JP7325738B2 - 軟質容器の鍔形成装置及び方法 - Google Patents

Description

本発明は、軟質容器の胴部に鍔を形成する装置及び方法に関し、特に樹脂主体のフィルムからなる軟質容器の胴部に適した鍔形成装置及び方法に関する。

胴部の上下の端部に鍔を形成して、蓋フィルムや底フィルムの周縁を前記鍔と接合した容器は公知である（特許文献１、２など参照）。鍔は、金型を用い、折り曲げたり、カールさせて押し潰したりして成形される。

特開２０１５－１５１１８８号公報 特開２０１７－０９５１０５号公報

前掲公報などの従来の鍔形成方法は、成形用の金型を要し、製造設備コストが高い。
本発明は、かかる事情に鑑み、軟質容器の胴部に鍔を低コストで簡易に形成可能にすることを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明装置は、
軟質容器の胴部に鍔を形成する装置であって、
前記胴部となる筒状フィルムが外周に被さるコアと、
前記コアの外周面に開口された噴射路を含み、前記噴射路からのガス噴射によって前記筒状フィルムの一部分を径方向外側へ膨出させる膨出手段と、
前記コアの外周上において前記コアの軸方向に対向する一対の挟み付け部材と、
前記ガス噴射の少なくとも直前には、前記一対の挟み付け部材どうしを前記噴射路の開口を挟んで前記軸方向に離間させ、前記ガス噴射と同時又は直後に前記一対の挟み付け部材どうしを前記軸方向に接近させて前記一部分を挟み付ける作動機構と、
何れかの挟み付け部材に設けられ、前記当接された状態において作動される溶着手段と
を備えたことを特徴とする。

一方の挟み付け部材が、前記コアを挟んで対向する一対のクランプを含むことが好ましい。
前記作動機構が、前記筒状フィルムの前記コアへの被さり時及び前記コアからの取り出し時には、前記一対のクランプどうしを前記コアから離間させ、前記ガス噴射の少なくとも直前には前記一対のクランプどうしを接近させて前記コアの外周上に配置させるクランプ開閉作動部を更に含むことが好ましい。
少なくとも一方のクランプ部には前記コアが嵌る凹部が形成されていることが好ましい。
前記凹部の内縁には、前記コアの外周に被せられた筒状フィルムに押し当てられる当接部材が設けられていることが好ましい。
前記当接部材と筒状フィルムとの間の摩擦係数が前記コアと筒状フィルムとの間の摩擦係数より大きいことが好ましい。

本発明方法は、
軟質容器の胴部に鍔を形成する方法であって、
コアの外周に前記胴部となる筒状フィルムを被せる工程と、
前記コアの外周面に開口された噴射路からガスを噴射して前記筒状フィルムの一部分を径方向外側へ膨出させる工程と、
前記ガス噴射と同時又は直後に、前記コアの外周上の一対の挟み付け部材によって前記膨出された部分を挟み付けて二つ折りに折り畳む工程と、
前記折り畳まれた部分を展開不能に溶着する工程と、
を備えたことを特徴とする。

本発明によれば、軟質容器の胴部に鍔を低コストで簡易に形成できる。

図１は、本発明の第１実施形態を示し、軟質容器の正面断面図である。 図２は、図１の円部ＩＩの拡大断面図である。 図３は、第１実施形態に係る鍔形成装置を、前記軟質容器の胴部となる筒状フィルムをコアに被せた状態で示す、図４のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿う平面断面図である。 図４は、図３のＩＶ－ＩＶ線に沿う、前記鍔形成装置の正面断面図である。 図５（ａ）～図５（ｈ）は、前記鍔形成装置による鍔形成工程を順次示す断面図である。 図６（ａ）は、本発明の第２実施形態に係る鍔形成装置を仮想線で示す、軟質容器の正面図である。図６（ｂ）は、本発明の第３実施形態に係る鍔形成装置を仮想線で示す、軟質容器の正面図である。 図７（ａ）は、本発明の第４実施形態に係る鍔形成装置を仮想線で示す、軟質容器の正面断面図である。図７（ｂ）は、前記第４実施形態の軟質容器のスタッキング状態を示す正面断面図である。図７（ｃ）は、同図（ｂ）の円部ＶＩＩｃの拡大断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
＜第１実施形態＞
図１に示すように、軟質容器１０は、胴部１１と、底シート部１２と、肩部１３と、口部１４を含む。胴部１１は、ポリエチレンなどの軟質樹脂からなる筒状フィルム１９によって構成されている。筒状フィルム１９は、平面状のシートを丸めて封筒貼りすることによって形成されている。
胴部１１がアルミなどの金属層を含んでいてもよい。
なお、図１等において、胴部１１などの厚みは、軟質容器１０全体の縦横寸法に対して誇張されている。

