JP7149406B2 - 磁石モジュールの製造方法及び磁石モジュール - Google Patents

Description

本発明は、磁石モジュールを製造する方式に関し、より詳細には、線形電動機に使用され、進行方向に羅列された複数の磁石で構成される、磁石モジュールを射出成形方式で製造する方式に関する。

線形電動機、すなわちリニアモータは、直線状に向かう可動子及び固定子との間に推力を発生する構造になっている。永久磁石型リニアモータは、可動子及び固定子の内いずれか一側に永久磁石を置き、残りの一側に交互する多相電力を送って両者の間に電磁力が作用して一定方向に推力が発生するようにする。

従来のほとんどのリニアモータは、電機子コアの突極から出た磁束が永久磁石を経て、磁気コアを介して磁気閉回路を構成して引力と斥力を発生させて推力が発生する構造をとるため、永久磁石は、突極と磁束コアの間に置かれ、磁束コアに付着される場合がほとんどである。

図１は、本発明の発明者によって出願された出願番号ＫＲ１０－２０１０－００８１５２２とＫＲ１０－２０１０－０１２９９４７に記載された開放型線形電動機を示したものである。

図１において、Ｕ/Ｖ/Ｗ上の電機子モジュールのコアが直線状であり、これにより、突極もコアから直角に突出し隣接する突極と並ぶように配置されている。また、２次部材の永久磁石も並ぶように置かれた二つの突極間に直線形のコアに向かって突出する。進行方向に羅列された複数個の永久磁石は、永久磁石モジュールに固定することができ、突極の間に複数の永久磁石モジュールが互いに並ぶように配列されるので、支持機構のベースが複数個の永久磁石モジュールを接続するための接続部の役割をして複数個の永久磁石モジュールがベースに固定されることができる。

図１の線形電動機は、磁気コアの介入なしに、磁気閉回路を構成、すなわち、自己のパス上に磁気コアがなく永久磁石が直接磁気経路上に配置されて磁束を接続して、磁気閉回路をなす。

図１の線形電動機で永久磁石が直接磁気閉回路を接続するので、永久磁石の形状に合わせて、フレームに形成された複数の開口に永久磁石を挟んで永久磁石モジュールを組み立てることができる。磁石モジュールフレームには、磁束が流れないので、フレームを非磁性体を利用して、射出型で製作することができる。

永久磁石をフレームに形成された開口に固定するとき、永久磁石の磁化方向をいちいち確認し磁化方向が確認された永久磁石を固定する開口を決定し、永久磁石の型または開口の内部に接着剤を塗布し、永久磁石を開口に合わせてはめ込んで接着しなければならない。

しかし、永久磁石の磁力が非常に強くて二つの磁石が互いに付くことができ、ついた磁石を離すが非常に難しくて磁化方向を確認する過程が非常に面倒であり、開口の内部や磁石型に塗布した接着剤が漏れ出て組み立てられた磁石モジュール外観が滑らかなくなるなど、磁気のモジュール組立に関する作業工程が多くて煩わしく作業能率が低下する。

したがって、本発明は、このような状況を反映して創作されたものであり、本発明の目的は、線形電動機の進行方向に羅列された複数の磁石で構成され、磁気コアがない磁石モジュールを容易に製造する方法を提供することにある。

前記のような目的を達成するための本発明の一実施形態に係る磁石モジュールの製造方法は、第１方向に一直線に配置される無着磁の磁石複数個を含むＬ字型の磁石モジュールを射出するステップと、射出された磁石モジュールに装着された無着磁の磁石を第１方向と垂直である第２方向に磁極が起こるように着磁する段階を含み、射出するステップは、磁石モジュールの外観形状に合うように内部が成形された少なくとも２つの型で構成される金型の型において、磁石モジュールのフレームを形成する第１部分に無着磁の磁石を装着する段階と、金型の型において、フレームの端部から第２方向に延出する磁石モジュールのベースを形成する第２部分に第１方向に最も長く、第２方向に２番目に長い金属板を装着する段階と、金型の型内に液体状態の樹脂を注入する段階と、樹脂が固まったら、金型の型を分離する段階を含むことを特徴とする。

一実施形態において、ベースにベースホールを形成するために、少なくとも２つの型で互いに対向するように突出する突出部の末端の間に、金属板を挟んで金属板を金型の型に固定することができる。

