JP7155407B2 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１９年３月２９日に出願された日本国特許出願２０１９－０６５７７１号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本開示は、一般的には、被削材の切削加工に用いられる切削インサートに関する。切削加工としては、例えば、旋削加工及び転削加工が挙げられる。旋削加工としては、例えば、外径加工、内径加工、溝入れ加工及び突っ切り加工が挙げられる。

金属などの被削材を切削加工する際に用いられる切削インサートとして、例えば特開２０１７－１９６６９３号公報（特許文献１）に記載の切削インサートがある。特許文献１に記載の切削インサートは、硬質合金からなる本体と、ダイヤモンドからなる刃部とを有する。また、刃部は、チップブレーカ凹部を有する。

特許文献１に記載の切削インサートにおいては、チップブレーカ凹部におけるブレーカ壁面の上端の高さが切れ刃と同じである。そのため、切れ刃で生じた切屑が容易にブレーカ壁面を乗り越えることができる。この結果、ブレーカ壁面による切屑へのブレーキング効果が不十分となる恐れがある。

本開示の限定されない一例の切削インサートは、上面、下面、前端面、第１側面、第２側面、前切刃、第１横切刃及び第２横切刃を有する。下面は、上面の反対側に位置する。前端面は、上面及び下面の間に位置する。第１側面は、上面及び前端面と隣り合う。第２側面は、第１側面の反対側に位置して、上面及び前端面と隣り合う。前切刃は、上面及び前端面の交わりに位置する。第１横切刃は、上面及び第１側面の交わりに位置する。第２横切刃は、上面及び第２側面の交わりに位置する。

上面は、前すくい面、第１横すくい面及びブレーカ突起を有する。前すくい面は、前切刃に沿って位置し、前切刃から離れるに従って下面に近づく。第１横すくい面は、第１横切刃に沿って位置し、第１横切刃から離れるに従って下面に近づく。ブレーカ突起は、第１横すくい面よりも第１横切刃から離れて位置し、第１横すくい面に沿って延びる。第１横切刃は、前切刃から離れるにしたがって下面に近づく傾斜部を有する。

ブレーカ突起は、第１領域、第２領域及び第３領域を有する。第１側面の側から側面視した場合に、第１領域は、傾斜部よりも下面から離れて位置する。第２領域は、第１領域よりも前切刃の近くであって、傾斜部よりも下面の近くに位置する。第３領域は、第１領域よりも前切刃から離れ、傾斜部よりも下面の近くに位置する。

限定されない一例の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートを上面の側から見た平面図である。 図１に示す切削インサートを前端面の側から見た平面図である。 図１に示す切削インサートを第１側面の側から見た平面図である。 図１に示す領域Ａ１を拡大した拡大図である。 図２に示す領域Ａ２を拡大した拡大図である。 図４に示す領域Ａ３を拡大した拡大図である。 図６に示す旋削工具におけるＶＩＩＩ断面の拡大図である。 図６に示す旋削工具におけるＩＸ断面の拡大図である。 図６に示す旋削工具におけるＸ断面の拡大図である。 限定されない一例の切削工具を示す斜視図である。 図１１に示す領域Ａ４を拡大した拡大図である。 限定されない一例の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 限定されない一例の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 限定されない一例の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。

＜切削インサート＞
以下、本開示の限定されない複数の実施形態の切削インサート１（以下、単にインサート１ともいう）について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、インサート１は、参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

限定されない実施形態のインサート１は、いわゆる溝入れ加工に用いることが可能である。インサート１は、一つの部材によって構成されてもよく、また、図１に示す一例のように基部３及び切削部５を有してもよい。インサート１は、基部３及び切削部５を含み、全体として概ね多角板形状であってもよい。具体的には、図１に示す一例のように、四角板形状であってもよい。

基部３の材質としては、例えば、超硬合金、サーメット及びセラミックスなどが挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ（炭化タングステン）－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ（炭化チタン）－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ（炭化タンタル）－Ｃｏが挙げられ得る。

ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であってもよく、Ｃｏは結合相であってもよい。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。具体的には、サーメットとして、ＴｉＣ又はＴｉＮ（窒化チタン）を主成分とした化合物が挙げられ得る。ただし、基部３の材質は、これらに限定されない。

