JP6080323B2 - 吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、生理用ナプキンや使い捨ておむつ等の吸収性物品に関する。

吸収性物品の表面シートとして、一方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が幅方向に交互に配された凹凸構造を有するものが知られている。例えば、本出願人は、多数の襞状部を互いに平行に形成した凹凸形成用シートを各襞状部間において基材シートに線状に接合してなる表面シートを提案した（特許文献１参照）。

特許文献２には、透液性の繊維不織布により形成され、波形状に賦型された表面シートが記載されている。波形状は表面シートの長手方向に連続的に形成されている。波形状の頂部と底部は表面シートの長手方向と交差する方向に延びている。波形状の頂部領域と底部領域の間の壁部領域における繊維の密度は頂部領域又は底部領域における繊維の密度よりも低くなっている。

特許文献３には、吸収性物品の幅方向に所定の間隔を空けて、吸収性物品の長手方向に連続する畝状の凸部を有する表面シートが記載されている。各凸部の両側には、吸収性物品の長手方向に間隔を空けて右側隣接位置と左側隣接位置とに交互に点状の凹エンボスが付与されており、この凹エンボスは全体的に千鳥状に配置されている。

特開２００２−１６５８３０号公報 特開２００８−１１３８６６号公報 特開２０１３−２４４２５６号公報

上述した各特許文献に記載の技術では、吸収性物品の長手方向又は幅方向のいずれか一方向に延びる凸部及び凹部が表面シートに形成されているので、その方向に沿う通気性は確保されるものの、それと直交する方向に関しては、凸部が通気の障壁となってしまう。このように従来の技術では、吸収性物品の肌対向面側において、長手方向及び幅方向の双方で十分な通気性を確保することは容易でなかった。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る吸収性物品を提供することにある。

本発明は、肌当接面を形成する液透過性の表面シート、裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備し、長手方向及び幅方向を有する吸収性物品であって、
前記表面シートは、長手方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が幅方向に交互に配された凹凸構造の不織布からなり、前記凹条部において、隣接する下側シートと接合され、
前記不織布は、少なくとも高伸度繊維を原料とするものであり、
前記下側シートは、熱可塑性樹脂の繊維の集合体からなり、
前記凸条部が前記不織布と前記下側シートとの間に中空構造を有し、
前記不織布は、頂部域、底部域、及びこれらの間に位置する側部域を有し、前記凸条部の頂部が該頂部域から形成され、前記凹条部の底部が該底部域から形成されており、
前記側部域の繊維密度が、前記頂部域の繊維密度及び前記底部域の繊維密度のいずれよりも低くなっている、吸収性物品を提供するものである。

本発明によれば、表面シートの凹凸構造が着用者の動作に追従しやすく、かつ肌対向面側における通気性が良好で、着用状態での蒸れが起こりにくい吸収性物品が提供される。

図１は、本発明の一実施形態であるパンティライナーを示す斜視図である。 図２は、図１のII−II線拡大断面図である。 図３は、図１に示すパンティライナーに用いた吸収体の断面図である。 図４は、図１に示すパンティライナーにおける肌対向面側の要部を拡大して示す一部破断斜視図である。 図５は、図４における要部拡大模式図である。 図６は、図４に示す不織布を構成する構成繊維どうしが熱融着部にて固定されている状態を説明する図である。 図７は、図１に示すパンティライナーにおける肌対向面の平面図である。 図８は、図４に示す不織布の製造に好適に用いられる製造装置を示す模式図である。 図９は、図８に示すIX−IX線断面図である。 図１０（ａ）、図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）は、隣り合う融着部どうしの間の１本の構成繊維において複数の小径部と大径部とが形成される様子を説明する説明図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１には、本発明の一実施形態であるパンティライナー１０（以下、単に「パンティライナー１０」ともいう。）の斜視図が示されている。図２は、図１のII−II線拡大断面図である。

パンティライナー１０は、図１及び図２に示すように、肌当接面を形成する液透過性の表面シート２、液不透過性の裏面シート３、及びこれら両シート２，３間に介在された吸収体４を具備する。液不透過性は、液難透過性を含む。パンティライナー１０は、縦長の形状を有し、長手方向Ｘ及び幅方向Ｙを有している。長手方向Ｘは、パンティライナー１０を着用したときの着用者の前後方向と一致し、幅方向Ｙは、パンティライナー１０の平面視において、長手方向Ｘと直交する方向である。パンティライナー１０は、長手方向中央部が括れた平面視長円形状を有している。

表面シート２及び裏面シート３は、吸収体４の周縁から延出した部分が、パンティライナー１０の周縁部７において互いに接合されている。パンティライナー１０の裏面シート３側の面（非肌当接面）には、ショーツ等の下着に固定するための粘着部（図示略）が設けられている。肌当接面は、吸収性物品又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、吸収性物品又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（通常、下着側）に向けられる面である。

パンティライナー１０の吸収体４は、吸収性シート４２から構成されており、より具体的には、吸収性シート４２が２層以上に積層された積層体からなる。２層以上の積層体は、例えば図３に示すとおり、一枚の吸収性シートを折り畳むとともにそれらの層間を接着して積層体としたものであってもよいし、枚葉の吸収性シートを複数枚貼り合わせて積層したものでもよい。また、２層以上の積層体の層間や片面上に追加の吸収性シートを配して一部が肉厚とされた吸収体としてもよい。

パンティライナー１０においては、吸収性シート４２として、繊維材料及び吸水性ポリマーを含む吸収性シートを用いている。吸収性シートとしては、湿潤状態の吸水性ポリマーに生じる粘着力や別に添加した接着剤や接着性繊維等のバインダーを介して、構成繊維間や構成繊維と吸水性ポリマーとの間を結合させてシート状としたもの等を好ましく用いることができる。また、吸収性シートとして、特開平８−２４６３９５号公報記載の方法にて製造された吸収性シート、気流に乗せて供給した粉砕パルプ及び吸水性ポリマーを堆積させた後、接着剤（例えば酢酸ビニル系の接着剤、ＰＶＡ等）で固めた乾式シート、紙や不織布の間にホットメルト接着剤等を塗布した後高吸水性ポリマーを散布して得られた吸収性シート、スパンボンド又はメルトブロー不織布製造工程中に高吸水性ポリマーを配合して得られた吸収性シート等を用いることもできる。これらの吸収性シートは、２層以上に積層せずに単層構造の吸収体として用いることもできる。また積層する場合の層間は接着しなくてもよい。

吸収体４の厚みは、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上であり、また好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以下であり、また好ましくは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下である。吸収体４の厚みは、下記の方法で測定される。
２つの平行な加圧面（固定加圧面と可動加圧面）を持つマイクロメーターであるピーコック式精密測定器（型式Ｒ１−Ｃ）を用いて厚みＴを測定する。測定子可動加圧面の直径は５ｍｍ、圧力は１００ｋＰａ以下で測定する。測定用試験片の大きさは、下記のプレートの大きさ以上とする。試験片上に２０ｍｍ×２０ｍｍのプレート（質量５．４ｇ）を置き、測定子可動加圧面を２ｍｍ／ｓの速度で操作し、該プレートに当て、安定直後の値を読み取る。加圧面間（試験片に加わる圧力）の圧力は１．３ｋＰａ以下になる。

裏面シート３の形成材料としては、吸収性物品の裏面シートに従来使用されている各種のもの等を特に制限なく用いることができ、例えば、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルム、樹脂フィルムと不織布とのラミネートシート等を用いることができる。

