JP5743322B2 - 曲げ素材、折曲げ加工方法、図形作成装置 - Google Patents

Description

本発明は、板状のワーク（曲げ素材）をプレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所定ピッチ毎又は所定ピッチの角度毎に位置決めして折曲げ加工を行うことにより、例えば円弧状の曲面又は錐面状の曲面などの曲げ曲面を備えた製品に折曲げ加工するための曲げ素材及び当該曲げ素材の折曲げ加工方法に関する。さらに、本発明は、前記曲げ素材の図形を作成する図形作成装置に関する。

従来、プレスブレーキを使用して板状のワークを円弧状の曲面や錐面状の曲面に成形加工する場合、プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対してワークを所定ピッチ毎又は所定ピッチの角度毎に位置決めして折曲げ加工を繰り返すことが行われている。なお、本発明に関係すると思われる先行例として特許文献１、２がある。

特開平６−３９４３９号公報 特開平６−３９４４０号公報

前記特許文献１、２に記載の発明においては、プレスブレーキに前後方向及び上下方向に位置決め自在なバックストップ（バックゲージ）に板状のワークの端部を当接することによって、プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対するワークの位置決めを行っている。この場合、前記バックゲージに対して当接する部分であるワークの端部が水平な状態に保持されている場合には、所定ピッチ毎のワークの位置決めを正確に行うことができる。しかし、ワークの折曲げ加工が行われることにより、バックゲージに対して当接すべきワークの端部が次第に上昇すると、バックゲージに対して前記端部を当接して位置決めしても、スプリングバック等に起因して、ワークを所定ピッチ毎に正確に位置決めすることが難しくなる。

また、前記特許文献１、２に記載の発明においては、バックゲージを使用して、パンチ、ダイに対して所定ピッチの角度毎にワークの位置決めを行うことはできないものである。

因みに、プレスブレーキにおけるパンチ、ダイに対して所定ピッチの角度毎にワークの位置決めを行って錐面状の曲げ曲面を折曲げ加工するには、従来は製品を展開した素材本体に所定ピッチの角度毎に罫書線を罫書いている。そして、前記パンチ、ダイに対するワークの位置決めは、パンチ、ダイの折曲げ加工位置に前記罫書線が一致するように手作業によって位置決めしている。また、板状のワークをパイプ状に折曲げ加工する場合も同様である。

したがって、従来は、パンチ、ダイに対するワークの位置決め精度の向上、能率向上を図る上において問題があった。

本発明は、前述のごとき従来の問題に鑑みてなされたもので、プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所望ピッチ毎に位置決めを行うと共に所望ピッチ毎に折曲げ線の折曲げ加工を行って曲げ曲面を備えた製品に折曲げ加工するための曲げ素材であって、製品を展開した形状の素材本体の所望ピッチ毎の折曲げ線の折曲げ加工を行って前記曲げ曲面を形成するときに、前記プレスブレーキに前後動自在に備えたゲージ部材を当接自在な補助突当片を備え、この補助突当片に、所望の折曲げ線を前記パンチ、ダイによる折曲げ加工位置に位置決めするときに前記ゲージ部材に当接位置決めするための当接位置決め辺を備え、この当接位置決め辺と前記所望の折曲げ線とを平行に形成してあることを特徴とするものである。

また、前記曲げ素材において、前記補助突当片は、所望ピッチの折曲げ線の位置を回避した位置又は当該補助突当片が折曲げ線と共に折曲げられたときに前記当接位置決め辺の前後方向の変位が許容誤差範囲となる位置において前記素材本体に接続してあることを特徴とするものである。

また、前記曲げ素材において、前記素材本体と前記補助突当片との接続部はハーフブランク状態であることを特徴とするものである。

また、前記曲げ素材において、前記補助突当片の前後方向の幅寸法は、前記ダイにおけるＶ溝のＶ幅寸法よりも大きいことを特徴とするものである。

また、前記曲げ素材において、素材本体の形状は矩形状であって、前記補助突当片は、互いに平行な両側縁の長手方向の中央部に備えていることを特徴とするものである。

また、前記曲げ素材を筒状に形成する折曲げ加工方法であって、
（ａ）矩形状の素材本体の一端辺を、プレスブレーキにおいて前後動自在なゲージ部材に当接し、前記ゲージ部材を、プレスブレーキに備えたダイに近接する方向へ所望ピッチ毎に移動位置決めする都度素材本体の折曲げ加工を行って、素材本体の一端側に第１曲げ曲面を形成する工程、
（ｂ）素材本体の他端辺をゲージ部材に当接し、ゲージ部材をダイに近接する方向へ所望ピッチ毎に移動位置決めする都度素材本体の曲げ加工を行って、素材本体の他端側に第２曲げ曲面をそれぞれ形成する工程、
（ｃ）素材本体の両側縁にそれぞれ備えた補助突当片における位置決め辺をゲージ部材に当接し、ゲージ部材をダイに近接する方向へ所望ピッチ毎に移動位置決めする都度素材本体の曲げ加工を行って、前記第１曲げ曲面に連続した第３曲げ曲面及び前記第２曲面に連続した第４曲げ曲面をそれぞれ形成する工程、
（ｄ）前記両側縁の長手方向の中央部の曲げ加工を行って前記素材本体を筒状に形成する工程、
（ｅ）前記補助突当片を、素材本体から分離する工程、
の各工程を備えていることを特徴とするものである。

また、前記折曲げ加工方法において、前記（ｃ）工程と（ｄ）工程との間に、前記第３曲げ曲面に連続して第５曲げ曲面を形成する工程及び前記第４曲げ曲面に連続して第６曲げ曲面を形成する工程を備えていることを特徴とするものである。

また、プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所望ピッチの角度毎に位置決めを行うと共に所望ピッチの角度毎に折曲げ線の折曲げ加工を行って錐面状の曲げ曲面を備えた製品に折曲げ加工するための曲げ素材であって、製品を展開した形状の素材本体の所望ピッチの角度毎の折曲げ線の折曲げ加工を行って前記曲げ曲面を形成するときに、前記プレスブレーキに前後動自在かつ前後に傾斜自在に備えたゲージ部材を当接自在な補助突当片を備え、この補助突当片に、所望の折曲げ線を前記パンチ、ダイによる折曲げ加工位置に位置決めするときに前記ゲージ部材に当接位置決めするための当接位置決め辺を備え、この当接位置決め辺と前記所望の折曲げ線とを平行に形成してあることを特徴とするものである。

また、前記曲げ素材において、前記所望の折曲げ線と異なる別個の折曲げ線に平行な別個の当接位置決め辺を前記補助突当片に備えていることを特徴とするものである。

また、前記曲げ素材において、前記ゲージ部材の前後方向への傾斜角度の許容角度毎に異なる当接位置決め辺を、前記補助突当片に備えていることを特徴とするものである。

また、前記曲げ素材において、傾斜方向が逆方向の複数の当接位置決め辺を前記補助突当片に備えていることを特徴とするものである。

また、素材本体に補助突当片を備えた曲げ素材に錐面状の曲げ曲面を形成する折曲げ加工方法であって、
（ａ）曲げ素材に備えた補助突当片における当接位置決め辺をゲージ部材に当接した状態において所望の折曲げ線の位置をパンチ、ダイによる折曲げ加工位置に位置決めして素材本体の折曲げ加工を行う工程、
（ｂ）前記ゲージ部材を所望ピッチの角度毎に前後方向に傾斜し、折曲げ線の位置を前記折曲げ加工位置に位置決めする毎に素材本体の折曲げ加工を行う工程、
（ｃ）前記補助突当片を、素材本体から分離する工程、
の各工程を備えていることを特徴とするものである。

また、プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所望ピッチ毎又は所望ピッチの角度毎に位置決めされる素材本体の折曲げ加工を行って曲げ曲面を備えた製品に折曲げ加工するための曲げ素材の図形を作成する図形作成装置であって、
前記プレスブレーキに前後動自在かつ前後方向に傾斜自在に備えたゲージ部材の前後方向の許容傾斜角度及び前記ダイにおけるＶ溝の前後方向の幅寸法のデータを予め格納したプレスブレーキデータテーブルと、
前記製品の展開図を作成すると共に展開図に複数の折曲げ線を所望ピッチ毎又は所望ピッチの角度毎に記載する展開図作成手段と、
前記展開図作成手段によって作成された展開図の図形データを格納する図形データメモリと、
前記プレスブレーキデータテーブルに格納されたダイのＶ溝及びゲージ部材並びに図形データメモリに格納された図形データに基づく展開図を折曲げ加工に対応して表示するシミュレーション手段と、
シミュレーション手段によって表示された展開図に、前記ゲージ部材に当接する当接位置決め辺を備えた補助突当片を描画する描画手段と、
を備えていることを特徴とするものである。