切削部５の材質としては、例えば、超硬合金、ＰＣＤ（ポリクリスタルダイヤモンド）及びｃＢＮ（キュービックボロンナイトライド）などが挙げられ得る。ただし、切削部５の材質は、これらに限定されない。

切削部５の材質が、例えば上記のＰＣＤ又はｃＢＮであって基部３よりも硬度の高い材質である場合には、インサート１の全体がＰＣＤ又はｃＢＮである場合と比較して、インサート１の製造コストを抑えつつ耐久性を高めることができる。

切削部５は、基部３に接合されてもよい。このとき、切削部５は、ロウ材のような接合部材を用いて基部３に接合されてもよい。また、切削部５は、基部３と一体的に焼成されることによって接合されてもよい。

図１に示すように、インサート１は、上面７、下面９、前端面１１、第１側面１３、第２側面１５、前切刃１７、第１横切刃１９及び第２横切刃２１を有してもよい。図１に示すように上面７は、多角形状であってもよい。図２に示すように上面７を平面視（上面視）した場合に、上面７は四角形状であってもよい。

ここで、多角形状とは、厳密に多角形の形状であることに限定されない。例えば、上面視した場合において、上面７における４つの角の少なくとも１つが丸みを帯びて、外側に向かってわずかに凸となる形状であってもよい。

また、上面視した場合において、４つの辺は、それぞれ厳密な直線形状に限定されない。例えば、上面視した場合において、４つの辺の少なくとも１つが、外側に向かってわずかに凸となる形状、又はわずかに凹となる形状であってもよい。

下面９は、上面７の反対側に位置する面であり、多角形状であってもよい。例えば、下面９は、上面７と同様に四角形状であってもよい。下面９は、上面７に対して平行であってもよく、また、上面７に対して傾斜してもよい。下面９は、図１に示す一例のように上面７が有する平坦面２３に対して平行であってもよい。

前端面１１、第１側面１３及び第２側面１５は、それぞれ上面７及び下面９の間に位置してもよい。前端面１１は、下面９に接続されてもよく、また、下面９から離れてもよい。図１に示す一例のように、前端面１１は、上面７及び下面９に接続されてもよい。

第１側面１３及び第２側面１５は、上面７及び前端面１１と隣り合ってもよい。このとき、第２側面１５は、第１側面１３の反対側に位置してもよい。前端面１１、第１側面１３及び第２側面１５は、それぞれ平らな形状であってもよく、また、曲面形状であってもよい。

上面７は、図２に示す一例のように、前端７ａ（図２における左側）から後端７ｂ（図２における右側）に向かって第１中心軸Ｏ１に沿って延びた長方形状であってもよい。この場合には、上面７及び第１側面１３の交わり、並びに、上面７及び第２側面１５の交わりは、それぞれ上面７及び前端面１１の交わりよりも長い。

インサート１の大きさは特に限定されない。例えば、上面視した場合における第１中心軸Ｏ１に沿った方向の長さは、１５～４０ｍｍ程度に設定できる。上面視した場合における第１中心軸Ｏ１に直交する方向の長さは、１～８ｍｍ程度に設定できる。また、第１側面１３を平面視（側面視）した場合における第１中心軸Ｏ１に直交する方向の長さは、５～１２ｍｍ程度に設定できる。

また、インサート１が基部３及び切削部５を有する場合において、上面視した際の第１中心軸Ｏ１に沿った方向での切削部５の長さは、０．５～８ｍｍ程度に設定できる。上面視した際の第１中心軸Ｏ１に直交する方向での切削部５の長さは、０．５～８ｍｍ程度に設定できる。また、第１側面１３を側面視した際の第１中心軸Ｏ１に直交する方向での切削部５の長さは、０．２～０．８ｍｍ程度に設定できる。

切削部５は、切刃として、前切刃１７、第１横切刃１９及び第２横切刃２１を有してもよい。前切刃１７は、上面７及び前端面１１の交わりに位置してもよい。このとき、前切刃１７は、上面７及び前端面１１の交わりの全体に位置してもよく、また、上面７及び前端面１１の交わりの一部のみに位置してもよい。