本実施形態のパンティライナー１０における表面シート２は、図２及び図４に示すように、一方向に延びる筋状の凸条部１３及び凹条部１４が幅方向に交互に配された凹凸構造の不織布１から構成されている。また、図２及び図４に示すように、表面シート２は、その凹条部１４において、隣接する下側シート６と接合部１４ｓにおいて接合されており、凸条部１３は不織布１と下側シート６との間で中空構造を有している。表面シート２を構成する不織布１は、後述する図６に示すように、繊維径が相互に異なる大径部１７及び小径部１６，１６を有する繊維１１を含んでいる。

表面シート２を構成する不織布１についてより詳細に説明する。
図４には、本実施形態のパンティライナー１０において、表面シート２として用いた不織布１（以下、「不織布１」ともいう。）の斜視図が示されている。図５は、図４に示す不織布１の厚み方向の断面を示す模式図である。図６は、図４に示す不織布１の構成繊維１１の拡大模式図である。不織布１は、図４に示すように、構成繊維１１どうしの交点を熱融着して形成された融着部１２（図６参照）を複数備えた不織布である。また、不織布１においては、図４に示すように、凸条部１３及び凹条部１４が延びる「一方向」は、パンティライナー１０の長手方向Ｘと同方向であり、一方向（Ｘ方向）とも表記する。

より具体的には、不織布１は、図５に示すように、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに厚み方向（Ｚ方向）の上方に向かって凸状をなす複数の凸条部１３と、隣り合う凸条部１３，１３どうしの間に位置する凹条部１４とを有している。凹条部１４は、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに不織布の厚み方向（Ｚ方向）の上方に向かって凹状をなしている。言い換えれば、凹条部１４は、表裏両面ａ，ｂの断面形状がともに不織布の厚み方向（Ｚ方向）の下方に向かって凸状をなしている。そして、複数の凸条部１３は、それぞれ、不織布１の一方向（Ｘ方向）に連続して延びており、複数の凹条部１４も、不織布１の一方向Ｘに連続して延びる溝状をなしている。凸条部１３及び凹条部１４は、互いに平行であり、前記一方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）に交互に配されている。

不織布１は、図５に示すように不織布１を厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、頂部域１３ａ、底部域１３ｂ、及びこれらの間に位置する側部域１３ｃとから構成される。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、不織布１の一方向（Ｘ方向）に連続して延びている。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、不織布１を厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、不織布１のＺ方向の厚みを三等分して、厚み方向Ｚの上方の部位を頂部域１３ａ、中央の部位を側部域１３ｃ、下方の部位を底部域１３ｂとして区別する。凸条部１３の頂部は、頂部域１３ａから形成されている。凹条部１４の底部は、底部域１３ｂから形成されている。

不織布１は、後述するように、繊維シート１ａに、互いに噛み合う一対の凹凸ロール４０１，４０２を用いて凹凸加工を施して製造されたものである。上述した不織布１の長手方向Ｘとは、繊維シート１ａ（図８参照）に凹凸加工を施して不織布１を製造する際の機械方向（ＭＤ，流れ方向）と同じ方向であり、上述した不織布１のＸ方向に直交する方向Ｙとは、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）と同じ方向である。

図５に示すとおり、不織布１をその厚み方向Ｚに沿って観察したとき、側部域１３ｃの繊維密度は、頂部域１３ａの繊維密度及び底部域１３ｂの繊維密度よりも低くなっている。繊維密度とは、不織布１の断面における単位面積当たりの繊維の本数のことである。したがって、側部域１３ｃは、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂに比べて繊維の本数が少ない（繊維間距離の大きい）、疎な領域になっている。このことに起因して、側部域１３ｃは、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂに比べて通気性が高くなっている。その結果、不織布１を表面シート２として用いている本実施形態のパンティライナーは、その装着状態において、凹条部１４に沿って空気が流通するとともに、凸条部１３において、側部域１３ｃを通じて、凸条部１３と直交する方向に空気が流通する。このように、本実施形態のパンティライナーは、肌対向面側において長手方向Ｘ及び幅方向Ｙのいずれの方向にも空気が流通する構造になっているので、肌対向面側における通気性が良好で、着用状態での蒸れが起こりにくいものとなる。しかも、不織布１からなる凸条部１３と凹条部１４とが交互に形成されているので、パンティライナー１０の着用状態において、表面シート２の凹凸構造が着用者の動作に追従しやすく、肌あたりが良好である。

特に、パンティライナー１０の各側縁を、図１に示すとおり、曲線を組み合わせた形状にして、かつ長手方向前方域１０Ａ及び後方域１０Ｂにおいて、各側縁を幅方向外方に向けて凸状に湾曲させるとともに、長手方向中央域１０Ｃにおいて、各側縁を幅方向内方に向けて凸状に湾曲させ、それによって長手方向中央域１０Ｃでの幅が最も狭くなるようにすることで、幅方向Ｙの外方に向けて水蒸気を効率的に排出しやすくなる。このことによっても、パンティライナー１０の着用状態での蒸れが起こりにくいものとなる。

頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ_１３ａ）、又は底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ_１３ｂ）に対する側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ_１３ｃ）の比率（Ｄ_１３ｃ／Ｄ_１３a，Ｄ_１３ｃ／Ｄ_１３ａ）は、好ましくは０．１５以上０．９以下、更に好ましくは０．２以上０．８以下である。具体的に、不織布１の繊維密度の値は、頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ_１３ａ）は、好ましくは９０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは１００本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である。また、底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ_１３ｂ）は、好ましくは８０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは９０本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である。また、側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ_１３ｃ）は、好ましくは３０本／ｍｍ^２以上８０本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは４０本／ｍｍ^２以上７０本／ｍｍ^２以下である。繊維密度の測定方法は以下のとおりである。

〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃでの繊維密度の測定方法〕
フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて不織布を厚み方向Ｚに沿って切断する。頂部域１３ａでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の上方の部位である頂部域１３ａを、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；１５０〜５００倍）し、一定面積当たり（０．５ｍｍ^２程度）の前記切断面によって切断されている繊維の断面数を数える。次に１ｍｍ^２当たりの繊維の断面数に換算し、これを頂部域１３ａでの繊維密度とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの繊維密度とする。同様に、底部域１３ｂでの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の下方の部位を測定して求める。同様に、側部域１３ｃの繊維密度に関しては、不織布の切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の中央の部位を測定して求める。なお、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。

上述のとおり、凸条部１３における側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ_１３ｃ）は、好ましくは３０本／ｍｍ^２以上８０本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは４０本／ｍｍ^２以上７０本／ｍｍ^２以下である。つまり、側部域１３ｃの繊維密度は頂部域１３ａ及び底部域１３ｂでの繊維密度よりも低いことが好ましいものの、該側部域１３ｃの繊維密度はゼロでないことが好ましい。換言すれば側部域１３ｃの繊維密度は０本／ｍｍ^２超であることが好ましい。側部域１３ｃの繊維密度がゼロであるとは、側部域１３ｃに貫通孔が形成されていることを意味する。したがって本実施形態においては側部域１３ｃに貫通孔が非形成であることが好ましい。側部域１３ｃの繊維密度がゼロである場合、すなわち側部域１３ｃに貫通孔が形成されている場合には、該貫通孔を通じて液戻りが起こりやすくなったり、凸条部１３が潰れやすくなったりする。これら、貫通孔を形成することによる不都合が生じないようにするために貫通孔の形成個数を減らすと、そのことに起因して凸条部１３と直交する方向における空気の流通性が低下してしまう。このように側部域１３ｃに貫通孔を形成することには様々な不都合があるのに対して、本実施形態のように側部域１３ｃの繊維密度を低くすれば、液戻りや凸条部１３の潰れを防止しつつ、凸条部１３と直交する方向における空気の流通性を確保することができるという利点がある。