また、プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所望ピッチ毎に位置決めされる素材本体の折曲げ加工を行って筒状の製品に折曲げ加工するための曲げ素材の図形を作成する図形作成装置であって、
前記製品の展開図を作成すると共に展開図に複数の折曲げ線を所望ピッチ毎に記載する展開図作成手段と、
前記展開図作成手段によって作成された展開図の互いに平行な両側縁の長手方向の中央部に、前記プレスブレーキに前後動自在に備えたゲージ部材に当接する当接位置決め辺を前記折曲げ線と平行に備えた補助突当片を、前記素材本体に接続した状態に描画する描画手段と、
前記展開図作成手段によって作成された展開図の図形データ及び前記描画手段によって描画された補助突当片の図形データを格納する図形データメモリと、
を備えていることを特徴とするものである。

また、プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所望ピッチの角度毎に位置決めを行う素材本体に所望ピッチの角度毎に折曲げ線の折曲げ加工を行って、錐面状の曲げ曲面を備えた製品に折曲げ加工するための曲げ素材の図形を作成する図形作成装置であって、
前記製品の素材本体の展開図を作成すると共に、上記展開図において錐面状の曲げ曲面となる部分に所望ピッチの角度毎に折曲げ線を記載する展開図作成手段と、
前記展開図作成手段によって作成された素材本体の展開図における所望ピッチの角度毎の折曲げ線においての所望の折曲げ線と平行な当接位置決め辺を備えた補助突当片を、前記錐面状の曲げ曲面の折曲げ加工時に水平を保持する素材本体の水平保持辺に接続した状態に描画する描画手段と、
前記展開図作成手段によって作成された展開図の図形データ及び前記描画手段によって描画された補助突当片の図形データを格納する図形データメモリと、
を備えていることを特徴とするものである。

また、プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所望ピッチ毎又は所望ピッチの角度毎に位置決めされる素材本体の折曲げ加工を行って曲げ曲面を備えた製品に折曲げ加工するための曲げ素材の図形を作成するための図形作成装置であって、
前記プレスブレーキに前後動自在かつ前後方向に傾斜自在に備えたゲージ部材の前後方向の許容傾斜角度及び前記ダイにおけるＶ溝の前後方向の幅寸法のデータを予め格納したプレスブレーキデータテーブルと、
前記製品における素材本体の展開図を作成すると共に展開図に複数の折曲げ線を所望ピッチ毎又は所望ピッチの角度毎に記載する展開図作成手段と、
前記展開図作成手段によって作成された素材本体の展開図の図面データを格納する図形データメモリと、
複数の折曲げ線を所望ピッチの角度毎に記載した角度範囲を、前記プレスブレーキデータテーブルに格納されたゲージ部材の前後方向の許容傾斜角度でもって除算して、前記角度範囲を前記許容傾斜角度範囲内の複数の共通突当角度に区分する演算手段と、
所望ピッチの角度毎に記載された各折曲げ線の折曲げ加工を行うときに、前記ダイ上において水平状態を保持する素材本体の水平保持辺部分に相当する展開図の水平保持辺相当辺に補助突当片の展開図を描画するに際し、前記各共通突当角度における基準折曲げ線と平行な当接位置決め辺を前記補助突当片に記載する描画手段と、
を備えていることを特徴とするものである。

本発明によれば、曲げ素材には、プレスブレーキにおけるパンチ、ダイに対して所望ピッチ毎又は所望ピッチの角度毎に位置決めを行って折曲げ加工を繰り返すことにより、曲げ曲面を形成した後に分離される補助突当片を備えている。そして、前記パンチ、ダイの折曲げ加工位置に対する曲げ素材の位置決めは、前後動自在に備えたゲージ部材に前記補助突当片を当接することによって行われる。

したがって、パンチ、ダイに対する曲げ素材の所望ピッチ毎又は所望ピッチの角度毎の位置決めを正確にかつ迅速に行うことができ、前述したごとき従来の問題を解消することができるものである。

（Ａ）はプレスブレーキの側面説明図で、（Ｂ）はバックゲージ装置の平面説明図である。 本発明の実施形態に係る図形作成装置の機能ブロック図である。 本発明の実施形態に係る曲げ素材の説明図である。 曲げ素材と補助突当片との接続関係を示す説明図である。 曲げ素材の折曲げ加工工程のシミュレーションを示す説明図である。 曲げ素材の折曲げ加工工程のシミュレーションを示す説明図である。 ホッパー状製品の斜視説明図である。 上記ホッパー状製品の分割部分の斜視説明図及び展開図の説明図である。 上記分割部分の折曲げ加工を行う場合の曲げ素材の展開図形の説明図である。 上記曲げ素材の折曲げ加工を行うシミュレーションの説明図である。 上記曲げ素材の折曲げ加工を行うシミュレーションの説明図である。 前記曲げ素材の別形態を示す展開図形の説明図である。 補助突当片には種々の形状があることを示す説明図である。

以下、図面を用いて本発明の実施形態について説明するに、先ず、板状のワーク（曲げ素材）の折曲げ加工を行うプレスブレーキの全体的構成について説明する。

図１（Ａ），（Ｂ）に示すように、プレスブレーキ１はＣ形状の左右のサイドフレーム３を備えており、このサイドフレーム３の下部には、上部にダイ５を着脱交換自在に備えた下部テーブル７が備えられている。また、前記サイドフレーム３の上部には、前記下部テーブル７と上下に対向した上部テーブル９が備えられており、この上部テーブル９の下部には、前記ダイ５と協働して板状のワークＷの折曲げ加工を行うパンチ１１が着脱交換自在に備えられている。

なお、前記下部テーブル７又は上部テーブル９の適宜一方は上下動自在なラムに構成してあり、例えばサーボモータ等のアクチュエータ（図示省略）によって回転駆動されるボールネジによって上下動される構成である。そして、上下動自在なラムの上下動作位置を、ＣＮＣ装置等の制御装置１３によって制御することにより前記パンチ１１とダイ５の係合状態は任意に制御自在である。換言すれば、前記パンチ１１とダイ５との係合状態を任意に制御することにより、ワークＷの折曲げ角度を任意の折曲げ角度に制御自在なものである。

前記パンチ１１とダイ５によるワークＷの折曲げ加工位置に対して、換言すれば、ダイ５に対してワークＷの前後方向の位置決めを行うために、前記ダイ５の後方（図１（Ａ）において右方、図１（Ｂ）においては上方）には、バックゲージ装置１５が備えられている。より詳細には、前記下部テーブル７の背面には、後方向（図１（Ｂ）において上方向）へ水平に突設した左右の支持ガイド部材１７Ｌ，１７Ｒが備えられており、この左右の支持ガイド部材１７Ｌ，１７Ｒには、前後方向に長いボールネジ１９Ｌ，１９Ｒが回転自在に支持されている。そして、前記支持ガイド部材１７Ｌ，１７Ｒには、前記ボールネジ１９Ｌ，１９Ｒを個別に回転駆動するためのサーボモータ２１Ｌ，２１Ｒが装着してある。

前記左右のボールネジ１９Ｌ，１９Ｒには、それぞれボールナット（図示省略）が前後方向へ移動自在に螺合してあり、かつ各ボールナットにはそれぞれ枢軸２３Ｌ，２３Ｒが垂直に立設してある。そして、各枢軸２３Ｌ，２３Ｒには、支持ブロック２５Ｌ，２５Ｒがそれぞれ水平に回動自在に支持されている。前記支持ブロック２５Ｌ，２５Ｒの適宜一方には、左右方向に長いガイドビーム２７の一端側が一体的に連結してあり、他方の支持ブロックには、前記ガイドビーム２７が長手方向へ相対的に移動自在に支持されている。

