JP7018522B2 - 靴の製造方法及び靴 - Google Patents

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Description

本発明は、マイクロ波照射を用いた靴の製造方法、及び、該製造方法により製造され得る靴に関する。
靴の製造工程では、複数の靴用部材同士を接着するに際し、靴用部材同士を接着するために使用されるホットメルト接着剤に対してマイクロ波を照射し、それによって該ホットメルト接着剤を加熱溶融させる方法が用いられることがある。
このようなマイクロ波加熱方法は、靴用部材の接着時に、接着対象の靴用部材が加熱されることを抑制しつつ、接着要素であるホットメルト接着剤のみを選択的に加熱できるという利点を有する。
例えば、特許文献１は、複数の発泡熱可塑性ポリウレタン粒子とゴム等の表面との間にホットメルト接着剤層を設けた後、マイクロ波を照射して該ホットメルト接着剤をマイクロ波加熱し、それによって該ポリウレタン粒子と該表面とを接着させることにより、靴用部材を製造する方法を開示している。
しかしながら、従来の方法では、選択可能なホットメルト接着剤は、照射されるマイクロ波を吸収して加熱溶融されることが可能な熱可塑性樹脂によって構成されたものに限られていた。そのため、この方法により接着可能な靴用部材が、そのような熱可塑性樹脂と良好に接着可能な被接着面を備えたものに限られるという問題があった。
そのため、マイクロ波加熱方法を用いた靴の製造工程において使用可能な接着要素を拡張する方法が求められている。
特開２０１７－０６１１４３号公報
本発明は、通常はマイクロ波により加熱することが困難な熱可塑性樹脂を靴用部材の接着要素として用いつつ、マイクロ波加熱により靴用部材を簡便に接着することができる方法を提供することを目的とする。
本発明はまた、上記の方法において簡便に製造可能な靴を提供することも目的とする。
本発明は、
第１の熱可塑性樹脂と、前記第１の熱可塑性樹脂よりも誘電損失率の高いエネルギー吸収材とを少なくとも含んだ接着用シートであって、該接着用シートの第１の表面と該第１の表面の反対側の第２の表面とのうち少なくとも該第１の表面に前記第１の熱可塑性樹脂が露出している、接着用シートを用意するシート準備ステップと、
第１の靴用部材に形成された第１の被接着面を前記第１の表面に当接させると共に、第２の靴用部材に形成された第２の被接着面を前記第２の表面に当接させる当接ステップと、
前記当接ステップの後に、前記接着用シートに対してマイクロ波を照射することによって前記接着用シートを加熱溶融させ、前記第１の靴用部材と前記第２の靴用部材とを前記接着用シートを介して接着させる接着ステップと
を備えている、靴の製造方法を提供する。
また、本発明に係る靴は、
第１の熱可塑性樹脂と、前記第１の熱可塑性樹脂よりもマイクロ波に対する損失誘電率の高いエネルギー吸収材と、を含んだ接着用シートであって、該接着用シートの第１の表面と該第１の表面の反対側の第２の表面とのうち少なくとも該第１の表面に前記第１の熱可塑性樹脂が露出している、接着用シートと、
前記第１の表面に接着された第１の靴用部材と、
前記第２の表面に接着された第２の靴用部材と、を備えている。
一実施形態の靴の製造方法及び靴に使用され得る接着用シートの一例を示した側面図。 本開示の靴の製造方法及び靴に使用され得る接着用シートの別の例を示した側面図。 一実施形態の靴の製造方法及び靴に使用され得る接着用シートのさらに別の例を示した側面図。 一実施形態の靴の製造方法及び靴に使用され得る接着用シートのさらに他の例を示した側面図。 靴の製造方法の一実施形態における当接ステップを表した概略図。 靴の製造方法の一実施形態における接着ステップを表した概略図。 靴の製造方法及び靴の一実施形態における靴を表した側面図。
（靴の製造方法）
本発明の一実施形態について以下に説明する。
本実施形態の靴の製造方法では、接着用シートが用いられる。
本実施形態の靴の製造方法では、第１の靴用部材と第２の靴用部材とが該接着用シートで接着される。
前記接着用シートは、第１の熱可塑性樹脂と、前記第１の熱可塑性樹脂よりも誘電損失率の高いエネルギー吸収材とを少なくとも含む。
該接着用シートは、第１の表面と該第１の表面の反対側の第２の表面とのうち少なくとも該第１の表面に前記第１の熱可塑性樹脂が露出している。
本実施形態の靴の製造方法では、このような接着用シートを用意するシート準備ステップが実施される。
本実施形態の靴の製造方法では、前記接着用シートの第１の表面に、第１の靴用部材に形成された第１の被接着面を当接させると共に、前記接着用シートの前記第２の表面に、第２の靴用部材に形成された第２の被接着面を当接させる当接ステップをさらに実施する。
本実施形態の靴の製造方法では、前記当接ステップの後に、前記接着用シートに対してマイクロ波を照射することによって前記接着用シートを加熱溶融させ、前記第１の靴用部材と前記第２の靴用部材とを前記接着用シートを介して接着させる接着ステップがさらに実施される。
なお、本明細書の靴の製造方法に関する説明において、単に「マイクロ波」と記載した場合には、別段の記載がない限り、マイクロ波を照射する接着ステップにて照射されるマイクロ波のことをいう。
同様に、当該各実施形態に関する説明において、「誘電損失率」と記載した場合には、該マイクロ波の周波数に対する誘電損失率のことをいう。この誘電損失率は、マイクロ波の周波数にもよるが、ＬＣＲメーターによる測定や空洞共振器摂動法による測定によって求めることができる。