第１横切刃１９は、上面７及び第１側面１３の交わりに位置してもよい。このとき、第１横切刃１９は、上面７及び第１側面１３の交わりの全体に位置してもよく、また、上面７及び第１側面１３の交わりの一部のみに位置してもよい。

第２横切刃２１は、上面７及び第２側面１５の交わりに位置してもよい。このとき、第２横切刃２１は、上面７及び第２側面１５の交わりの全体に位置してもよく、また、上面７及び第２側面１５の交わりの一部のみに位置してもよい。

上面７は、前すくい面２５、第１横すくい面２７及びブレーカ突起２９を有してもよい。前すくい面２５は、前切刃１７に沿って位置し、前切刃１７から離れるに従って下面９に近づいてもよい。前すくい面２５は、前切刃１７で生じた切屑（以下、便宜的に第１切屑とする。）が流れる領域であってもよい。

前切刃１７が上記のように傾斜する場合には、第１切屑が前切刃１７から離れる方向に進み易い。そのため、前切刃１７の近くで第１切屑が詰まる恐れが小さい。上面７が前すくい面２５を有する場合には、前端面１１は、逃げ面として機能してもよい。

第１横すくい面２７は、第１横切刃１９に沿って位置し、第１横切刃１９から離れるに従って下面９に近づいてもよい。第１横すくい面２７は、第１横切刃１９で生じた切屑（以下、便宜的に第２切屑とする。）が流れる領域であってもよい。

第１横すくい面２７が上記のように傾斜する場合には、第２切屑が第１横切刃１９から離れる方向に進み易い。そのため、第１横切刃１９の近くで第２切屑が詰まる恐れが小さい。上面７が第１横すくい面２７を有する場合には、第１側面１３は、逃げ面として機能してもよい。

上面７は、第２横すくい面３１をさらに有してもよい。第２横すくい面３１は、第２横切刃２１に沿って位置し、第２横切刃２１から離れるに従って下面９に近づいてもよい。第２横すくい面３１は、第２横切刃２１で生じた切屑が流れる領域である。上面７が第２横すくい面３１を有する場合には、第２側面１５は、逃げ面として機能してもよい。

ブレーカ突起２９は、第１横すくい面２７よりも第１横切刃１９から離れて位置してもよい。また、ブレーカ突起２９は、下面９から離れる方向に突出しており、第１横すくい面２７に沿って延びてもよい。ブレーカ突起２９は、第２切屑を湾曲させる機能を有してもよい。第２切屑を湾曲させることで、第２切屑が長く延び過ぎることが避けられ易い。また、ブレーカ突起２９は、第１切屑を湾曲させる機能を有してもよい。

ブレーカ突起２９は、図１に示す一例のように傾斜面３３及び上端面５７を有してもよい。傾斜面３３は、前すくい面２５、第１横すくい面２７及び第２横すくい面３１に沿って位置しており、これらのすくい面から離れるにしたがって下面９から離れるように傾斜してもよい。

上端面５７は、傾斜面３３に沿って位置しており、下面９に平行な平坦面であってもよい。ブレーカ突起２９が、平らな上端面５７と、上端面５７及び上記のすくい面の間に位置する傾斜面３３とを有する、と言い換えてもよい。

第１横切刃１９は、前切刃１７から離れるにしたがって下面９に近づく傾斜部３５を有してもよい。第１横切刃１９が傾斜部３５を有する場合には、第１横切刃１９に加わる切削抵抗を小さくできる。また、第１横切刃１９が傾斜部３５を有する場合には、第２切屑が前切刃１７から離れた方向に進み易い。そのため、第１切屑及び第２切屑が、絡まりにくく、これらの切屑の排出性が向上する。

ブレーカ突起２９は、第１領域３７、第２領域３９及び第３領域４１を有してもよい。第１側面１３の側から側面視した場合に、第１領域３７は、傾斜部３５よりも下面９から離れて位置してもよい。第２領域３９は、第１領域３７よりも前切刃１７の近くであって、傾斜部３５よりも下面９の近くに位置してもよい。第３領域４１は、第１領域３７よりも前切刃１７から離れ、傾斜部３５よりも下面９の近くに位置してもよい。

