JP6222017B2 - 液体用紙容器 - Google Patents

Description

本発明は、液体用紙容器に関するものである。

食品や非食品の液体の内容物に使用される液体用紙容器は、果汁飲料、ジュース、お茶、コーヒー、乳飲料、スープ等の液体飲料、日本酒、焼酎等の酒類に広く用いられている。この液体用紙容器は、紙層の内面に熱可塑性樹脂によるシーラント層が設けられた積層材料からなり、紙層とシーラント層の間にアルミ箔やアルミ蒸着フィルム、あるいは、無機酸化物蒸着フィルムなどのバリア性のある層を設けたものなどがある（例えば、特許文献１）。

近年、環境保全の問題から使用後の空容器の分別収集や、廃棄物の減容化が行われるようにより、廃棄の際に空容器を解体することが行われている。また、切妻屋根形の屋根板に、口栓を設けたものがあるが、口栓が強固に溶着しているため、廃棄するために、この口栓を分離するには、トップシール部を開口して、ハサミ等で口栓の周りを切って分離する以外には難しかった。

しかしながら、前述した従来の液体用紙容器は、トップシール部の熱融着による封鎖が強固であるため、使用後の空容器を解体するときに、手でトップシール部を開口して容器を解体するのが難しいことがあった。

これは、液体用紙容器のトップシール部は、折り曲がった積層体が突き当たった状態でシールするため隙間が生じ易いので、液体用紙容器の裏面のシーラント層には、溶融時の流動性の良いポリエチレン樹脂が用いられ、高い温度と強い押圧でシールして、隙間を埋めて完全密封するようにしてある。

このようなことから、シール強度が強くなっているためである。シール強度を弱くするために、シールする温度を下げたり、押圧を弱くしたりすると、密封が不完全になり、液漏れが生じてしまう危険性がある。

そのため、トップシール部を開口するのではなく、口栓の開口部からハサミで切り込んでいって、空容器を解体することが推奨されているが、ハサミで硬い口栓を切ることは極めて困難であり、一般に行われている状況にはない。

この改良として、胴部の側面板を切り破って、それをきっかけとして容易に解体できるようにした液体用紙容器がある。

例えば、紙層の表裏に合成樹脂層を設けた複合シートの両端部を互いに重ね合わせ、シールした胴部貼り合せ部の重ね合わせた外面側の複合シートの端部に、プルタブが設けられており、プルタブは易剥離性のテープ状フィルムによる剥離層を介して剥離可能に設けられている液体用紙容器がある（特許文献２）。

そして、このテープ状フィルムは、四方の側面板の内面に沿って連続して設けられていて、テープ状フィルムの幅方向両端縁に沿って、複合シートの紙層に切り込み線、ハーフカット、ミシン目などのカッテングラインが刻設されている。

公知文献を以下に示す。

特開２００３−３３５３６２号公報 特許第３８４３５１０号公報

しかし、特許文献２の液体用紙容器では、易剥離性のテープ状フィルムが必要であり、また、胴部貼り合せ部のシールが、易剥離性のテープ状フィルムのため不安定になる恐れもあり、更なる改良が望まれている。

本発明は係る課題に鑑みなされたものであり、容易に解体でき、シール性も安定して壊れにくい液体用紙容器を提供することを課題とする。

本発明は上記課題を解決するためになされたもので、本発明の請求項１の発明は、外層
側から内層側に向かって、熱可塑性樹脂層、紙基材、接着樹脂層、バリア層、シーラント層が、順次積層された積層体から構成され、筒状の胴部と、該胴部の上端を塞ぐ頂部と、前記胴部の下端を塞ぐ底部とからなる液体用紙容器であって、
前記紙基材に、あるいは、熱可塑性樹脂層から前記紙基材に渡って、傷加工Ａが施され、前記バリア層の基材フィルムに傷加工Ｂが施され、前記傷加工Ｂは、前記傷加工Ａの設けられた前記積層体の位置と略同一の位置に設けられており、前記接着樹脂層および前記シーラント層を貫通する傷加工が設けられていないことを特徴とする液体用紙容器である。

本発明の請求項２の発明は、前記バリア層と前記シーラント層との間に接着層が設けられており、前記接着層を貫通する傷加工が設けられていないことを特徴とする請求項１に記載の液体用紙容器である。

本発明の請求項３の発明は、前記傷加工Ａが、前記液体用紙容器の前記胴部、または、前記頂部を略１周するように、周方向に線状に設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の液体用紙容器である。

本発明の請求項４の発明は、前記傷加工Ａが、刃型を用いた抜き加工または半抜き加工により設けられ、前記傷加工Ｂが、レーザーにより設けられていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の液体用紙容器である。

本発明の請求項５の発明は、前記バリア層が、前記基材フィルムに蒸着層を設けた蒸着フィルム、あるいは、前記基材フィルムに金属箔を積層した積層フィルムであり、
前記基材フィルムがポリエチレンテレフタレートの延伸フィルムであることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の液体用紙容器である。

本発明の液体用紙容器は、紙基材に、あるいは、熱可塑性樹脂層から前記紙基材に渡って、傷加工Ａが施され、バリア層の基材フィルムに傷加工Ｂが施され、傷加工Ｂは、前記傷加工Ａの設けられた前記積層体の位置と略同一の位置に設けられているので、傷加工Ａの部分から容易に破って解体することができ、シール性も安定して壊れにくい。

加工Ａが、前記液体用紙容器の前記胴部、または、前記頂部を略1周するように、周方向に線状に上下２本設けられているので、胴部を上下に、帯状に切り取ることができ、解体しやすい。