一実施形態において、少なくとも２つの型には、無着磁の磁石を固定するためのピンが突出することができる。

一実施形態において、前記無着磁の磁石が着磁される磁極の方向に垂直である第１面と第２面が最も広い六面体であるとき、六面体の他の面のそれぞれに少なくとも１つのピンが接触するようにピンが少なくとも２つの型の内１つ以上で突出することができる。

本発明の他の実施形態に係る磁石モジュールは、第１方向に一直線に複数個が配置されるが、第１方向と垂直である第２方向と平行である磁極方向が第１方向に進行しながら交互に変わるように配置される複数個の永久磁石と、複数個の永久磁石を固定するように射出成形されたフレームと、フレームの端部から第２方向に延出するとともに複数個のベースホールが形成されるように射出成形されたベースを含み、ベースの内部に内蔵され、第１方向に最も長く、第２方向に２番目に長い形状の金属板をさらに含み、Ｌ字型であることを特徴とする。

一実施形態において、金属板は、複数個のベースホールに対応する位置にホール（穴）が形成されることができる。

一実施形態において、ベースホールは、第１方向において、隣り合う二つの永久磁石との間に対応する位置に配置されることができる。

一実施形態において、永久磁石は、第２方向と垂直な表面を持つ六面体であり、表面がフレームの外部に露出される。フレームは、永久磁石の表面の端に対応する位置において、第２方向のうち表面から遠ざかる方向に突出し、且つ、第１方向及び第２方向の双方と垂直な第３方向並びに第１方向のうち前記永久磁石に向かう方向に突出して、フレームからの永久磁石の離脱を防止する部分を有することができる。

したがって、磁石モジュールの製造工程を簡素化し、製造効率が高くなり、磁石モジュールで磁石が外部に露出しない構造が可能であり、磁石の表面が損なわれるのを防止することができるようになる。

また、長さが長い磁石モジュールが磁束が進行する方向に曲がることを防止することができ、磁石と電機子間のギャップを最小化して磁束が外部に漏れることを最小化することができる。

また、磁石が露出した状態で射出しても磁石がフレームから離脱することを防止することができる。

本発明の発明者によって出願された出願番号ＫＲ１０－２０１０－００８１５２２とＫＲ１０－２０１０－０１２９９４７に記載された開放型線形電動機を図示したものである。 本発明の一実施形態に基づいて射出成形方式で製造された磁石モジュールを示したものである。 図２の磁石モジュールで永久磁石が固定されたフレームを示したものである。 本発明の一実施形態に係る磁石モジュールを製造する過程での作業フローチャートを示すものである。 射出成形方式で磁石モジュールを製造するために無着磁の磁石を金型の型に固定する方式を示したものである。 射出成形方式で磁石モジュールを製造するために無着磁の磁石を金型の型に固定する方式を示したものである。 磁石モジュールフレームに含まれた無着磁の磁石を着磁する方式の一例を示すものである。 本発明の他の実施形態に係る射出成形方式で製造された磁石モジュールを示したものである。 磁石モジュールのベースに挿入された金属板を示したものである。 射出成形方式で磁石モジュールを製造するために無着磁の磁石と金属板を金型の型に固定する実施形態を示したものである。

以下、本発明に係る磁石モジュールの製造方法を添付図面に基づいて詳細に説明する。

本発明においては、磁化されない複数個の磁石を含む磁石モジュールを射出成形した後、着磁機で磁石モジュールに装着された磁石を磁化させて、図１と類似した構造の線形電動機に適用される磁石モジュールを製造することができる。

図２は、本発明の一実施形態に基づいて射出成形方式で製造された磁石モジュールを示すものであり、図３は、図２の磁石モジュールで永久磁石が固定されたフレームを示したもので、複数の磁石モジュールが可動子進行方向に連続して配置されることができる。

磁石モジュール１０は、複数個の永久磁石１３０が装着されるフレーム１１０と固定子と結合するためにホール１２１が形成されたベース１２０で構成されることができるが、フレーム１１０とベース１２０は、射出成形とした１体で形成される。例えば、プラスチックのような射出物であるフレーム１１０内に複数個の永久磁石（１３０Ｎ、１３０Ｓ）が横方向（Ｘ方向）、すなわち、可動子の進行方向に磁極が交互に配置され、永久磁石が外部に露出されない磁石モジュール１０が製造されることができる。