凸条部１３及び凹条部１４からなる不織布１の凹凸構造は、パンティライナー１の幅方向Ｙにおける中央域に少なくとも形成されていることが好ましい。これによって、着用者の肌と最も当接しやすい部位に凹凸構造を設けることができるので、上述した蒸れ防止の効果や、着用者の動作への追従効果が確実に発揮される。特に、表面シート２は、周縁部７（図１参照）よりも内側の領域の全域に凹凸構造を有していることが、これらの効果が一層顕著なものとなる点から好ましい。

本実施形態のパンティライナー１０においては、少なくとも長手方向中央域１０Ｃにおいて、吸収体４の各側縁４ａを直線状とし、かつ該側縁４ａの延びる方向を、前記の凹凸構造、すなわち凸条部１３及び凹条部１４の延びる方向と略平行にすることが好ましい。こうすることで、吸収体４の側縁４ａにおいて表面シート２が折曲しやすくなり、パンティライナー１０の装着違和感が軽減される。「略平行」とは、完全に平行な場合及び角度が３度以内で交差している場合を包含する。

不織布１の構成繊維１１は高伸度繊維を含んでいる。ここで、構成繊維１１が含む高伸度繊維とは、原料の繊維の段階で高伸度である繊維のみならず、製造された不織布１の段階でも高伸度である繊維を意味する。「高伸度繊維」としては、弾性（エラストマー）を有して伸縮する伸縮性繊維を除き、例えば特開２０１０−１６８７１５号公報の段落[０
０３３]に記載のように低速で溶融紡糸して複合繊維を得た後に、延伸処理を行わずに加
熱処理及び／又は捲縮処理を行うことにより得られる、加熱によって樹脂の結晶状態が変化して長さの延びる熱伸長性繊維、あるいは、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂を用いて比較的紡糸速度を低い条件にして製造した繊維、又は、結晶化度の低い、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合体、若しくはポリプロピレンに、ポリエチレンをドライブレンドし紡糸して製造した繊維等が挙げられる。それらの繊維のうちでも、高伸度繊維は、熱融着性のある芯鞘型複合繊維であることが好ましい。芯鞘型複合繊維は、同心の芯鞘型でも、偏心の芯鞘型でも、サイド・バイ・サイド型でも、異形型でもよいが、特に同心の芯鞘型であることが好ましい。繊維がどのような形態をとる場合であっても、柔軟で肌触り等のよい不織布等を製造する観点からは、高伸度繊維の繊度は、原料の段階で、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。

不織布１の構成繊維１１は、高伸度繊維に加えて、他の繊維を含んで構成されていてもよいが、高伸度繊維のみから構成されていることが好ましい。他の繊維としては、例えば融点の異なる２成分を含みかつ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維、あるいは、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）等が挙げられる。不織布１が高伸度繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該不織布１における高伸度繊維の割合は好ましくは５０質量％以上１００質量％以下であり、更に好ましくは８０質量％以上１００質量％以下である。

高伸度繊維である熱伸長性複合繊維は、原料の段階で、未延伸処理又は弱延伸処理の施された複合繊維であり、例えば、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する、ポリエチレン樹脂を含む第２樹脂成分とを有しており、第１樹脂成分は、第２樹脂成分より高い融点を有している。第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、その樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とし、これを融点の代わりに用いる。

鞘部を構成する第２樹脂成分としては、上述のとおりポリエチレン樹脂を含んでいる。該ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。特に、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ^３以上０．９６５ｇ／ｃｍ^３以下である高密度ポリエチレンであることが好ましい。鞘部を構成する第２樹脂成分は、ポリエチレン樹脂単独であることが好ましいが、他の樹脂をブレンドすることもできる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等が挙げられる。ただし、鞘部を構成する第２樹脂成分は、鞘部の樹脂成分中の５０質量％以上が、特に７０質量％以上１００質量％以下が、ポリエチレン樹脂であることが好ましい。また、該ポリエチレン樹脂は、結晶子サイズが１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましく、１１．５ｎｍ以上１８ｎｍ以下であることがより好ましい。

芯部を構成する第１樹脂成分としては、鞘部の構成樹脂であるポリエチレン樹脂より融点が高い樹脂成分を特に制限なく用いることができる。芯部を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン樹脂を除く）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂等が挙げられる。更に、ポリアミド系重合体や樹脂成分が２種以上の共重合体等も使用することができる。複数種類の樹脂をブレンドして使用することもでき、その場合、芯部の融点は、融点が最も高い樹脂の融点とする。不織布の製造が容易となることから、芯部を構成する第１樹脂成分の融点と、鞘部を構成する第２樹脂成分の融点との差（前者−後者）が、２０℃以上であることが好ましく、また１５０℃以下であることが好ましい。

高伸度繊維である熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分の好ましい配向指数は、用いる樹脂により自ずと異なるが、例えば第１樹脂成分がポリプロピレン樹脂の場合は、配向指数が６０％以下であることが好ましく、より好ましくは４０％以下であり、更に好ましくは２５％以下である。第１樹脂成分がポリエステルの場合は、配向指数が２５％以下であることが好ましく、より好ましくは２０％以下であり、更に好ましくは１０％以下である。一方、第２樹脂成分は、その配向指数が５％以上であることが好ましく、より好ましくは１５％以上であり、更に好ましくは３０％以上である。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。そして、第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数がそれぞれ前記の値であることによって、熱伸長性複合繊維は、加熱によって伸長するようになる。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００２７〕〜〔００２９〕に記載の方法によって求められる。また、熱伸長性複合繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成する方法は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００３３〕〜〔００３６〕に記載されている。

また、高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上、特に２００％以上、とりわけ２５０％以上であることが好ましい。また高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、８００％以下、特に５００％以下、とりわけ４００％以下であることが好ましい。具体的には、高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上８００％以下であることが好ましく、より好ましくは２００％以上５００％以下、更に好ましくは２５０％以上４００％以下である。この範囲の伸度を有する高伸度繊維を用いることで、該繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる。

高伸度繊維の伸度はＪＩＳＬ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±２％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準とする。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。

高伸度繊維である熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（質量比、前者：後者）は、原料の段階で、１０：９０〜９０：１０、特に２０：８０〜８０：２０、とりわけ５０：５０〜７０：３０であることが好ましい。熱伸長性複合繊維の繊維長は、不織布の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。不織布を例えば後述するようにカード法で製造する場合には、繊維長を３０〜７０ｍｍ程度とすることが好ましい。

高伸度繊維である熱伸長性複合繊維の繊維径は、原料の段階で、不織布の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、１０μｍ以上３５μｍ以下、特に１５μｍ以上３０μｍ以下のものを用いることが好ましい。前記の繊維径は、次の方法で測定される。

