JP6484145B2 - ゴム組成物の製造方法およびタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ゴム組成物の製造方法およびタイヤの製造方法に関する。

ウエットマスターバッチを用いることで、加工性や補強性などに優れた加硫ゴムの原料となるゴム組成物をつくることができる（たとえば特許文献１〜７参照）。

特開２００５−２２０１８７号公報 特開２０１２−１９７３７５号公報 特開２００７−１９７６２２号公報 特開平１０−２２６７３６号公報 特表２００１−５１８４０１号公報 特開２００８−２３１１５２号公報 特表２０１４−５０１２８８号公報

加硫ゴムの低発熱性、ウエット性能および耐引裂性をバランスよく改良することが求められている。しかしながら、これらの性能の同時改良は容易ではない。たとえば、カーボンブラックの配合量を上げることによりウエット性能を改良できるが、低発熱性および耐引裂性を悪化させる。加硫系配合剤の配合量を下げることによりウエット性能および耐引裂性を改良できるが、低発熱性を悪化させる。

特許文献１には、天然ゴムマスターバッチとスチレンブタジエンゴムとカーボンブラックとをドライ練りする技術が記載されている。しかしながら、スチレンブタジエンゴム相中のカーボンブラックの割合を下げ、天然ゴム相中のカーボンブラックの割合を上げ、低発熱性とウエット性能と耐引裂性とを改善する―という思想を特許文献１は開示するものではない。特許文献２〜７もこの思想を開示するものではない。

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、低発熱性とウエット性能と耐引裂性とに優れた加硫ゴムの原料となるゴム組成物の製造方法を提供することにある。

本発明者は、カーボンブラックがスチレンブタジエンゴム相に偏在することに着目した。そして、スチレンブタジエンゴム相中のカーボンブラックの割合を下げ、天然ゴム相中のカーボンブラックの割合を上げることにより低発熱性とウエット性能と耐引裂性とを改善できることを本発明者は見出し、本発明を完成した。

上記課題を解決するために、本発明は以下の構成を備える。すなわち本発明は、（ａ）第１ゴムおよび第１カーボンブラックを含むウエットマスターバッチと、（ｂ）スチレンブタジエンゴムを含む第２ゴムと、（ｃ）第２カーボンブラックとを下記式Ｉおよび下記式ＩＩの両者を満足する条件で乾式混合する工程を含むゴム組成物の製造方法に関する。第１ゴムは、天然ゴムおよび／またはポリイソプレンゴムを含む。ウエットマスターバッチと第２ゴムと第２カーボンブラックとを乾式混合する工程において、第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対するスチレンブタジエンゴムの量は１０質量部以上である。ウエットマスターバッチと第２ゴムと第２カーボンブラックとを乾式混合する工程において、第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対する第１ゴムの量は２０質量部以上である。
０．４０≦Ａ／Ｃ≦１．２０ （式Ｉ）
（式Ｉ中、Ａは、第１ゴム１００質量部に対する第１カーボンブラックの量を示す。Ｃは、第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対する第１カーボンブラックおよび第２カーボンブラックの合計量を示す。）
０．８０≦（Ｂ／Ｄ）×１００／Ｃ≦１．３０ （式ＩＩ）
（式ＩＩ中、Ｂは、第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対する第２カーボンブラックの量を示す。Ｄは、第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対する第２ゴムの量を示す。）

式Ｉおよび式ＩＩの両者を満足する条件での乾式混合により、低発熱性とウエット性能と耐引裂性とに優れた加硫ゴムの原料となるゴム組成物を製造できる。すなわち、式Ｉおよび式ＩＩの両者を満足する条件での乾式混合によりスチレンブタジエンゴム相中のカーボンブラックの割合を下げることが可能で、低発熱性とウエット性能とを改善できる。式Ｉおよび式ＩＩの両者を満足する条件での乾式混合により天然ゴム相中のカーボンブラックの割合を上げることが可能で、低発熱性と耐引裂性とを改善できる。ウエットマスターバッチによりカーボンブラックの分散性を改善可能で、低発熱性と耐引裂性とを改善できる。いっぽう第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対するスチレンブタジエンゴムの量が１０質量部未満であると、ウエット性能を改善できないことがある。第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対する第１ゴムの量が２０質量部未満であると、低発熱性と耐引裂性とを改善できないことがある。