複数個の直方体の永久磁石は、速度リップル低減のために直方体の辺が横方向（Ｘ方向）と平行に整列されず、少し傾いた状態で配置される。永久磁石１３０の磁化方向は、可動子の進行方向と垂直に、ＸＹ平面から飛び出されるか入る方向、すなわちＸＹ平面に垂直な方向である。

図４は、本発明の一実施形態に係る磁石モジュールを製造する過程の作業フローチャートを示すものである。

まず、射出成形のための金型の型に無着磁の磁石を装着する。無着磁は磁力がない状態を言い、磁石に必要な原料が配合されて磁石の状態や磁力を注入しなくて磁力がない状態を意味する。磁石が無着磁であるので、磁化方向を考慮することなく、同じ大きさの無着磁の磁石を任意に金型の型に装着することができる。

図５と図６は、射出成形方式で磁石モジュールを製造するために無着磁の磁石を金型の型に固定する方式を示したものである。

磁石モジュール１０の外観形状に合うように内部が成形された少なくとも２つの部品、すなわち第１型２１０と第２型２２０で構成される金型の型内に固定ピン（２１６、２２５、２２６）が内部表面から突出した状態で形成されるが、これは射出成形過程でプラスチックのような高温の液体樹脂が第１型２１０と第２型２２０の間のスペースに高い圧力で注入される時、無着磁の磁石１３０を自分の位置に固定するためのものである。

図５と図６において、第１固定ピン２１６は、第１型２１０の内部表面から垂直に突出して磁石１３０を－Ｚ方向に支持し、第２固定ピン２２６は、第２型２２０の内部表面から垂直に突出して磁石１３０を＋Ｚ方向に支持し、第３固定ピン２２５は、第１及び第２型（２１０、２２０）の内、１つで突出して磁石１３０をＸ方向、Ｙ方向またはＸ方向成分とＹ方向成分の所定の割合の組み合わせ方向に支持する。

無着磁の磁石１３０は、直方体の形で、最も広い面積を有する第１/第２表面（第１表面と第２表面は、互いに対向する）がＸＹ平面と平行な状態でフレーム１１０内に定着される。磁石モジュール１０が図１の構造の線形電動機に装着されるとき、Ｚ方向に磁束が流れるため、磁石１３０の第１表面がＸＹ平面と平行またはＺ方向と垂直を維持する必要がある。

このため、図５と図６のように、Ｚ方向に基づいて、第１及び第２固定ピン（２１６、２２６）の端部がそれぞれ磁石１３０の第１表面と第２表面に３つ以上が接触するように配置され、ＸＹ平面に基づいて複数個の第１固定ピン２１６と、複数個の第２固定ピン２２６の重さ重心がそれぞれ、磁石１３０の第１または第２表面の中心に配置されるようにするが、磁石１３０の第１または第２表面に均等に配置されるようすることが有利である。

また、図６のように、ＸＹ平面に基づいて、第１固定ピン２１６と第２固定ピン２２６の位置が一致しないように配置するが、第１または第２表面の中心に基づいて点対称または第１または第２表面の中心を通る直線に基づいて線対称になるように、第１固定ピン２１６と第２固定ピン２２６を配置することができる。

また、図６のように、磁石１３０がＸＹ平面に基づいて一辺の長さがさらに長い直角四角形であり、各磁石の第１固定ピン２１６と第２固定ピン２２６をそれぞれ３つずつ使用する場合、固定ピンを斜辺の長さが底辺の長さより長い二等辺三角形の形に配置するが、第１固定ピン２１６と第２固定ピン２２６のそれぞれがなす二等辺三角形が互いに交差するように配置することができる。

複数個の第３固定ピン２２５は、図６のように、ＸＹ平面に基づいて、各磁石１３０の第１または第２表面がなす直角四角形の各辺または第１及び第２表面を除外した他の面に１つ以上接するように配置されることができる。

磁石１３０が直方体ではなく、ＸＹ平面の第１/第２表面が平行四辺形である六面体で有り得、この場合にも、図５と図６の固定ピンに関連する実施形態は、大きな変形なしでそのまま適用することができる。また、磁石１３０の平面形状は、長方形や平行四辺形に限定されず、菱形、円形、楕円なども可能である。