この方法によれば、マイクロ波によって加熱されたエネルギー吸収材の熱によって接着用シートに含まれる熱可塑性樹脂を加熱溶融することができる。そのため、通常はマイクロ波により加熱することが困難な熱可塑性樹脂を靴用部材の接着要素として用いつつ、マイクロ波加熱により靴用部材を簡便に接着することができる。
（接着用シート）
まず、本実施形態の靴の製造方法にて使用される接着用シートについて、図１～図４の例を参照しつつ説明する。
接着用シートは、第１の熱可塑性樹脂と、第１の熱可塑性樹脂よりも誘電損失率の高いエネルギー吸収材とを少なくとも含んでおり、第１の熱可塑性樹脂は、該接着用シートの第１の表面と該第１の表面の反対側の第２の表面とのうち少なくとも該第１の表面に、第１の熱可塑性樹脂が露出している。
第１の熱可塑性樹脂は、接着用シートの第１の表面において、第１の靴用部材の被接着面（以下、第１の被接着面とも称する）と少なくとも接着される樹脂である。
第１の熱可塑性樹脂は、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等のポリオレフィン樹脂、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、ポリエーテルブロックアミド（ＰＥＢＡ）樹脂、ポリエステル（ＰＥｓ）樹脂、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂等を含む任意の熱可塑性樹脂から、第１の被接着面と接着可能な樹脂であり得る。
好ましくは、第１の熱可塑性樹脂としては、その融点又は軟化点が７０℃～１４０℃の範囲にある、ホットメルト接着剤として機能する樹脂が選択される。このような樹脂を使用することにより、後の接着ステップにおいて第１の熱可塑性樹脂を容易かつ効率的に加熱溶融することが可能になる。
さらに、第１の熱可塑性樹脂は、第１の靴用部材との接着性の観点から、第１の被接着面に露出している樹脂と同種の樹脂であることが好ましい。例えば、第１の被接着面にＥＶＡ樹脂が露出している場合には、第１の熱可塑性樹脂もまた、ＥＶＡ樹脂であってもよい。
エネルギー吸収材は、第１の熱可塑性樹脂よりも誘電損失率が高く、マイクロ波を吸収して発熱可能な任意の材料であり得る。エネルギー吸収材は、照射されるマイクロ波の周波数に応じて適宜選択され、例えば、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）樹脂又はポリアミド（ＰＡ）樹脂のような熱可塑性樹脂であってもよく、熱硬化性ポリウレタン系エラストマー、アクリル系エラストマー、架橋ゴム、シリコーン系エラストマー又はフッ素系エラストマー等の熱硬化性樹脂であってもよく、水、酸化マグネシウム，酸化チタン等の樹脂以外の材料であってもよい。
好ましくは、エネルギー吸収材は、第１の熱可塑性樹脂とは異なる種類の熱可塑性樹脂であり得る。例えば、第１の熱可塑性樹脂がＥＶＡ樹脂である場合には、エネルギー吸収材は、ＴＰＵ樹脂であってもよい。
また、エネルギー吸収材が熱可塑性樹脂である場合には、より好ましくは、その融点又は軟化点が７０℃～１４０℃の範囲にある、ホットメルト接着剤として機能する樹脂が選択される。このような樹脂を使用することにより、後の接着ステップにおいてエネルギー吸収材を容易かつ効率的に加熱溶融することが可能になる。
エネルギー吸収材の誘電損失率は、０．０１（εｒ・ｔａｎδ）以上であることが好ましい。その場合には、マイクロ波の照射によってエネルギー吸収材を効率的に加熱することができる。より好ましくは、エネルギー吸収材の誘電損失率は０．１（εｒ・ｔａｎδ）以上である。第１の熱可塑性樹脂の誘電損失率は、前記エネルギー吸収材との間の誘電損失率よりも０．０１以上低い値であってもよく、０．１以上低い値であってもよい。
接着用シートは、上記の第１の熱可塑性樹脂及びエネルギー吸収材とは別の任意の成分を含んでいてもよい。例えば、接着用シートは、上記の第１の熱可塑性樹脂及びエネルギー吸収材とは異なる追加の熱可塑性樹脂を含んでいてもよい。また、接着用シートは、色素、酸化防止剤、紫外線吸収剤などの薬品をさらに含んでいてもよい。
上述した通り、接着用シートの第１の表面は、第１の靴用部材の被接着面に接着する面であって、第１の熱可塑性樹脂が露出している面である。
一方で、第２の靴用部材の被接着面（以下、第２の被接着面とも称する）に接着する面である接着用シートの第２の表面には、第１の熱可塑性樹脂が露出していてもよく、それに加えて又は代えて、第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の樹脂、好ましくは、第２の熱可塑性樹脂が露出していてもよい。
接着用シートの第２の表面に、第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の樹脂が露出している場合、該接着用シートの第１の表面に、第１の熱可塑性樹脂と接着可能な第１の被接着面を備えた第１の靴用部材を接着しつつ、第２の表面に、第１の熱可塑性樹脂に接着できない可能性のある、該第２の樹脂と接着可能な第２の被接着面を備えた第２の靴用部材を接着することができる。すなわち、そのような接着用シートを用いることにより、樹脂に対する接着性の異なる２つの靴用部材同士を、該接着用シートを介して接着することが可能になる。
