JP5703473B2 - １つの繋ぎ体を介して２個以上の成形部品が一体成形されている成形部材 - Google Patents

Description

本発明は、１つの繋ぎ体を介して２個以上の成形部品が一体成形されている成形部材に関する。

射出成形やビーズ発泡成形において、一度に多数個の成形部品を成形するために、原料充填ノズルから延びたランナーの左右両側にそれぞれ複数個のキャビティを備えた形態の成形型が用いられる場合がある。図９に平面図を示すように、その形態の成形型から脱型して得られる成形部品１は、棒状の繋ぎ体２と、繋ぎ体２の一方の側部に一体成形された所要数の第１成形部品３と、繋ぎ体２の他方の側部に一体成形された所要数の第２成形部品４とを備えた形態となる。そして、脱型後の成形部品１は、乾燥室内で温風による乾燥処理が行われ、乾燥後の成形部品１から、適宜の手段によって、商品としての第１成形部品３と第２成形部品４とが切断分離される。また、残った繋ぎ体２は廃棄処理される。そのような成形部材の例が、特許文献１の図５あるいは特許文献２の図６などに示されており、特許文献２には、そのための切断分離装置も記載されている。

特開平１１−１９２６４０号公報 特開２００６−３２０９５６号公報

図９に示す形態の成形部品１から第１成形部品３と第２成形部品４を切断分離する作業は、ニクロム線のような熱線を用いて手作業で行われることが多い。通常、１つの成形部品ごとに熱線による切断分離作業を行っており、多くの手間と時間を必要としている。熱線による成形部品の切断分離作業を複数個の成形品に対して同時に行うことができれば、作業効率は大きく向上するが、図９に示すような形態の成形部品の複数個を、同方向に向けて整列させることはきわめて困難であり、例え整列させることができたとしても、切断分離の作業の間、その整列した姿勢を維持することは容易でない。

特許文献２に記載されるように、切断分離のための特別の装置が用いられることで、手作業の煩雑さは解消できるが、それには多くの投資を必要とする。

さらに、前記したように、脱型した成形部品には温風による乾燥処理が施されることが多いが、乾燥効率を向上させようとして、図９に記載する形態の成形部品の多数個をまとめて乾燥室内に投入すると、隣接する成形部品における成形部品同士が密着した状態となりがちであり、温風が多数個の成形部品に均一に行き渡らなくなり、均一な乾燥処理ができなくなる恐れがある。

本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、１つの繋ぎ体と前記繋ぎ体に接続部を介して一体成形された２個以上の成形部品とからなる成形部材の複数個から、熱線等を用いて、同時にそれぞれの成形部品を切断分離できるようにした成形部材を提供することを第１の課題とする。また、乾燥室内で乾燥処理を行うときの乾燥効率を大きく向上させることができる成形部材を提供することを第２の課題とする。

本発明による成形部材は、並列に複数重ね合わせることができる発泡樹脂の成形部材であって、前記成形部材はビーズ発泡成形による型内発泡成形部品であり、２個以上の成形部品と、該成形部品を接続部を介して一体成形された短手方向の横幅が長手方向にわたって等しい棒状の繋ぎ体とからなり、前記２個以上の成形部品は前記繋ぎ体の両側に対向して配置されており、前記繋ぎ体は、平板状の本体部分と、その長手方向の両端部に形成された突起部と、重なり合う他の成形部材の突起部が収まる格納部とが形成されており、前記突起部が納まる格納部は、成形部材が重ね合った状態で、相互の成形部材が少なくとも１方向への自由移動を規制する移動規制部が形成されており、前記格納部へ納められる突起部は、２以上の成形部材が重ね合わされた状態で、隣接する成形部材の成形部品同士が点接触または接触しないように前記繋ぎ体から突出していることを特徴とする。