〔繊維の繊維径の測定〕
繊維の繊維径として、繊維の直径（μｍ）を、マイクロスコープＶＨ‐８０００（キーエンス社製）を用いて、繊維の断面を２００倍〜８００倍に拡大観察して測定する。繊維の断面は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用い、繊維を切断して得る。抽出した繊維１本について円形に近似したときの繊維径を５箇所測定し、それぞれ測定した値５点の平均値を繊維の直径とする。

原料の段階で、高伸度繊維である熱伸長性複合繊維としては、上述の熱伸長性複合繊維の他に、特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報及び特開２００７−２０４９０２号公報等に記載の繊維を用いることもできる。

不織布１は、図６に示すように、不織布１の構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、該構成繊維１１が、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を有していることが好ましい。具体的には、図６に示すように、不織布１の構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、他の構成繊維１１との交点を熱融着して形成された融着部１２から、繊維径の小さい小径部１６が略同じ繊維径で延出して形成されている。そして、該１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２それぞれから延出する小径部１６，１６どうしの間に、小径部１６よりも繊維径の大きい大径部１７が略同じ繊維径で延出して形成されている。詳述すると、不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２のうちの一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。
上述したように、不織布１の剛性が高まる部位である融着部１２に隣り合うように、低剛性の小径部１６が存在することで、不織布１の柔軟性が向上し、肌触りが良好になる。また、大径部１７を複数備える、言い換えると構成繊維１１に低剛性の小径部１６が多く存在するほど、不織布１の柔軟性が更に向上し、肌触りが更に良好になる。

不織布１は、図６に示すように、不織布１の構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を複数（不織布１においては２個）備える構成繊維１１を有している。詳述すると、不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２のうちの一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個目の大径部１７、小径部１６、２個目の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。不織布１は、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を、好ましくは１個以上５個以下備え、更に好ましくは１個以上３個以下備えていることが、肌触り向上と不織布強度低下の観点から好ましい。

大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１７）に対する小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）の比率（Ｌ_１６／Ｌ_１７）は、好ましくは０．５以上０．８以下、更に好ましくは０．５５以上０．７以下である。具体的に、小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）は、肌触り向上の観点から、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、更に好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である。大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１７）は、肌触り向上の観点から、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、更に好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である。
小径部１６及び大径部１７の繊維径（直径Ｌ_１６，Ｌ_１７）は、上述した繊維の繊維径の測定と同様にして測定する。

また、不織布１は、図６に示すように、不織布１の構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、融着部１２に隣接する小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されていることが好ましい。ここで、不織布１の変化点１８とは、小さい繊維径で延出する小径部１６から、小径部１６よりも繊維径の大きい繊維径で延出する大径部１７へ、連続的に漸次変化する部位あるいは連続的に複数段階にわたって変化する部位を含まず、極端に一段で繊維径が変化する部位を意味する。また、前記１本の構成繊維１１が熱伸長性複合繊維の場合には、不織布１の変化点１８とは、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する第２樹脂成分との間で剥離することによって繊維径が変化する状態を含まず、あくまで、延伸により繊維径が変化している部位を意味する。

また、変化点１８が、融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されているとは、不織布１の構成繊維１１をランダムに抽出し、該構成繊維１１を、図６に示すように、走査電子顕微鏡として日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いて構成繊維１１の隣り合う融着部１２，１２間が観察できるように（１００倍〜３００倍）に拡大観察する。次いで、隣り合う融着部１２，１２の中心どうしの間隔Ｔを３等分して、一方の融着部１２側の領域ＡＴ、他方の融着部１２側の領域ＢＴ、中央の領域ＣＴに区分する。そして、変化点１８が、前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配されていることを意味する。また、変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている不織布１とは、不織布１の構成繊維１１を２０本ランダムに抽出した際に、変化点１８を前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配している構成繊維１１が、２０本の構成繊維１１のうちに少なくとも１本以上ある不織布を意味する。具体的に、肌触り向上の観点から、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上、特に好ましくは１０本以上である。

不織布１は、側部域１３ｃを構成する構成繊維１１における、変化点１８を有する繊維の本数が、頂部域１３ａを構成する構成繊維１１における、変化点１８を有する繊維の本数、及び底部域１３ｂを構成する構成繊維１１における、変化点１８を有する繊維の本数よりも多く形成されている。頂部域１３ａを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ａ）、又は底部域１３ｂを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｂ）に対する側部域１３ｃを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｃ）の比率（Ｎ_１３ｃ／Ｎ_１３ａ，Ｎ_１３ｃ／Ｎ_１３ａ）は、好ましくは２以上２０以下、更に好ましく５以上２０以下である。具体的に、不織布１の変化点１８を有する繊維の本数の具体的な値に関し、側部域１３ｃを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｃ）は、好ましくは５本以上２０本以下、更に好ましくは１０本以上２０本以下である。また、頂部域１３ａを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ａ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、底部域１３ｂを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｂ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。変化点１８を有する繊維の本数の測定方法は以下のとおりである。

〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ又は側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数の測定方法〕
頂部域１３ａを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の上方の部位である頂部域１３ａの頂点付近を、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；５０〜５００倍）し、頂部域１３ａを構成する構成繊維１１を２０本ランダムに抽出し、２０本の構成繊維１１の内に変化点１８を有する繊維数を数える。これを、頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。同様に、底部域１３ｂを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の下方の部位である底部域１３ｂの底点付近を測定して求める。同様に、側部域１３ｃを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、不織布の厚みをＺ方向に３等分した際の中央の部位を測定して求める。なお、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。

不織布１の厚さについては、不織布１の側面視したときの全体の厚さをシート厚みＴ_Ｓとし、その凹凸に湾曲した不織布１の局部的な厚さを層厚みＴ_Ｌとする。シート厚みＴ_Ｓは、用途によって適宜調節すればよいが、吸収性物品の表面シートあるいはサブレイヤーとして用いる場合、０．５ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい。この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。また、荷重が加わっても、凸条部１３の形状を維持し得る。

層厚みＴ_Ｌは、不織布１内の各部位において異なっていてもよく、用途によって適宜調節すればよい。頂部域１３ａの層厚みＴ_Ｌ１は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。底部域１３ｂの層厚みＴ_Ｌ２は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。側部域１３ｃの層厚みＴ_Ｌ３は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。各層厚みＴ_Ｌ１、Ｔ_Ｌ２、Ｔ_Ｌ３の関係は、この範囲とすることにより、使用時の体液吸収速度が速く、吸収体からの液戻りを抑え、更に、適度なクッション性を実現することができる。

シート厚みＴ_Ｓ及び層厚みＴ_Ｌは以下の方法で測定される。
シート厚みＴ_Ｓの測定方法は、不織布１に０．０５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定する。厚み測定器にはオムロン社製のレーザー変位計を用いる。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとする。
層厚みＴ_Ｌの測定法は、シートの断面をキーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００により約２０倍程度で拡大することで、各層の厚みを測定する。

不織布１を平面視したときに、Ｙ方向に隣り合う凸条部１３の頂部どうしのピッチは、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましい。凸条部１３の高さＨ（図４参照）は、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましい。高さＨは、不織布１の厚み方向Ｚの断面を顕微鏡観察し、無荷重下に測定する。

また不織布１の坪量は、その全体の平均値で１５ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下がより好ましい。

不織布１の構成繊維１１の表面には、原料の段階で、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤等の繊維処理剤が、少量付着されていてもよい。