本発明は、ゴム組成物の製造方法を含むタイヤの製造方法にも関する。式Ｉおよび式ＩＩの両者を満足する条件での乾式混合により、低発熱性とウエット性能と耐引裂性とに優れたタイヤの原料となるゴム組成物を製造できる。

本発明の実施形態に係るゴム組成物の製造方法はウエットマスターバッチをつくる工程を含む。ウエットマスターバッチは、第１ゴムおよび第１カーボンブラックを含む。本発明の実施形態に係るゴム組成物の製造方法は、ウエットマスターバッチと第２ゴムと第２カーボンブラックとを乾式混合する工程をさらに含む。

（ウエットマスターバッチをつくる工程）
ウエットマスターバッチをつくる工程は、スラリーをつくるステップ（Ｉ）を含む。ウエットマスターバッチをつくる工程は、スラリーとゴムラテックス溶液とを混合するステップ（ＩＩ）をさらに含む。

ステップ（Ｉ）―スラリーをつくるステップ―は、第１カーボンブラックおよび分散溶媒を混合する段階を含む。

第１カーボンブラックとしては、たとえばＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなど、通常のゴム工業で使用されるカーボンブラックのほか、アセチレンブラックやケッチェンブラックなどの導電性カーボンブラックを使用することができる。第１カーボンブラックは、通常のゴム工業において、そのハンドリング性を考慮して造粒された、造粒カーボンブラックであってもよく、未造粒カーボンブラックであってもよい。

分散溶媒としては水を使用することが特に好ましいが、有機溶媒を含有する水であってもよい。

スラリーは第１カーボンブラックを含む。スラリーは分散溶媒をさらに含む。

ゴムラテックス溶液として天然ゴムラテックス溶液、ポリイソプレンゴムラテックス溶液を挙げることができる。天然ゴムラテックス溶液は、植物の代謝作用による天然の生産物であり、特に分散溶媒が水である、天然ゴム／水系のものが好ましい。天然ゴムラテックス溶液については濃縮ラテックスやフィールドラテックスといわれる新鮮ラテックスなど区別なく使用できる。

ステップ（Ｉ）・ステップ（ＩＩ）の混合方法として、高せん断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミルなどの一般的な分散機で撹拌する方法を挙げることができる。

ウエットマスターバッチをつくる工程は、ステップ（ＩＩ）により得られた混合液に凝固剤を添加するステップ（ＩＩＩ）をさらに含む。凝固剤として酸を挙げることができる。酸としてギ酸、硫酸などを挙げることができる。ウエットマスターバッチをつくる工程は、ステップ（ＩＩＩ）により得られた凝固物を脱水するステップ（ＩＶ）をさらに含む。脱水方法として、単軸押出機、オーブン、真空乾燥機、エアードライヤーなどの乾燥装置を使用して脱水する方法を挙げることができる。

以上の工程により得られたウエットマスターバッチは、第１ゴムおよび第１カーボンブラックを含む。第１ゴムは、天然ゴムまたはポリイソプレンゴムの少なくともどちらかを含む。第１ゴム１００質量部に対して天然ゴムおよびポリイソプレンゴムの合計量は好ましくは７０質量部以上、より好ましくは８０質量部以上、さらに好ましくは９０質量部以上、特に好ましくは１００質量部である。第１ゴム１００質量部に対して第１カーボンブラックの量は好ましくは１０質量部以上、より好ましくは２０質量部以上である。第１ゴム１００質量部に対して第１カーボンブラックの量は好ましくは８０質量部以下、より好ましくは７０質量部以下である。

（乾式混合工程）
ウエットマスターバッチと第２ゴムと第２カーボンブラックとを下記式Ｉおよび下記式ＩＩの両者を満足する条件で混合機を用いて乾式混合する。混合機として密閉式混合機、オープンロールなどを好適に使用できる。密閉式混合機としてバンバリーミキサー、ニーダーなどを挙げることができる。
０．４０≦Ａ／Ｃ≦１．２０ （式Ｉ）
（式Ｉ中、Ａは、第１ゴム１００質量部に対する第１カーボンブラックの量（質量部）を示す。Ｃは、第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対する第１カーボンブラックおよび第２カーボンブラックの合計量（質量部）を示す。）
０．８０≦（Ｂ／Ｄ）×１００／Ｃ≦１．３０ （式ＩＩ）
（式ＩＩ中、Ｂは、第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対する第２カーボンブラックの量（質量部）を示す。Ｄは、第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対する第２ゴムの量（質量部）を示す。）