したがって、前記ガイドビーム２７は、前記下部テーブル７に装着したダイ５と平行状態を保持して前後方向へ移動でき、また、図１（Ｂ）において、時計回り方向又は反時計回り方向に傾斜した状態に保持して前後方向に移動できるものである。前記ガイドビーム２７には、バックゲージ等の左右のゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒが左右方向へ個別に移動位置決め自在に備えられている。なお、上記ゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒを個別に左右方向へ移動位置決めする構成は、例えばサーボモータによって回転されるボールネジ機構やリニアモータ等のごとき適宜の位置決め駆動機構を採用可能である。前記ゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒは、前記ダイ５の上面に乗り上げてワークＷの位置決めが可能であって、ワークＷの当接位置決めを行う先端面（当接位置決め面）は、前記ガイドビーム２７の長手方向に平行な平面に形成してある。

上記構成により、ワークＷの左右方向に平行な及び／又は前後方向に傾斜した当接位置決め辺を、前記ゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの先端面に当接して、ワークＷの折曲げ線の位置を前記パンチ１１、ダイ５の折曲げ加工位置に正確に位置決めすることができるものである。

前記プレスブレーキ１によって折曲げ加工されるワーク（折曲げ加工された製品全体を展開した全体形状、又は製品を複数の組合せ部品毎に展開した部品展開形状の素材本体）の展開図は、図２に、概念的、概略的に示すごとき構成の図形作成装置３１によって作成されるものである。

前記図形作成装置３１はコンピュータから構成してあって、ＣＰＵ３３、ＲＯＭ３５、ＲＡＭ３７を備えていると共に各種のデータ等の入力を行う入力手段３９を備えている。また、図形作成装置３１は、各種の表示を行う表示手段４１を備えている。

さらに、前記図形作成装置３１は展開図作成手段４３が備えられている。この展開図作成手段４３は、板状のワークによって折曲げ加工された各種製品、又は完成品を構成するために組合される複数の組合せ部品（分割片、分割部品）等の展開図を作成すると共に展開図に折曲げ線を記載する機能を有するものである。前記組合せ部品（分割部品）もそれぞれ個別に折曲げ加工されるものであるから、折曲げ加工を行う点においては、１つの製品と見ることができるものである。なお、前記展開図作成手段４３は、既によく知られているので、展開図作成手段４３についてのより詳細な説明は省略する。

また、前記図形作成装置３１には、図形データメモリ４５が備えられている。この図形データメモリ４５は、前記展開図作成手段４３によって作成された展開図の図形データや描画手段４７によって描画された図形の図形データなどの各種の図形データを格納するものである。さらに、前記図形作成装置３１はプレスブレーキデータテーブル４９を備えている。このプレスブレーキデータテーブル４９には、使用されるダイ５に対応したダイ幅寸法、ダイ５のＶ溝におけるＶ溝寸法、バックゲージ装置１５におけるガイドビーム２７の前後方向（図１（Ｂ）においての時計回り方向、反時計回り方向）への傾斜の許容傾斜角度（±α）、左右のゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの幅寸法が格納されている。

また、前記図形作成装置３１には、演算手段５１が備えられている。この演算手段５１は、各種の演算処理を行うもので、例えば演算処理の１例としては、前記展開図作成手段４３によって作成された展開図において、この展開図の例えば所定範囲を所定ピッチ毎に折曲げ加工する場合、折曲げ回数を、所定範囲の寸法を前記所定ピッチでもって除算して演算するものである。なお、演算手段５１の演算処理は、上述の所定ピッチの演算処理のみに限られるものではなく、種々の演算処理を行うものである。

さらに、前記図形作成装置３１には、シミュレーション手段５３が備えられている。このシミュレーション手段５３は各種のシミュレーションを行うもので、１例として、例えば前記展開図作成手段４３によって作成された展開図の折曲げ加工を行うときの曲げ加工シミュレーションや、その他の種々のシミュレーションや、前記展開図作成手段４３によって製品の展開図を作成するときの展開順のシミュレーションなどの種々のシミュレーションを行うものである。

前記描画手段４７は、前記展開図作成手段４３によって作成された展開図を前記表示手段４１に表示した状態にあるときに、当該表示手段４１に表示されている展開図を見ながら、操作者が展開図に対して前記ゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒに当接すべき当接位置決め辺を備えた補助突当片を描画する手段である。なお、描画手段４７としては、手動によることなく、展開図に対して補助突当片を自動的に描画する構成とすることも可能である。

さらに、前記図形作成装置３１には、当該図形作成装置３１によって作成された図形データに対応して板状のワークから曲げ素材を切断加工するパンチプレスやレーザ切断加工機（図示省略）の加工プログラムを自動的に作成する自動プログラミング装置（図示省略）へ図形データを出力する出力手段５５が備えられている。なお、前記図形データは、前記出力手段５５から前記プレスブレーキ１によって曲げ素材の折曲げ加工を行うための加工プログラムを自動的に作成する自動プログラミング装置へも出力されるものである。

なお、前記図形作成装置３１に備えられた各種の手段３９，５３，４７，４１，４３，５１，５５等における各種の機能は、後述する作用等の説明によってより明らかになるであろう。

さて、板状のワークを所定ピッチ又は所望ピッチ（以下、単に所定ピッチとする）毎に折曲げ加工を行って、製品としてのパイプを形成するための曲げ素材６１（図３参照）は次のごとき構成である。すなわち、曲げ素材６１の素材本体６１Ａは所定ピッチ毎に折曲げ加工してパイプに形成するときに、互いに接合する両端縁６３Ａ，６３Ｂを備えている。この両端縁６３Ａ，６３Ｂは、素材本体６１Ａを所定ピッチ毎に折曲げ加工する折曲げ線６５と平行に形成してある。そして、前記曲げ素材６１の両側縁６７Ａ，６７Ｂは、前記両端縁６３Ａ，６３Ｂに対して直交して形成してある。すなわち、素材本体６１Ａは矩形状に形成してある。

前記素材本体６１Ａをパイプに折曲げ加工するとき、素材本体６１Ａにおける前記両端縁６３Ａ，６３Ｂ側は折曲げ加工されて曲げ曲面に形成されるものである。したがって、最終的に折曲げ加工される部分である両側縁６７Ａ，６７Ｂの長手方向の中央部付近に対して、両端縁６３Ａ，６３Ｂ側は予め折曲げ加工されて跳ね上がった状態にある。よって、折曲げ加工の最終的工程においては、両端縁６３Ａ，６３Ｂを、プレスブレーキ１におけるゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒに当接して位置決めすることは難しいものである。

そこで、素材本体６１Ａにおいて最終的に折曲げ加工される部分に対応して両側縁６７Ａ，６７Ｂには補助突当片６９Ａ，６９Ｂが備えられている。素材本体６１Ａにおいて最終的に折曲げ加工される部分は、前記ダイ５上に水平状に載置して位置決め可能な部分であるから、前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂが備えられている両側縁６７Ａ，６７Ｂの長手方向の中央部付近の部分は最終的な折曲げ加工時には水平を保持する水平保持辺（水平保持縁）に相当することになるものである。

ところで、前記プレスブレーキ１におけるパンチ１１、ダイ５に対して所定ピッチ毎位置決めして所定ピッチ毎に折曲げ加工を行って、前記素材本体６１Ａをパイプ状（筒状）に折曲げる場合、最終段階において折曲げ加工される部分は、前記素材本体６１Ａにおける両側縁６７Ａ，６７Ｂの長手方向の中央部付近である。したがって、前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂは、前記両側縁６７Ａ，６７Ｂの長手方向の中央部に備えられているものである。この補助突当片６９Ａ，６９Ｂの両端縁７１Ａ，７１Ｂは、前記ゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの先端面に当接して素材本体６１Ａの位置決めを行うための、当接位置決め辺を構成するものであって、前記折曲げ線６５に平行に形成してある。そして、前記両端縁（当接位置決め辺）７１Ａ，７１Ｂは、前記素材本体６１Ａにおける前記両側縁６７Ａ，６７Ｂの長手方向の中央部から等距離の位置に、すなわち中心振り分け的な位置に備えられている。