繊維処理剤を構成繊維１１の表面に付着させる方法としては、各種公知の方法を特に制限なく採用することができる。例えば、スプレーによる塗布、スロットコーターによる塗布、ロール転写による塗布、繊維処理剤への浸漬等が挙げられる。これらの処理は、ウエブ化する前の繊維に対して行ってもよいし、繊維を各種の方法でウエブ化した後に行ってもよい。ただし、後述する熱風吹き付け処理よりも前に処理を行う必要がある。繊維処理剤が表面に付着した繊維は、例えば、熱風送風式の乾燥機により、ポリエチレン樹脂の融点より十分に低い温度（例えば１２０℃以下）で乾燥される。

本実施形態のパンティライナー１０における表面シート２は、図２及び図４に示すように、表面シート２を構成する不織布１の凹条部１４のそれぞれにおいて、隣接する下側シート６と熱融着によって接合されている。本実施形態における下側シート６は、表面シート２と吸収体４との間に配された、熱可塑性樹脂の繊維の集合体からなるセカンドシート６である。熱可塑性樹脂の繊維の集合体としては、一般に不織布を用いることができる。

表面シート２の凹条部１４は、パンティライナー１０の長手方向において、連続的にセカンドシート６に接合されており、その接合部１４ｓは、長手方向の両端部に位置するシール部７間にわたっており、その間においてパンティライナー１０の長手方向Ｘに沿って間欠的に形成することができる。表面シート２とセカンドシート６とを間欠的に接合することで、両シート間での通気性を確保することができ、パンティライナー１０の装着状態での蒸れを一層軽減することができる。尤も、表面シート２とセカンドシート６とを長手方向Ｘの全域にわたって連続して接合することは妨げられない。

表面シート２とセカンドシート６との接合は、上述した熱融着に限られず、ホットメルト型接着剤等の接着剤による接合等、他の接合手段を採用してもよい。セカンドシート６は、長手方向Ｘ及び幅方向Ｙの長さを、表面シート２よりも短くすることができる。あるいは、セカンドシート６の長手方向Ｘ及び幅方向Ｙの長さを、表面シート２と同じにすることもできる。

凹凸構造を有する表面シート２が平坦なセカンドシート６と接合されていることで、表面シート２の凹凸構造は、これに荷重が加わっても凸条部１３の中空構造が潰れにくいものとなる。例えば、パンティライナー１０に、その表面シート２側から４ｇ／ｃｍ^２の荷重を加えた状態で、凸条部はその中空構造を維持し得ることが好ましく、２０ｇ／ｃｍ^２の荷重を加えた状態で、凸条部はその中空構造を維持し得るものであることが更に好ましい。「中空構造を維持し得る」とは、荷重を加えた後も、凸条部１３の内部に空間が存在することを言い、空間の形状が荷重を加える前から変形していることは許容される。凸条部１３の内部に空間が存在しているか否かは、表面シートとセカンドシート６の接合体を、厚み方向Ｚに沿って切断して断面を形成し、その断面を顕微鏡観察することで確認する。４ｇ／ｃｍ^２の荷重は、パンティライナー１０をショーツに取り付け、そのショーツを着用したときにパンティライナー１０に加わる圧力を想定している。２０ｇ／ｃｍ^２の荷重は、パンティライナー１０の着用状態において着用者が椅子に座ったときにパンティライナー１０に加わる圧力を想定している。

凸条部１３が荷重に対して潰れにくくなっていることは、不織布１の構成繊維が高伸度繊維であることも寄与している。詳細には、後述する不織布１の製造方法において、繊維シート１ａ（図８参照）を延伸して不織布１を製造するときに、延伸によって繊維が切断されてしまうと、凸条部１３が形成されたとしても、圧縮に対する強度が低下してしまう。これに対して高伸度繊維を用いることで、繊維シート１ａの延伸過程において繊維の切断が起こりにくくなり、上述した低繊維密度の側部域１３ｃを首尾よく形成しつつ、凸条部１３の強度低下を効果的に防止できる。

セカンドシート６を構成する熱可塑性樹脂の繊維の集合体としては、各種製法によって得られた不織布を用いることができる。例えば、カード法又はエアレイド法により得た繊維ウエブにエアスルー法で繊維どうしの熱融着点を形成したエアスルー不織布、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維どうしの熱融着点を形成したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、レジンボンド不織布等の種々の不織布を用いることができる。

特に、不織布として、見掛け密度０．００５ｇ／ｃｍ^３以上０．５ｇ／ｃｍ^３以下、特に０．０１ｇ／ｃｍ^３以上０．１ｇ／ｃｍ^３以下である嵩高の不織布を用いることが好ましい。嵩高不織布をセカンドシート６として用いることで、該セカンドシート６が吸収体４と表面シート２とを隔離するスペーサーとして機能し、吸収体４と表面シート２との間での空気の流通を促進させる。これによっても、パンティライナー１０の着用状態における蒸れが一層防止される。嵩高不織布としては、例えばエアスルー不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布などを好適に用いることができる。

また、パンティライナー１０の少なくとも長手方向中央域１０Ｃにおいて、吸収体４の幅を、表面シート２の幅及びセカンドシート６の幅のいずれよりも狭くすることで、表面シート２の幅及びセカンドシート６の左右の側部のうち、吸収体４の側縁４ａ（図２参照）から幅方向外方に延出した部分の乾燥状態を保ちやすくなる。その結果、吸収体４が液を吸収した後であっても、パンティライナー１０の左右の側部における水蒸気の透過性が損なわれにくくなる。したがって、着用状態での蒸れが一層低減される。

本実施形態のパンティライナー１０において、表面シート２として用いる不織布１は、高伸度繊維を含む繊維ウエブの構成繊維どうしの交点を融着部にて熱融着して繊維シートを形成する融着工程と、前記繊維シートを一方向に延伸する延伸工程とを備える不織布の製造方法によって好適に製造される。表面シート２として用いる不織布１の製造方法の一実施態様について、上述した不織布１の好ましい製造方法を例に挙げ、図８を参照しながら説明する。図８には、不織布１の製造方法に用いられる好ましい製造装置１００が模式的に示されている。製造装置１００は、エアスルー不織布の製造に好適に用いられるものである。製造装置１００は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部２００、熱風処理部３００、延伸部４００、及び下側シート接合部５００をこの順で備えている。

ウエブ形成部２００には、図８に示すように、ウエブ形成装置２０１が備えられている。ウエブ形成装置２０１としては、カード機が用いられている。カード機としては、吸収性物品の技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。カード機に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。

熱風処理部３００は、図８に示すように、フード３０１を備えている。フード３０１内では、エアスルー方式で熱風を吹き付けることができるようになっている。また、熱風処理部３００は、通気性ネットからなる無端状のコンベアベルト３０２を備えている。コンベアベルト３０２は、フード３０１内を周回している。コンベアベルト３０２は、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂、あるいは金属から形成されている。

フード３０１内にて吹き付けられる熱風の温度及び熱処理時間は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の含む高伸度繊維の交点が熱融着するように調整することが好ましい。より具体的には、熱風の温度は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の内の最も融点が低い樹脂の融点に対して、０℃〜３０℃高い温度に調整することが好ましい。熱処理時間は、熱風の温度に応じて、１秒〜５秒に調整することが好ましい。また、構成繊維１１どうしの更なる交絡を促す観点から、熱風の風速は０．３ｍ／秒〜１．５ｍ／秒程度であることが好ましい。また、搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ〜１００ｍ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。