好ましくは、接着用シートの第１の表面では、第１の熱可塑性樹脂の存在割合が該第１の樹脂とは異なる第２の樹脂の存在割合よりも大きく、前記第２の表面では、前記第２の樹脂の存在割合が前記第１の熱可塑性樹脂の存在割合よりも大きい。そのような場合には、第１の表面では第１の熱可塑性樹脂の、第２の表面では第２の樹脂の接着性をより効果的に発揮することができる。
なお、第１及び第２の表面における各樹脂の存在割合は、例えば、ダイヤモンドＡＴＲ法によるフーリエ変換赤外分光分析（ＦＴ－ＩＲ）にて測定され得る。
第２の表面に露出している第２の樹脂は、上述のエネルギー吸収材であってもよい。すなわち、接着用シートは、第１の熱可塑性樹脂と、第１の熱可塑性樹脂よりも誘電損失率の高い第２の樹脂とを含み、該接着用シートの第１の表面には第１の熱可塑性樹脂が露出しており、該接着用シートの第２の表面には第２の熱可塑性樹脂が露出している接着用シートであってもよい。そのような場合には、第２の接着面の接着性を制御する第２の樹脂がエネルギー吸収材を兼ねるため、接着機能に寄与しない材料の使用を減らしつつ、マイクロ波により容易に加熱可能な接着用シートを用意することができる。
もっとも、第２の樹脂は、第１の熱可塑性樹脂とも上述のエネルギー吸収材とも異なるさらに別の材料であってもよい。すなわち、接着用シートは、第１の表面に露出している第１の熱可塑性樹脂と、第２の表面に露出している第２の樹脂と、エネルギー吸収材とを別々に含んでいてもよい。
接着用シートの厚みは、特に限定されないが、接着用シートに含まれる熱可塑性樹脂量を確保するため、１００μｍ以上であることが好ましい。また、シューズの屈曲性への影響を考慮し１，５００μｍ以下であることが好ましい。
また、エネルギー吸収材がマイクロ波加熱された際にエネルギー吸収材の熱を第１の熱可塑性樹脂に伝達し易くするため、接着用シート内における第１の熱可塑性樹脂とエネルギー吸収材との距離が５０μｍ以内にあることが好ましい。なお、接着用シートが、第１の熱可塑性樹脂の他にエネルギー吸収材により加熱される材料（例えば、第２の熱可塑性樹脂）を含んでいる場合には、そのような材料とエネルギー吸収材との距離も同様に５０μｍ以内にあることが好ましい。
なお、接着用シートの厚みは、接着用シートに求められる屈曲性等を考慮して、部位に応じて変更されてもよい。例えば、靴底用部材のうち、標準的な人の足のＭＰ関節及びその近傍等を支持する部位（屈曲性付与部）に対応する部位において、接着用シートの厚みを薄くすることができる。
図１は、接着用シートの一例を示す。この接着用シート１０は、第１の熱可塑性樹脂１１１を主成分とする第１の予備シート１１と、第１の熱可塑性樹脂１１１とは異なる種類の第２の熱可塑性樹脂１２１を主成分とする第２の予備シート１２とを備えており、第１の予備シート１１と第２の予備シート１２とが積層されている。すなわち、この例では、接着用シートの一方の表面（第１の表面１０Ａ）には第１の熱可塑性樹脂１１１が露出しており、他方の表面（第２の表面１０Ｂ）には第２の熱可塑性樹脂１２１が露出している。この例では、第２の熱可塑性樹脂１２１が、エネルギー吸収材として機能する。
第１の予備シート１１と第２の予備シート１２とは、任意の方法で接着されているのが好ましい。この場合、接着シート１０の取扱いが容易になる。例えば、第１の予備シート１１と第２の予備シート１２とは、プライマを介して接着されていてもよい。これらの予備シート１１，１２同士を接着するために使用されるプライマとしては、例えば、ＥＶＡを含有するＥＶＡ系プライマが挙げられる。プライマは、ポリオレフィン系エマルジョン、ＥＶＡ系エマルジョン、アクリル系エマルジョン、ウレタン系エマルジョン等の水系プライマや、アクリル樹脂系プライマ、ポリアミド系プライマ、オレフィン系プライマ、フェノール樹脂系プライマ、ポリエステル系プライマ、ポリウレタン系プライマ、クロロプレンゴム系プライマ等であってもよい。あるいは、第１の予備シート１１と第２の予備シート１２とは、これらの予備シート１１，１２が互いに接する面に露出した樹脂１１１，１２１自体の粘着力のみによって接着されていてもよく、該樹脂１１１，１２１が加熱溶融されることによって接着されていてもよい。
もっとも、第１の予備シート１１と第２の予備シート１２とは、接着以外の任意の方法で一体化されていてもよい。さらに、第１の予備シート１１と第２の予備シート１２とは必ずしも一体化されていなくてもよく、分離した２つの予備シート１１，１２が積層されている集合体が、接着用シート１０として定義されていてもよい。この場合、マイクロ波照射時に２つの予備シート１１，１２が一体化される。
第１及び第２の予備シート１１，１２の厚みは、接着用シート１０の厚みに応じて適宜選択され、例えば、１５０μｍ～１,０００μｍの範囲であってもよい。第１の予備シート１１の厚みと第２の予備シート１２の厚みとは、同じであってもよく、異なっていてもよい。
これらの厚みは、接着用シート１０に求められる屈曲性等を考慮して、部位に応じて変更されてもよい。例えば、靴底用部材のうち、屈曲性付与部に対応する部位において、第１及び第２の予備シート１１，１２の厚みを薄くすることができる。