前記素材本体６１Ａの両側縁６７Ａ，６７Ｂに対して、前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂは次のごとき構成でもって接続されている。すなわち、前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂは、図４に示すように、前記素材本体６１Ａの折曲げ加工を行う折曲げ線６５の位置を回避した位置に配置した複数の接続部７３を介して接続してある。そして、前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂにおける両端縁７１Ａ，７１Ｂ間の間隔寸法は、前記ダイ５におけるＶ溝の幅寸法より大きく、かつ前記接続部７３を配置した配置領域における同方向（図４において上下方向）の幅寸法の数倍の大きさに形成してある。

さらに、前記接続部７３の部分は、素材本体６１Ａの折曲げ加工終了後に、素材本体６１Ａから前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂの切断分離を容易に行なうために、素材本体６１Ａの厚さの約１／２の厚さに形成してある。又は前記接続部７３は、半抜き状態（ハーフブランク状態）でもって接続してある。なお、前述のように、接続部７３の厚さを約１／２に形成することもハーフブランク状態に相当するものである。

既に理解されるように、前記接続部７３は、前記素材本体６１Ａの折曲げ加工を行うときの最終的な折曲げ加工位置付近において、折曲げ線６５の位置を回避して配置した接続部７３を介して素材本体６１Ａに接続してある。したがって、素材本体６１Ａの折曲げ加工時に、補助突当片６９Ａ，６９Ｂが共に折曲げられるようなことがないと共に、素材本体６１Ａの折曲げ加工によって補助突当片６９Ａ，６９Ｂが変形されるようなことがないものである。すなわち、前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂは常に平面を保持するものである。

なお、前記接続部７３は、前記折曲げ線６５の位置を回避することなく設けることも可能である。すなわち、前記折曲げ線６５の位置でもって素材本体６１Ａの折曲げ加工を行うことによって補助突当片６９Ａ，６９Ｂが僅かに変形される場合であっても、補助突当片６９Ａ，６９Ｂにおける両端縁（当接位置決め辺）７１Ａ，７１Ｂの前後方向（図４において上下方向）の変化が小さく、許容誤差範囲となる場合には、前記折曲げ線６５の位置を回避することなく接続部７３を配置することも可能である。既に理解されるように、曲げ素材６１は、素材本体６１Ａに補助突当片６９Ａ，６９Ｂを備えた構成である。

ところで、前記曲げ素材６１における素材本体６１Ａを、前記パンチ１１、ダイ５の折曲げ加工位置に対して所定ピッチ毎に位置決めして折曲げ線６５の位置の折曲げ加工を行って、素材本体６１Ａを円筒形状に形成するに際しては、前記所定ピッチは等ピッチであることが望ましいものである。そして、各折曲げ線６５の位置の折曲げ加工を行うときには、各折曲げ線６５の位置はダイ５におけるＶ溝の幅方向の中央部に位置することが望ましいものである。したがって、前記折曲げ線６５のピッチは、ダイ５におけるＶ溝のＶ幅の１／２よりは大きな寸法であることが望ましいものである。

しかし、前記素材本体６１Ａにおける両端縁６３Ａ，６３Ｂにそれぞれ最も近接した位置の、すなわち最外側の折曲げ線６５の位置から前記両端縁６３Ａ，６３Ｂまでの寸法（間隔寸法）を、前記Ｖ溝のＶ幅の１／２よりは大きな寸法に設定し、前記最外側の折曲げ線６５の内側の各折曲げ線６５のピッチを、前記Ｖ溝のＶ幅の１／２以下のピッチ寸法に設定することも可能である。

以上のごとき構成において、前記素材本体６１Ａを円筒形状に曲げ加工を行うには、次のように行うものである。

すなわち、前記曲げ素材６１における素材本体６１Ａを奇数の複数回の工程によって円筒形状に折曲げ加工するために、所定ピッチの折曲げ線６５の折曲げ位置を複数のグループにグループ分けする。この際、先ず前記素材本体６１Ａの両端縁６３Ａ，６３Ｂ側を約９０°の範囲の円弧状に折曲げ加工するための複数の折曲げ線６５を含む第１、第２のグループ７５Ａ，７５Ｂを定める。次に、前記第１、第２グループ７５Ａ，７５Ｂに隣接した領域を所望の角度の範囲の円弧状に折曲げ加工するための複数の折曲げ線６５を含む第３、第４のグループ７５Ｃ，７５Ｄを定める。この際、第３、第４グループ７５Ｃ，７５Ｄに含まれる折曲げ線６５の数は、前記第１、第２グループ７５Ａ、７５Ｂに含まれる折曲げ線６５の数より少なく設定するものである。

同様にして、前記第３、第４に隣接した領域を所望の角度の範囲の円弧状に折曲げ加工するための複数の折曲げ線６５を含む第５、第６のグループ７５Ｅ，７５Ｆを定める。この場合、第５、第６グループ７５Ｅ，７５Ｆに含まれる折曲げ線６５の数は、第３、第４グループ７５Ｃ，７５Ｄに含まれる折曲げ線６５の数より少なく設定する。そして、前記第５、第６グループ７５Ｅ，７５Ｆの間の複数の折曲げ線６５を第７グループ７５Ｇに定める。因みに、折曲げ線６５の数を４６に定めると、全体として４６工程の折曲げ加工が行われる。この場合、第１〜第７グループ７５Ａ〜７５Ｇにおける折曲げ線６５の数を、１２、１１、５、８、４、３、３に定めることができる。

なお、前述の場合、折曲げ線６５の数を４６に定め、かつ７工程でもって曲げ素材６１の素材本体６１Ａを円筒形状に折曲げ加工する場合について説明したが、円筒形状に折曲げ加工したときの内径又は外径の大きさによって前記折曲げ線６５の数は増減してもよいものである。また、工程数も７工程に限ることなく５工程や９工程であってもよいものである。

前記曲げ素材６１における素材本体６１Ａを円筒形状に折曲げ加工するには、先ず、素材本体６１Ａをダイ５上に載置し、素材本体６１Ａの一方の端縁６３Ａ（一端辺）をゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒに当接する。そして、前記第１グループ７５Ａにおける各折曲げ線６５の位置の折曲げ加工を行うために、第１グループ７５Ａにおいて最も内側の折曲げ線６５（端縁６３Ａから最も離れた位置の折曲げ線）の位置を、パンチ１１、ダイ５による折曲げ加工位置に合わせる。

そして、最も内側の折曲げ線６５の位置での素材本体６１Ａの折曲げ加工を行った後、前記ゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒを所定ピッチ毎前進して（ゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒをダイ５に近接する方向へ移動して）、前記第１グループ７５Ａにおける折曲げ線６５の位置を前記折曲げ加工位置へ順次位置決めする毎に、素材本体６１Ａの折曲げ加工を行って、約９０°の範囲の円弧状の第１の曲げ曲面７７Ａを形成する（図５（Ａ）参照）。

前記第１グループ７５Ａにおける複数の折曲げ線６５の位置においての折曲げ加工終了後、素材本体６１Ａの前後を反転して、素材本体６１Ａにおける他方の端縁６３Ｂ（他端辺）をゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒに当接し、第１グループ７５Ａの場合と同様に、第２グループ７５Ｂにおける複数の折曲げ線６５の位置を内側から端縁６３Ｂ側へ順次所定ピッチ毎位置決めを行って、素材本体６１Ａの端縁６３Ｂ側に約９０°の範囲の円弧状の第２の曲げ曲面７７Ｂを形成する（図５（Ｂ）参照）。

既に理解されるように、素材本体６１Ａの一端縁６３Ａ側及び他端縁６３Ｂ側を円弧状に折曲げ加工して、第１、第２の曲げ曲面７７Ａ，７７Ｂを形成する場合には、一端縁６３Ａ、他端縁６３Ｂをそれぞれゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒに当接して、ゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒをダイ５に近接する方向へ順次移動位置決めして、素材本体６１Ａの内側から端縁６３Ａ，６３Ｂ側（外側）へ所定ピッチの位置決めを行って順次折曲げ加工を行うものである。このように、素材本体６１Ａの両端縁６３Ａ，６３Ｂ側を円弧状に折曲げ加工を行うと、両端縁６３Ａ，６３Ｂは、図５（Ｃ）に示すように立上がった状態となる。

そこで、第３グループ７５Ｃ〜第７グループ７５Ｇにおける各折曲げ線６５の位置の折曲げ加工を行う場合には、前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂにゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの先端面を当接して素材本体６１Ａの位置決めを行うものである。