紙基材に施された傷加工Ａが、刃型を用いた抜き加工または半抜き加工により設けられ、基材フィルムの傷加工Ｂが、レーザーにより設けられているので、容易に加工することができる。

バリア層が、基材フィルムに蒸着層を設けた蒸着フィルムである場合には、傷加工部分の加工範囲はわずかである為、バリア性に影響はない。あるいは、基材フィルムに金属箔を積層したバリア層の場合には、金属箔はレーザーにより加工されないので、バリア性が落ちることがない。

基材フィルムがポリエチレンテレフタレートの延伸フィルムであるので、耐熱性や機械的物性に優れ、また、炭酸ガスレーザーで傷加工が容易にできる。

本発明の液体用紙容器の一例に用いる積層体を模式的に断面で示した説明図である。 本発明の液体用紙容器の一例に用いる積層体の他の例を模式的に断面で示した説明図である。 本発明の液体用紙容器の一例に用いる積層体の更に他の例を模式的に断面で示した説明図である。 （ａ）本発明の液体用紙容器の一例を模式的に斜視で示した説明図である。（ｂ）本発明の液体用紙容器の他の例を模式的に斜視で示した説明図である。 本発明の液体用紙容器の一例のブランクを模式的に示した説明図である。 本発明の液体用紙容器の一例のブランクで胴部に設けた傷加工の位置を模式的に示した説明図である。（ａ）基材層などに施された傷加工Ａの位置である。（ｂ）バリア層の基材フィルムに施された傷加工Ｂの位置である。（ｃ）バリア層の基材フィルムに施された傷加工Ｂの他の例の位置である。 本発明の液体用紙容器の一例のブランクで頂部に設けた傷加工の位置を模式的に示した説明図である。（ａ）基材層などに施された傷加工Ａの位置である。（ｂ）バリア層の基材フィルムに施された傷加工Ｂの位置である。 （ａ）〜（ｅ）本発明の液体用紙容器の一例に設ける傷加工の形状を例示した説明図である。 本発明の液体用紙容器の一例で傷加工を胴部に設けたときの切断・解体の方法を説明する模式図である。 本発明の液体用紙容器の一例で傷加工を頂部に設けたときの切断・解体の方法を説明する模式図である。 実施例７の液体用紙容器のブランクで傷加工の位置を模式的に示した説明図である。（ａ）基材層などに施された傷加工Ａと傷加工Ｃの位置である。（ｂ）バリア層の基材フィルムに施された傷加工Ｂの位置である。

以下、本発明を実施するための形態につき説明する。
図１は、本発明の液体用紙容器の一例に用いる積層体を模式的に断面で示した説明図、図２は、本発明の液体用紙容器の一例に用いる積層体の他の例を模式的に断面で示した説明図、図３は、本発明の液体用紙容器の一例に用いる積層体の更に他の例を模式的に断面で示した説明図、図４（ａ）は、本発明の液体用紙容器の一例を模式的に斜視で示した説明図、（ｂ）は、本発明の液体用紙容器の他の例を模式的に斜視で示した説明図である。

本例の液体用紙容器１００に用いる積層体１０１ａは、図1のように、液体用紙容器１００の外層側から内層側に向かって、熱可塑性樹脂層１、紙基材２、接着樹脂層３、バリア層４、接着層５、シーラント層６が、順次積層され、バリア層４は、蒸着層４ａと、基材フィルム４ｃからなっている。また、必要に応じて、熱可塑性樹脂層１の外面に印刷層を設けてもよい。

そして、紙基材２に傷加工Ａが施され、また、基材フィルム４ｃに傷加工Ｂが施され、傷加工Ｂは、前記傷加工Ａの設けられた前記積層体の位置と略同一の位置に設けられている。また、傷加工Ａは、紙基材２のみではなく、熱可塑性樹脂層１から加工して、図２の積層体１０１ｂのように、熱可塑性樹脂層１と紙基材２に施してもよい。

また、図３のようにバリア層として、金属箔４ｂと基材フィルム４ｃを貼り合せたものを使用する場合には、基材フィルムを内側にすることで、基材フィルムのみに傷加工を施すことができる。

本例の液体用紙容器１００に用いる積層体１０１ａや積層体１０１ｂ、積層体１０１ｃを構成する外層側の熱可塑性樹脂層１に用いる樹脂には、低密度ポリエチレン樹脂や、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂などの熱可塑性樹脂が好ましく使用することができる。

この熱可塑性樹脂を用いて、紙基材２の外面に押出しラミネーションにより設けることができる。尚、熱可塑性樹脂層１の外面に設けられる印刷層は、周知のインキを用いてグラビア印刷やオフセット印刷等の方法で施される、絵柄や商品情報などを含む層である。コロナ処理などの易接着処理を行って、印刷層との接着性を高めることが好ましい。印刷層上には耐摩耗性向上の為にオーバーコート層を設けても良い。

紙基材２としては、通常、ミルクカートン原紙等の板紙が用いられる。坪量と密度は容器の容量やデザインにより適宜選定されるが、通常は坪量２００〜５００ｇ／ｍ^２の範囲で密度０．６〜１．１ｇ／ｃｍ^３の紙が好適に用いられる。

接着樹脂層３は、紙基材２とバリア層４を接着させるためのサンドイッチラミネーションに用いるポリオレフィン系樹脂からなる層である。厚みは１０μｍから６０μｍの範囲が通常用いられる。１０μｍ未満では十分な接着強度が得られない。