ブレーカ突起２９が第１領域３７を有する場合には、第１横切刃１９で生じて第１横すくい面２７の上を進んだ第２切屑を、第１領域３７において安定して湾曲させることができる。

また、ブレーカ突起２９が第２領域３９を有する場合には、前すくい面２５のスペースを安定して確保できる。そのため、例えば前切刃１７のみを用いて切削加工を行う場合、並びに、前切刃１７及び第１横切刃１９における第２領域３９に沿った部分のみを用いて切削加工を行う場合のように、送り量が小さい切削加工を行う場合に、前切刃１７の近くで第１切屑及び第２切屑が詰まる恐れが小さい。

また、第１切屑がブレーカ突起２９の傾斜面３３に安定して接触し易い。結果として、第１切屑が、ブレーカ突起２９を乗り越えて長く延び過ぎることが避けられ易い。

また、ブレーカ突起２９が第３領域４１を有する場合には、第２切屑が第１横切刃１９の近くで詰まる恐れが小さい。第１横切刃１９における第１領域３７及び第２領域３９に沿った部分に加えて第３領域４１に沿った部分を用いて切削加工を行う場合には、第２切屑の幅が大きくなり易い。

ブレーカ突起２９が第３領域４１を有する場合には、第１横切刃１９における第３領域４１に沿った部分で生じた第２切屑がブレーカ突起２９を乗り越え易い。そのため、ブレーカ突起２９によるブレーキング効果が強くなり過ぎることが避けられ、第２切屑の排出性が向上する。

また、第３領域４１が第１領域３７よりも前切刃１７から離れる場合には、第１横切刃１９における第１領域３７に沿った部分で生じた切屑が、第１横切刃１９における第３領域４１に沿った部分で生じた切屑に引っ張られ易い。そのため、第２切屑が前切刃１７から離れる方向に進み易い。これにより、前切刃１７によって形成された被削材の仕上げ面が傷つきにくい。

第１横切刃１９の傾斜部３５は、第１部位４３、第２部位４５及び第３部位４７を有してもよい。第１部位４３は、第１側面１３の側から側面視した場合に凹曲線形状であってもよい。第２部位４５は、第１部位４３よりも前切刃１７の近くに位置してもよい。第３部位４７は、第１部位４３よりも前切刃１７から離れて位置してもよい。

第２部位４５及び第３部位４７は、第１側面１３の側から側面視した場合にそれぞれ直線形状であってもよい。このとき、下面９に対する第２部位４５の傾斜角θ１が、下面９に対する第３部位４７の傾斜角θ２より大きくてもよい。

傾斜部３５において相対的に前切刃１７の近くに位置する、すなわちインサート１の前端７ａの近くに位置する第２部位４５の傾斜角θ１が相対的に大きい場合には、切削加工時のびびり振動を抑制できる。

また、傾斜部３５の全体の傾斜角が大きいのではなく、傾斜部３５において相対的に前切刃１７から離れて位置する第３部位４７の傾斜角θ２が相対的に小さい場合には、下面９から第３部位４７までのインサート１の厚みが厚く確保され易い。そのため、インサート１の耐久性が高い。

また、第２部位４５及び第３部位４７の間に凹曲線形状の第１部位４３が位置する場合には、第１部位４３、第２部位４５及び第３部位４７が滑らかに接続されるため、傾斜部３５の特定の箇所に切削負荷が集中しにくい。

傾斜部３５が上記の第１部位４３、第２部位４５及び第３部位４７を有する場合において、第１領域３７は、図６に示す一例のように、第３部位４７よりも前切刃１７の近くに位置してもよい。相対的に傾斜角θ２が小さい第３部位４７において生じる切屑の厚みは、相対的に傾斜角θ１が大きい第２部位４５において生じる切屑の厚みよりも厚い。

傾斜部３５よりも下面９から離れて位置する第１領域３７が、第３部位４７よりも前切刃１７の近くに位置する場合には、厚みが厚く詰まり易い、第３部位４７で生じる切屑がブレーカ突起２９を乗り越え易い。そのため、切屑が詰まりにくい。

また、第１領域３７は、図８に示す一例のように、第１側面１３の側から側面視した場合に第１部位４３の上に位置してもよい。この場合には、前すくい面２５のスペースをより安定して確保できる。そのため、送り量が小さい切削加工を行う場合に、前切刃１７の近くで切屑が詰まる恐れがさらに小さい。