すなわち、前記第３〜第７グループ７５Ｃ〜７５Ｇ順に各グループ７５Ｃ〜７５Ｇにおける各折曲げ線６５の位置を所定ピッチ毎に順次折曲げ加工する場合であって、第３、第５グループ７５Ｃ〜７５Ｅに含まれる各折曲げ線６５の位置の折曲げ加工を行う場合には、前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂにおける端縁７１Ａ側をゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの先端面に当接する。そして、既に折曲げ加工されているグループにおける折曲げ線６５に最接近している折曲げ線６５の位置から内側へ順次折曲げ加工を行うものである。

第４、第６グループ７５Ｄ，７５Ｆに含まれる各折曲げ線６５の位置の折曲げ加工を行う場合には、前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂにおける端縁７１Ｂ側をゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの先端面に当接して前述同様に外側から内側へ順次折曲げ加工を行うものである（図５（Ｃ）、図６（Ａ）参照）。そして、第７グループ７５Ｇにおける各折曲げ線６５の折曲げ加工を行うものである。前記第７グループ７５Ｇにおける各折曲げ線６５の折曲げ加工を行う場合には、補助突当片６９Ａ，６９Ｂにおける端縁７１Ａ側にゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの先端面に当接して位置決めを行い、第５グループ７５Ｅ側に近接した折曲げ線６５の位置から順次折曲げ加工を行って、円弧状の曲げ曲面を形成するものである（図６（Ｂ）参照）。

前述のごとく、曲げ素材６１における素材本体６１Ａを円筒形状に折曲げ加工した後、別工程でもって前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂを切断分離するものである。

以上のごとき説明より理解されるように、素材本体６１Ａにおける両端縁６３Ａ，６３Ｂ側を円弧状に折曲げ加工を行った後、第３〜第７グループ７５Ｃ〜７５Ｇの範囲の折曲げ線６５の位置をパンチ１１、ダイ５の折曲げ加工位置に位置決めするとき、素材本体６１Ａの両側縁６７Ａ，６７Ｂに備えた補助突当片６９Ａ，６９Ｂは常に水平に保持されているものである。そして、この補助突当片６９Ａ，６９Ｂにおける両端縁７１Ａ，７１Ｂにゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの先端面を当接して位置決めを行うものであるから、所定ピッチ毎の素材本体６１Ａの位置決めを正確に行い得るものである。

なお、前記説明は、素材本体６１Ａを円筒形状に折曲げ加工する場合についての説明であるが、断面形状が例えば楕円形状や長円形状の筒体に形成する場合や、断面形状が多角形状であって各角部が例えば円弧状などの曲面である筒体に形成する場合、前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂを備えた曲げ素材６１を用いることにより、折曲げ加工位置に対して曲げ素材６１における各折曲げ線６５の位置を正確に位置決めすることができるものである。また、筒状に限ることなく断面形状がＣ字形状や半円弧状の場合であっても、同様である。

既に理解されるように、素材本体６１Ａを所定ピッチ毎又は任意のピッチ毎に、折曲げ線６５の位置を折曲げ加工位置に位置決めして折曲げ加工を行うことにより、所望の曲げ曲面を備えた製品に折曲げ加工するとき、最終的に折曲げ加工を行う折曲げ線６５に対応した位置に補助突当片６９Ａ，６９Ｂを備えるものである。換言すれば、補助突当片６９Ａ，６９Ｂに対応する折曲げ線６５の位置が最終的に折曲げ加工されるものであるから、前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂは、素材本体６１Ａが常に水平に保持される位置に備えられていることになるものである。

前記曲げ素材６１の形状は、次のようにして作成されるものである。すなわち、折曲げ加工される製品が円筒形状であって単純な矩形形状であるから、前記図形作成装置３１における入力手段３９から、円筒の内径又は外径及び長さを入力すると、展開図作成手段４３によって矩形状の形状が展開される。そして、展開された矩形状の素材本体６１Ａの図形が表示手段４１に表示される。

なお、表示手段４１に表示される図形は、前記素材本体６１Ａ、曲げ素材６１、補助突当片６９Ａ，６９Ｂと同一形状である。したがって、図形の場合には、素材本体図形、曲げ素材図形、補助突当片図形と、「図形」の文字を付加して記載するものの、理解を容易にするために、符号６１Ａ，６１，６９Ａ，６９Ｂなどは共通に使用するものとする。

前述のごとく、円筒形状の必要な寸法データを入力手段３９から入力すると共に、素材本体６１Ａを円筒形状に折曲げ加工するための折曲げ回数Ｎを入力手段３９から入力すると、展開図作成手段４３によって展開された矩形形状の素材本体図形６１Ａの両側縁６７Ａ，６７Ｂの長さ寸法Ｌに基づいて、折曲げ線６５のピッチが演算手段５１において演算される。すなわち、素材本体図形６１Ａにおける両端縁６３Ａ，６３Ｂにそれぞれ最接近した折曲げ線（最外側の折曲げ線）６５は、プレスブレーキデータテーブル４９に格納されているダイ５におけるＶ溝の幅寸法Ｖに基づいて、前記両端縁６３Ａ，６３ＢからＶ／２以上離れた位置となる。したがって、折曲げ線６５のピッチは、（Ｌ−Ｖ）／Ｎによって演算され、素材本体図形６１Ａに表示される。

よって、表示手段４１に表示されている素材本体図形６１Ａを見て、当該素材本体図形６１Ａにおける両側縁６７Ａ，６７Ｂの長手方向の中央部に、前記折曲げ線６５の位置を回避して、又は多くても中央部の２〜３の折曲げ線６５に掛かるように、接続部図形７３を描画手段４７によって記載する。そして、表示手段４１に表示されている接続部図形７３の位置に、描画手段４７によって補助突当片図形６９Ａ，６９Ｂをダイ５のＶ溝よりも幅広く記載することにより、曲げ素材図形６１が表示手段４１に表示されることになる。

なお、上記説明は、接続部図形７３及び補助突当片図形６９Ａ，６９Ｂを手動的に記載する場合について説明した。しかし、演算手段５１の演算結果によって素材本体図形６１Ａ上の折曲げ線６５の位置及びプレスブレーキデータテーブル４９に格納されているデータによってダイ５におけるＶ溝の幅寸法は既知であるから、前記接続部図形７３及び補助突当片図形６９Ａ，６９Ｂを描画手段４７によって自動的に記載することも可能である。

なお、前記素材本体図形６１Ａに接続部図形７３及び補助突当片図形６９Ａ，６９Ｂを記載するに際し、接続部図形７３は、素材本体図形６１Ａから補助突当片図形６９Ａ，６９Ｂを適宜に離れた状態に保持するためのものであるから、所望の長さ又は予め設定されている長さとすることができる。そして、前記補助突当片図形６９Ａ，６９Ｂにおける両端縁７１Ａ，７１Ｂが折曲げ線６５と平行であり、この両端縁７１Ａ，７１Ｂの間隔寸法が、ダイ５におけるＶ溝の幅寸法よりも大きく記載するものである。なお、前記両端縁７１Ａ，７１Ｂの長さ寸法（左右方向の幅寸法）は、プレスブレーキデータテーブル４９に格納されている左右のゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの左右方向の幅寸法にほぼ等しく記載することが望ましいものである。

前述のように、表示手段４１に表示された素材本体図形６１Ａに接続部図形７３及び補助突当片図形６９Ａ，６９Ｂを記載した曲げ素材図形６１の図形のデータは図形データメモリ４５に格納されている。そして、図形データメモリ４５に格納された図形データは、表示手段４１に表示されている曲げ素材図形６１に相当する曲げ素材６１を板状のワークから切断加工するパンチプレス又はレーザ切断加工機等の板状加工機用の加工プログラムを作成する自動プログラミング装置へ、出力手段５５から出力される。また、前記図形データは、前記出力手段５５から、プレスブレーキ用の加工プログラムを作成する自動プログラミング装置へ出力されるものである。