具体的には、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどのエチレン系樹脂やポリプロピレン、あるいは、エチレン・アクリル酸共重合体やエチレン・メタクリル酸共重合体などのエチレン・α，β不飽和カルボン酸共重合体、エチレン・アクリル酸メチルやエチレン・アクリル酸エチルやエチレン・メタクリル酸メチルやエチレン・メタクリル酸エチルなどのエチレン・α，β不飽和カルボン酸共重合体のエステル化物、カルボン酸部位をナトリウムイオン、あるいは、亜鉛イオンで架橋した、エチレン・α，β不飽和カルボン酸共重合体のイオン架橋物、エチレン・無水マレイン酸グラフト共重合体やエチレン・アクリル酸エチル・無水マレイン酸のような三元共重合体に代表される酸無水物変性ポリオレフィン、エチレン・グリシジルメタクリレート共重合体などのエポキシ化合物変性ポリオレフィン、エチレン・酢酸ビニル共重合体から選ばれる樹脂の単体、あるいは、これらから選ばれる２種以上の混合物などにより設けられる。

接着強度を高めるために、紙基材２やバリア層４の面に、コロナ処理、オゾン処理、アンカーコートなどの易接着処理を行うことができる。

バリア層４は、アルミニウムやスズなどの金属や、シリカやアルミナなどの金属酸化物などの蒸着層４ａを設けた蒸着フィルムを用いることができる。蒸着層４ａの厚みは、５〜１００ｎｍが好ましい。

蒸着フィルムに用いる基材フィルム４ｃには、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリプロピレンなどの樹脂フィルムが用いられる。特にポリエチレンテレフタレートの２軸延伸フィルムが、蒸着加工時や貼り合わせ加工時に、伸縮が少ないので好ましく用いられる。厚さは、６〜２５μｍのものが好ましく用いられる。

また、バリア層４としてアルミニウムなどの金属箔４ｂに基材フィルム４ｃを積層した積層フィルムを用いることができる。積層はドライラミネーションによって行うことができる。金属箔４ｂの厚さは、５〜１５μｍが好ましく用いられる。

金属箔４ｂに積層する基材フィルム４ｃには、蒸着フィルムの基材フィルム４ｃと同様な樹脂フィルムが用いられる。特にポリエチレンテレフタレートの２軸延伸フィルムが、貼り合わせ加工時に、伸縮が少ないので好ましく用いられる。その厚さも同様である。

バリア層として金属の蒸着層４ａを用いる場合には、蒸着層４ａは基材フィルム４ｃより紙基材側でもシーラント層側でも良いが、金属箔４ｂを用いる場合には、基材フィルム４ｃより、紙基材２側に設ける。このようにすることにより、紙基材２との積層した後に、基材フィルム４ｃにレーザー加工により傷加工を行っても、金属箔４ｂがレーザーを遮断することなく、行うことができる。

接着層５は、押し出し樹脂層であってもよいし、また、ラミネート用接着剤であってもよい。押し出し樹脂層に用いる樹脂としては、接着樹脂層３と同様に、ポリエチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができる。厚みは５μｍから２０μｍの範囲が通常用いられる。また、ラミネート用接着剤としては、ウレタン系２液硬化型のドライラミネート用接着剤（無溶剤型接着剤を含む）を用いることができる。乾燥塗布量は、０．５〜７．０ｇ／ｍ^３が好ましい。

シーラント層６には、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどが使用できる。また、一部ポリブテンを含む層があってもよい。特に直鎖状低密度ポリエチレンが好ましく用いることができる。また、シール部の開封を容易にさせる目的で、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどのポリエチレン樹脂と熱可塑性エラストマーとのブレンド樹脂としても良い。内容物の低吸着や、接着剤成分の低溶出を目的として環状オレフィン樹脂を使用しても良い。

用いる直鎖状低密度ポリエチレンとしては、密度が０．９２５以下、ＭＩが４以上であるものが好ましく用いられる。シーラント層６の厚みは、３０〜１００μｍが好ましく、Ｔダイ法やインフレーション法で製膜された無延伸フィルムが好ましく用いられる。

以上、本例の液体用紙容器１００に用いる積層体１０１ａや積層体１０１ｂ、積層体１０１ｃについて説明したが、液体用紙容器としての用途を考慮し、液体用紙容器として要求される剛性や耐久性などを向上する目的で、上記の層構成に、さらに他の層を介在させた構成であってもよい。

本例の液体用紙容器１００は、図４（ａ）のような、胴部貼り合せ部を設けて筒状にした胴部２０と、該胴部の上端を塞ぐ頂部１０と、前記胴部の下端を塞ぐ底部３０とからなる液体用紙容器であって、頂部がゲーベルトップ型（屋根型）の液体用紙容器１００である。

また、本発明の液体用紙容器は、図３（ｂ）のような、頂部１０の前方が傾斜部で後方が平らな液体用紙容器２００であっても良い。また、図には示さないが、頂部も平らなブ
リック型（レンガ型）の液体用紙容器や、頂部や底部に頂部材や底部材を設けて、環状脚部などを設けた液体用紙容器であっても良い。また、頂部１０に口栓１５を設けた口栓付きの液体用紙容器であっても良い。

そして、傷加工Ａが紙基材２に、あるいは、熱可塑性樹脂層１から前記紙基材２に渡って施され、傷加工Ｂが前記バリア層４の基材フィルム４ｃに施されている。傷加工Ｂは、積層体１０１ａや積層体１０１ｂ、積層体１０１ｃの傷加工Ａの設けられた積層体の位置と略同一の位置に設けられている。