ブレーカ突起２９における傾斜面３３は、第１すくい面に沿って位置する第１ブレーカ壁面４９を有してもよい。言い換えれば、ブレーカ突起２９は、第１横すくい面２７から離れるにしたがって下面９から離れる第１ブレーカ壁面４９を有してもよい。

上面視した場合に、第１ブレーカ壁面４９は、前切刃１７から離れるにしたがって前切刃１７に平行な方向における幅が狭くなる第１部分４９ａを有してもよい。

ここで、第１部分４９ａは、ブレーカ突起２９における第３領域４１に位置してもよい。前切刃１７に平行な方向における幅が狭くなる第１部分４９ａが第３領域４１に位置する場合には、第１横切刃１９における第３領域４１に沿った部分で生じた切屑がブレーカ突起２９をさらに乗り越え易い。

上面７は、下面９に対して平行な底面５１をさらに有してもよい。底面５１は、例えば、第１横すくい面２７及びブレーカ突起２９の間に位置してもよい。底面５１は、上面視した場合に、前切刃１７から離れるにしたがって前切刃１７に平行な方向における幅が広くなる第２部分５１ａを有してもよい。ここで、第２部分５１ａは、ブレーカ突起２９における第３領域４１に沿って位置してもよい。

前切刃１７に平行な方向における幅が広くなる第２部分５１ａが第３領域４１に沿って位置する場合には、第１横すくい面２７、第２部分５１ａ及び第３領域４１によって構成されるブレーカ溝の幅が広く確保され易い。そのため、第１横切刃１９における第３領域４１に沿った部分で生じた切屑がブレーカ突起２９をさらに乗り越え易い。

また、上面７は、第１副ブレーカ突起５３及び第２副ブレーカ突起５５をさらに有してもよい。上面視した場合に、第１副ブレーカ突起５３は、ブレーカ突起２９から前切刃１７に向かって延びてもよい。

第２副ブレーカ突起５５は、第１副ブレーカ突起５３及び第１横切刃１９の間に位置し、第１副ブレーカ突起５３に沿って延びてもよい。図６に示す一例のように、第１副ブレーカ突起５３及び第２副ブレーカ突起５５は、上面視した場合に、第１中心軸Ｏ１よりも第１横切刃１９の近くに位置してもよい。

第１副ブレーカ突起５３及び第２副ブレーカ突起５５の上端は、ブレーカ突起２９の上端面５７より低くてもよい。ここで、低いとは、下面９からの高さが低いことを意味してもよい。

上端が、ブレーカ突起２９の上端面５７よりも低い第１副ブレーカ突起５３及び第２副ブレーカ突起５５を有する場合には、前すくい面２５のスペースが確保されつつ、第１切屑の流れる方向が第１副ブレーカ突起５３及び第２副ブレーカ突起５５によって制御され易い。

第１副ブレーカ突起５３は、ブレーカ突起２９から離れてもよく、また、ブレーカ突起２９に接してもよい。図６に示す一例のように、第１副ブレーカ突起５３がブレーカ突起２９に接する場合には、前切刃１７で生じて第１副ブレーカ突起５３の上を流れる第１切屑が、ブレーカ突起２９に向かって滑らかに流れ易い。そのため、第１切屑が第１副ブレーカ突起５３及びブレーカ突起２９の上を流れる際に詰まりにくい。

第２副ブレーカ突起５５は、ブレーカ突起２９から離れてもよく、また、ブレーカ突起２９に接してもよい。図６に示す一例のように、第２副ブレーカ突起５５がブレーカ突起２９から離れる場合には、第２切屑が、第２副ブレーカ突起５５及びブレーカ突起２９に対して段階的に接触し易い。

そのため、第２切屑を第２副ブレーカ突起５５及びブレーカ突起２９によって安定して湾曲させることができる。これにより、第２切屑が前切刃１７によって形成された被削材の仕上げ面に流れにくくなるため、仕上げ面が傷つきにくい。