そして、自動プログラミング装置によって作成されたプレスブレーキ用の加工プログラムがプレスブレーキ１に備えた制御装置１３に入力されると、プレスブレーキ１は、ゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒをダイ５上に位置決めされている曲げ素材６１Ａの端縁６３Ａ，６３Ｂ及び曲げ素材６１Ａの両側縁６１Ａ，６７Ｂに備えられている補助突当片６９Ａ，６９Ｂにおける両端縁７１Ａ，７１Ｂに前述したように当接し、前記折曲げ線６５のピッチに対応して進退して、ダイ５に対して曲げ素材６１Ａの位置決めを行うものである。この際、前記補助突当片６９Ａ，６９Ｂの左右方向の幅寸法は、ゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの左右方向の幅寸法にほぼ等しく形成してあるので、ゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの先端面全体が補助突当片６９Ａ，６９Ｂに当接することとなり、素材本体６１Ａの前後方向の位置決めを安定して正確に行い得るものである。

ところで、図７に示すように、上部に４角形状の穴を備え、下部に円形状の穴を備えた例えばホッパーなどのごとく、平面部８１Ａ〜８１Ｄと所定ピッチの角度毎に折曲げ加工を行った錐面形状の曲げ曲面８３Ａ〜８３Ｄを備えたホッパー状製品８５を製造することがある。この場合、１枚の板状のワークを折曲げ加工してホッパー状製品８５を製造することは難しいので、ホッパー状製品８５を複数の分割部品毎に分割し、各分割部品を個別に折曲げ加工した後、溶接によって各分割部品を接合することによってホッパー状製品８５の製造が行われている。

前記ホッパー状製品８５を複数の分割部品に分割するには、平面部８１Ａと平面部８１Ｃとの中央部又は平面部８１Ｂと平面部８１Ｄとの中央部を上下に切断した形態に分割して、２つの分割部品とすることがある。また、各平面部８１Ａ〜８１Ｄの中央部を上下に切断した形態に４分割する場合がある。前記平面部８１Ｂ，８１Ｄの中央部を上下に切断してホッパー状製品８５を２分割すると、分割された一方の分割部品８５Ａは図８（Ａ）に示すごとき形状になる。なお、図８（Ａ）においては上下を反転した状態でもって例示してある。

そして、前記分割部品８５Ａを展開すると、図８（Ｂ）に示すごとき形態となる。分割部品８５Ａの前記展開図形は、図８（Ａ）に示した分割部品８５Ａの図形データを入力手段３９から図形作成装置３１に入力すると、展開図作成手段４３によって作成されるものである。なお、理解を容易にするために、分割部品８５Ａを展開した展開図形の場合も同一符号「８５Ａ」を用いて表示することとする。

前記展開図形８５Ａに相当する素材本体をプレスブレーキ１によって折曲げ加工するには、前述したように、素材本体に補助突当片を備えた曲げ素材の展開図形を作成し、この展開図形に基づいて板状のワークの切断を行い、曲げ素材を得る必要がある。したがって、プレスブレーキ１において折曲げ加工される曲げ素材の展開図形８７（図９参照）を作成する方法について説明する。

前述のごとく展開図作成手段４３によって作成された展開図形８５Ａを表示手段４１に表示する。そして、平面部８１Ａの直線辺８９Ａと平面部８１Ｂの直線辺８９Ｂとの交差部９１Ａ及び前記直線辺８９Ａと前記平面部８１Ｄの直線辺８９Ｄとの交差部９１Ｂから錐面状の曲げ曲面８３Ａ，８３Ｄを形成するために、所定ピッチの角度毎に折曲げ線（罫書線）６５を記載する。この場合、平面部８１Ｂの直線状の分割線９３Ｂと展開曲線９５との交差部９５Ａと、前記平面部８１Ｄの分割線９３Ｄと前記展開曲線９５との交差部９５Ｂとの中間位置９５Ｃが前記曲げ曲面８３Ａ，８３Ｄの境界位置となるものである。

なお、前記折曲げ線６５の所定ピッチの角度は、前記交差部９１Ａ（９１Ｂ）と交差部９５Ａ（９５Ｂ）とを結ぶ直線と、前記交差部９１Ａと中間位置９５Ｃとを結ぶ直線とのなす角度θを等分割した角度である。すなわち、角度θの間で何回の折曲げ加工を行うかの折曲げ回数を入力手段３９から入力すると、演算手段５１によって所定ピッチの角度が演算され、この演算手段５１の演算結果に基づいて、前記折曲げ線６５が所定ピッチの角度毎に記入（記載）されるものである。

前述のごとく、曲げ素材の展開図形８７に複数本の折曲げ線６５を記載した後、補助突当片図形９７を記入すべき位置を検索する。上記補助突当片図形９７を記載すべき位置としては、表示手段４１に表示されている展開図形８７を見て、当該展開図形８７における直線状の辺の位置、例えば直線辺８９Ａ，８９Ｂ，８９Ｄ、分割線９３Ｂ，９３Ｄの位置とすることが可能である。また、前記各折曲げ線６５の位置での前記展開図形８７の折曲げ加工をシミュレーション手段５３によってシミュレーションを行い、水平に維持（保持）される辺の部分、例えば直線辺８９Ａ、分割線９３Ｂ、９３Ｄとすることが可能である。すなわち、折曲げ加工のシミュレーションを行うと、直線辺８９Ｂ，８９Ｄは折曲げ加工に従って上方向に移動変位して傾斜することになるので、補助突当片図形９７を設けるには不適切であることが分かる。

そこで、前記直線辺８９Ａの位置に、前記曲げ曲面８３Ａ，８３Ｄの折曲げ加工を行うときに、プレスブレーキ１におけるゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの先端面に当接する当接位置決め辺を備えた補助突当片図形９７の図形を形成する場合について説明する。

前記補助突当片図形９７を形成するに先立って、先ず、前記角度θを、プレスブレーキデータテーブル４９に格納されているところのガイドビーム２７の前後方向への傾斜の許容角度（±α）でもって前記角度θを演算手段５１において除算する。この除算の結果が、例えば２．６などとなった場合には、前記角度θの範囲の折曲げ加工を行うには、前記ガイドビーム２７が左右方向に平行な状態から許容角度（±α）内において３回の角度変更が必要となる。換言すれば、前記曲げ曲面８３Ａ，８３Ｄに含まれる複数の折曲げ線６５を、許容角度±αの範囲でもって複数のグループＧ１，Ｇ２，Ｇ３にそれぞれ分ける必要がある。

前記補助突当片図形９７を展開図形８７の直線辺８９Ａに記載するには、先ず補助突当片図形９７の幅寸法を定める。そして、曲げ曲面８３Ａにおける最外側（分割線９３Ｂに最接近側）の折曲げ線６５Ａを第１グループＧ１における基準線として、この折曲げ線６５Ａと平行な第１の当接位置決め辺９９Ａを、描画手段４７によって前記幅寸法の一端側（補助突当片図形９７の一側縁）に記載（描画）する。次に、第２グループＧ２において基準線となる例えば折曲げ線６５Ｂと平行な第２の当接位置決め辺９９Ｂを、第１の当接位置決め辺９９Ａに接続して記載する。同様に、第３グループにおいて基準線となる折曲げ線と平行な第３の当接位置決め辺９９Ｃを、第２の当接位置決め辺９９Ｂに接続して記載する。そして、同様にして、曲げ曲面８３Ｄの折曲げ加工を行う場合の当接位置決め辺１０１Ａ，１０１Ｂ，１０１Ｃを、補助突当片図形９７の他側縁に記載する。なお、前記補助突当片図形９７は、接続部１０３を介して直線辺８９Ａに接続した状態に記載するものである。

前述のように、補助突当片図形９７を記載した曲げ素材の展開図形８７の図形データを図形データメモリ４５に格納する。そして、図形データメモリ４５に格納された曲げ素材の展開図形８７における補助突当片図形９７における各当接位置決め辺９９Ａ，９９Ｂ，９９Ｃにゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの図形の一方の先端面を当接する。そして、ガイドビーム２７を所定ピッチの角度毎に傾斜し、かつガイドビーム２７を前後方向に移動して、曲げ曲面８３Ａにおける各折曲げ線６５においての折曲げ加工を、シミュレーション手段５３においてシミュレーションするものである（図１０（Ａ）〜（Ｃ）参照）。曲げ曲面８３Ｄにおける各折曲げ線６５においての折曲げ加工も、同様にシミュレーションするものである（図１１（Ａ）〜（Ｃ）参照）。