図２は、接着用シートの別の例を示す。この接着用シート２０は、第１及び第２の熱可塑性樹脂２１１，２２１をそれぞれ主成分とする第１及び第２の予備シート２１，２２の間に、第１の熱可塑性樹脂２１１とは異なる種類の第３の熱可塑性樹脂２３１を主成分とする第３の予備シート２３を備えており、これらの３つの予備シートが、下から第１の予備シート２１、第３の予備シート２３、第２の予備シート２２の順で積層されている。この例では、第３の熱可塑性樹脂２３１が、エネルギー吸収材として機能する。
この例では、第２の熱可塑性樹脂２２１は、第１の熱可塑性樹脂２１１と異なる種類の樹脂で構成されているが、これに代えて同じ種類の樹脂で構成されてもよい。すなわち、この接着用シート２０の第１及び第２の表面２０Ａ，２０Ｂに露出している樹脂２１１，２２１の種類は異なる種類であるが、同じ種類であってもよい。
これらの予備シート２１～２３もまた、図１に示される接着用シート１０の例と同様に、任意の方法で接着されているのが好ましいが、接着以外の方法で一体化されていてもよく、一体化されていなくてもよい。予備シート２１～２３が一体化されている場合、接着シート１０の取扱いが容易になる。一方、予備シート２１～２３が一体化されていない場合、接着ステップにおけるマイクロ波照射によって接着シート１０が一体化される。
これらの予備シート２１～２３の厚みも同様に、接着用シート２０の厚みに応じて適宜選択され、例えば、１５０μｍ～１,０００μｍの範囲であってもよい。第１、第２及び第３の予備シート２１～２３の厚みは、同じであってもよく、それぞれ異なっていてもよい。これらの厚みは、接着用シート１０に求められる屈曲性等を考慮して、部位に応じて変更されてもよい。例えば、靴底用部材のうち、屈曲性付与部に対応する部位において、予備シート２１～２３の厚みを薄くすることができる。
図３は、接着用シートのさらに別の例を示す。この接着用シート３０は、第１の熱可塑性樹脂３１１と、第１の熱可塑性樹脂３１１とは異なる種類の第２の熱可塑性樹脂３２１とが複合されたポリマーブレンドにより作製された、単一のシートにより構成されている。この例では、第２の熱可塑性樹脂３２１が、エネルギー吸収材として機能する。
この例では、該単一のシート内のポリマーブレンドは、第１の熱可塑性樹脂３１１と第２の熱可塑性樹脂３２１とが相分離した構造を有しており、接着用シートの第１の表面３０Ａでは、第１の熱可塑性樹脂３１１の存在割合が第２の熱可塑性樹脂３２１の存在割合よりも大きくなっており、第２の表面３０Ｂでは、第２の熱可塑性樹脂３２１の存在割合が前記第１の熱可塑性樹脂３１１の存在割合よりも大きくなっている。
図４は、接着用シートのさらに他の例を示す。この接着用シート４０は、第１の熱可塑性樹脂４１１を主成分とする第１の樹脂繊維４１と、第１の熱可塑性樹脂４１１とは異なる種類の第２の熱可塑性樹脂４２１を主成分とする第２の樹脂繊維４２とが編み込まれた構成を有する。この例では、第２の熱可塑性樹脂４２１が、エネルギー吸収材として機能する。
この例では、接着用シート４０の第１及び第２の表面４０Ａ，４０Ｂの両方に第１及び第２の樹脂繊維４１，４２が露出しているが、第１の表面４０Ａでは、第１の樹脂繊維４１の存在割合が第２の樹脂繊維４２の存在割合よりも大きくなっており、第２の表面４０Ｂでは、第２の樹脂繊維４２の存在割合が前記第１の樹脂繊維４１の存在割合よりも大きくなっている。
なお、本実施形態の接着用シートは、図１～図４に示される構成の他にも、少なくとも一方の表面にエネルギー吸収材とは異なる第１の熱可塑性樹脂が露出している限り、第１の熱可塑性樹脂及びエネルギー吸収材が任意の様式で該接着用シート内に存在している構成を備えていてもよい。例えば、接着用シートは、第１の熱可塑性樹脂を主成分とする単一のシート内部に、任意の形態、例えば、粉末状、繊維状、薄片状等の形態のエネルギー吸収材が分散された構成を有していてもよい。
また、図１～図４に示される接着用シートでは、エネルギー吸収材は熱可塑性樹脂であったが、エネルギー吸収材は熱硬化性樹脂であってもよく、無機材料であってもよい。例えば、第１及び第２の熱可塑性樹脂をそれぞれ主成分とする第１及び第２の予備シートの間に、熱硬化性樹脂又は無機材料からなるエネルギー吸収材が挟み込まれていてもよく、無機繊維からなるエネルギー吸収材が、第１の熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂繊維と編み込まれていてもよい。
（靴用部材）
本実施形態の靴の製造法において接着される第１及び第２の靴用部材は、靴に使用される任意の靴用部材が選択される。そのような靴用部材としては、例えば、第１及び第２の靴用部材としては、ミッドソール、アウトソール、ソックライナー等の他の靴底用部材、ヒールカウンター、シャンク等の靴用補強部材、アッパー材、装飾材等が挙げられる。
第１の靴用部材と第２の靴用部材との組み合わせは特に限定されず、靴の製造において接着される靴用部材の任意の組み合わせが選択される。例えば、第１の靴用部材と第２の靴用部材との組み合わせとしては、ミッドソールとアッパー材との組み合わせ、ミッドソールとアウトソールとの組み合わせ、ミッドソールとシャンクとの組み合わせ、及び、アッパーとヒールカウンターとの組み合わせ等が挙げられる。好ましくは、第１の靴用部材と第２の靴用部材との組み合わせとして、ミッドソールとアッパー材との組み合わせが選択される。