第１及び第２の型（２１０、２２０）の内、１つに無着磁の磁石１３０を装着した後、二つの型（２１０、２２０）を結合する。第１及び第２型（２１０、２２０）の内、１つ、または２つの金型の型の結合端面にフレーム１１０とベース１２０を構成する液体状態の樹脂を注入する投入口（図示せず）が設けられ、また、金型の型内の空気が抜けていくエアホール（図示せず）が設けられて樹脂が金型の型の内部の隅々まで染み込むようにする。

無着磁の磁石１３０が固定された状態で、第１及び第２型（２１０、２２０）を結合した後、金型の型に設けられた投入口を介して高温の液体状態の樹脂材料を注入して磁石モジュール１０のフレーム１１０とベース１２０を成形する。

樹脂材料が冷めて固体状態になると、金型の型（２１０、２２０）を分離して、複数個の無着磁の磁石１３０が内部に装着された磁石モジュール１０を得て、磁石モジュール１０の不要な部分を削除し、最終外形に整える。

以降、着磁機を利用して、フレーム１１０に内蔵された無着磁の磁石１３０を着磁する。

図７は、磁石モジュールフレームに含まれた無着磁の磁石を着磁する方式の一例を示すものである。

着磁化とは磁力がない磁石素材に誘導された磁界を加え、磁石素材に磁気的変化を与える過程で、得ようとする製品の磁極の方向、数、強さなどを所望するだけ磁束を与えて、このように着磁された磁石を永久磁石とする。着磁化作業は、電流供給装置である制御部と磁界を誘導するヨーク（Yoke）部で構成される着磁機で作業する。

図７において、フレーム１１０に含まれる各磁石１３０をＺ方向に磁極が起こるように着磁しなければならないので、末端がフレーム１１０に含まれた磁石１３０に対応する形状を有する磁性体コア３１０を、各磁石１３０の一方の面に対面するように配置し、対応する磁性体コア３１０に電気的に接続され、末端が磁石１３０に対応する形状を有する強磁性体３３０を、各磁石１３０の反対面に配置し、磁性体コア３１０にコイル３２０を巻きコイル３２０に電流を印加して、磁界を磁石１３０に露出させる。

つまり、磁性体コア３１０の一方の末端を磁石１３０の第１表面に平行に対面させて強磁性体３３０を磁石１３０の第２表面に平行に対面させ、磁性体コア３１０、強磁性体３３０及び磁石１３０が、磁気閉回路を成すようにし、磁性体コア３１０に巻かれたコイル３２０に電流が流れるようにして磁束（Flux）が磁気閉回路に流れるようにする。磁性体コア３１０の一方の末端から磁石１３０に向かって出てきた磁束（Flux）が磁石１３０を通過して強磁性体３３０に入りながら、磁石１３０が着磁される。

隣接する２つの磁性体コア３１０でコイル３２０を巻く方向を互いに逆にして、例えば、第１磁性体コア３１０にコイル３２０を時計回り（ＣＷ：Ｃｌｏｃｋ－Ｗｉｓｅ）に巻いて、隣接する第２磁性体コア３１０にコイル３２０を反時計回り（ＣＣＷ：Ｃｏｕｎｔｅｒ Ｃｌｏｃｋ－Ｗｉｓｅ）で巻いて、フレーム１１０から隣接する二つの磁石１３０の磁極の方向を逆にすることができる。

フレーム１１０に含まれた磁石１３０の個数だけの磁性体コア３１０を着磁機に設け、フレーム１１０に含まれたすべての磁石１３０を一度に着磁することができる。

したがって、磁石モジュールフレームに永久磁石の磁極方向をいちいち確認し組み立てる手間を省くことができ、磁石モジュールフレームの開口に永久磁石を固定する際に接着作業による違和感や接着剤が広がって汚くなるのを防止することができるようになる。また、磁石が外部に露出されず、磁石表面が損なわれることを防止することができるようになる。使用用途によっては、磁気表面の一部または全部を露出させることもできる。

図８は、本発明の他の実施形態に基づいて射出成形方式で製造された磁石モジュールを示すものであり、図９は、磁石モジュールのベースに挿入された金属板を示したもので、図８の磁石モジュール１０は、ベース１２０の内部に金属板１４０が挿入され磁石１３０が外部に露出されることを除外しては、図２の磁石モジュール１０とほぼ同じである。

磁石モジュール１０が線形モータの進行方向（図８のＸ方向）に、その長さが長く、その方向にフレーム１１０を構成する樹脂とフレーム１１０に挟まれた磁石１３０の密度が異なるため、射出成形後にＺ方向に曲げが発生する可能性がある。