延伸部４００は、図８及び図９に示すように、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロール４０１，４０２を備えている。一対の凹凸ロール４０１，４０２は、加熱可能に形成されており、それぞれ、大径凸部４０３，４０４と小径凹部（図示せず）とがロール軸方向に交互に配されて形成されている。凹凸ロール４０１，４０２は加熱してもしなくてもよいが、凹凸ロール４０１，４０２を加熱する場合の加熱温度は、後述する繊維シート１ａの構成繊維１１の含む高伸度繊維を延伸しやすくする観点から、高伸度繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下にすることが好ましい。より好ましくは繊維のガラス転移点より１０℃高い温度以上、融点よりも１０℃低い温度以下であり、更に好ましくは繊維のガラス転移点より２０℃高い温度以上、融点よりも２０℃低い温度以下である。例えば、繊維に芯／鞘構造の繊維として、ガラス転移点６７℃、融点２５８℃のＰＥＴ（芯）／ガラス転移点−２０℃、融点１３５℃のＰＥ（鞘）を用いた際に加熱する場合には、６７℃以上、１３５℃以下が好ましく、より好ましくは７７℃以上、１２５℃以下、更に好ましくは８７℃以上、１１５℃以下に加温する。

また、製造装置１００においては、図９に示すように、凹凸ロール４０１のロール軸方向に隣り合う大径凸部どうし４０３，４０３の間隔（ピッチ）、及び凹凸ロール４０２のロール軸方向に隣り合う大径凸部どうし４０４，４０４の間隔（ピッチ）が同じ間隔（ピッチ）ｗであり、間隔（ピッチ）ｗは、繊維シート１ａの構成繊維１１の含む高伸度繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる観点から、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．５ｍｍ以上８ｍｍ以下である。同様の観点から、図１０に示すように、一対の凹凸ロール４０１，４０２の押し込み量ｔ（ロール軸方向に隣り合う大径凸部４０３の頂点と大径凸部４０４の頂点との間隔）は、好ましくは１ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。そして機械延伸倍率は、同様の観点から、好ましくは１．５倍以上３．０倍以下であり、特に好ましくは１．７倍以上２．８倍以下である。

下側シート接合部５００は、凹凸ロール４０２と表面平滑なフラットロール５０１とを備えており、凹凸ロール４０２の大径凸部４０４とフラットロール５０１の周面との間で、凹凸形状とされた不織布１と下側シート６とを、加熱及び加圧することにより接合する。

以上の構成を有する製造装置１００を用いた不織布１の製造方法について説明する。
先ず、図８に示すように、ウエブ形成部２００にて、高伸度繊維である熱伸長性複合繊維を有する短繊維状の構成繊維１１を原料として用い、カード機であるウエブ形成装置２０１によって繊維ウエブ１ｂを形成する（ウエブ形成工程）。ウエブ形成装置２０１によって製造された繊維ウエブ１ｂは、その構成繊維１１どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するには至っていない。

次いで、図８に示すように、高伸度繊維を含む繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１どうしの交点を融着部１２にて熱融着して繊維シート１ａを形成する（融着工程）。具体的には、繊維ウエブ１ｂは、コンベアベルト３０２上に搬送され、熱風処理部３００にて、フード３０１内を通過する間に、熱風がエアスルー方式で吹き付けられる。このようにエアスルー方式で熱風が吹き付けられると、繊維ウエブ１０の構成繊維１１どうしが更に交絡すると同時に、絡合した繊維の交点が熱融着して（図１０（ａ）参照）、シート状の保形性を有する繊維シート１ａが製造される。

次いで、図８に示すように、融着された繊維ウエブ１ａを一方向に延伸する（延伸工程）。具体的には、シートとしての保形性を有する融着された繊維ウエブ１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、図１０（ａ）〜図１０（ｃ）に示すように、繊維ウエブ１ａを延伸して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を形成するとともに、該小径部１６から該大径部１７への変化点１８を、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成する。詳述すると、図１０（ａ）に示すような、構成繊維１１どうしの交点が融着部１２にて熱融着している繊維シート１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、繊維ウエブ１ａを、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸する。繊維シート１ａが直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸される際には、図１０（ａ）に示す、構成繊維１１どうしを固定している隣り合う該融着部１２，１２どうしの間の領域が、直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に積極的に引き伸ばされる。特に、図１０（ｂ）に示すように、構成繊維１１どうしを固定している各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こりやすく、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、両端に２個の小径部１６，１６が形成され、該２個の小径部１６，１６に挟まれた部分が大径部１７となり、２個の小径部１６，１６に挟まれた大径部１７が形成される。このように、各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こりやすいので、小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成される。

そして、一部の隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、図１０（ｃ）に示すように、伸長できる余地（伸びしろ）を残した状態で、更に直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸され、該隣り合う融着部１２，１２どうしの間の大径部１７が延伸され、大径部１７の中に小径部１６が複数形成されるようになる。

延伸工程においては、高伸度繊維から小径部１６及び大径部１７が形成されるのと同時に、繊維シート１ａのうち、凹凸ロール４０１の大径凸部４０３と、凹凸ロール４０２の大径凸部４０４との間に位置する部分が、他の部分よりも引き延ばされる。この場合、繊維シート１ａの構成繊維は高伸度繊維なので、引き伸ばしを受けても切断せず、首尾よく引き伸ばしが行われる。繊維シート１ａのうち、凹凸ロール４０１の大径凸部４０３と、凹凸ロール４０２の大径凸部４０４との間に位置する部分は、目的とする不織布１における凸条部１３の側部域１３ｃであるから、前記の引き伸ばしによって側部域１３ｃでは繊維が切断されることなく繊維間距離が延伸前に比べて増加する。その結果、側部域１３ｃの繊維密度が他の部位よりも低下して、通気性が向上する。しかも、側部域１３ｃを構成する繊維に切断は生じていないので、凸条部１３の強度が高いレベルに維持される。その結果、凸条部１３に荷重が加わっても、該凸条部１３が潰れにくくなる。

以上のようにして製造された不織布１は、凹凸ロール４０２によって、凹凸形状に変形された状態のまま、下側シート接合部５００のシート合流部に搬送される。シート合流部には、ロール状巻回物６’から巻き出されたセカンドシート用の帯状の不織布６が供給されており、凹凸形状の不織布１は、帯状の不織布６と重ねた状態とされて、凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間に導入される。凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間においては、凹凸形状の不織布１における凹条部部分と帯状の不織布６とが、凹凸ロール４０２の大径凸部４０４とフラットロール５０１の周面との間で加熱及び加圧されて接合する。このようにして、不織布１からなる表面シート２が、凹条部１４において下側シート６に接合された帯状の複合シート８が得られる。帯状の複合シート８は、巻き取った後に、パンティライナー１０の製造ラインに導入されるか、巻き取ることなく、パンティライナー１０の製造ラインに導入される。

以上本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明の吸収性物品は、上述した本実施形態に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。例えば前記の実施形態は本発明をパンティライナー１０に適用した例であったが、これに代えて、本発明を他の吸収性物品、例えば生理用ナプキンや失禁パッド、使い捨ておむつなどに適用してもよい。