また、第１の靴用部材と第２の靴用部材とはそれぞれ、一般に１つの靴用部材として認識され得る特定の部材の一部であってもよい。例えば、第１の靴用部材と第２の靴用部材は、接着されることによって１つのミッドソールを形成することとなるミッドソールの第１構成部品及び第２構成部品であってもよい。
第１及び第２の靴用部材にはそれぞれ、接着用シートの第１及び第２の表面と接着される第１及び第２の被接着面が形成されている。
第１の靴用部材の第１の被接着面は、上述の通り、接着用シートの第１の表面に露出した第１の熱可塑性樹脂と接着可能とされる。第１の被接着面には、第１の表面との接着性の観点から、第１の熱可塑性樹脂と同種の樹脂が露出していることが好ましい。例えば、第１の熱可塑性樹脂がＥＶＡ樹脂である場合には、第１の被接着面にもまた、ＥＶＡ樹脂が露出していてもよい。
第２の靴用部材の第２の被接着面は、接着用シートの第２の表面に露出した樹脂のいずれか、好ましくは第２の表面における存在割合が他の任意の樹脂と比較して大きい樹脂と接着可能とされる。例えば、第２の表面において、第２の熱可塑性樹脂の存在割合が他の任意の樹脂の存在割合よりも大きい場合には、第２の被接着面は、第２の熱可塑性樹脂と接着可能とされる。第２の被接着面にもまた、第２の表面との接着性の観点から、第２の表面に露出した該樹脂と同種の樹脂が露出していることが好ましい。
上述のような第１及び第２被接着面を備えている限り、第１及び第２の靴用部材は、発泡体、ゴム、布、金属、樹脂、繊維等の任意の材料により構成された１つ以上の部材を含んでいてもよい。例えば、第１又は第２の靴用部材は、発泡体により構成された靴底用部材であってもよい。
（製造方法の実施形態）
次に、接着用シートとして図１に示される接着用シート１０を、第１の靴用部材をミッドソール２、第２の靴用部材をアッパー材３として、本発明の一実施形態である靴１の製造方法について説明する。ただし、下記の実施形態は、単なる例示である。本発明は、下記の実施形態に何ら限定されない。
まず、図１に示される接着用シート１０を用意するシート準備ステップを行う。
当該ステップは、接着用シート１０の予備部材（本実施形態では、第１及び第２の予備シート１１，１２）から接着用シート１０を作製することを含んでいてもよい。
例えば、当該ステップにおいて、第１及び第２の予備シート１１，１２の少なくとも一方の片面に、これらを接着するための上述のプライマを塗布した後、プライマを塗布した面を介してこれらを接着し、それによって接着用シート１０を作製してもよい。
次に、図５に示されるように、接着用シート１０の第１の表面１０Ａに、第１の靴用部材であるミッドソール２の第１の被接着面２Ａを当接させると共に、接着用シート１０の第２の表面１０Ｂに、第２の靴用部材であるアッパー材３の第２の被接着面３Ｂを当接させる当接ステップを行う。
本実施形態では、ミッドソール２の被接着面２Ａ及びアッパー材３の被接着面３Ｂはそれぞれ、接着用シート１０の第１及び第２の表面１０Ａ，１０Ｂの全面に対して密着するように当接される。
任意には、当該ステップにおいて第１及び第２の表面１０Ａ，１０Ｂと第１及び第２の被接着面２Ａ，３Ｂとを当接させる前に、第１の表面１０Ａ、第２の表面１０Ｂ、第１の被接着面２Ａ及び第２の被接着面３Ｂのうち少なくともいずれか１つの面に、プライマが塗布されるプライマ塗布ステップを行ってもよい。その場合には、第１の被接着面２Ａ、第２の被接着面３Ｂの表面改質処理を行なうことが可能になる。また、水系プライマを用いることにより、内部に含まれる水に起因して界面への加熱特性が向上する。加熱特性が向上する効果を発揮させる上で、水系プライマを塗布した後は、乾燥によって水が完全に失われない内に接着ステップへと移行してマイクロ波の照射を実施することが好ましい。マイクロ波の照射は、プライマの塗膜に水が０．１％以上含まれる状態で実施されることが好ましい。同様に、接着用シート１０が一体化されていない場合、当該ステップにおいて第１及び第２の予備シート１１，１２に水系プライマを塗布してもよい。
好ましくは、プライマ塗布ステップにて塗布されるプライマは、水系プライマであることが好ましい。そのような水系プライマとしては、例えば、ポリオレフィン系エマルジョン、ＥＶＡ系エマルジョン、アクリル系エマルジョン、ウレタン系エマルジョン等が挙げられる。
当接ステップでは、任意の方法によりこれらの面の当接状態を予備的に固定してもよい。例えば、当接された面上に露出している樹脂自体の粘着力によって、もしくは両面テープや粘着テープ等によってこれらの面同士が予備的に接着されてもよい。
加えて又はこれに代えて、被接着面２Ａ，３Ｂの外側からクランプ等の治具を用いること等により、これらと第１及び第２の表面１０Ａ，１０Ｂとの当接面を押圧するように挟持した状態を保持する方法や、アッパー材３に足型を挿入し、該足型により下方に配置されたミッドソール２に向かって当接面が押圧された状態を保持する方法等によって、当接面を物理的に固定してもよい。これらの固定方法は、複数組み合わされて行われてもよい。
この当接ステップの後、図６に示されるように、接着用シート１０に対してマイクロ波を照射することによって接着用シート１０を加熱溶融させる接着ステップを行う。
接着用シート１０にマイクロ波が照射されると、接着用シート１０の一部を構成する第２の予備シート１２に含まれたエネルギー吸収材である第２の熱可塑性樹脂１２１が該マイクロ波を吸収し、それによって第２の予備シート１２が発熱する。この発熱した第２の予備シート１２の熱は、隣接する第１の予備シート１１に伝達されるため、結果的に接着用シート１０全体に熱が伝わって、接着用シート１０全体が加熱溶融される。