胴部１１は、胴本体１１ａと、鍔１５を含む。胴本体１１ａは、ストレートな筒形状をなしている。胴本体１１ａの底部に鍔１５（フランジ）が形成されている。鍔１５は、胴本体１１ａから径方向外側へ突出されるとともに、胴本体１１ａの全周にわたる環状になっている。

図２に示すように、鍔１５は、胴部１１の底部分を二つ折に折り畳むことによって形成されている。詳しくは、鍔１５は、胴本体１１ａに連なる上折片部１５ａと、該上折片部１５ａと折曲部１５ｃを介して一体に連なる下折片部１５ｂを含む。折曲部１５ｃによって、鍔１５の外縁が構成されている。下折片部１５ｂが、上折片部１５ａの下面に重ね合わされている。これら折片部１５ａ，１５ｂが、ほぼ全域にわたって剥離不能に溶着され、展開不能になっている。
底シート部１２の外周部が、下折片部１５ｂひいては鍔１５と溶着されている。

図３及び図４は、軟質容器１０の製造装置における、特に胴部１１に鍔１５を形成するための鍔形成装置２０を示したものである。
鍔形成装置２０は、コア２１と、一対のクランプ２２（一方の挟み付け部材）と、台座２３（他方の挟み付け部材）を備えている。平板上の台座２３の中央部にコア２１が立設されている。言い換えると、コア２１の底部の外周上に台座２３が配置されている。台座２３及びコア２１は、互いに同体の金属によって構成されているが、これに限らず硬質樹脂などによって構成されていてもよい。

図３及び図４に示すように、コア２１は、胴部１１の形状に合わせて、例えば円形断面の柱形状に形成されている。コア２１の高さ寸法は、胴部１１の高さ寸法より短い。コア２１の上端部には、先細のテーパ部２１ｂが形成されている。
コア２１の外周に筒状フィルム１９が被せられる。筒状フィルム１９の内周面の周長は、コア２１の外周面の周長と略等しいか、コア２１の外周面の周長より僅かに小さい。したがって、コア２１の外周面２１ａと筒状フィルム１９の内周面との間はクリアランスが殆ど無いか、マイナスクリアランスである。図４においては、マイナスクリアランスになっている。

図４に示すように、コア２１に２系統のガス路３３，３４が接続されている。主系統の噴射路３３は、開閉バルブ３５を介してエアコンプレッサ３１（圧縮ガス源）と接続されている。補助系統の吹出路３４は、開閉バルブ３６を介して噴射路３３と合流してエアコンプレッサ３１と接続されている。
なお、噴射路３３及び吹出路３４が、互いに別の圧縮ガス源に接続されていてもよい。
噴射路３３及び吹出路３４はコア２１の内部に延びている。

図３及び図４に示すように、コア２１内における噴射路３３は、ヘッダ路３３ａと、８つ（複数）の分配路３３ｂを含む。コア２１の軸線上にヘッダ路３３ａが配置されている。ヘッダ路３３ａから８つの分配路３３ｂが放射状に分岐されている。各分配路３３ｂが、コア２１の外周面２１ａにおける下端近傍部（台座２３の近傍部）に開口されている。８つの分配路３３ｂの前記開口３３ｃどうしは、コア２１の周方向に好ましくは等間隔置きに配置されている。
分配路３３ｂの数は、８つに限らず、７つ以下でもよく、９つ以上でもよい。
エアコンプレッサ３１（圧縮ガス源）とバルブ３５と噴射路３３とによって、膨出手段３０が構成されている。

コア２１内における補助系統の吹出路３４は、ヘッダ路３４ａと、８つ（複数）の分配路３４ｂを含む。ヘッダ路３４ａは、コア２１の軸線（軸方向）に沿って配置されている。ヘッダ路３４ａから８つの分配路３４ｂが放射状に分岐されている。各分配路３４ｂが、コア２１の外周面２１ａにおける上端近傍部（台座２３から遠い部分）に開口されている。８つの分配路３４ｂの前記開口３４ｃどうしは、コア２１の周方向に好ましくは等間隔置きに配置されている。
分配路３４ｂの数は、８つに限らず、７つ以下でもよく、９つ以上でもよい。
エアコンプレッサ３１（圧縮ガス源）とバルブ３６と吹出路３４とによって、挿抜補助手段３２が構成されている。

