により製造されるものである。

この種類の好ましいモノマーとしては、エチレンジグリシド、ジグリシジルエーテル及びジエーテルであってグリシジルとホルムアルデヒド、ジオキサン又はトリオキサン（モル比で２：１）とからのもの並びにグリシジル化合物２ｍｏｌと２〜８個のＣ原子を有する脂肪族ジオール１ｍｏｌとからのジエーテル、例えばエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、シクロブタン−１，３−ジオール、１，２−プロパンジオール及びシクロヘキサン−１，４−ジオールのジグリシジルエーテルを単なる幾つかの例として挙げることができる。

先に記載したホモポリマー及びコポリマーの製造方法は当業者に公知であり、かつ文献に記載されているので、ここではより詳しい説明は省く。

先に記載したホモポリマー及びコポリマーの分子量はホルムアルデヒドのアセタール（連鎖移動剤）の使用により調節される。このことは、ポリマーのエーテル化末端基の発生をも生じるため、キャップ化試薬との別個の反応を不要にする。

連鎖調節剤としてホルムアルデヒドのモノマー又はオリゴマーのアセタールが使用される。
好ましい連鎖調節剤は式

［式中、Ｒ¹及びＲ²は相互に独立して一価の有機基、好ましくはアルキル基、例えばブチル、プロピル、エチル及びメチルを、ｑは１〜１００の整数を意味する］
の化合物である。

特に好ましい連鎖調節剤はｑ＝１の前述の式の化合物であり、特にとりわけ好ましくはブチラール、プロピラール、エチラール及びメチラールである。

連鎖調節剤は通常は、前記モノマー（混合物）に対して、５０００ｐｐｍまでの、好ましくは１００〜３０００ｐｐｍの量で使用される。

ＰＯＭは５０質量％（１００質量％ＰＯＭに対して）までのその他の添加剤を含有できる。

適した添加剤は例えば次のものである：
−タルク、
−ポリアミド、特に混合ポリアミド、
−アルカリ金属シリカート及びアルカリ金属グリセロホスフェート、
−飽和脂肪族カルボン酸のエステル又はアミド、
−アルコールとエチレンオキシドから誘導されるエーテル、
−非極性プロピレンワックス、
−核形成剤、
−充填剤、例えばガラス繊維、ナノチューブ、珪灰石、白亜、好ましくは相乗作用物質としてのホウ酸又はその誘導体とともに、
−耐衝撃性変性ポリマー、特にエチレンプロピレン（ＥＰＭ）ゴム又はエチレン−プロピレン−ジエン（ＥＰＤＭゴム）又は熱可塑性ポリウレタンをベースとするもの、
−難燃剤、
−可塑剤、
−付着促進剤、
−染料及び顔料、
−更なるホルムアルデヒド捕捉剤、ゼオライト又はポリエチレンイミン、又はメラミン−ホルムアルデヒド縮合物、
−酸化防止剤、特にフェノール構造を有するもの、ベンゾフェノン誘導体、ベンゾトリアゾール誘導体、アクリラート、ベンゾアート、オキサニリド及び立体障害性アミン（ＨＡＬＳ＝hindered amine light stabilizers）。

これらの添加物は知られており、例えばGaechter/Mueller, Plastics Additives Handbook, Hanser Verlag Muenchen, 4. 1993版, Reprint 1996に記載されている。

この添加剤の量は、使用される添加剤及び所望の作用に依存する。当業者にはこの通常量は知られている。併用する場合には、この添加剤は一般的な方法で、例えば個々に又は一緒に、そのまま、溶液若しくは懸濁液として又は好ましくはマスターバッチとして添加する。

ＰＯＭ成形材料は、例えば、ＰＯＭ及び任意に添加剤を押出機、ニーダー、ミキサー又は他の適した混合装置中でＰＯＭを溶融させながら混合し、この混合物を取り出し、引き続き通常どおり顆粒化することにより、唯一の工程で製造されることができる。しかしながら、幾つかの又は全ての成分をまず乾燥ミキサー又は他の混合装置内で「冷間で」予備混合し、そして、この得られた混合物を第二の工程でＰＯＭを溶融させながら−任意に更なる成分の添加下で−押出機又は他の混合装置中で均質化することが、有利であることが判明した。とりわけ、少なくともＰＯＭ及び酸化防止剤（併用する場合には）を予備混合することが好ましくあり得る。

このＰＯＭ成形材料は、チップ、粉末、ビーズ、レンズ状物として、好ましくは顆粒として使用することができる。

冷間粉砕のために装入物として使用されるＰＯＭ成形材料は好ましくは顆粒形態で使用される。冷間粉砕は、凍結粉砕とも呼ばれ、自体公知である（例えばＤＥ４４２１４５４ Ａ１）。本発明により温度−２０〜−８０℃、好ましくは−３０〜−６０℃で作業される。冷却は例えば液体窒素を用いて行われることができる。この場合に、既にこの装入物を例えば温度−１３０〜−１１０℃に冷却することが好ましく、これによって、均質な冷却がミル中でも達成される。