第１副ブレーカ突起５３は、上面視した場合に、第２副ブレーカ突起５５よりも前切刃１７の近くまで延びてもよい。第１副ブレーカ突起５３が相対的に前切刃１７の近くまで延びた場合には、第１切屑の流れる方向が第１副ブレーカ突起５３によって制御され易い。

また、第２副ブレーカ突起５５が相対的に前切刃１７から離れた場合には、上面７における前切刃１７及び第１横切刃１９が交わる角の近くに、突起のないスペースが確保され易い。そのため、第１切屑及び第２切屑が詰まりにくい。

第２副ブレーカ突起５５は、上面視した場合に、第１副ブレーカ突起５３よりも前切刃１７から離れた領域まで延びてもよい。図６に示す一例のように、第２副ブレーカ突起５５がブレーカ突起２９から離れる場合には、第２切屑が、第２副ブレーカ突起５５及びブレーカ突起２９に対して段階的に接触し易い。

第１横切刃１９の傾斜部３５が上記した第１部位４３、第２部位４５及び第３部位４７を有する場合において、第１副ブレーカ突起５３及び第２副ブレーカ突起５５は、図６に示すように上面視した際に、第２部位４５の内側に位置してもよい。すなわち、第１副ブレーカ突起５３及び第２副ブレーカ突起５５は、第１中心軸Ｏ１に沿った方向において、第１部位４３より前切刃１７の近くに位置してもよい。

第１部位４３が凹曲線形状であることから、この第１部位４３において生じる切屑は、第２部位４５及び第３部位４７において生じる切屑と比較して詰まり易い。しかしながら、第１副ブレーカ突起５３及び第２副ブレーカ突起５５が上記のように位置する場合には、第１横切刃１９の第１部位４３において生じる切屑が、詰まりにくい。

ブレーカ突起２９は、図６に示すように上面視した場合に、前切刃１７の二等分線の上に位置してもよい。言い換えれば、ブレーカ突起２９は、図６に示すように上面視した場合に、第１中心軸Ｏ１の上に位置してもよい。この場合には、第２横すくい面３１のスペースが確保され易い。そのため、第１横切刃１９の代わりに第２横切刃２１を用いる切削加工において、第２横切刃２１で生じる切屑が長く延び過ぎることが避けられ易い。

インサート１は、図１などに示すように、第１側面１３及び第２側面１５において開口する貫通孔５９を有してもよい。なお、図１に示す一例のように、貫通孔５９は、第１側面１３の中心から第２側面１５の中心に向かって形成されてもよい。

貫通孔５９は、インサート１をホルダに固定する際に例えばネジを挿入するために用いることが可能である。インサート１の貫通孔５９にネジを挿入し、このネジの先端をホルダに形成されたネジ孔に挿入して、ネジをネジ孔に固定させることによって、インサート１をホルダ３に装着してもよい。インサート１をホルダに固定する際には、ネジの代わりに例えばクランプ部材を用いてもよい。

＜切削工具＞
次に、本開示の限定されない複数の実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。

限定されない実施形態の切削工具１０１は、ホルダ１０３及びインサート１を有してもよい。ホルダ１０３は、図１１に示すように、第１端１０３ａ（図１１における左下端）から第２端１０３ｂ（図１１における右上端）にかけて第２中心軸Ｏ２に沿って延びた棒形状であってもよい。また、ホルダ１０３は、ポケット１０５及びネジ孔を有してもよい。

ポケット１０５は、インサート１が取り付けられる部位であり、ホルダ１０３における第１端１０３ａの側に位置してもよい。図１２に示す一例のように、ポケット１０５は、ホルダ１０３における第１端１０３ａを含むように位置してもよい。従って、図１２に示す一例のように、ポケット１０５は、第１端１０３ａにおいて開口してもよい。

ポケット１０５は、インサート１が当接する面として、座面１０９及び拘束側面１１１を有してもよい。拘束側面１１１は、座面１０９に対して傾斜してもよい。そのため、ポケット１０５における座面１０９及び拘束側面１１１を区別することが可能である。座面１０９は、第２中心軸Ｏ２に平行に延びてもよい。また、拘束側面１１１は第２中心軸Ｏ２に対して傾斜してもよい。