本発明による成形部材では、繋ぎ体に形成した格納部に、重なり合う他の成形部材の突起部が収まるようにして重ね合わせることで２以上の成形部材を安定した状態に積み重ねることができ、かつ重ね合った状態で成形部材同士は並列した状態を維持することができる。そのために、多数枚の成形部材の管理が容易となる。また、そのよう並列に重ね合った状態で保管されている多数枚の成形部材の群における、前記繋ぎ体と成形部品との間の接続部の部分を通過するようにして、例えばニクロム線のように熱線等である適宜の切断手段を走らせることにより、繋ぎ体からの成形部品の切断分離を、多数枚の成形部材について容易にかつ同時に行うことができるようになる。

さらに、そのようにして同方向に並列に重ね合った状態で保管されている多数枚の成形部材群を乾燥室内で乾燥処理する場合、隣接する成形部材の成形部品同士は、点接触の状態または接触しない状態におかれるので、成形部品への熱風の回り込みが良好となり、乾燥効率も向上する。

本発明による成形部材において、前記突起部が納まる格納部は、成形部材が重ね合った状態で、相互の成形部材が少なくとも１方向への自由移動を規制する移動規制部が形成されている。そのために、一旦、多数枚の成形部材を同方向に整列した状態に保持した後に、多少の外力が積み重ねた成形部材の群に作用しても、その整列した姿勢をそのまま維持できるようになるので、成形部材群の保管が一層容易となり、さらに、事後の前記した切断分離作業や乾燥処理の効率をさらに向上させることができる。移動規制部の具体的形状は任意であるが、一つの例として、前記突起部は繋ぎ体の本体部分よりも一方に突出し、前記格納部は前記突起部の突出した突部を嵌め込むように形成されている態様などが挙げられる。

本発明による成形部材では、前記２個以上の成形部品は前記繋ぎ体の両側に対向して配置されている。棒状の繋ぎ体の一方の側方に形成される成形部品と他方の側方に形成される成形部品とは、ともに同じ形状のものであってもよく、一方と他方で形状が異なっていてもよい。もちろん、すべての成形部品が異なる形状であってもよい。

本発明によれば、２個以上の成形部品と、該成形部品を接続部を介して一体成形された前記繋ぎ体とからなる発泡樹脂の成形部材において、その多数個を並列に重ね合わせた状態で保管し管理することのできる成形部材が得られる。結果として、本発明による成形部材では、繋ぎ体から成形部品を切断分離する作業を、多数枚の成形部材について同時にかつ容易に行うことが可能となる。また、脱型後の乾燥処理時にも、多数枚の成形部材に対して均一にかつ高効率で乾燥処理することが可能となる。

本発明による成形部材の一例を示す斜視図。 図１に示す成形部材の平面図（図２（ａ））と側面図（図２（ｂ））。 図１に示す成形部材の２枚を重ね合わせた状態を示す側面図。 図１に示す成形部材の変形例を示す図１に相当する斜視図。 図４に示す成形部材の２枚を重ね合わせた状態を示す側面図。 本発明による成形部材の他の例を示す斜視図。 図６に示す成形部材の平面図（図７（ａ））と図７（ａ）のｂ−ｂ線に沿う断面図（図７（ｂ））。 図６に示す成形部材の２枚を重ね合わせた状態を示す側面図。 成形部材の他の例を説明する図。

以下、本発明を実施の形態に基づき説明する。

［第１の実施の形態］
図１から図３は、本発明による成形部材の第１の形態を示す。この成形部材Ａ１は、限定されないが、好ましくはビーズ発泡成形による型内発泡成形部品であり、基本的に、棒状の繋ぎ体１０と、繋ぎ体１０の一方の側部に一体成形された同一形状である２個以上（図では４個）の第１成形部品２０と、繋ぎ体１０の他方の側部に一体成形された同一形状である２個以上（図では４個）の第２成形部品３０とを備えている。第１成形部品２０と第２成形部品３０は同じ形状であってもよいが、この例では、双方は異なった形状とされている。