紙基材２に、あるいは、熱可塑性樹脂層１から前記紙基材２に渡って施された傷加工Ａは、刃型を用いた抜き加工または半抜き加工により設けられる。そして、前記基材フィルム４ｃの傷加工Ｂは、レーザーにより設けられている。用いるレーザーとしては、特に限定しないが、炭酸ガスレーザーを用いることが好ましい。

炭酸ガスレーザーは、周波数が８８０から１０９０ｃｍ^−１で、対象物の吸収ピーク値と合致するとエネルギーを与えて切断したりすることができる。このため、シーラント層６側から炭酸ガスレーザーを照射すると、シーラント層６はエネルギーを吸収せず、ポリエチレンテレフタレートの基材フィルム４ｃが吸収し、基材フィルム４ｃに傷加工Ｂを施すことができる。

図５は、本発明の液体用紙容器の一例のブランクを模式的に示した説明図、図６は、本発明の液体用紙容器の一例のブランクで胴部に設けた傷加工の位置を模式的に示した説明図で、（ａ）は、基材層に施された傷加工Ａの位置、（ｂ）は、バリア層の基材フィルムに施された傷加工Ｂの位置、（ｃ）は、バリア層の基材フィルムに施された傷加工Ｂの他の例の位置、図７は、本発明の液体用紙容器の一例のブランクで頂部に設けた傷加工の位置を模式的に示した説明図で、（ａ）は、基材層に施された傷加工Ａの位置、（ｂ）は、バリア層の基材フィルムに施された傷加工Ｂの位置、図８（ａ）〜（ｅ）は、本発明の液体用紙容器の一例に設ける傷加工の形状を例示した説明図である。

本例の液体用紙容器１００は、積層体１０１ａや積層体１０１ｂ、積層体１０１ｃなどの本発明の液体用紙容器に用いる積層体を、一点鎖線で示す折罫を押圧して設けると同時に打ち抜いて、図５のような、本例の液体用紙容器１００用のブランク１０２を作成する。このブランク１０２を折罫に沿って折曲げ、組み立てて必要な部分を加熱融着することによって本例の液体用紙容器１００が製造される。

液体用紙容器１００のブランク１０２は、図５に示すように、胴部２０を形成する、左側面板２１、正面板２２、右側面板２３、背面板２４の四枚の四角形状の面板が順次設けられ、左側面板２１の左側端縁には、貼着板２５が設けられている。貼着板２５は頂部１０から底部３０まで、それぞれ延設されている。

胴部２０の上方の頂部１０には、正面板２２、背面板２４の上方に長方形状の屋根板１１、１１がそれぞれ連設されていて、正面板２２の上方の屋根板１１には、口栓１５に連通して内容物を注ぎ出すための、口栓孔１６が設けられている。

左側面板２１、右側面板２３の上方には、三角形状の折り込み片１２、１２がそれぞれ連設されている。左側面板２１、右側面板２３から折り込み片１２、１２の三角形の頂点までの長さは、正面板２２、背面板２４の横幅の半分より長く、折りこんだときに、屋根板１１、１１が平面にならず、傾斜した切妻屋根型になるように形成されている。

三角形状の折り込み片１２、１２の上の２辺には、折り返し片１３、１３、１３、１３
が連設されていて、折り返し片１３、１３、１３、１３は、それぞれ、屋根板１１、１１に接続するようになっている。更に、屋根板１１、１１と折り返し片１３、１３、１３、１３の上方には、トップシール部１４が設けられている。

屋根板１１、１１の上方のトップシール部１４の高さは、折り返し片１３、１３、１３、１３の上方のトップシール部１４の高さより高く形成されていて、製函したときにその高い部分では、屋根板１１、１１の上方のトップシール部１４どうしが直接シールされるようになっている。

胴部２０の下方の底部３０は、頂部１０と類似の形状をしていて、正面板２２、背面板２４の下方に底板３１、３１がそれぞれ連設されていて、左側面板２１、右側面板２３の下方には、三角形状の底部折り込み片３２、３２が三角形の頂点を下にして、それぞれ連設されている。

左側面板２１、右側面板２３から底部折り込み片３２、３２の逆三角形の頂点までの長さは、正面板２２、背面板２４の横幅の半分と略等しく、折りこんだときに、底板３１、３１が略平面になるように形成されている。

三角形状の底部折り込み片３２、３２の下の２辺には、底部折り返し片３３、３３、３３、３３が連設されていて、底部折り返し片３３、３３、３３、３３は、それぞれ、底板３１、３１あるいは貼着板２５に接続している。更に、底板３１、３１と底部折り返し片３３、３３、３３、３３の下方には、ボトムシール部３４が設けられている。

そして、胴部２０に傷加工Ａを設けた場合は、例えば、図６（ａ）のように、傷加工Ａが、頂部１０の近傍の胴部２０に水平に２本、液体用紙容器１００に製函した時に胴部２０を1周するように、紙基材２に施されている。また、図６（ｂ）のように、傷加工Ｂが、頂部１０の近傍の胴部２０に水平に２本、基材フィルム４ｃに施され、傷加工Ａと傷加工Ｂは、積層体のほぼ同一の位置に設けられている。

また、傷加工Ｂは、必ずしも、傷加工Ａのように、胴部２０を1周するように設けなくてもよい。図５（ｃ）のように、製函した時に貼着板２５の外側に貼着され、側端部が外側に出る面板である背面板２４に設けるだけでもよい。解体するために切断を開始するときに、傷加工Ｂが傷加工Ａと同一の位置にあればよく、切断を開始するときの抵抗が抑えられればよい。また図示しないが、傷加工Ｂは、線状ではなく、面状に傷加工Ａの位置に重ねるように設けてもよい。