上述した実施形態に関し、本発明は更に以下の吸収性物品を開示する。
＜１＞
肌当接面を形成する液透過性の表面シート、裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備し、長手方向及び幅方向を有する吸収性物品であって、
前記表面シートは、長手方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が幅方向に交互に配された凹凸構造の不織布からなり、前記凹条部において、隣接する下側シートと接合され、
前記不織布は、少なくとも高伸度繊維を原料とするものであり、
前記下側シートは、熱可塑性樹脂の繊維の集合体からなり、
前記凸条部が前記不織布と前記下側シートとの間に中空構造を有し、
前記不織布は、頂部域、底部域、及びこれらの間に位置する側部域とを有し、前記凸条部の頂部が該頂部域から形成され、前記凹条部の底部が該底部域から形成されており、
前記側部域の繊維密度が、前記頂部域の繊維密度及び前記底部域の繊維密度のいずれよりも低くなっている、吸収性物品。

＜２＞
前記凹凸構造を、前記吸収性物品の幅方向の中央域に少なくとも有する前記＜１＞に記載の吸収性物品。
＜３＞
前記吸収性物品に、その表面シート側から４ｇ／ｃｍ^２の荷重を加えた状態で、前記凸部はその中空構造を維持し得るものである前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収性物品。
＜４＞
前記表面シートと前記下側シートとの接合が、前記凸条部の延びる方向に沿って間欠的に行われている前記＜１＞ないし＜３＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜５＞
前記吸収性物品の少なくとも長手方向中央域において、前記吸収体の幅が前記表面シートの幅及び前記下側シートの幅のいずれよりも狭く、
前記吸収性物品の少なくとも長手方向中央域において、前記吸収体はその各側縁が直線状であり、かつ前記凸条部及び前記凹条部の延びる方向と略平行になっている前記＜１＞ないし＜４＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜６＞
前記吸収性物品は、その各側縁が曲線を組み合わせた形状をしており、
前記吸収性物品は、その長手方向前方域及び後方域において、各側縁が幅方向外方に向けて凸状に湾曲しているとともに、長手方向中央域において、各側縁が幅方向内方に向けて凸状に湾曲しており、それによって長手方向中央域での幅が最も狭くなっている前記＜１＞ないし＜５＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

＜７＞
前記吸収性物品の周縁部において前記表面シートと前記裏面シートとが接合されており、
前記表面シートは、前記周縁部よりも内側の領域の全域に前記凹凸構造を有している前記＜１＞ないし＜６＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜８＞
前記吸収性物品に、その表面シート側から２０ｇ／ｃｍ^２の荷重を加えた状態で、前記凸部はその中空構造を維持し得るものである前記＜１＞ないし＜７＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜９＞
前記吸収体は、繊維材料及び吸水性ポリマーを含む吸収性シートから構成されている前記＜１＞ないし＜８＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１０＞
前記吸収体が、前記吸収性シートが２層以上に積層された積層体からなる前記＜９＞に記載の吸収性物品。
＜１１＞
前記吸収体の厚みは、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上であり、また好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以下であり、また好ましくは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下である前記＜１＞ないし＜１０＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

＜１２＞
前記下側シートが、見掛け密度０．００５ｇ／ｃｍ^３以上０．５ｇ／ｃｍ^３以下、特に０．０１ｇ／ｃｍ^３以上０．１ｇ／ｃｍ^３以下である嵩高の不織布からなる前記＜１＞ないし＜１１＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１３＞
前記不織布は、繊維径が相互に異なる大径部及び小径部を有する繊維を含んでいる前記＜１＞ないし＜１２＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１４＞
前記不織布は、その構成繊維どうしの交点を熱融着して形成された融着部を複数備えている前記＜１＞ないし＜１３＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１５＞
前記頂部域での繊維密度Ｄ_１３ａ、又は前記底部域での繊維密度Ｄ_１３ｂに対する前記側部域の繊維密度Ｄ_１３ｃの比率（Ｄ_１３ｃ／Ｄ_１３a，Ｄ_１３ｃ／Ｄ_１３ａ）が、好ましくは０．１５以上０．９以下、更に好ましくは０．２以上０．８以下である前記＜１＞ないし＜１４＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１６＞
前記頂部域での繊維密度Ｄ_１３ａは、好ましくは９０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは１００本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である前記＜１＞ないし＜１５＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

＜１７＞
前記底部域での繊維密度Ｄ_１３ｂは、好ましくは８０本／ｍｍ^２以上２００本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは９０本／ｍｍ^２以上１８０本／ｍｍ^２以下である前記＜１＞ないし＜１６＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１８＞
前記側部域の繊維密度Ｄ_１３ｃは、好ましくは３０本／ｍｍ^２以上８０本／ｍｍ^２以下、更に好ましくは４０本／ｍｍ^２以上７０本／ｍｍ^２以下である前記＜１＞ないし＜１７＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜１９＞
前記高伸度繊維は、熱融着性のある芯鞘型複合繊維である前記＜１＞ないし＜１８＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜２０＞
前記高伸度繊維はその繊度が、原料の段階で、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい前記＜１＞ないし＜１９＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜２１＞
前記不織布における前記高伸度繊維の割合は好ましくは５０質量％以上１００質量％以下であり、更に好ましくは８０質量％以上１００質量％以下である前記＜１＞ないし＜２０＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

＜２２＞
前記不織布の構成繊維のうちの１本の構成繊維に着目したとき、該構成繊維が、隣り合う融着部どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部に挟まれた繊維径の大きい大径部を有している前記＜１＞ないし＜２１＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜２３＞
１本の前記構成繊維に着目したとき、隣り合う前記融着部どうしの間に、前記大径部を複数備える前記＜２２＞に記載の吸収性物品。
＜２４＞
１本の前記構成繊維に着目したとき、隣り合う前記融着部どうしの間に、前記大径部を好ましくは１個以上５個以下備え、更に好ましくは１個以上３個以下備えている前記＜２２＞又は＜２３＞に記載の吸収性物品。
＜２５＞
前記大径部の繊維径（直径Ｌ_１７）に対する小径部１６の繊維径（直径Ｌ_１６）の比率（Ｌ_１６／Ｌ_１７）は、好ましくは０．５以上０．８以下、更に好ましくは０．５５以上０．７以下である前記＜２２＞ないし＜２４＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜２６＞
前記小径部の繊維径（直径Ｌ_１６）は、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、更に好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である前記＜２２＞ないし＜２５＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

＜２７＞
前記大径部の繊維径（直径Ｌ_１７）は、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、更に好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である前記＜２２＞ないし＜２６＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜２８＞
１本の前記構成繊維に着目して、前記融着部に隣接する前記小径部から前記大径部への変化点が、該融着部から隣り合う融着部どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている前記＜２２＞ないし＜２７＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜２９＞
前記不織布は、繊維径が相互に異なる大径部及び小径部を有する繊維を含んでおり、
前記不織布は、前記側部域を構成する構成繊維における、前記変化点を有する繊維の本数が、前記頂部域を構成する構成繊維における、前記変化点を有する繊維の本数、及び前記底部域を構成する構成繊維における、前記変化点を有する繊維の本数よりも多く形成されている前記＜１＞ないし＜２８＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜３０＞
前記頂部域を構成する構成繊維における前記変化点を有する繊維の本数（Ｎ_１３ａ）、又は前記底部域を構成する構成繊維における前記変化点を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｂ）に対する、前記側部域を構成する構成繊維における前記変化点を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｃ）の比率（Ｎ_１３ｃ／Ｎ_１３ａ，Ｎ_１３ｃ／Ｎ_１３ｂ）が、好ましくは２以上２０以下、更に好ましくは５以上２０以下である前記＜２９＞に記載の吸収性物品。
＜３１＞
前記頂部域を構成する構成繊維における前記変化点を有する繊維の本数（Ｎ_１３ａ）が、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である前記＜３０＞に記載の吸収性物品。