ネジ孔は、インサート１をホルダ１０３に固定するためのネジ１１３が取り付けられる孔である。ネジ孔は、ポケット１０５において開口してもよい。例えば、ネジ孔は、座面１０９において開口してもよい。

ホルダ１０３を構成する部材としては、例えば、鋼、鋳鉄及びアルミ合金などを用いることができる。特に、これらの部材の中で鋼が用いられた場合には、ホルダ１０３の靱性が高い。ホルダ１０３の大きさは、被削材の大きさに応じて適宜設定すればよい。

図１１に示す一例のように、いわゆる旋削加工に用いられる切削工具１０１が示されてもよい。限定されない実施形態の切削工具１０１は、溝入れ加工において用いられることが可能であるが、このような加工に限定されない。例えば、切削工具１０１が、内径加工、外径加工及び横送り加工に用いられても何ら問題ない。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示の限定されない複数の実施形態にかかる切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物２０１は、被削材２０３を切削加工することによって作製されてもよい。限定されない実施形態においては、切削加工として溝入れ加工を例示する。限定されない実施形態における切削加工物２０１の製造方法は、以下の工程を備えてもよい。すなわち、
（１）被削材２０３を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０３に上記の限定されない実施形態に代表される切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０３から離す工程と、
を備えてもよい。

より具体的には、まず、図１３に示すように、被削材２０３を軸Ｄの周りでＤ１方向に回転させてもよい。また、切削工具１０１をＤ２方向に動かすことによって、被削材２０３に切削工具１０１を相対的に近付けてもよい。次に、図１４に示すように、切削工具１０１における第１切刃を被削材２０３に接触させて、被削材２０３を切削してもよい。

このとき、切削工具１０１をＤ３方向に動かしながら被削材２０３を切削することによって溝入れ加工を行うことができる。そして、図１５に示すように、切削工具１０１をＤ４方向に動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０３から相対的に遠ざけてもよい。

図１３に示すように、軸Ｄを固定するとともに被削材２０３を回転させた状態で切削工具１０１を近付けてもよい。また、図１４に示すように、回転している被削材２０３にインサートの前切刃を接触させることによって被削材２０３を切削してもよい。また、図１５に示すようにおいては、被削材２０３を回転させた状態で切削工具１０１を遠ざけてもよい。

なお、限定されない実施形態の製造方法における切削加工では、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０３に接触させてもよい。また、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０３から離してもよい。しかしながら、実施形態の製造方法は、このような形態に限定されない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０３を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０３を旋削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材を回転させた状態を保持して、被削材２０３の異なる箇所にインサートの切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材２０３の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄又は非鉄金属などが挙げられ得る。

１・・・切削インサート（インサート）
３・・・基部
５・・・切削部
７・・・上面
７ａ・・前端
７ｂ・・後端
９・・・下面
１１・・・前端面
１３・・・第１側面
１５・・・第２側面
１７・・・前切刃
１９・・・第１横切刃
２１・・・第２横切刃
２３・・・平坦面
２５・・・前すくい面
２７・・・第１横すくい面
２９・・・ブレーカ突起
３１・・・第２横すくい面
３３・・・傾斜面
３５・・・傾斜部
３７・・・第１領域
３９・・・第２領域
４１・・・第３領域
４３・・・第１部位
４５・・・第２部位
４７・・・第３部位
４９・・・第１ブレーカ壁面
４９ａ・・第１部分
５１・・・底面
５１ａ・・第２部分
５３・・・第１副ブレーカ突起
５５・・・第２副ブレーカ突起
５７・・・上端面
５９・・・貫通孔
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０３ａ・・第１端
１０３ｂ・・第２端
１０５・・・ポケット
１０９・・・座面
１１１・・・拘束側面
１１３・・・ネジ
２０１・・・切削加工物
２０３・・・被削材
Ｏ１・・・第１中心軸
Ｏ２・・・第２中心軸

Claims (12)