傷加工Ａを、胴部２０ではなく頂部１０に設けることもできる。頂部１０に傷加工Ａを設けた場合は、例えば、図７（ａ）のように、傷加工Ａが、胴部２０の近傍の頂部１０に水平に１本、液体用紙容器１００に製函した時に頂部１０を1周するように、紙基材２に、あるいは、熱可塑性樹脂層１から前記紙基材２に渡って施されている。そして、図７（ｂ）のように、傷加工Ｂが、胴部２０の近傍の頂部１０に水平に１本、基材フィルム４ｃに施され、傷加工Ａと傷加工Ｂは、積層体のほぼ同一の位置に設けられている。

また、傷加工Ｂは、前述のように必ずしも、胴部２０を1周するように設けなくてもよい。解体するために切断を開始するときに、傷加工Ｂが傷加工Ａと同一の位置にあればよく、切断を開始するときの抵抗が抑えられればよい。

紙基材２の傷加工Ａは、積層体を貼り合わせた後に、刃型を用いた半抜き加工により、図２の積層体１０１ｂのように設けることができる。また、外層側の熱可塑性樹脂層１を積層する前に、刃型を用いた半抜き加工により設けて、その後に、熱可塑性樹脂層１を押
出しラミネーションにより設け、図１の積層体１０１ａのようにすることもできる。

積層体１０１ａの場合、紙基材２に施された傷加工Ａが外側表面に露出することがなく、外からの水や汚れなどが紙基材２の傷加工Ａに進入することが無く好ましい。この方法では、傷加工Ａと印刷との見当をあわせるために、あらかじめ紙基材２に印刷を施しておくか、または、傷加工時に１色、ガイドラインや見当マークを設けておき、これに合わせて、熱可塑性樹脂層１の外面に印刷を行う。

積層体１０１ｂの場合は、貼り合わせや印刷を行った後で、印刷に合わせて傷加工Ａを施すことができるので、工程が簡略であり、加工が容易である。

基材フィルム４ｃの傷加工Ｂは、積層体を貼り合わせた後に、内層側のシーラント層６を通して、炭酸ガスレーザーなどを用いて設けることができる。このようにレーザーで設けることにより、シーラント層６や、蒸着層４ａまたは金属箔４ｂに傷加工が施されないので、内容物が紙基材２に浸透することも無く、また、バリア性も保たれる。基材フィルム４ｃへの傷加工は積層体を貼り合わせる前に行っても良い。

傷加工Ａや、傷加工Ｂの形状を図８に示す。傷加工Ａ、Ｂの形状は、図８の（ａ）のように、直線状の２本の傷加工を設けても良いし、（ｂ）のような破線状に設けることもできる。さらには、（ｃ）のような直線の先端が、２本の傷加工の間方向へ斜めに折り曲がった折れ線状にしても良い。

また、（ｄ）のように、２本の短い線分が、先端側が閉じるように斜めに傾斜していて、それが、２列で２本の傷加工を形成するようにしてもよい。またさらには、（ｅ）のように、水平方向の短い線分が、上下に交互に水平位置をずらして並び、それが、２列で２本の傷加工を形成するようにしてもよい。また、帯状に切り取れるように２本の傷加工を設ければ、これらの形状に限定するものではない。

このブランク１０２を用いて、液体用紙容器１００を成形するには、左側面板２１と正面板２２の間の折罫、及び、右側面板２３と背面板２４の間の折罫を山折りする。このとき、折罫の延長上の頂部１０、底部３０における折罫も同時に山折りする。

そして、貼着板２５の表側を、背面板２４、及び、背面板２４の上下に位置する頂部１０と底部３０の裏側にシールさせる。尚、あらかじめ貼着板２５の端縁部は、紙基材２が内容物に触れないように、端面保護をおこなうことが望ましい。

端面保護の方法は、内層のシーラント層６を残して、紙基材２から外層側を削り取って、削り残された内層のシーラント層６側を外層側に折り返すスカイブヘミング法や、エッジプロテープを端面が覆われるように貼る方法など、いずれの方法でも構わない。

貼着板２５をシールさせたら、正面板２２と右側面板２３の間の折罫およびその延長線状の折罫を山折りし、背面板２４に貼着している貼着板２５と左側面板２１の間の折罫およびその延長線状の折罫を山折りし、左側面板２１、正面板２２、右側面板２３、背面板２４の四枚の面板からなる四角筒状の胴部２０を形成する。

次に、底部３０を成形する。まず、底部折り込み片３２、３２を左側面板２１や、右側面板２３との間の折罫で内方に折り込み、底部折り返し片３３、３３、３３、３３を底部折り込み片３２、３２との折罫で外側に折り返し、底板３１、３１を正面板２２、背面板２４との間の折罫で山折りして、底部折り返し片３３、３３、３３、３３の裏面をそれぞれ底板３１、３１の裏面に対向して接触するようにし、ボトムシール部３４をシールして
、底部３０を形成する。

胴部２０と底部３０が形成された液体用紙容器１００の口栓孔１６に口栓１５を溶着し、内容物を充填する。続いて、折り込み片１２、１２を左側面板２１、右側面板２３との間の折罫で内方に折り込み、折り返し片１３、１３、１３、１３を折り込み片１２、１２との間の折罫で外側に折り返し、屋根板１１、１１を正面板２２、背面板２４との間の折罫で山折りして、折り返し片１３、１３、１３、１３の裏面をそれぞれ屋根板１１、１１の裏面に対向して接触するようにし、トップシール部１４をシールして、頂部１０を形成して、内容物が充填された、図３（ａ）のような、頂部１０が切り妻屋根型の本例の液体用紙容器１００が完成する。