このようにして加熱溶融された接着用シート１０において、第１の表面１０Ａに露出した第１の熱可塑性樹脂１１１が、第１の表面１０Ａに当接されていたミッドソール２の第１の被接着面２Ａに接着されると共に、第２の表面１０Ｂに露出した第２の熱可塑性樹脂１２１が、第２の表面１０Ｂに当接されていたアッパー材３の第２の被接着面３Ｂに接着される。これにより、ミッドソール２とアッパー材３とが接着用シート１０を介して接着される。
当該ステップにおいて照射されるマイクロ波の周波数は、接着用シート１０に含まれるエネルギー吸収材を加熱可能な周波数である。該周波数は、該エネルギー吸収材の種類に応じて決定されるが、例えば、３００ＭＨｚ～３００ＧＨｚの範囲であり、好ましくは、６００ＭＨｚ～１０ＧＨｚの範囲であり、より好ましくは１，０００ＭＨｚ～３ＧＨｚの範囲であり、例えば、２．４ＧＨｚである。
また、マイクロ波の照射強度及び照射時間は特に限定されず、該エネルギー吸収材を十分に加熱して接着用シート１０を加熱溶融することが可能な強度及び時間とすることができる。
当該ステップでは、図６に示されるように、接着用シート１０に対してマイクロ波を照射するに際し、接着用シート１０に当接するミッドソール２及びアッパー材３にもまたマイクロ波が照射されてもよい。もっとも、ミッドソール２又はアッパー材３に、マイクロ波により加熱され得る接着に関係しない部分が含まれている場合には、当該部分が加熱されることによって悪影響が生じることを避けるため、可能な限り当該部分を避けてマイクロ波を照射するのが好ましい。また、当該部分にマイクロ波が照射されないように遮蔽部材を使用してもよい。
当該ステップでは、接着用シート１０に対してマイクロ波が照射されている間、又は、加熱された接着用シート１０が溶融状態にある間に、クランプや足型等を上述したように用いる方法等によって、第１及び第２の表面１０Ａ，１０Ｂと第１及び第２の被接着面２Ａ，３Ｂとの当接面を押圧してもよい。このようにしてミッドソール２とアッパー材３とを圧着することにより、これらの接着をより確実に行うことができる。これらの圧着方法は、複数組み合わされて行われてもよい。
なお、ミッドソール２とアッパー材３の接着は、通常、接着用シート１０が加熱溶融された後、冷却されて接着用シート１０に含まれていた第１及び第２の熱可塑性樹脂１１１，１２１が固化されることによって完了する。加熱溶融された接着用シート１０の冷却方法は特に限定されず、例えば、常温環境下において単に放置することによって行われる。
以上の各ステップを行うことにより、図７に示されるような、第１の靴用部材であるミッドソール２と第２の靴用部材であるアッパー材３とが、接着用シート１０を介して接着された靴１を製造することができる。
この方法では、接着用シート１０に含まれるエネルギー吸収材である第２の熱可塑性樹脂１２１をマイクロ波加熱されるため、その発熱によって第１の熱可塑性樹脂１１１を含む接着用シート１０全体を加熱溶融することができる。そのため、接着用シートの第１の表面１０Ａに露出した第１の熱可塑性樹脂１１１がマイクロ波加熱困難な樹脂であったとしても、マイクロ波を用いることによりこれを加熱溶融して、第１及び第２の靴用部材２，３の接着要素として用いることができる。したがって、本実施形態の靴１の製造方法によれば、マイクロ波加熱困難な熱可塑性樹脂を靴用部材の接着要素として用いつつ、マイクロ波加熱により靴用部材を簡便に接着することができる。
また、本実施形態では、接着用シート１０の第１及び第２の表面１０Ａ，１０Ｂに露出している第１及び第２の熱可塑性樹脂１１１，１２１の種類が異なるため、第１及び第２の表面１０Ａ，１０Ｂの接着性がそれぞれ異なっている。したがって、樹脂に対する接着性が異なっており、直接接着することが困難な被接着面２Ａ，３Ｂを備えた第１及び第２の靴用部材２，３同士を、接着用シート１０を介して容易に接着することが可能になる。
（靴）
本実施形態の靴は、例えば、図７に示される靴１のような、上述の靴の製造方法により製造され得る靴である。
本実施形態の靴は、第１の熱可塑性樹脂と、前記第１の熱可塑性樹脂よりもマイクロ波に対する損失誘電率の高いエネルギー吸収材と、を含んだ接着用シートであって、該接着用シートの第１の表面と該第１の表面の反対側の第２の表面とのうち少なくとも該第１の表面に前記第１の熱可塑性樹脂が露出している、接着用シートと、前記第１の表面に接着された第１の靴用部材と、前記第２の表面に接着された第２の靴用部材と、を備えている。
接着用シート、第１の靴用部材及び第２の靴用部材としては、上述の靴の製造方法に関して説明したものが採用され得る。
なお、本明細書の靴に関する説明では、「マイクロ波」とは、３００ＭＨｚ～３００ＧＨｚの周波数を備えた任意の電磁波のことをいう。
本実施形態の靴では、第１の靴用部材と第２の靴用部材とが、上記接着用シートを介して、強固に接着され得る。好ましくは、第１の靴用部材と第２の靴用部材との接着強度は、６．２５ｋｇｆ／２５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ ６８５４での１８０度はく離強度）以上である。