図３及び図４に示すように、コア２１の径方向（軸方向と交差する交差方向）の外側には一対のクランプ２２が配置されている。各クランプ２２は、クランプ本体２４と、当接部材２６を含む。クランプ本体２４は、平板形状に形成されている。クランプ本体２４は、金属製であるが、これに限らず硬質樹脂によって構成されていてもよい。
クランプ本体２４における、他方のクランプとの対向端面には、半円凹面２４ｃが形成されている。クランプ２２には、前記半円凹面２４ｃによって半円状の凹部２５が形成されている。半円凹面２４ｃの内半径ｒ_２４は、コア２１の外半径と筒フィルム１９の厚さとの合計ｒ_０と同等か、又は前記合計ｒ_０より僅かに大きい（ｒ_２４≧ｒ_０）。

凹部２５の内縁には、当接部材２６が設けられている。詳しくは、クランプ本体２４の半円凹面２４ｃには凹溝２４ｄが形成されている。凹溝２４ｄは、半円凹面２４ｃの周方向の全域にわたって半環状に延びている。凹溝２４ｄに当接部材２６が嵌め込まれている。

当接部材２６は、円弧状のシート状になっている。当接部材２６は、筒フィルム１９に対して難滑性すなわち高い摩擦抵抗を生じ得る材質によって構成されている。当接部材２６と筒状フィルム１９との間の摩擦係数（特に静止摩擦係数）は、コア２１と筒状フィルム１９との間の摩擦係数（特に静止摩擦係数）より大きい。
さらに当接部材２６は、厚み方向に圧縮されるように弾性変形可能である。
より好ましくは、当接部材２６の材質はゴムである。

自然状態（非圧縮時）の当接部材２６の厚みは、凹溝２４ｄの深さより大きい。当接部材２６の内周側部分は、凹溝２４ｄひいては半円凹面２４ｃから径方向内側へ突出されている。したがって、厳密には、当接部材２６の内周面によって凹部２５が画成されている。非圧縮時の当接部材２６の内周面の曲率半径すなわち凹部２５の内半径ｒ_２５は、コア２１の外半径と筒フィルム１９の厚さとの合計ｒ_０より僅かに小さい（ｒ_２５＜ｒ_０）。

一対のクランプ２２は、コア２１を挟んで水平方向（前記交差方向）に対向している。これらクランプ２２どうしは、コア２１を中心にして前記水平方向（交差方向）に互いに同期して接近離間可能である。
かつ、各クランプ２２が、台座２３と上下（コア２１の軸方向）に対向している。一対のクランプ２２は、互いに同期して昇降可能であり、ひいては台座２３に対して接近離間可能である。
クランプ２２と台座２３とによって、一対の挟み付け部材が構成されている。一対のクランプ２２が一方の挟み付け部材となり、台座２３が他方の挟み付け部材となっている。

図４において簡略化して示すように、クランプ２２に作動機構４０が接続されている。作動機構４０は、挟み付け作動部４１と、クランプ開閉作動部４２とを含む。挟み付け作動部４１は、昇降ガイド、昇降スライダ、昇降アクチュエータなどを含み、一対のクランプ２２を昇降させる。クランプ開閉作動部４２は、水平ガイド、水平スライダ、水平アクチュエータなどを含み、一対のクランプ２２を水平に接近離間させる。

図３及び図４に示すように、台座２３には、インパルスシール電極５０（溶着手段）が設けられている。インパルスシール電極５０は、コア２１を囲む平環状に形成されて、台座２３の上面（クランプ２２との対向面）に配置されている。

図４に示すように、一対のクランプ２２の各々の底面には、シール受け部材５１が設けられている。各クランプのシール受け部材５１は、半円環状の板状になっている。シール受け部材５１は、例えばシリコーンゴムによって構成されている。

軟質容器１０の製造過程において、次のようにして鍔１５が形成される。
＜被せ工程＞
図５（ａ）に示すように、作動機構４０によって、一対のクランプ２２を台座２３の上方に離し、かつコア２１の水平外方へ離しておく。
そして、胴部１１となる筒状フィルム１９を鍔形成装置２０のコア２１の外周に被せる。言い換えると、コア２１を筒状フィルム１９に挿し入れる。コア２１の先端部をテーパ部２１ｂにしておくことによって、前記挿し入れを容易に行うことができる。このとき、好ましくは、挿抜補助手段３２のバルブ３６を開けて吹出路３４を開通させ、開口３４ｃからエア（ガス）を吹き出す。該エアは、後述する膨出手段３０の開口３３ｃからのエアより低圧でよく、吹き出し時間は長くてよい。該エアによって筒状フィルム１９を拡径できる。これによって、コア２１の外周面と筒状フィルム１９との間がゼロクリアランスないしはマイナスクリアランスであっても、前記挿し入れ操作を一層容易に行うことができる。挿し入れ操作後はバルブ３６を閉じる。
図４及び図５（ｂ）に示すように、コア２１の外周に被せた筒状フィルム１９の下端縁を台座２３の上面に突き当てる。
筒状フィルム１９は、全周にわたってコア２１の外周面２１ａにぴったり接する。マイナスクリアランスの場合は、筒状フィルム１９がコア２１に圧入され、コア２１に被さる部分が少し拡径される。