＜３２＞
前記底部域を構成する構成繊維における前記変化点を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｂ）が、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である前記＜３０＞又は＜３１＞に記載の吸収性物品。
＜３３＞
前記側部域を構成する構成繊維における前記変化点を有する繊維の本数（Ｎ_１３ｃ）が、好ましくは５本以上２０本以下、更に好ましくは１０本以上２０本以下である前記＜３０＞ないし＜３２＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜３４＞
前記不織布のシート厚みＴ_Ｓは、０．５ｍｍ以上７ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以上５ｍｍ以下がより好ましい前記＜１＞ないし＜３３＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜３５＞
前記不織布の前記頂部域の層厚みＴ_Ｌ１は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい前記＜１＞ないし＜３４＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜３６＞
前記不織布の前記底部域の層厚みＴ_Ｌ２は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい前記＜１＞ないし＜３５＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

＜３７＞
前記不織布の前記側部域の層厚みＴ_Ｌ３は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい前記＜１＞ないし＜３６＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜３８＞
前記不織布は、前記凸条部及び前記凹条部が延びる方向であるＸ方向と、それに直交する方向であるＹ方向とを有し、
Ｙ方向に隣り合う前記凸条部の前記頂部どうしのピッチは、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましい前記＜１＞ないし＜３７＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜３９＞
前記凸条部の高さは、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましい前記＜１＞ないし＜３８＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜４０＞
前記不織布の坪量は、その全体の平均値で１５ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下がより好ましい前記＜１＞ないし＜３９＞のいずれか１に記載の吸収性物品。
＜４１＞
前記下側シートは、前記表面シートと前記吸収体との間に配された、熱可塑性樹脂の繊維の集合体からなるセカンドシートである前記＜１＞ないし＜４０＞のいずれか１に記載の吸収性物品。

１ 不織布
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収体
１０ パンティライナー
１１ 構成繊維
１２ 融着部
１３ 凸条部
１４ 凹状部
１４ｓ 接合部
１６ 小径部
１７ 大径部
１８ 変化点
１００ 製造装置
２００ ウエブ形成部
２０１ ウエブ形成装置
３００ 熱風処理部
３０１ フード
３０２ コンベアベルト
４００ 延伸部
４０１，４０２ 凹凸ロール
４０３，４０４ 大径凸部

Claims (10)

1. 肌当接面を形成する液透過性の表面シート、裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備し、長手方向及び幅方向を有する吸収性物品であって、
   前記表面シートは、長手方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が幅方向に交互に配された凹凸構造の不織布からなり、前記凹条部において、隣接する下側シートと接合され、
   前記不織布は、少なくとも高伸度繊維を原料とするものであり、
   前記不織布は、繊維径が相互に異なる大径部及び小径部を有する繊維を含んでおり、
   前記下側シートは、熱可塑性樹脂の繊維の集合体からなり、
   前記凸条部が前記不織布と前記下側シートとの間に中空構造を有し、
   前記不織布は、頂部域、底部域、及びこれらの間に位置する側部域を有し、前記凸条部の頂部が該頂部域から形成され、前記凹条部の底部が該底部域から形成されており、
   前記側部域の繊維密度が、前記頂部域の繊維密度及び前記底部域の繊維密度のいずれよりも低くなっている、吸収性物品。
2. 肌当接面を形成する液透過性の表面シート、裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備し、長手方向及び幅方向を有する吸収性物品であって、
   前記表面シートは、長手方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が幅方向に交互に配された凹凸構造の不織布からなり、前記凹条部において、隣接する下側シートと接合され、
   前記不織布は、少なくとも高伸度繊維を原料とするものであり、
   前記不織布は、その構成繊維どうしの交点を熱融着して形成された融着部を複数備えており、
   前記下側シートは、熱可塑性樹脂の繊維の集合体からなり、
   前記凸条部が前記不織布と前記下側シートとの間に中空構造を有し、
   前記不織布は、頂部域、底部域、及びこれらの間に位置する側部域を有し、前記凸条部の頂部が該頂部域から形成され、前記凹条部の底部が該底部域から形成されており、
   前記側部域の繊維密度が、前記頂部域の繊維密度及び前記底部域の繊維密度のいずれよりも低くなっている、吸収性物品。
3. 肌当接面を形成する液透過性の表面シート、裏面シート及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備し、長手方向及び幅方向を有する吸収性物品であって、
   前記表面シートは、長手方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が幅方向に交互に配された凹凸構造の不織布からなり、前記凹条部において、隣接する下側シートと接合され、
   前記不織布は、少なくとも高伸度繊維を原料とするものであり、
   前記不織布の構成繊維のうちの１本の構成繊維に着目したとき、該構成繊維が、隣り合う融着部どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部に挟まれた繊維径の大きい大径部を有しており、
   前記下側シートは、熱可塑性樹脂の繊維の集合体からなり、
   前記凸条部が前記不織布と前記下側シートとの間に中空構造を有し、
   前記不織布は、頂部域、底部域、及びこれらの間に位置する側部域を有し、前記凸条部の頂部が該頂部域から形成され、前記凹条部の底部が該底部域から形成されており、
   前記側部域の繊維密度が、前記頂部域の繊維密度及び前記底部域の繊維密度のいずれよりも低くなっている、吸収性物品。
4. 前記凹凸構造を、前記吸収性物品の幅方向の中央域に少なくとも有する請求項１ないし３のいずれか一項に記載の吸収性物品。
5. 前記吸収性物品に、その表面シート側から４ｇ／ｃｍ^２の荷重を加えた状態で、前記凸条部はその中空構造を維持し得るものである請求項１ないし４のいずれか一項に記載の吸収性物品。
6. 前記表面シートと前記下側シートとの接合が、前記凸条部の延びる方向に沿って間欠的に行われている請求項１ないし５のいずれか一項に記載の吸収性物品。
7. 前記吸収性物品の少なくとも長手方向中央域において、前記吸収体の幅が前記表面シートの幅及び前記下側シートの幅のいずれよりも狭く、
   前記吸収性物品の少なくとも長手方向中央域において、前記吸収体はその各側縁が直線状であり、かつ前記凸条部及び前記凹条部の延びる方向と略平行になっている請求項１ないし６のいずれか一項に記載の吸収性物品。
8. 前記吸収性物品は、その各側縁が曲線を組み合わせた形状をしており、
   前記吸収性物品は、その長手方向前方域及び後方域において、各側縁が幅方向外方に向けて凸状に湾曲しているとともに、長手方向中央域において、各側縁が幅方向内方に向けて凸状に湾曲しており、それによって長手方向中央域での幅が最も狭くなっている請求項１ないし７のいずれか一項に記載の吸収性物品。
9. 前記吸収性物品の周縁部において前記表面シートと前記裏面シートとが接合されており、
   前記表面シートは、前記周縁部よりも内側の領域の全域に前記凹凸構造を有している請求項１ないし８のいずれか一項に記載の吸収性物品。
10. 前記吸収性物品に、その表面シート側から２０ｇ／ｃｍ^２の荷重を加えた状態で、前記凸条部はその中空構造を維持し得るものである請求項１ないし９のいずれか一項に記載の吸収性物品。

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