このような形状の成形部材Ａ１は、図示しないが、発泡樹脂が注入されるランナー部と、該ランナー部に注入された発泡樹脂が流入する成形用キャビティとを備えた、従来知られたビーズ発泡成形用の成形機を用いて一体成形することができる。この例では、ランナー部の一方側に４つの成形用キャビティを有し、他方側の対称となる位置にやはり４つの成形用キャビティを有するビーズ発泡成形用の成形機が用いられ、成形機のランナー部で成形された部分が前記した棒状の繋ぎ体１０となり、一方側の４つの成形用キャビティで成形された部分が第１成形部品２０となり、他方の４つの成形用キャビティで成形された部分が第２成形部品３０となる。図示の成形部材Ａ１において、４つの第１成形部品２０と４つの第２成形部品３０はほぼ同じ重さのものであり、棒状の繋ぎ体１０の両側に、対照にかつ水平方向に形成されている。

棒状の繋ぎ体１０は、平板状の本体部分１１と、その長手方向の両端に本体部分１１から垂下する脚部１２、１２とを有している。この脚部１２、１２が本発明でいう「突起部」に相当する。本体部分１１の脚部１２、１２が垂下している側の面１３は平坦面であり、反対側の面１４は全長にわたって中央部が低くなった断面Ｖ字状とされている。また、前記反対側の面１４における脚部１２、１２が形成されている部分には、上位に位置する同じ形状の成形部材Ａ１における脚部１２、１２の下端部が係合する係合用切り欠き１５が形成されている。この係合用切り欠き１５が本発明でいう「格納部」に相当する。

脚部１２、１２の下端面１６は平坦面であり、適宜の水平面に脚部１２、１２の下端面１６が接地するようにして成形部材Ａ１を置いたときに、４つの第１成形部品２０と４つの第２成形部品３０とは接地面に対してほぼ水平方向の姿勢を維持できるように、脚部１２、１２は形成されている。また、前記係合用切り欠き１５の上端面１７は下端面１６と平行な平坦面である。

従って、図３に示すように、下位の成形部材Ａ１２の上に上位の成形部材Ａ１１を、相互の繋ぎ体１０、１０同士が重なり合うようにして積み重ねたときに、上位の成形部材Ａ１１における棒状の繋ぎ体１０の両端に形成した脚部１２、１２の下端側が、下位の成形部材Ａ１２における棒状の繋ぎ体１０の両端形成した係合用切り欠き１５内に入り込み、上位の成形部材Ａ１１の脚部１２、１２の平坦な下端面１６が、下位の成形部材Ａ１２の係合用切り欠き１５の平坦な上端面１７の上に乗った姿勢となり、互いに同じ方向に並列に整列した状態でかつ安定した姿勢で積み上げられた状態となる。そして、その姿勢では、上下の成形部材Ａ１１、Ａ１２は、一軸方向の自由移動、すなわち棒状の繋ぎ体１０の長軸方向の自由移動が規制された状態となる。

なお、図示の成形部材Ａ１において、棒状の繋ぎ体１０の一方の面１４が全長にわたって中央部が低くなった断面Ｖ字状とされているのは、成形型における発泡粒子の充填時に、ライナー部から各成形用キャビティ内に発泡粒子が入り込みやすくするために、ライナー部の底面側を各成形用キャビティに向けて傾斜した面とした結果であって、中央部が低くなった断面Ｖ字状とすることは、成形部材Ａ１において必須の構成ではない。

また、図２（ｂ）に示すように、前記脚部１１の高さｈ、すなわち脚部１２の下端面１６から係合用切り欠き１５の上端面１７までの長さｈは、第１成形部品２０と第２成形部品３０での厚さＨの最大のもよりもわずかに長くされている。そのために、図３に示すように、下位の成形部材Ａ１２の上に上位の成形部材Ａ１１を、相互の繋ぎ体１０、１０同士が重なり合うようにして積み重ねたときに、上下に隣接して位置する第１成形部品２０同士の間、および第２成形部品３０同士の間には、脚部１１の高さｈと第１成形部品２０および第２成形部品３０での最大厚さＨとの差分だけの隙間ｓが形成される。

上記のように、この形態の成形部材Ａ１では、その多数枚を図３に示すように、前記繋ぎ体１０の部分を重ね合わせることで、安定した状態に積み重ねることが可能となるとともに、重ね合った状態で各成形部材Ａ１同士は同方向に整列した状態を維持できるようになる。さらに、重ね合った状態で上下の成形部材Ａ１１、Ａ１２は、棒状の繋ぎ体１０の長軸方向の自由移動が規制された状態となる。また、上下に隣接し定置する第１成形部品２０同士の間、および第２成形部品３０同士の間には、隙間ｓが形成される。