第２ゴムはスチレンブタジエンゴムを含む。スチレンブタジエンゴムのガラス転移温度は好ましくは−６０℃〜０℃である。−６０℃〜０℃であると、ウエット性能の改善幅が大きい。第２ゴムはブタジエンゴムをさらに含むことができる。第２ゴムは天然ゴム、ポリイソプレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴムなどをさらに含むことができる。第２ゴム１００質量部に対してスチレンブタジエンゴムの量は好ましくは５０質量部以上、より好ましくは６０質量部以上、さらに好ましくは７０質量部以上である。

第２カーボンブラックとしては、たとえばＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなど、通常のゴム工業で使用されるカーボンブラックのほか、アセチレンブラックやケッチェンブラックなどの導電性カーボンブラックを使用することができる。第２カーボンブラックは、通常のゴム工業において、そのハンドリング性を考慮して造粒された、造粒カーボンブラックであってもよく、未造粒カーボンブラックであってもよい。

Ａ／Ｃ が０．４０未満であると、低発熱性と耐引裂性とを改善できない。Ａ／Ｃ が１．２０をこえると、耐引裂性を改善できない。天然ゴム相の補強度がスチレンブタジエンゴム相の補強度に比べて高すぎるからである。（Ｂ／Ｄ）×１００／Ｃ が０．８０未満であると、耐引裂性を改善できない。スチレンブタジエンゴム相の補強度が低すぎるからである。（Ｂ／Ｄ）×１００／Ｃ が１．３０をこえると、低発熱性と耐引裂性とを改善できない。

乾式混合工程において、第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対するスチレンブタジエンゴムの量は１０質量部以上、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは３０質量部以上である。１０質量部未満であると、ウエット性能を改善できない。第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対するスチレンブタジエンゴムの量は好ましくは８０質量部以下である

乾式混合工程において、第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対する第１ゴムの量は２０質量部以上である。２０質量部未満であると、低発熱性と耐引裂性とを改善できないことがある。第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対する第１ゴムの量は好ましくは９０質量部以下、より好ましくは８０質量部以下、さらに好ましくは７０質量部以下である。

ウエットマスターバッチと第２ゴムと第２カーボンブラックとともに、オイル、ステアリン酸、亜鉛華、老化防止剤、シリカ、シランカップリング剤などを混合してもよい。老化防止剤として芳香族アミン系老化防止剤、アミン−ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤などを挙げることができる。乾式混合の工程において、第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対する老化防止剤の量は０．１質量部以上、好ましくは０．５質量部以上である。第１ゴムおよび第２ゴムの合計１００質量部に対する老化防止剤の量は好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下である。

（ファイナル混合練り工程）
乾式混合工程で得られた混合物と加硫系配合剤との混練りを行う。

加硫系配合剤として硫黄、有機過酸化物などの加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤などを挙げることができる。硫黄として粉末硫黄、沈降硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などを挙げることができる。加硫後のゴム物性や耐久性などを考慮した場合、ジエン系ゴム１００質量部に対して硫黄の配合量は、硫黄分換算で好ましくは０．５〜５．０質量部である。加硫促進剤としてスルフェンアミド系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤などを挙げることができる。ジエン系ゴム１００質量部に対して加硫促進剤の配合量は好ましくは０．１〜５．０質量部である。

本発明の実施形態に係る方法により得られたゴム組成物はタイヤに好適に使用可能で、空気入りタイヤに特に好適に使用できる。本発明の実施形態に係るタイヤの製造方法は、生タイヤをつくる工程を含む。生タイヤは、ゴム組成物を含むタイヤ部材を備える。タイヤ部材としてトレッドを挙げることができる。本発明の実施形態に係るタイヤの製造方法は、生タイヤを加熱する工程をさらに含む。

（変形例１）
ステップ（Ｉ）―スラリーをつくるステップ―が、第１カーボンブラックおよび希薄ゴムラテックス溶液を混合する段階を含む。カーボンブラックの表面の一部または全部に極薄いラテックス相を生成することが可能で、カーボンブラックの再凝集を防止できる。分散溶媒とゴムラテックス溶液とを混合することにより、希薄ゴムラテックス溶液をつくることができる。