以上のように、本実施形態に係る靴の製造方法は、第１の熱可塑性樹脂と、前記第１の熱可塑性樹脂よりも誘電損失率の高いエネルギー吸収材とを少なくとも含んだ接着用シートであって、該接着用シートの第１の表面と該第１の表面の反対側の第２の表面とのうち少なくとも該第１の表面に前記第１の熱可塑性樹脂が露出している、接着用シートを用意するシート準備ステップと、第１の靴用部材に形成された第１の被接着面を前記第１の表面に当接させると共に、第２の靴用部材に形成された第２の被接着面を前記第２の表面に当接させる当接ステップと、前記当接ステップの後に、前記接着用シートに対してマイクロ波を照射することによって前記接着用シートを加熱溶融させ、前記第１の靴用部材と前記第２の靴用部材とを前記接着用シートを介して接着させる接着ステップとを備えている。
上記発明によれば、通常はマイクロ波により加熱することが困難な第１の熱可塑性樹脂を靴用部材の接着要素として用いつつ、マイクロ波加熱により靴用部材同士を簡便に接着することができる。
上記製造方法の一態様では、前記接着用シートが、前記第１の熱可塑性樹脂とは異なる種類の第２の熱可塑性樹脂を含んでおり、第１の表面では、前記第１の熱可塑性樹脂の存在割合が前記第２の熱可塑性樹脂の存在割合よりも大きく、前記第２の表面では、前記第２の熱可塑性樹脂の存在割合が前記第１の熱可塑性樹脂の存在割合よりも大きい。その場合には、樹脂に対する接着性が異なっており、直接接着することが困難な第１及び第２の被接着面を備えた第１及び第２の靴用部材同士を、第１及び第２の表面における第１及び第２の熱可塑性樹脂の存在割合がそれぞれ異なる接着用シートを介して容易に接着することが可能になる。
好ましくは、前記エネルギー吸収材が、熱可塑性樹脂であり、前記第２の熱可塑性樹脂であってもよい。その場合には、第２の接着面の接着性を制御する第２の熱可塑性樹脂がエネルギー吸収材を兼ねるため、接着機能に寄与しない材料の使用を減らしつつ、マイクロ波により容易に加熱可能な接着用シートを使用することができる。例えば、エネルギー吸収材は、ＴＰＵ樹脂であってもよい。
前記接着用シートは、２つ以上の積層された予備シートを備えていてもよい。その場合には、上記接着用シートが、含まれる材料の異なる複数の予備シートを積層することにより、容易に作製され得る。
前記第１の熱可塑性樹脂は、例えば、ＥＶＡ樹脂であってもよい。ＥＶＡ樹脂は、マイクロ波により加熱することが比較的困難な樹脂であるが、本実施形態の靴の製造方法によれば、ＥＶＡ樹脂を含む接着用シートであってもマイクロ波を用いて加熱することができるため、ＥＶＡ樹脂を靴用部材の接着要素として用いることが可能になる。この場合には、第１の靴用部材との接着性の観点から、前記第１の靴用部材の前記第１の被接着面には、ＥＶＡ樹脂又はポリエチレン樹脂が露出していることが好ましい。
上記製造方法は、前記のように前記当接ステップの前に、前記第１の表面、前記第２の表面、前記第１の被接着面及び前記第２の被接着面のうち少なくともいずれか１つの面に、水系プライマが塗布されるプライマ塗布ステップをさらに備えていてもよい。水系プライマの利用は、有機溶剤が溶媒に用いられたプライマを用いる場合と比べて作業環境を良好にする上でも有利である。このことにより上記製造方法は、排気処理設備を有している靴の製造工場のような場所以外でも実施することが容易になる。
本実施形態の靴の製造方法は、大掛かりな装置を用いる必要がないため、靴の製造工場以外での実施が容易となる。特に水系プライマを利用すると接着ステップでの靴用部材同士の接着性が向上されるためマイクロ波を照射するための設備を小型化することも可能になる。この方法はまた、環境負荷も低減できるため、例えば、靴の販売店などにおいて実施することもできる。さらに、本実施形態の靴の製造方法によれば、店舗にてアッパーやミッドソールなどの組合せの選定を行うことによって、ユーザーの好みに応じたカスタマイズがされた靴を製造することが可能となる。
また、本実施形態に係る靴は、第１の熱可塑性樹脂と、前記第１の熱可塑性樹脂よりもマイクロ波に対する損失誘電率の高いエネルギー吸収材と、を含んだ接着用シートであって、該接着用シートの第１の表面と該第１の表面の反対側の第２の表面とのうち少なくとも該第１の表面に前記第１の熱可塑性樹脂が露出している、接着用シートと、前記第１の表面に接着された第１の靴用部材と、前記第２の表面に接着された第２の靴用部材と、を備えている。
上記発明によれば、通常はマイクロ波により加熱することが困難な第１の熱可塑性樹脂を靴用部材の接着要素として用いつつ、マイクロ波加熱により靴用部材同士が接着された靴を提供することができる。
上記靴の一態様では、前記接着用シートが、前記第１の熱可塑性樹脂とは異なる種類の第２の熱可塑性樹脂を含んでおり、前記第１の表面では、前記第１の熱可塑性樹脂の存在割合が前記第２の熱可塑性樹脂の存在割合よりも大きく、前記第２の表面では、前記第２の熱可塑性樹脂の存在割合が前記第１の熱可塑性樹脂の存在割合よりも大きい。その場合には、樹脂に対する接着性が異なっており、直接接着することが困難な第１及び第２の被接着面を備えた第１及び第２の靴用部材同士が、接着用シートを介して接着された靴を提供することが可能になる。
好ましくは、前記エネルギー吸収材が、熱可塑性樹脂であり、前記第２の熱可塑性樹脂であってもよい。その場合には、第２の接着面の接着性を制御する第２の熱可塑性樹脂がエネルギー吸収材を兼ねるため、接着機能に寄与しない材料の使用を減らしつつ、マイクロ波により容易に加熱可能な接着用シートを使用することができる。例えば、エネルギー吸収材は、ＴＰＵ樹脂であってもよい。