図９（ａ）（ｂ）は、本発明の液体用紙容器の一例で傷加工を胴部に設けたときの切断・解体の方法を説明する模式図、図１０（ａ）（ｂ）は、本発明の液体用紙容器の一例で傷加工を頂部に設けたときの切断・解体の方法を説明する模式図である。

液体用紙容器１００を、内容物を使用した後、廃棄するには、貼着板２５の上に重なって貼着されている背面板２４や屋根板１１の側端部から、２本の傷加工Ａの間を引っ張って帯状に切断して切り取る。

図６（ａ）のように、傷加工Ａを胴部２０に設けた場合は、傷加工Ａの間を帯状に切り取ると、図９（ａ）のように、傷加工Ａの上の部分と下の部分を分離することができる。そして、分離した液体紙容器１００の上の部分を、下から鋏を入れて、図９（ｂ）のように、口栓１５を取り付けた部分を切り取ることができる。口栓周縁部にＵ字状の傷加工を、胴部に設けた傷加工と接続するように設けておくことで、鋏を用いずに口栓を切り取ることができるようにしても良い。

そして、傷加工Ａの下の部分は、上端が開口されているので、上端より鋏を入れて、切り開いて平坦にし、減容化して廃棄することができる。また、胴部に上下に傷加工を施し、かつ底部近傍に胴部の１周するような傷加工を施しておき、鋏を用いずに切り開いて平坦にし、減容化して廃棄することができる。バリア層４に金属箔を用いなかった場合では、紙パックなどとしてリサイクルすることも可能となる。

また、図７（ａ）のように、傷加工Ａを頂部１０に設けた場合では、頂部を折畳んでから切り取ることができる。切り取ると、図１０（ａ）のように、傷加工Ａの上の部分と下の部分が分離することができる。そして、分離した液体紙容器１００の上の部分を、下から鋏を入れて、図９（ｂ）のように、口栓１５を取り付けた部分を切り取ることができる。口栓周縁部にＵ字状の傷加工を、頂部に設けた傷加工と接続するように設けておくことで、鋏を用いずに口栓を切り取ることができるようにしても良い。

そして、傷加工Ａの下の部分は、同様に、上端より鋏を入れて、切り開いて平坦にし、減容化して廃棄することができる。また、胴部に上下に傷加工を施し、かつ底部近傍に胴部の１周するような傷加工を施しておき、鋏を用いずに切り開いて平坦にし、減容化して廃棄することができる。バリア層４に金属箔を用いなかった場合では、同様に、紙パックなどとしてリサイクルすることも可能となる。

また、図示しないが、傷加工Ａを頂部の口栓１５より上に設けた場合でも、傷加工Ａから切り取り、傷加工Ａの上の部分と下の部分が分離することができる。そして、分離した液体紙容器１００の下の部分に口栓１５がついているので、上から鋏を入れて、口栓１５を取り付けた部分を切り取ることができる。口栓周縁部にＵ字状の傷加工を、頂部に設けた傷加工と接続するように設けておくことで、鋏を用いずに口栓を切り取ることができる
ようにしても良い。そして、同様に、減容化して廃棄したり、あるいは、リサイクルにまわしたりすることができる。

以下に、本発明の具体的実施例について説明する。

＜実施例１＞
バリア層４のアルミナ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍのポリエチレンテレフタレートの蒸着層４ａ面と、シーラント層６を、接着層５のドライラミネート用ウレタン系２液硬化型接着剤を介してドライラミネーションによって積層して内装フィルムを作成した。シーラント層６には、直鎖状低密度ポリエチレンの５５μｍの無延伸フィルムを用いた。

紙基材２として、板紙（坪量４００ｇ／ｍ２）を用意し、紙基材２の片面に接着樹脂層３のエチレン・メタクリル酸共重合樹脂をＴダイから押し出して３０μｍの厚さで設け、内装フィルムのバリア層４の基材フィルム層４ｃ側の面を接着樹脂層３の溶融樹脂面に圧着して積層し、続いて、紙基材２の反対面に熱可塑性樹脂層１の低密度ポリエチレンをＴダイから押し出して厚さ１８μｍで設けて、液体用紙容器に用いる積層体を製造した。

また、熱可塑性樹脂層１の積層時、積層直後に熱可塑性樹脂層１の外面にコロナ処理を行った。そして、印刷機で、熱可塑性樹脂層１のコロナ処理面に絵柄となる印刷層を設けた。

この積層体に外面側から、刃型を設けたロールを用いて半抜き加工で傷加工Ａを設け、さらに、内面側のシーラント層６側から、炭酸ガスレーザーを用いて傷加工Ｂを設け積層体１０１ｂを作成した。

傷加工Ａは、図８（ｃ）の形状で、水平な直線部分が７ｍｍで、斜めに折り曲がった部分の長さが２ｍｍの切れ目を連続して水平方向に並べ、上下２本の傷加工Ａの幅を１５ｍｍになるように設けた。

傷加工Ｂは、図８（ａ）の直線状で、上下２本の傷加工Ｂの幅を１５ｍｍになるように設けた。そして、図４のようなブランクにし、製函し、口栓を取り付け、容量２０００ｍｌの液体用紙容器を作成し、実施例１の液体用紙容器とした。

＜実施例２＞
傷加工Ａを、図８（ｄ）に示す形状で、長さ５ｍｍの線分の両端が上下差で２ｍｍ傾斜するようにした２本の線分を先端側が閉じる方向に上下に並べてこれを水平方向に連続させて傷加工Ａとし、これを２列上下に１５ｍｍ離して設けた。この傷加工Ａの形状以外は、実施例１と同様にして、実施例２の液体用紙容器を作成した。