そのために、図３に示すようにして重ね合わせた成形部材Ａ１の群を、その状態で保管し管理することができるようになる。また、重ね合わせた成形部材Ａ１の群を乾燥室内にセットする場合には、各第１成形部品２０同士の間および第２成形部品３０の間に熱風が等しく回り込み易くなり、乾燥処理も効率化する。さらに、重ね合わせた成形部材Ａ１の群の全体を自由移動しないように適宜の手段で確保しておく場合には、成形部材Ａ１の群における、繋ぎ体１０と第１成形部品２０の間の接続部、および繋ぎ体１０と第２成形部品３０の間の接続部の部分を通過するようにして、図示しないニクロム線のように熱線を走らせることにより、繋ぎ体１０からの成形部品２０、３０の切断分離を、整列した多数枚の成形部材Ａ１について容易にかつ同時に行うこともできる。

なお、棒状の繋ぎ体１０は、図示のもののように、本体部分１１と脚部１２とから構成されるものでなく、脚部１２の垂直断面積と同じ垂直断面積である一本の棒体であってもよい。図示のように本体部分１１と脚部１２とからなる場合には、本体部分１１における両端の脚部１２、１２の間は、棒状の繋ぎ体１０の肉厚が薄くされた部分ととらえることができ、原材料の節減と軽量化が図れる。前記した係合用切り欠き１５を省略することもできる。その場合には、上下の成形部材Ａ１１、Ａ１２は、安定した状態に積み重ねることができ、かつ重ね合った状態で各成形部材同士は同方向に整列した状態を維持することができるが、棒状の繋ぎ体１０の長軸方向の自由移動が規制されないこととなる。

［第２の実施の形態］
図４と図５は、本発明による成形部材の第２の形態を示す。この成形部材Ａ２は、脚部１２の下端面１６に凹陥部１６ａが形成されており、さらに、係合用切り欠き１５の上端面１７の前記凹陥部１６ａに対応する箇所に凹陥部１６ａ内に嵌入できる突起１７ａが形成されている点で、上記した第１形態の成形部材Ａ１と相違する。他の構成は成形部材Ａ１と同じであり、図１から図３におけると同じ符号を付すことで説明は省略する。

第２形態の成形部材Ａ２では、図５に示すように、成形部材Ａ２同士を繋ぎ体１０の部分で重ね合わしたときに、下位の成形部材Ａ２２に形成された突起１７ａが上位の成形部材Ａ２１に形成された凹陥部１６ａ内に嵌入した状態となることで、成形部材Ａ２同士が繋ぎ体１０の短手方向（第２の方向）に自由移動するのも規制される。そのために、多数枚の成形部材Ａ２を重ね合わせた成形部材の群は、さらに安定した姿勢を維持できるようになる。

［第３の実施の形態］
図６から図８は、本発明による成形部材の第３の形態を示す。この成形部材Ａ３は、繋ぎ体４０の回りに成形部品５０の複数個が一体成形されている点で、上記した第１および第２の形態の成形部材Ａ１、Ａ２と基本的に相違する。図示の例では、繋ぎ体４０はほぼ円筒体であり、その全周にわたって周方向に等間隔に４個の同じ形状の成形部品５０が一体成形されている。繋ぎ体４０の形状は、円筒体に限らず、平面視で多角形である立体であってもよい。また、その周囲に一体成形される成形部品５０は形状が異なるものが含まれていてもよく、個数の任意である。

繋ぎ体４０の上面４１と下面４２は平行な面であり、かつ平坦な面である。そして、繋ぎ体４０の下面４２を水平な平坦面に接地させた姿勢で、成形部材Ａ３を平坦面上に置いたときに、成形部材Ａ３全体が水平面に平行な姿勢を維持できるように、個々の成形部品５０の形状や繋ぎ体４０に対する接続位置が設定されている。また、繋ぎ体４０の高さｈは、成形部品５０の最大厚みＨよりも大きくされている。