以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例などについて説明する。使用原料は以下のとおりである。

［使用原料］
分散溶媒 水
天然ゴムラテックス溶液 天然ゴムラテックスに常温（２５℃）で水を加えてゴム成分２７質量％に調整したもの
天然ゴム濃縮ラテックス溶液（ＤＲＣ（Ｄｒｙ Ｒｕｂｂｅｒ Ｃｏｎｔｅｎｔ）＝６０％、質量平均分子量Ｍｗ＝２３．６万） レヂテックス社製
天然ゴム新鮮ラテックス溶液（ＮＲフィールドラテックス、ＤＲＣ＝３１．２％、Ｍｗ＝２３．２万） Ｇｏｌｄｅｎ Ｈｏｐｅ社製
凝固剤 ギ酸（一級８５％、１０％溶液を希釈して、ｐＨ１．２に調整したもの）ナカライテスク社製
ＮＲ ＲＳＳ３号
ＳＢＲ１ 「ＳＢＲ１５００」ＪＳＲ社製（Ｔｇ −６６℃）
ＳＢＲ２ 「ＳＢＲ０１２０」ＪＳＲ社製（Ｔｇ −５４℃、オイル含有量３７．５ｐｈｒ）
ＳＢＲ３ 「ＳＢＲ０２０２」ＪＳＲ社製（Ｔｇ −２８．５℃）
ＢＲ 「ＢＲ０１」ＪＳＲ社製
カーボンブラック 「シースト９」東海カーボン社製
オイル 「プロセスＮＣ１４０」ＪＯＭＯ社製
ステアリン酸 「ルナックＳ−２０」花王社製
亜鉛華 「亜鉛華１号」三井金属社製
老化防止剤Ａ 「ノクラック６Ｃ」大内新興化学工業社製
老化防止剤Ｂ 「アンテージＲＤ」川口化学工業社製
加硫促進剤 「サンセラーＮＳ−Ｇ」三振化学工業社製
硫黄 「粉末硫黄」鶴見化学工業社製

［比較例１〜４と比較例８と比較例１１〜１３］
（ゴム組成物の作製）
硫黄と加硫促進剤とを除く各配合剤を表１に記載の配合にしたがって配合し、神戸製鋼社製のＢ型バンバリーミキサーを用いて回転数８０ＲＰＭで混合し、１４０℃でノンプロゴムを排出した。ノンプロゴムと硫黄と加硫促進剤とを２ロールミルで混合することによりゴム組成物を作製した。

［比較例５］
（乾式マスターバッチの作製）
神戸製鋼社製のＢ型バンバリーミキサーを用いて表１に記載の配合にしたがってＮＲとカーボンブラックとの混合を行うことにより乾式マスターバッチを作製した。
（ゴム組成物の作製）
硫黄と加硫促進剤とを除く各配合剤を表１に記載の配合にしたがって配合し、神戸製鋼社製のＢ型バンバリーミキサーを用いて回転数８０ＲＰＭで混合し、１４０℃でノンプロゴムを排出した。ノンプロゴムと硫黄と加硫促進剤とを２ロールミルで混合することによりゴム組成物を作製した。

［比較例６〜７と比較例９〜１０と実施例１〜７］
（ウエットマスターバッチの作製）
表１〜５に記載の量のカーボンブラックを水に添加し、ＰＲＩＭＩＸ社製ロボミックスを使用してカーボンブラックを分散させることにより（ロボミックスの条件：９０００ｒｐｍ、３０分）、「カーボンブラック含有スラリー溶液」を作製した。固形分（ゴム）量で１００質量部となるように「カーボンブラック含有スラリー溶液」に天然ゴムラテックス溶液を添加した。ＳＡＮＹＯ社製家庭用ミキサーで撹拌（ミキサーの条件：１１３００ｒｐｍ、３０分）することにより「カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液」を作製した。「カーボンブラック含有天然ゴムラテックス溶液」を９０℃に保ちながら、ｐＨ４に成るまでギ酸１０質量％水溶液を添加し、凝固物を得た。凝固物をスエヒロＥＰＭ社製スクリュープレスＶ−０２型（スクイザー式１軸押出脱水機）で水分率１．５％以下まで乾燥させることによりウエットマスターバッチを作製した。
（ゴム組成物の作製）
硫黄と加硫促進剤とを除く各配合剤を表１に記載の配合にしたがって配合し、神戸製鋼社製のＢ型バンバリーミキサーを用いて回転数８０ＲＰＭで混合し、１４０℃でノンプロゴムを排出した。ノンプロゴムと硫黄と加硫促進剤とを２ロールミルで混合することによりゴム組成物を作製した。