＜実施例３＞
傷加工Ａを、図８（ｅ）に示す形状で、長さ５ｍｍの水平方向の線分状の切れ目を、上下に交互に水平位置を１ｍｍずらして並べ、これを２列、上下に１５ｍｍの間隔を開けて設けた。この傷加工Ａの形状以外は、実施例１と同様にして、実施例３の液体用紙容器を作成した。

＜実施例４＞
バリア層４をアルミニウム箔７μｍとポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍの積層フィルムとし、このポリエチレンテレフタレートフィルムの基材フィルム４ｃ面と、シ
ーラント層６を、接着層５のドライラミネート用ウレタン系２液硬化型接着剤を介してドライラミネーションによって積層して内装フィルムを作成した。

そして、紙基材２と接着樹脂層３を介して、内装フィルムのバリア層４の金属箔４ｂのアルミニウム箔の面と積層した。これ以外は、実施例１と同様にして、実施例４の液体用紙容器を作成した。

＜実施例５＞
紙基材２に熱可塑性樹脂層１を設ける前に、刃型を設けたロールを用いて半抜き加工で傷加工Ａを設け、この傷加工Ａを施した面に、熱可塑性樹脂層１をＴダイから押し出して設け、しかる後、傷加工Ｂを設けて、図１のような積層体１０１ａを作成して用いた以外は、実施例１と同様にし、実施例５の液体用紙容器を作成した。

＜実施例６＞
シーラント層６の直鎖状低密度ポリエチレンの厚さを６０μｍとし、傷加工Ａを図８の（ａ）の直線状とした以外は、実施例１と同様にし、実施例６の液体用紙容器を作成した。

＜実施例７＞
バリア層４として、アルミニウム箔７μｍを基材フィルム４ｃのポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍに積層したフィルムを用い、傷加工Ａを、図１１（ａ）のように、頂部の口栓取り付け部より下の位置に、図８（ｂ）のような、切れ目が８ｍｍでつなぎ部が１ｍｍのミシン目状として、熱可塑性樹脂層１から紙基材２の厚さの３／４まで達するように、２本設けた。

また、傷加工Ａを、底部に近い胴部にも周方向に線状に１本設け、さらに、熱可塑性樹脂層１と紙基材２に縦方向の傷加工Ｃを右側面板２３と背面板２４の間の折罫の位置から頂部に設けた傷加工と交差する位置まで設けた。

また、傷加工Ｂは、炭酸ガスレーザーを用いて、同様な形状のミシン目で、図１０（ｂ）のように、傷加工Ａの頂部の口栓取り付け部より下の位置と同一の位置、および、底部に近い胴部の傷加工Ａの位置と同一の位置に設けた。但し、傷加工Ｃの位置には、傷加工Ｂは設けなかった。そして、容量９００ｍｌの液体用紙容器を作成した。それ以外は、実施例１と同様にし、実施例７の液体用紙容器を作成した。

＜実施例８＞
バリア層４のアルミナ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍのポリエチレンテレフタレートの蒸着層４ａ面と、シーラント層６を、接着層５のドライラミネート用ウレタン系２液硬化型接着剤を介してドライラミネーションによって積層して内装フィルムを作成した。シーラント層６には、直鎖状低密度ポリエチレンの５５μｍの無延伸フィルムを用いた。

内装フィルムのバリア層側から炭酸ガスレーザーを用いて傷加工Ｂを設けた。

紙基材２として、板紙（坪量４００ｇ／ｍ２）を用意し、紙基材２の片面に接着樹脂層３のエチレン・メタクリル酸共重合樹脂をＴダイから押し出して３０μｍの厚さで設け、内装フィルムのバリア層４の基材フィルム層４ｃ側の面を接着樹脂層３の溶融樹脂面に圧着して積層し、続いて、紙基材２の反対面に熱可塑性樹脂層１の低密度ポリエチレンをＴダイから押し出して厚さ１８μｍで設けて、液体用紙容器に用いる積層体を製造した。

また、熱可塑性樹脂層１の積層時、積層直後に熱可塑性樹脂層１の外面にコロナ処理を
行った。そして、印刷機で、熱可塑性樹脂層１のコロナ処理面に絵柄となる印刷層を設けた。

この積層体に外面側から、刃型を設けたロールを用いて半抜き加工で傷加工Ａを設け積層体１０１ｂを作成した。

傷加工Ａは、図８（ｃ）の形状で、水平な直線部分が７ｍｍで、斜めに折り曲がった部分の長さが２ｍｍの切れ目を連続して水平方向に並べ、上下２本の傷加工Ａの幅を１５ｍｍになるように設けた。

傷加工Ｂは、図８（ａ）の直線状で、上下２本の傷加工Ｂの幅を１５ｍｍになるように設けた。そして、図４のようなブランクにし、製函し、口栓を取り付け、容量２０００ｍｌの液体用紙容器を作成し、実施例１の液体用紙容器とした。

以下に、本発明の比較例について説明する。

＜比較例１＞
傷加工Ａおよび傷加工Ｂを設けなかった以外は、実施例１と同様にして、比較例１の液体用紙容器を作成した。

＜比較例２＞
傷加工Ａを設けなかった以外は、実施例１と同様にして、比較例２の液体用紙容器を作成した。

＜比較例３＞
傷加工Ｂを設けなかった以外は、実施例１と同様にして、比較例３の液体用紙容器を作成した。

＜比較例４＞
刃型を設けたロールを用いて半抜き加工で傷加工Ｂを設けた以外は、実施例１と同様にして、比較例４の液体用紙容器を作成した。

＜試験方法＞
実施例と比較例について、下記の方法で試験し、比較評価した。

＜解体性評価＞
手で解体を行い、開けやすいか、否かを官能で評価した。実施例については、胴部あるいは頂部の貼り合せ部で、傷加工Ａ、Ｂが上下に２本並んでいる間に指を掛けて行った。比較例については、胴部の貼り合せ部に指を掛けて、同様に行った。