このＰＯＭ成形材料の冷間粉砕は一般にはローターミルを用いて行われ、その際、平均粒径６０μｍの達成のために反転ピンミル（gegenlaeufige Stiftmuehle）が好ましく使用される。反転ピンミルとは、その粉砕ディスクが同心に配置されたピンを備えているローターミルである。両方のディスクが回転するので、少なくとも２００〜２５０ｍ／ｓの回転速度が達成されることができる。適したピンミルは例えばHosokawa Alpine GmbH社のContraplex 160 C型である。冷間粉砕後にこの粉砕物は一般に６０μｍの平均粒径ｄ５０を有する。この粉砕物から３０μｍ未満の大きさを有する粒子（微細含分）及び１３０μｍ超の大きさを有する粒子（粗含分）を分離し、その際、一般に２工程においてまずこの粗含分を、次にこの微細含分を分離する。この粉砕物の分画は例えば揺動ふるい機（粗含分のためにだけ適する）を用いた篩分により又は好ましくはそらせ板ホイール風力分級機（Abweiserad-Windsichter）を用いた風力分級により行うことができる。適しているのは例えばHosokawa社のMS-1型のMicron風力分級機である。

本発明の更なる主題は、選択的レーザー焼結による成形体の製造のための本発明による粉末の使用並びに本発明によるＰＯＭ粉末の使用下でのＳＬＳ法により製造される成形体である。

この選択的レーザー焼結方法は十分に知られており、かつ、ポリマー粒子の選択的焼結を基礎とし、その際、ポリマー粒子の層は短時間レーザー光に曝露され、そして、このレーザー光に曝露されたポリマー粒子が溶融される。この製作プロセスの間には積層式にポリマー粉末が設けられ、この構築部材の断面内にある粉末がレーザー光によって選択的に溶融され、かつ、この下にある溶融層と固く結び付く。溶融していない粉末は生じた溶融物を支える。このようにして溶融物状の構築部材のために形状が形成される。ポリマー粒子の層の相次いで起こる焼結化により、三次元物品が製造される。構築部材の全ての層が生じると、この粉末ケークはこの内側にある構築部材と共に冷却され、この構築部材は固化する。この構築プロセス後に、この周囲の粉末は除去され、この構築部材は後処理工程、例えばガラス球噴射仕上げ、振動研磨（Trowalisieren）及び塗装に供されることができる。選択的レーザー焼結方法の詳細については例えば公報ＵＳ６１３６９４８及びＷＯ９６／０６８８１から把握できる。

通常はＳＬＳ法のためにはＣＯ₂レーザーが使用され、このレーザーはＰＯＭからの本発明による成形体の製造のためにも好ましく使用され、というのもＰＯＭはＣＯ₂レーザーの波長（λ＝１０．６μｍ）で導入されたエネルギーの大部分を吸収するからである。本発明によるＰＯＭ粉末の層厚は好ましくは０．０８〜０．２０ｍｍである。本発明のＰＯＭ粉末のＳＬＳに使用されるレーザー出力は好ましくは７〜１０Ｗである。スキャン幅、すなわち、レーザーの線間隔は好ましくは０．０８〜０．１５ｍｍである。

好ましい一実施態様によれば、ＳＬＳは等温で実施され、すなわち、溶融物及び粉末が併存して存在でき、すなわち、この構築プロセスは２相混合状態で行われる。この場合に本発明によるＰＯＭ粉末には単に、固−液 相転移の超過のために必要なためにエネルギーが供給される。本発明によるＰＯＭ粉末に適した構築室温度は１５２〜１５４℃である。このようにＳＬＳを用いて本発明によるＰＯＭ粉末から得られた成形体は、強度及びＥモジュラス（E-Modul）に関して射出成形試験体と類似の機械的特性を達する。この試験体は特に構築部材のプロトタイプとして使用される。

図１は、本発明によるＰＯＭ粉末からの引張ロッドが先行技術によるＰＯＭ試験体［Rietzel et al. (Kunststoffe 2/2008, 67頁)］に対して顕著に改善された破断点伸びを有することを示す図である。

実施例
実施例１
粉末製造
本発明による粉末の製造のために、コポリマーのポリオキシメチレン顆粒（かさ密度約８５０ｇ／ｌ）であって、ＭＶＲ（１９０℃で、２．１６ｋｇ、ＩＳＯ１１３３による）４２ｃｍ³、Ｍｎ＝２３０００ｇ／ｍｏｌ、Ｍｗ＝９７０００ｇ／ｍｏｌ、Ｍｗ／Ｍｎ＝４．２及び１５２℃で等温結晶化時間３．５分を有するものを使用した。このＰＯＭ顆粒を計量供給スクリュー及び輸送スクリューを介して−１２０℃に冷却し、次いで低温（−５０℃）でHosokawa Alpine Contraplex 160 C型の反転ピンミル中で回転速度２０２ｍ／ｓで最大２５０μｍの粒径に粉砕した。この粉砕物を次に粗含分及び微細含分の分離のためにHosokawa社のMS-1型のそらせ板ホイール風力分級機を用いた風力分級に供した。