さらに、必須ではないが、図示のものでは、繋ぎ体４０の下面４２に凹陥部４２ａが形成されており、上面４１の凹陥部４２ａに対向する場所には、凹陥部４２ａが嵌入することのできる凸部４１ａが形成されている。

上記の構成であり、成形部材Ａ３も、図８に示すように、繋ぎ体４０同士を重ね合わせた姿勢で、その多数枚を同方向に安定した姿勢で積み重ねることが可能であり、特に外力が加わらない限り、重ね合った各成形部材Ａ３同士は同方向に整列した状態を維持することができる。また、互いに重ね合った状態で、上下に隣接して位置する成形部品５０同士の間には、繋ぎ体４０の高さｈと成形部品５０の最大厚さＨとの差分だけの隙間ｓが形成される。

さらに、図示のものでは、上位の成形部材Ａ３１の繋ぎ体４０の下面４２に形成した凹陥部４２ａ内に、下位の成形部材Ａ３２の繋ぎ体４０の上面４１に形成した凸部４１ａが嵌入した状態で、積み重ねられるので、積み重ねた成形部材Ａ３の群の積み重ね姿勢は一層安定したものとなる。

成形部材Ａ３の場合も、図８に示すようにして重ね合わせた成形部材Ａ３の群を、その安定した姿勢を維持した状態で保管し管理することができる。また、重ね合わせた成形部材Ａ３の群を乾燥室内にセットする場合には、各成形部品５０同士の間に熱風が等しく回り込み易くなり、乾燥処理も効率化する。さらに、重ね合わせた成形部材Ａ３の群の全体を自由移動しないように適宜の手段で確保しておくことにより、成形部材Ａ３の群における、繋ぎ体４０と成形部品５０の間の接続部の部分を通過するようにして、図示しないニクロム線のように熱線あるいは適宜の切断手段を走らせることで、繋ぎ体４０からの成形部品５０の切断分離を、重ね合わせた成形部材Ａ３の群の全体に対して、容易にかつ同時に行うこともできる。

なお、いずれの実施の形態においても、繋ぎ体１０、４０の高さｈと成形部品２０（３０）、５０の最大厚さＨとが等しくても、差し支えない。但し、その場合には、対向する成形部品２０（３０）、５０同士が接触する場合が起こり、乾燥処理時に接触した部位には熱風が行き渡らないことが起こりうる。しかし、成形品が大である場合には、積み重ね時には安定性を有する。また、成形部材は非発泡樹脂による成形部材であってもよい。

Ａ１、Ａ２、Ａ３…発泡樹脂の成形部材、
１０、４０…繋ぎ体、
１５…繋ぎ材１０の脚部、
２０、３０、５０…成形部品。

Claims (3)

1. 並列に複数重ね合わせることができる発泡樹脂の成形部材であって、
   前記成形部材はビーズ発泡成形による型内発泡成形部品であり、かつ２個以上の成形部品と、該成形部品を接続部を介して一体成形された短手方向の横幅が長手方向にわたって等しい棒状の繋ぎ体とからなり、
   前記２個以上の成形部品は前記繋ぎ体の長手方向の両側に対向して配置されており、
   前記繋ぎ体は、平板状の本体部分と、その長手方向の両端部に形成された突起部と、重なり合う他の成形部材の突起部が収まる格納部とが形成されており、
   前記突起部が納まる格納部は、成形部材が重ね合った状態で、相互の成形部材が少なくとも１方向への自由移動を規制する移動規制部が形成されており、
   前記格納部へ納められる突起部は、２以上の成形部材が重ね合わされた状態で、隣接する成形部材の成形部品同士が点接触または接触しないように前記繋ぎ体から突出していることを特徴とする成形部材。
2. 前記突起部は前記繋ぎ体の本体部分よりも一方に突出し、前記格納部は前記突起部の突出した突部を嵌め込むように形成されている請求項１に記載の成形部材。
3. 前記突起部は前記繋ぎ体の本体部分よりも一方に突出し、前記格納部は前記繋ぎ体から切り欠かれて形成されている請求項１に記載の成形部材。

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