［評価］
ゴム組成物を１５０℃、３０分間の条件で加硫することにより、加硫ゴムを得た。加硫ゴムについて発熱性と耐引裂性とウェット性能とを評価した。評価条件は次に示す。結果は表１に示す。

（発熱性）
東洋精機社製の粘弾性試験機を使用し、周波数１０Ｈｚ、静歪１０％、動歪１％、温度６０℃で損失係数ｔａｎδを測定した。表１は比較例１の値を１００とした指数で示した。表２は比較例８の値を１００とした指数で示した。表３は比較例１１の値を１００とした指数で示した。表４は比較例１２の値を１００とした指数で示した。表５は比較例１３の値を１００とした指数で示した。値が小さいほど低発熱―改善方向―である。

（耐引裂性）
ＪＩＳ Ｋ６２５２規定のクレセント形で打ち抜いた。くぼみ中央に０．５０±０．０８ｍｍの切れ込みを入れることによりサンプルを作製した。島津製作所の引張り試験機によって５００ｍｍ／ｍｉｎの引張り速度でサンプルの試験をおこなった。表１は比較例１の値を１００とした指数で示した。表２は比較例８の値を１００とした指数で示した。表３は比較例１１の値を１００とした指数で示した。表４は比較例１２の値を１００とした指数で示した。表５は比較例１３の値を１００とした指数で示した。値が大きいほど耐引裂性が良好―改善方向―である。

（ウェット性能）
東洋精機社製の粘弾性試験機を使用し、周波数１０Ｈｚ、静歪１０％、動歪１％、温度０℃で損失係数ｔａｎδを測定した。表１は比較例１の値を１００とした指数で示した。表２は比較例８の値を１００とした指数で示した。表３は比較例１１の値を１００とした指数で示した。表４は比較例１２の値を１００とした指数で示した。表５は比較例１３の値を１００とした指数で示した。値が大きいほどウェット性能が良好―改善方向―である。

比較例２―カーボンブラックが比較例１より少ない例―は、比較例１とくらべて低発熱性と耐引裂性とがよかったが、ウエット性能が悪かった。比較例３―カーボンブラックが比較例１より多い例―は、比較例１とくらべてウエット性能がよかったが、低発熱性と耐引裂性とが悪かった。比較例４―加硫系配合剤が比較例１より少ない例―は、比較例１とくらべて耐引裂性とウエット性能とがよかったが、低発熱性が悪かった。

実施例１〜３―式Ｉおよび式ＩＩの両者を満足する条件でＢ型バンバリーミキサーで混練りすることにより、スチレンブタジエンゴム相中のカーボンブラックの割合の低下と天然ゴム相中のカーボンブラックの割合の上昇とを図った例―は、比較例１とくらべて低発熱性とウエット性能と耐引裂性とがよかった。スチレンブタジエンゴム相中のカーボンブラックの割合の低下が低発熱性の改善とウエット性能の改善とをもたらしたのだろう。天然ゴム相中のカーボンブラックの割合の上昇が低発熱性の改善と耐引裂性の改善とをもたらしたのだろう。いっぽう比較例６―Ａ／Ｃ が０．１４の例―の低発熱性と耐引裂性とウエット性能とは比較例１と同じくらいであった。ウエットマスターバッチ由来のカーボンブラックが少ないため、物性が改善しなかったのだろう。比較例７―Ａ／Ｃ が１．２９の例―は、比較例１とくらべて耐引裂性が悪かった。天然ゴム相中のカーボンブラックの割合がスチレンブタジエンゴム相中のカーボンブラックの割合とくらべて高すぎたのだろう。

比較例５―乾式マスターバッチの例―は、比較例１とくらべて耐引裂性が悪かった。ウエットマスターバッチとくらべて乾式マスターバッチはカーボンブラックの分散性が劣るため、天然ゴム相中のカーボンブラックの割合が比較例５では上がらなかったのだろう。したがって、耐引裂性が悪かったのだろう。乾式マスターバッチを作製するためにバンバリーミキサーを用いて混練りを行ったことも、比較例５の耐引裂性が悪かった原因のひとつだろう。