評価は、成人男性・成人女性各々３０で行い、８割以上の人が容易に解体できたものを○とし、解体できたのが８割未満であったものを×とし、８割以上の人が解体できたが、解体がしにくかったものを△として評価した。その結果を表１にまとめた。

＜落下衝撃試験＞
水を充填した実施例と比較例の液体用紙容器を、正立の状態で高さ８０ｃｍよりコンクリートの床面に落下させ、液漏れの状態を確認した。

落下は各５回行い、落下後、浸透液で漏れをチェックした。特に実施例の液体用紙容器では、傷加工した部分を詳しく観察した。各々１０個試験して、１つも漏れの無いものを
○とした。１つでも漏れのあった場合を、×として評価した。その結果を表１にまとめた。

以下に、実施例と比較例との比較結果について説明する。

＜比較結果＞
実施例１と実施例２、及び、実施例４から実施例８の液体用紙容器は、解体性評価でいずれも容易に解体でき、また落下試験でも液漏れを生じたものが無く良好であった。

特に、実施例７では、傷加工Ａと傷加工Ｂを、頂部の口栓取り付け部より下の位置（１）に２本設け、さらに、底部に近い胴部の位置（２）にも周方向に線状に１本設け、そして、傷加工Ｂを設けず、傷加工Ａと同様に、外層の熱可塑性樹脂層１と紙基材２に半抜き加工により、傷加工Ｃを右側面板２３と背面板２４の間の位置（３）に縦方向に設けてある。

そのため、解体するときに、まず、位置（１）の２本設けた傷加工Ａの間を帯状に切り取り、次に、位置（３）の縦方向の傷加工Ｃで胴部を開く。これにより位置（２）の傷加工Ａに達するので、これを切断して、底部３０側を切離すことができた。そのため、胴部のほとんどが平坦な１枚の積層体になり、鋏を用いることなく、胴部を平坦することができ、解体性に優れていた。

実施例３の液体用紙容器では、解体性評価で傷加工を設けた部分を帯状に切り取るようにしても、傷加工Ａとして、水平方向の線分状の切れ目を１ｍｍずらして並べたため、切断が線分状の切れ目間でつながらず、紙基材のみが剥がれてしまう場合があった。しかし、一応解体は出来た。

一方、比較例１の液体用紙容器は、落下試験で漏れるものは無かったが、解体性評価では、胴部の貼り合せ部に指を掛けても、シール部を剥がすことができず、解体できなかった。特に比較例４の液体用紙容器では傷加工Ｂを刃型による半抜き加工で設けたので、シーラント層にも傷加工が施されてしまい、落下試験で液漏れが生じてしまった。

１００・・・液体用紙容器
１０１ａ、１０１ｂ・・・積層体
１０２・・・ブランク
１・・・熱可塑性樹脂層
２・・・紙基材
３・・・接着樹脂層
４・・・バリア層
４ａ・・・蒸着層
４ｂ・・・金属箔
４ｃ・・・基材フィルム
５・・・接着層
６・・・シーラント層
Ａ、Ｂ、Ｃ・・・傷加工
１０・・・頂部
１１、１１・・・屋根板
１２、１２・・・折り込み片
１３、１３、１３、１３・・・折り返し片
１４・・・トップシール部
１５・・・口栓
１６・・・口栓孔
２０・・・胴部
２１・・・左側面板
２２・・・正面板
２３・・・右側面板
２４・・・背面板
２５・・・貼着板
３０・・・底部
３１、３１・・・底板
３２、３２・・・底部折り込み片
３３、３３、３３、３３・・・底部折り返し片
３４・・・ボトムシール部

Claims (5)

1. 外層側から内層側に向かって、熱可塑性樹脂層、紙基材、接着樹脂層、バリア層、シーラント層が、順次積層された積層体から構成され、筒状の胴部と、該胴部の上端を塞ぐ頂部と、前記胴部の下端を塞ぐ底部とからなる液体用紙容器であって、
   前記紙基材に、あるいは、熱可塑性樹脂層から前記紙基材に渡って、傷加工Ａが施され、前記バリア層の基材フィルムに傷加工Ｂが施され、前記傷加工Ｂは、前記傷加工Ａの設けられた前記積層体の位置と略同一の位置に設けられており、前記接着樹脂層および前記シーラント層を貫通する傷加工が設けられていないことを特徴とする液体用紙容器。
2. 前記バリア層と前記シーラント層との間に接着層が設けられており、前記接着層を貫通する傷加工が設けられていないことを特徴とする請求項１に記載の液体用紙容器。
3. 前記傷加工Ａが、前記液体用紙容器の前記胴部、または、前記頂部を略１周するように、周方向に線状に設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の液体用紙容器。
4. 前記傷加工Ａが、刃型を用いた抜き加工または半抜き加工により設けられ、前記傷加工Ｂが、レーザーにより設けられていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の液体用紙容器。
5. 前記バリア層が、前記基材フィルムに蒸着層を設けた蒸着フィルム、あるいは、前記基材フィルムに金属箔を積層した積層フィルムであり、
   前記基材フィルムがポリエチレンテレフタレートの延伸フィルムであることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の液体用紙容器。

Images