因みに、補助突当片図形９７の当接位置決め辺９９Ａにゲージ部材の図形を当接しての折曲げ加工のシミュレーションは、曲げ曲面８３Ａにおいて第１グループＧ１に含まれる各折曲げ線６５での折曲げ加工をシミュレーションするものである。そして、当接位置決め辺９９Ｂ，９９Ｃにゲージ部材の図形を当接しての折曲げ加工のシミュレーションは、曲げ曲面８３Ａにおける第２のグループＧ２、第３グループＧ３に含まれる各折曲げ線６５での折曲げ加工のシミュレーションである。

前述のように、シミュレーション手段５３によって折曲げ加工のシミュレーションを行った結果、問題があるようなときには、例えばグループＧ１〜Ｇ３の数をより多くして、又は少なくして、１つの当接位置決め辺にゲージ部材を当接し前後方向への傾斜角を変更して折曲げ加工を行う場合の角度範囲を小さく又は大きく変更し、補助突当片図形９７の記載を訂正する。前記シミュレーションの結果、何等の問題がない場合には、前記図形データメモリ４５に格納されている曲げ素材の図形と同一形状の曲げ素材を板状のワークから切断する。そして、この切断された曲げ素材を用いて、前記シミュレーションと同様に折曲げ加工を行うものである。

なお、前記説明においては、展開図形８７における直線辺８９Ａに、当接位置決め辺９９Ａ，９９Ｂ，９９Ｃ及び１０１Ａ，１０１Ｂ，１０１Ｃを備えた補助突当片図形９７を備えた場合について例示した。しかし、図１２に示すように、分割線９３Ｄ，９３Ｂの位置に、それぞれ別個の補助突当片図形１０５，１０７を備えた構成とすることも可能である。この場合、各補助突当片図形１０５，１０７のそれぞれには当接位置決め辺９９Ａ，１０１Ａを備えた構成とし、かつ上記当接位置決め辺９９Ａ，１０１Ａの延長線は、直線辺８９Ｄと分割線９３Ｄとの交差部１０９Ａ及び直線辺８９Ｂと分割線９３Ｂとの交差部１０９Ｂと一致した構成とすることが望ましいものである。

上記構成により、曲げ素材の実際の折曲げ加工を行うときには、各当接位置決め辺９９Ａ，１０１Ａと交差部１０９Ａ，１０９Ｂの２点にゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの先端面を当接して曲げ素材の位置決めを行うことができ、プレスブレーキ１に備えたパンチ１１、ダイ５の折曲げ加工位置に対する曲げ素材の折曲げ線６５の位置を安定的に、正確に位置決めすることができるものである。

前述のごとく、補助突当片図形１０５，１０７に当接位置決め辺９９Ａ，１０１Ａを備えた構成としたことにより、補助突当片図形９７には当接位置決め辺９９Ｂ，９９Ｃ，１０１Ｂ，１０１Ｃを備えた構成となるものである。

既に理解されるように、プレスブレーキ１におけるパンチ１１、ダイ５の折曲げ加工位置に対して板状のワーク（曲げ素材）を所定ピッチ毎又は所望のピッチ毎或は所定のピッチ角又は所望のピッチ角毎に位置決めして折曲げ加工を行うに当り、ワークには、プレスブレーキ１におけるゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの先端面に当接する当接位置決め辺を備えた補助突当片が備えられているので、当該補助突当片の当接位置決め辺にゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒを当接した状態においてワークの位置決めを行うことができるものである。

換言すれば、例えば所定のピッチ毎又は所定ピッチの角度毎に予め位置決めしたゲージ部材２９Ｌ，２９Ｒの先端面に対して、ワークに備えた補助突当片における当接位置決め辺を当接してワークの位置決めを行えばよいものである。したがって、パンチ１１、ダイ５の折曲げ加工位置に対してワークの折曲げ位置を容易に、かつ常に正確に位置決めすることができるものである。この際、ワークには、折曲げ線の位置として罫書線を罫書く必要はないものであり、折曲げ加工によって形成される曲げ曲面を含む製品に折曲げ加工するための曲げ素材（ワーク）の加工等が容易である。

なお、本発明は、折曲げ加工によって形成した曲げ曲面を備えた製品を折曲げ加工するための曲げ素材の形状としては、前述したごとき形状に限るものではなく、製品形状、曲げ曲面の曲率や曲げ曲面を形成する範囲によって曲げ素材における素材本体の形状寸法や、当該素材本体に備えられる補助突当片の形状寸法は種々変わるものである。

例えば、図１３に示すように、扇形状の素材本体１１１における角度を、角度βの範囲内において所定ピッチの角度毎の折曲げ加工を繰り返す場合、Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３回目のそれぞれの基準となる折曲げ線６５と平行な当接位置決め辺１１３Ａ，１１３Ｂ，１１３Ｃを順次連続して備えた補助突当片１１３を、素材本体１１１の一側縁１１１Ａに備えた構成とする。そして、Ｎ４，Ｎ５，Ｎ６，Ｎ７回目のそれぞれの基準となる折曲げ線６５と平行な当接位置決め辺１１５Ａ，１１５Ｂ，１１５Ｃ，１１５Ｄを順次連続して備えた補助突当片１１５を、素材本体１１１の他側縁１１１Ｂに備えた構成とするものである。

すなわち、補助突当片１１３，１１５の形状は同一形状又は対称形状になるとは限らないものである。

１ プレスブレーキ
５ ダイ
１１ パンチ
１５ バックゲージ装置
２７ ガイドビーム
２９Ｌ，２９Ｒ ゲージ部材
３１ 図形作成装置
３９ 入力手段
４１ 表示手段
４３ 展開図作成手段
４５ 図形データメモリ
４７ 描画手段
４９ プレスブレーキデータテーブル
５１ 演算手段
５３ シミュレーション手段
５５ 出力手段
６１ 曲げ素材
６１Ａ 素材本体
６９Ａ，６９Ｂ 補助突当片
７１Ａ，７１Ｂ 両端縁（当接位置決め辺）
７３ 接続部
７７Ａ，７７Ｂ 曲げ曲面
８１Ａ〜８１Ｄ 平面部
８３Ａ〜８３Ｄ 錐面状の曲げ曲面
８５ ホッパー状製品
８５Ａ 分割部品
８７ 曲げ素材の展開図形
９５ 展開曲線
９７，１０５，１０７ 補助突当片図形
９９Ａ，９９Ｂ，９９Ｃ，１０１Ａ，１０１Ｂ，１０１Ｃ 当接位置決め辺
１０３ 接続部

Claims (16)

1. プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所望ピッチ毎に位置決めを行うと共に所望ピッチ毎に折曲げ線の折曲げ加工を行って曲げ曲面を備えた製品に折曲げ加工するための曲げ素材であって、製品を展開した形状の素材本体の所望ピッチ毎の折曲げ線の折曲げ加工を行って前記曲げ曲面を形成するときに、前記プレスブレーキに前後動自在に備えたゲージ部材を当接自在な補助突当片を備え、この補助突当片に、所望の折曲げ線を前記パンチ、ダイによる折曲げ加工位置に位置決めするときに前記ゲージ部材に当接位置決めするための当接位置決め辺を備え、この当接位置決め辺と前記所望の折曲げ線とを平行に形成してあることを特徴とする曲げ素材。
2. 請求項１に記載の曲げ素材において、前記補助突当片は、所望ピッチの折曲げ線の位置を回避した位置又は当該補助突当片が折曲げ線の折曲げ加工によって変形されたときに前記当接位置決め辺の前後方向の変位が許容誤差範囲となる位置において前記素材本体に接続してあることを特徴とする曲げ素材。
3. 請求項１又は２に記載の曲げ素材において、前記素材本体と前記補助突当片との接続部はハーフブランク状態であることを特徴とする曲げ素材。
4. 請求項１、２又は３に記載の曲げ素材において、前記補助突当片の前後方向の幅寸法は、前記ダイにおけるＶ溝のＶ幅寸法よりも大きいことを特徴とする曲げ素材。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の曲げ素材において、素材本体の形状は矩形状であって、前記補助突当片は、互いに平行な両側縁の長手方向の中央部に備えていることを特徴とする曲げ素材。
6. 請求項５に記載の曲げ素材を筒状に形成する折曲げ加工方法であって、
   （ａ）矩形状の素材本体の一端辺を、プレスブレーキにおいて前後動自在なゲージ部材に当接し、前記ゲージ部材を、プレスブレーキに備えたダイに近接する方向へ所望ピッチ毎に移動位置決めする都度素材本体の折曲げ加工を行って、素材本体の一端側に第１曲げ曲面を形成する工程、
   （ｂ）素材本体の他端辺をゲージ部材に当接し、ゲージ部材をダイに近接する方向へ所望ピッチ毎に移動位置決めする都度素材本体の曲げ加工を行って、素材本体の他端側に第２曲げ曲面を形成する工程、
   （ｃ）素材本体の両側縁にそれぞれ備えた補助突当片における位置決め辺をゲージ部材に当接し、ゲージ部材をダイに近接する方向へ所望ピッチ毎に移動位置決めする都度素材本体の曲げ加工を行って、前記第１曲げ曲面に連続した第３曲げ曲面及び前記第２曲面に連続した第４曲げ曲面をそれぞれ形成する工程、
   （ｄ）前記両側縁の長手方向の中央部の曲げ加工を行って前記素材本体を筒状に形成する工程、
   （ｅ）前記補助突当片を、素材本体から分離する工程、
   の各工程を備えていることを特徴とする折曲げ加工方法。
7. 請求項６に記載の折曲げ加工方法において、前記（ｃ）工程と（ｄ）工程との間に、前記第３曲げ曲面に連続して第５曲げ曲面を形成する工程及び前記第４曲げ曲面に連続して第６曲げ曲面を形成する工程を備えていることを特徴とする折曲げ加工方法。
8. プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所望ピッチの角度毎に位置決めを行うと共に所望ピッチの角度毎に折曲げ線の折曲げ加工を行って錐面状の曲げ曲面を備えた製品に折曲げ加工するための曲げ素材であって、製品を展開した形状の素材本体の所望ピッチの角度毎の折曲げ線の折曲げ加工を行って前記曲げ曲面を形成するときに、前記プレスブレーキに前後動自在かつ前後に傾斜自在に備えたゲージ部材を当接自在な補助突当片を備え、この補助突当片に、所望の折曲げ線を前記パンチ、ダイによる折曲げ加工位置に位置決めするときに前記ゲージ部材に当接位置決めするための当接位置決め辺を備え、この当接位置決め辺と前記所望の折曲げ線とを平行に形成してあることを特徴とする曲げ素材。
9. 請求項８に記載の曲げ素材において、前記所望の折曲げ線と異なる別個の折曲げ線に平行な別個の当接位置決め辺を前記補助突当片に備えていることを特徴とする曲げ素材。
10. 請求項８に記載の曲げ素材において、前記ゲージ部材の前後方向への傾斜角度の許容角度の範囲毎に異なる当接位置決め辺を、前記補助突当片に備えていることを特徴とする曲げ素材。
11. 請求項８、９又は１０に記載の曲げ素材において、傾斜方向が逆方向の複数の当接位置決め辺を前記補助突当片に備えていることを特徴とする曲げ素材。
12. 素材本体に補助突当片を備えた曲げ素材に錐面状の曲げ曲面を形成する折曲げ加工方法であって、
    （ａ）曲げ素材に備えた補助突当片における当接位置決め辺をゲージ部材に当接した状態において所望の折曲げ線の位置をパンチ、ダイによる折曲げ加工位置に位置決めして素材本体の折曲げ加工を行う工程、
    （ｂ）前記ゲージ部材を所望ピッチの角度毎に前後方向に傾斜し、所望ピッチの角度の各折曲げ線の位置を前記折曲げ加工位置に位置決めする毎に素材本体の折曲げ加工を行う工程、
    （ｃ）前記補助突当片を、素材本体から分離する工程、
    の各工程を備えていることを特徴とする折曲げ加工方法。
13. プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所望ピッチ毎又は所望ピッチの角度毎に位置決めされる素材本体の折曲げ加工を行って曲げ曲面を備えた製品に折曲げ加工するための曲げ素材の図形を作成する図形作成装置であって、
    前記プレスブレーキに前後動自在かつ前後方向に傾斜自在に備えたゲージ部材の前後方向の許容傾斜角度及び前記ダイにおけるＶ溝の前後方向の幅寸法のデータを予め格納したプレスブレーキデータテーブルと、
    前記製品の展開図を作成すると共に展開図に複数の折曲げ線を所望ピッチ毎又は所望ピッチの角度毎に記載する展開図作成手段と、
    前記展開図作成手段によって作成された展開図の図形データを格納する図形データメモリと、
    前記プレスブレーキデータテーブルに格納されたダイのＶ溝及びゲージ部材並びに図形データメモリに格納された図形データに基づく展開図を折曲げ加工に対応して表示するシミュレーション手段と、
    シミュレーション手段によって表示された展開図に、前記ゲージ部材に当接する当接位置決め辺を備えた補助突当片を描画する描画手段と、
    を備えていることを特徴とする図形作成装置。
14. プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所望ピッチ毎に位置決めされる素材本体の折曲げ加工を行って筒状の製品に折曲げ加工するための曲げ素材の図形を作成する図形作成装置であって、
    前記製品の展開図を作成すると共に展開図に複数の折曲げ線を所望ピッチ毎に記載する展開図作成手段と、
    前記展開図作成手段によって作成された展開図の互いに平行な両側縁の長手方向の中央部に、前記プレスブレーキに前後動自在に備えたゲージ部材に当接する当接位置決め辺を前記折曲げ線と平行に備えた補助突当片を、前記素材本体に接続した状態に描画する描画手段と、
    前記展開図作成手段によって作成された展開図の図形データ及び前記描画手段によって描画された補助突当片の図形データを格納する図形データメモリと、
    を備えていることを特徴とする図形作成装置。
15. プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所望ピッチの角度毎に位置決めを行う素材本体に所望ピッチの角度毎に折曲げ線の折曲げ加工を行って、錐面状の曲げ曲面を備えた製品に折曲げ加工するための曲げ素材の図形を作成する図形作成装置であって、
    前記製品の素材本体の展開図を作成すると共に、上記展開図において錐面状の曲げ曲面となる部分に所望ピッチの角度毎に折曲げ線を記載する展開図作成手段と、
    前記展開図作成手段によって作成された素材本体の展開図における所望ピッチの角度毎の折曲げ線においての所望の折曲げ線と平行な当接位置決め辺を備えた補助突当片を、前記錐面状の曲げ曲面の折曲げ加工時に水平を保持する素材本体の水平保持辺に接続した状態に描画する描画手段と、
    前記展開図作成手段によって作成された展開図の図形データ及び前記描画手段によって描画された補助突当片の図形データを格納する図形データメモリと、
    を備えていることを特徴とする図形作成装置。
16. プレスブレーキに備えたパンチ、ダイに対して所望ピッチ毎又は所望ピッチの角度毎に位置決めされる素材本体の折曲げ加工を行って曲げ曲面を備えた製品に折曲げ加工するための曲げ素材の図形を作成するための図形作成装置であって、
    前記プレスブレーキに前後動自在かつ前後方向に傾斜自在に備えたゲージ部材の前後方向の許容傾斜角度及び前記ダイにおけるＶ溝の前後方向の幅寸法のデータを予め格納したプレスブレーキデータテーブルと、
    前記製品における素材本体の展開図を作成すると共に展開図に複数の折曲げ線を所望ピッチ毎又は所望ピッチの角度毎に記載する展開図作成手段と、
    前記展開図作成手段によって作成された素材本体の展開図の図面データを格納する図形データメモリと、
    複数の折曲げ線を所望ピッチの角度毎に記載した角度範囲を、前記プレスブレーキデータテーブルに格納されたゲージ部材の前後方向の許容傾斜角度でもって除算して、前記角度範囲を前記許容傾斜角度範囲内の複数の共通突当角度に区分する演算手段と、
    所望ピッチの角度毎に記載された各折曲げ線の折曲げ加工を行うときに、前記ダイ上において水平状態を保持する素材本体の水平保持辺部分に相当する展開図の水平保持辺相当辺に補助突当片の展開図を描画するに際し、前記各共通突当角度における基準折曲げ線と平行な当接位置決め辺を前記補助突当片に記載する描画手段と、
    を備えていることを特徴とする図形作成装置。

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