このような問題を解決するために、本発明の他の実施形態には、固定子に固定されるベース１２０の内部に金属板１４０を挿入したまま磁石モジュール１０を射出成形する。Ｘ方向に最も長く、Ｘ方向とＺ方向に長方形の平面をなし、Ｙ方向に薄い厚さをなす直方体形状の金属板１４０をベース１２０の内部に固定することにより、磁石モジュール１０が曲がることを防ぐことができる。金属板は、Ｘ方向とＹ方向に平行四辺形平面をなす六面体形状とすることもできる。

金属板１４０には、ベース１２０に形成された複数個のベースホール１２１のような数と同じ位置に複数の金属板のホール１４１が形成される。ベースホール１２１は、進行方向であるＸ方向に基づいて、フレーム１１０から磁石１３０と磁石１３０との間のフレーム１１０を形成する樹脂がＹ方向に長く形成される位置に対応するベース１２０の位置に配置されることができるが、これはフレーム１１０において磁石１３０が配置される位置が、強度が最も弱いからである。

図１０は、射出成形方式で磁石モジュールを製造するために無着磁の磁石と金属板を金型の型に固定する実施形態を示したもので、図８でＹＺ平面に基づいて磁石モジュール１０と、金型の型を切断した断面ある。

磁石モジュール１０の外観形状に合うように内部が成形された少なくとも２つの部品、すなわち第１型２１０と第２型２２０で構成される金型の型内に第３固定ピン２２５が第１型２１０または第２型２２０の内部表面から突出した状態で形成される。

図８の磁石モジュール１０は、磁石１３０が外部に露出されるので、図５や図６とは異なるように磁石１３０をＺ方向に固定するための第１固定ピン２１６や第２固定ピン２２６は必要ない。代わりに、第１型２１０と第２型２２０に磁石１３０の第１/第２表面に対応する断面を設けて磁石１３０をＺ方向に固定する。

しかし、図６を参照して、ＸＹ平面に基づいて、各磁石１３０の第１または第２表面がなす直角四角形の各辺または第１及び第２表面を除外した、他の面に１つ以上接するように複数の第３固定ピン２２５を配置して磁石１３０をＸ方向とＹ方向に固定することができる。

第１型２１０と第２型２２０に磁石１３０をＺ方向に固定する断面の内、少なくとも１つまたは２つ全てに（断面の中央に）樹脂収容部２２４を形成し、外部から注入される樹脂の量が必要以上に多いとき、これを収容して磁石モジュール１０の形状に異常がないようにすることができる。樹脂収容部２２４に進入した樹脂は、フレーム１２０を形成する部分と接続されず、分離されて磁石１３０の中央で固まるために、フレーム１１０の一部を形成せずに、第１型２１０と第２型２２０を分離する際に磁石１２０から離れる。

また、図８の磁石モジュール１０では、磁石１３０が外部に露出されるので、磁石１３０がフレーム１１０から分離される可能性がある。これを防止するために、第１型２１０と第２型２２０で磁石１３０の角または端に対応する位置に陥没部（２１３、２２３）を設けると、これにより、射出されたフレーム１１０は、磁石１３０の角や端からＺ方向に磁石１２０から遠ざかる方向に磁石１３０の表面より突出し、またＸＹ方向に磁石１３０の角や端で磁石１３０の中に向かう方向に突出して磁石１３０がフレーム１１０から離脱することを防止することができる。

一方、図８の磁石モジュール１０のベース１２０に金属板１４０が内蔵されるので、第１型２１０と第２型２２０には、金属板１４０の位置を固定し、ベース１２０に穴を形成するための部分が設けられる。

第１型２１０と第２型２２０にそれぞれＹ方向に互いに向かって突出する突出部（２１１、２２１）をＸ方向に複数個設け、ベース１２０にＸ方向に複数個のベースホール１２１を形成することができる。第１型２１０と第２型２２０の突出部（２１１、２２１）の末端は、互いに接触しないようにするが、突出部（２１１、２２１）の末端が金属板１４０のＹ方向に位置を決定することができる。

金属板１４０も突出（２１１、２２１）に対応する位置に金属板ホール１４１が形成され、ボルトをベースホール１２１と金属板ホール１４１を通過させて磁石モジュール１０を固定子（または移動子）に固定させることができる。