1. 上面と、
   前記上面の反対側に位置する下面と、
   前記上面及び前記下面の間に位置する前端面と、
   前記上面及び前記前端面と隣り合う第１側面と、
   前記第１側面の反対側に位置して、前記上面及び前記前端面と隣り合う第２側面と、
   前記上面及び前記前端面の交わりに位置する前切刃と、
   前記上面及び前記第１側面の交わりに位置する第１横切刃と、
   前記上面及び前記第２側面の交わりに位置する第２横切刃と、を有し、
   前記上面は、
   前記前切刃に沿って位置し、前記前切刃から離れるに従って前記下面に近づく前すくい面と、
   前記第１横切刃に沿って位置し、前記第１横切刃から離れるに従って前記下面に近づく第１横すくい面と、
   前記第１横すくい面よりも前記第１横切刃から離れて位置し、前記第１横すくい面に沿って延びたブレーカ突起と、を有し、
   前記第１横切刃は、前記前切刃から離れるにしたがって下面に近づく傾斜部を有し、
   前記ブレーカ突起は、前記第１側面の側から側面視した場合に、
   前記傾斜部よりも前記下面から離れて位置する第１領域と、
   前記第１領域よりも前記前切刃の近くであって、前記傾斜部よりも前記下面の近くに位置する第２領域と、
   前記第１領域よりも前記前切刃から離れ、前記傾斜部よりも前記下面の近くに位置する第３領域と、を有する切削インサート。
2. 前記傾斜部は、前記第１側面の側から側面視した場合に、
   凹曲線形状の第１部位と、
   前記第１部位よりも前記前切刃の近くに位置する直線形状の第２部位と、
   前記第１部位よりも前記前切刃から離れて位置する直線形状の第３部位と、を有し、
   前記第１領域は、前記第３部位よりも前記前切刃の近くに位置する、請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記第１側面の側から側面視した場合に、前記第１領域は、前記第１部位の上に位置する、請求項２に記載の切削インサート。
4. 前記ブレーカ突起は、前記第１横すくい面から離れるにしたがって前記下面から離れる第１ブレーカ壁面を有し、
   上面視した場合に、前記第１ブレーカ壁面は、前記前切刃から離れるにしたがって前記前切刃に平行な方向における幅が狭くなる部分を有する、請求項１～３のいずれか１つに記載の切削インサート。
5. 前記上面は、前記第１横すくい面及び前記ブレーカ突起の間に位置し、前記下面に対して平行な底面をさらに有し、
   上面視した場合に、前記底面は、前記前切刃から離れるにしたがって前記前切刃に平行な方向における幅が広くなる部分を有する、請求項１～４のいずれか１つに記載の切削インサート。
6. 前記上面は、上面視した場合に、
   前記ブレーカ突起から前記前切刃に向かって延びた第１副ブレーカ突起と、
   前記第１副ブレーカ突起及び前記第１横切刃の間に位置しており、前記第１副ブレーカ突起に沿って延びた第２副ブレーカ突起と、をさらに有し、
   前記第２副ブレーカ突起は、前記ブレーカ突起から離れる、請求項１～５のいずれか１つに記載の切削インサート。
7. 前記第１副ブレーカ突起は、上面視した場合に、前記第２副ブレーカ突起よりも前記前切刃の近くまで延びた、請求項６に記載の切削インサート。
8. 前記第２副ブレーカ突起は、上面視した場合に、前記第１副ブレーカ突起よりも前記前切刃から離れた領域まで延びた、請求項６又は７に記載の切削インサート。
9. 前記傾斜部は、前記第１側面の側から側面視した場合に、
   凹曲線形状の第１部位と、
   前記第１部位よりも前記前切刃の近くに位置する直線形状の第２部位と、
   前記第１部位よりも前記前切刃から離れて位置する直線形状の第３部位と、を有し、
   前記第１副ブレーカ突起及び前記第２副ブレーカ突起は、上面視した場合に、前記第２部位の内側に位置する、請求項６～８のいずれか１つに記載の切削インサート。
10. 上面視した場合に、前記ブレーカ突起は、前記前切刃の二等分線の上に位置する、請求項１～９のいずれか１つに記載の切削インサート。
11. 第１端から第２端にかけて中心軸に沿って延びた棒形状であって、前記第１端の側に位置するポケットを有するホルダと、
    前記ポケット内に位置する、請求項１～１０のいずれか１つに記載の切削インサートと、を有する切削工具。
12. 被削材を回転させる工程と、
    回転している前記被削材に請求項１１に記載の切削工具を接触させる工程と、
    前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。

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