この粒径をMalvern Instruments Ltd.社のMastersizer S型のレーザー回折分光機により算出した。

有用物の割合、すなわち、粒径３０〜１３０μｍ又は４０〜１００μｍの所望の分画の割合は９４％又は８２％であった。このようにして得られる粉末は、６０μｍの平均粒径を有する。

引張ロッドの製造
２０×２０ｃｍの上側が開いている箱に、スピンドルを介して調節可能である底部を備えた。この底部をこの上側の縁に対して０．５センチメーターまで移動させた。この残りの空間を本発明によるＰＯＭ粉末で充填し、ドクターで平坦にした。この層厚は０．１ｍｍであった。この装置を3DSystems社のＣＯ₂レーザー焼結設備の構築室中に配置し、かつ、３つの横に組み立てられている引張ロッド（肩部付きロッド、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ３１６７タイプＡによる）の断面形（Kontur）を層毎に粉末層中へとレーザー照射した。この構築室温度は１５４℃であった。試験系列Ｖ１〜Ｖ４を様々なレーザー出力及びレーザーのスキャン幅で実施した（図１参照のこと）。次の工程、０．１ｍｍだけ底部を低下させるためのスピンドルの回転並びに次の粉末層の設置、平坦化及び引き続く粉末溶融のためのＣＯ₂レーザーによる新たな照射、を数回繰り返した。試験配置物の冷却後に、この引張ロッドを次の引張試験のために使用できた。

構築部材試験
ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ５２７−１、−２に応じて引張試験を実施した。この引張速度は５ｍｍ／分であった。

図１は、実施例１に応じてレーザー焼結したＰＯＭ粉末から製造した引張ロッドの機械的特性を示す。

レーザー出力（Ｐ_laser［Ｗ］、Ｐ_out［Ｗ］）及びレーザーの線間隔（Ｚ_scan［ｍｍ］）は実施例Ｖ１〜Ｖ４において次のとおりであった：

図１は、本発明によるＰＯＭ粉末からの引張ロッドが先行技術によるＰＯＭ試験体［Rietzel et al. (Kunststoffe 2/2008, 67頁)］に対して顕著に改善された破断点伸びを有することを示す。Ｖ３に応じた引張ロッドの破断点伸びは約５％であり、約２倍高い。

Claims (8)

1. 粉末が、次のパラメーター：
   等温結晶化時間（１５２℃で） ＞３分、
   Ｍｎ ２２０００〜２５０００ｇ／ｍｏｌ、
   Ｍｗ ６００００〜１４００００ｇ／ｍｏｌ、
   Ｍｗ／Ｍｎ ３〜５、
   ＭＶＲ １５〜７０［ｃｍ³／１０分］、
   平均粒径 ｄ５０ ６０μｍ、
   粒径 ３０〜１３０μｍ
   を有することを特徴とする、選択的レーザー焼結のためのポリオキシメチレンから構成される粉末。
2. 前記ＭＶＲが３０〜５０［ｃｍ³／１０分］であることを特徴とする請求項１記載の粉末。
3. 前記粉末の粒径が４０〜１００μｍであることを特徴とする請求項１又は２記載の粉末。
4. 前記Ｍｗが８５０００〜１０５０００ｇ／ｍｏｌであり、前記Ｍｗ／Ｍｎ比が３．７〜４．５であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の粉末。
5. 次のパラメーター：
   等温結晶化時間（１５２℃で） ＞３分、
   Ｍｎ ２２０００〜２５０００ｇ／ｍｏｌ、
   Ｍｗ ６００００〜１４００００ｇ／ｍｏｌ、
   Ｍｗ／Ｍｎ ３〜５、
   ＭＶＲ １５〜７０［ｃｍ³／１０分］
   により特徴付けられるポリオキシメチレン成形材料を、まず冷間粉砕に供し、
   次に、この得られたＰＯＭ粉砕物から粗含分及び微細含分を分離し、そして、大きさ３０〜１３０μｍの粒子のＰＯＭ有用含分が得られることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載の粉末の製造方法。
6. 前記冷間粉砕を反転ピンミルを用いて行い、そして、前記得られた粉砕物からの粗含分及び微細含分の分離をそらせ板ホイール風力分級機を用いた風力分級により行うことを特徴とする請求項５記載の方法。
7. 選択的レーザー焼結による成形体の製造のための請求項１から４のいずれか１項記載の粉末の使用。
8. 請求項１から４のいずれか１項記載のＰＯＭ粉末の使用下でＳＬＳ法により製造した成形体。

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