実施例４―式Ｉおよび式ＩＩの両者を満足する例―は、比較例８とくらべて低発熱性とウエット性能と耐引裂性とがよかった。いっぽう比較例９―（Ｂ／Ｄ）×１００／Ｃ が１．８６の例―は、比較例８とくらべて低発熱性と耐引裂性とが悪かった。スチレンブタジエンゴム相中のカーボンブラックの割合が高すぎたのだろう。比較例１０―（Ｂ／Ｄ）×１００／Ｃ が０．７９の例―は、比較例８とくらべて耐引裂性が悪かった。スチレンブタジエンゴム相中のカーボンブラックの割合が低すぎたのだろう。

実施例５―式Ｉおよび式ＩＩの両者を満足する例―は、比較例１１とくらべて低発熱性とウエット性能と耐引裂性とがよかった。

実施例６―式Ｉおよび式ＩＩの両者を満足する例―は、比較例１２とくらべて低発熱性とウエット性能と耐引裂性とがよかった。実施例６におけるウエット性能の改善幅（＋１２）は、実施例２におけるウエット性能の改善幅（＋９）よりも大きかった。

実施例７―式Ｉおよび式ＩＩの両者を満足する例―は、比較例１３とくらべて低発熱性とウエット性能と耐引裂性とがよかった。実施例７におけるウエット性能の改善幅（＋１６）は、実施例２におけるウエット性能の改善幅（＋９）よりも大きかった。

Claims (3)

1. 天然ゴムおよび／またはポリイソプレンゴムを含む第１ゴムならびに第１カーボンブラックを含むウエットマスターバッチと、
   スチレンブタジエンゴムを含む第２ゴムと、
   第２カーボンブラックとを下記式Ｉおよび下記式ＩＩの両者を満足する条件で乾式混合する工程を含み、
   前記工程では、カーボンブラックを含有するゴムとして、前記ウエットマスターバッチのみを使用し、
   前記工程において、前記第１ゴムおよび前記第２ゴムの合計１００質量部に対する前記スチレンブタジエンゴムの量は１０質量部以上であり、
   前記工程において、前記第１ゴムおよび前記第２ゴムの合計１００質量部に対する前記第１ゴムの量は２０質量部以上であるゴム組成物の製造方法（ただし、
   前記ウエットマスターバッチが、天然ゴムラテックスと、カーボンブラック分散液と、液状イソプレン重合体エマルジョンまたは液状ブタジエン重合体エマルジョンとを混合して得られる場合と、
   前記ゴム組成物が、
   活性末端を有する共役ジエン系重合体の該活性末端に、分子内に１級アミノ基が保護されかつ１つのヒドロカルビロキシ基と１つの反応性基とが同じケイ素原子に結合した２官能性ケイ素原子を含む化合物を反応させて変性を行なった後、チタン化合物からなるチタン系縮合促進剤の存在下前記２官能性ケイ素化合物が関与する縮合反応を行ってなる変性共役ジエン系重合体を含む場合と、
   前記ゴム組成物が、ゴム成分１００質量部に対して、ジブチルフタレート吸油量３００ｍｌ／１００ｇ以上の導電性カーボンブラックを１〜１０質量部含む場合と、
   を除く。）。
   ０．４０≦Ａ／Ｃ≦１．２０ （式Ｉ）
   （式Ｉ中、Ａは、前記第１ゴム１００質量部に対する前記第１カーボンブラックの量を示す。Ｃは、前記第１ゴムおよび前記第２ゴムの合計１００質量部に対する前記第１カーボンブラックおよび前記第２カーボンブラックの合計量を示す。）
   ０．８０≦（Ｂ／Ｄ）×１００／Ｃ≦１．３０ （式ＩＩ）
   （式ＩＩ中、Ｂは、前記第１ゴムおよび前記第２ゴムの合計１００質量部に対する前記第２カーボンブラックの量を示す。Ｄは、前記第１ゴムおよび前記第２ゴムの合計１００質量部に対する前記第２ゴムの量を示す。）
2. 前記スチレンブタジエンゴムのガラス転移温度は−６０℃〜０℃である請求項１に記載のゴム組成物の製造方法。
3. 請求項１または２に記載のゴム組成物の製造方法を含むタイヤの製造方法。