前記第１の熱可塑性樹脂は、例えば、ＥＶＡ樹脂であってもよい。ＥＶＡ樹脂は、マイクロ波により加熱することが比較的困難な樹脂であるが、本実施形態の靴の製造方法によれば、ＥＶＡ樹脂を含む接着用シートであってもマイクロ波を用いて加熱することができるため、ＥＶＡ樹脂を靴用部材の接着要素として用いることが可能になる。この場合には、第１の靴用部材との接着性の観点から、前記第１の靴用部材における前記第１の表面との被接着面には、ＥＶＡ樹脂又はポリエチレン樹脂が露出していることが好ましい。
なお、本発明に係る靴の製造方法及び靴は、上記の実施形態の構成に限定されるものではない。また、本発明に係る製造方法及び靴は、上記した作用効果によって限定されるものでもない。本発明に係る製造方法及び靴は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
また、ここではこれ以上の詳細な説明を繰り返して行うことをしないが、上記に直接的に記載がされていない事項であっても、製造方法及び靴について従来公知の技術事項については、本発明においても適宜採用可能である。
１：靴
２：第１の靴用部材（ミッドソール）、２Ａ：第１の被接着面
３：第２の靴用部材（アッパー材）、３Ｂ：第２の被接着面
１０，２０，３０，４０：接着シート、１０Ａ，２０Ａ，３０Ａ，４０Ａ：第１の表面、１０Ｂ，２０Ｂ，３０Ｂ，４０Ｂ：第２の表面
１１，２１：第１の予備シート、１２，２２：第２の予備シート、２３：第３の予備シート、４１：第１の樹脂繊維、４２：第２の樹脂繊維
１１１，２１１，３１１，４１１：第１の熱可塑性樹脂、１２１，２２１，３２１，４２１：第２の熱可塑性樹脂

Claims (12)

  1. 第１の熱可塑性樹脂と、前記第１の熱可塑性樹脂よりも誘電損失率の高いエネルギー吸収材とを少なくとも含んだ接着用シートであって、該接着用シートの第１の表面と該第１の表面の反対側の第２の表面とのうち少なくとも該第１の表面に前記第１の熱可塑性樹脂が露出している、接着用シートを用意するシート準備ステップと、
    第１の靴用部材に形成された第１の被接着面を前記第１の表面に当接させると共に、第２の靴用部材に形成された第２の被接着面を前記第２の表面に当接させる当接ステップと、
    前記当接ステップの後に、前記接着用シートに対してマイクロ波を照射することによって前記接着用シートを加熱溶融させ、前記第１の靴用部材と前記第２の靴用部材とを前記接着用シートを介して接着させる接着ステップと
    を備え、
    前記接着用シートが、前記第１の熱可塑性樹脂とは異なる種類の第２の熱可塑性樹脂を含んでおり、
    前記第１の表面では、前記第１の熱可塑性樹脂の存在割合が前記第２の熱可塑性樹脂の存在割合よりも大きく、前記第２の表面では、前記第２の熱可塑性樹脂の存在割合が前記第１の熱可塑性樹脂の存在割合よりも大きく、
    前記エネルギー吸収材が、熱可塑性樹脂である、靴の製造方法。
  2. 前記エネルギー吸収材が、前記第２の熱可塑性樹脂である、請求項１に記載の靴の製造方法。
  3. 前記エネルギー吸収材が、ＴＰＵ樹脂である、請求項１又は２に記載の靴の製造方法。
  4. 前記接着用シートが、２つ以上の積層された予備シートを備えている、請求項１～３のいずれか１項に記載の靴の製造方法。
  5. 前記第１の熱可塑性樹脂が、ＥＶＡ樹脂である、請求項１～４のいずれか１項に記載の靴の製造方法。
  6. 前記第１の靴用部材の前記第１の被接着面には、ＥＶＡ樹脂又はポリエチレン樹脂が露出している、請求項５に記載の靴の製造方法。
  7. 前記当接ステップの前に、前記第１の表面、前記第２の表面、前記第１の被接着面及び前記第２の被接着面のうち少なくともいずれか１つの面に、水系プライマが塗布されるプライマ塗布ステップをさらに備えている、請求項１～６のいずれか１項に記載の靴の製造方法。
  8. 第１の熱可塑性樹脂と、前記第１の熱可塑性樹脂よりもマイクロ波に対する損失誘電率の高いエネルギー吸収材と、を含んだ接着用シートであって、該接着用シートの第１の表面と該第１の表面の反対側の第２の表面とのうち少なくとも該第１の表面に前記第１の熱可塑性樹脂が露出している、接着用シートと、
    前記第１の表面に接着された第１の靴用部材と、
    前記第２の表面に接着された第２の靴用部材と、を備え、
    前記接着用シートが、前記第１の熱可塑性樹脂とは異なる種類の第２の熱可塑性樹脂を含んでおり、前記第１の表面では、前記第１の熱可塑性樹脂の存在割合が前記第２の熱可塑性樹脂の存在割合よりも大きく、前記第２の表面では、前記第２の熱可塑性樹脂の存在割合が前記第１の熱可塑性樹脂の存在割合よりも大きく、
    前記エネルギー吸収材が、熱可塑性樹脂である、靴。
  9. 前記エネルギー吸収材が、前記第２の熱可塑性樹脂である、請求項８に記載の靴。
  10. 前記エネルギー吸収材が、ＴＰＵ樹脂である、請求項８又は９に記載の靴。
  11. 前記第１の熱可塑性樹脂が、ＥＶＡ樹脂である、請求項８～１０のいずれか１項に記載の靴。
  12. 前記第１の靴用部材における前記第１の表面との被接着面には、ＥＶＡ樹脂又はポリエチレン樹脂が露出している、請求項１１に記載の靴。
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