第２型２２０には、金属板支持部２２２がＸ方向に複数個が互いに離隔して形成されることがあるが、これにより、ベース１２０の内部でＺ方向に金属板１４０の位置を決定することができる。また、金属板１４０をＸ方向に位置を決定するためにＸ方向に両側に支持部が形成されることもある。

第１型２１０でベース１２０に該当する位置に磁石モジュール１０の外観を形成する樹脂を注入するための注入部２１２が形成されることができる。

このように磁石モジュール１０のベース１２０に金属板１４０を内蔵させることでＸ方向に長さが長い磁石モジュール１０がＺ方向、すなわち磁石１３０の磁束が進行する方向に曲がることを防止することができる。

また、磁石１３０をフレーム１２０の外部に露出させることで、磁石１３０と電機子間のギャップを最小化して磁束が外部に漏れを最小化することができる。

以上、前述した本発明の好ましい実施形態は、例示の目的のために開示されたもので、当業者であれば、添付された特許請求の範囲に開示された本発明の技術的思想とその技術的範囲内で、様々な他の実施形態を改良、変更、代替または付加などが可能である。

Claims (8)

1. 第１方向に一直線に配置される無着磁の磁石複数個を含むＬ字型の磁石モジュールを射出するステップと、
   前記射出された磁石モジュールに装着された無着磁の磁石を前記第１方向と垂直である第２方向に磁極が起こるように着磁する段階を含み、
   前記射出するステップは、
   前記磁石モジュールの外観形状に合うように内部が成形された少なくとも２つの型で構成される金型の型において、前記磁石モジュールのフレームを形成する第１部分に前記無着磁の磁石を装着する段階と、
   前記金型の型において、前記フレームの端部から前記第２方向に延出する前記磁石モジュールのベースを形成する第２部分に前記第１方向に最も長く、前記第２方向に２番目に長い金属板を装着する段階と、
   前記金型の型内に液体状態の樹脂を注入する段階と、
   前記樹脂が固まったら、前記金型の型を分離する段階を含むことを特徴とする磁石モジュールの製造方法。
2. 前記少なくとも２つの型には、前記無着磁の磁石を固定するためのピンが突出することを特徴とする、請求項１に記載の磁石モジュールの製造方法。
3. 前記無着磁の磁石が着磁される磁極の方向に垂直な第１面と第２面が最も広い六面体であるとき、前記六面体の他の面のそれぞれに少なくとも１つのピンが接触するように、前記ピンが前記少なくとも２つの型の１つ以上で突出することを特徴とする、請求項２に記載の磁石モジュールの製造方法。
4. 前記ベースにベースホールを形成するために、前記少なくとも２つの型で互いに対向するように突出する突出部の末端の間に、前記金属板を挟んで前記金属板を前記金型の型に固定することを特徴とする、請求項１～３のいずれか一項に記載の磁石モジュールの製造方法。
5. 第１方向に一直線に複数個が配置されるが、前記第１方向と垂直である第２方向と平行である磁極方向が前記第１方向に進行しながら交互に変わるように配置される複数個の永久磁石と、
   前記複数個の永久磁石を固定するように射出成形されたフレームと、前記フレームの端部から前記第２方向に延出するとともに複数個のベースホールが形成されるよう射出成形されたベースを含み、
   前記ベースの内部に内蔵され、前記第１方向に最も長く、前記第２方向に２番目に長い形状の金属板をさらに含み、Ｌ字型であることを特徴とする磁石モジュール。
6. 前記金属板は、前記複数個のベースホールに対応する位置にホールが形成されていることを特徴とする、請求項５に記載の磁石モジュール。
7. 前記ベースホールは、前記第１方向において、隣り合う２つの永久磁石の間に対応する位置に配置されることを特徴とする、請求項５に記載の磁石モジュール。
8. 前記永久磁石は、前記第２方向と垂直な表面を持つ六面体であり、前記表面が前記フレームの外部に露出され、
   前記フレームは、前記永久磁石の前記表面の端に対応する位置において、前記第２方向のうち前記表面から遠ざかる方向に突出し、且つ、前記第１方向及び前記第２方向の双方と垂直である第３方向並びに前記第１方向のうち前記永久磁石に向かう方向に突出して、前記フレームからの前記永久磁石の離脱を防止する部分を有することを特徴とする、請求項５に記載の磁石モジュール。

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