＜クランプ閉じ工程＞
続いて、図５（ｃ）に示すように、クランプ開閉作動部４２によって、一対のクランプ２２どうしを接近させて閉じる。これによって、クランプ２２がコア２１の外周上に配置される。このとき、クランプ２２は、開口３３ｃより少しだけ上方に位置されている。したがって、後述する膨出手段３０のガス噴射の少なくとも直前には、クランプ２２と台座２３が開口３３ｃを挟んで上下（軸方向）に離れて対峙される。

一対のクランプ２２が閉じられることで、各クランプ２２の凹部２５にコア２１の半部が嵌る。かつ、当接部材２６が筒状フィルム１９に押し当てられて、厚み方向に弾性的に圧縮される。筒状フィルム１９は、全周にわたって当接部材２６とコア２１とによって挟み付けられる。

＜膨出工程＞
続いて、図５（ｄ）に示すように、膨出手段３０のバルブ３５を開けて噴出路３３を開通させ、開口３３ｃから圧縮エア（圧縮ガス）を短時間だけ噴射する。該ガス噴射によって、図４において二点鎖線にて示すように、筒状フィルム１９の一部分１９ｆが径方向外側へ膨出される。具体的には、筒状フィルム１９における、クランプ２２と台座２３の間の、開口３３ｃの高さに配置された部分１９ｆが膨出される。膨出部分１９ｆは、少なくとも瞬間的又は一時的に断面Ｃ字状の環状をなす。

＜折り畳み工程＞
図５（ｅ）に示すように、前記膨出手段３０のガス噴射と同時又は直後（遅くとも数秒以内、好ましくは１秒未満）に、挟み付け作動部４１によって、一対のクランプ２２を下降させて台座２３に接近させる。これによって、断面Ｃ字状の膨出部分１９ｆが上下に挟み付けられて潰されていく。このとき、当接部材２６と筒状フィルム１９との間に強い摩擦抵抗が働くために、筒状フィルム１９における膨出部分１９ｆより上側の胴本体１１ａとなる筒状フィルム部分１９ａが、クランプ２２と共に下降される。筒状フィルム部分１９ａは、コア２１に対して滑る。
膨出部分１９ｆが上下に潰されるのに伴って、膨出部分１９ｆの内部のエアが、筒状フィルム１９の下端縁と台座２３との間から排出される。
筒状フィルム１９とコア２１の間がゼロクリアランス又はマイナスクリアランスであり、しかも、当接部材２６によって、筒状フィルム１９が全周にわたってコア２１の外周面に強く押し当てられているために、前記内部のエアが、筒状フィルム部分１９ａとコア２１との間に入り込むのを阻止できる。これによって、筒状フィルム部分１９ａひいては胴本体１１ａにシワが出来るのを防止できる。
Ｏリングなどの封止部材は不要である。
さらに、下降されたクランプ２２によって開口３３ｃが塞がれる。

図５（ｆ）に示すように、やがて一対のクランプ２２が台座２３に着座（当接）される。これらクランプ２２と台座２３との間の膨出部分１９ｆは、二つ折りに折り畳まれた状態で（図２）、インパルスシール電極５０とシール受け部材５１とによって挟み付けられる。ひいては、クランプ２２が台座２３の間に膨出部分１９ｆが挟み付けられる。

＜溶着工程＞
前記挟み付けた状態でインパルスシール電極５０に通電し、膨出部分１９ｆの上下の折片部１５ａ，１５ｂどうしを溶着して展開不能にする。これによって、膨出部分１９ｆが鍔１５となる。筒状フィルム１９が鍔１５付きの胴部１１となる。

＜クランプ開き工程＞
次に、図５（ｇ）に示すように、作動機構４０によって、一対のクランプ２２を上昇させるとともに、コア２１の水平外方へ離間させてクランプ開放状態にする。

＜胴部抜き取り工程＞
その後、図５（ｇ）の白抜き矢印及び図５（ｈ）に示すように、胴部１１を引き上げてコア２１から抜き取る。このとき、好ましくは被せ工程時と同様に、挿抜補助手段３２のバルブ３６を開けて吹出路３４を開通させ、開口３４ｃからエア（ガス）を吹き出す。該エアによって筒状フィルム１９を拡径できるから、前記抜き取り操作を容易に行うことができる。抜き取り操作後はバルブ３６を閉じる。
当該鍔形成装置２０によれば、鍔成形用の金型を用いることなく、鍔１５を簡易に形成できる。したがって、製造設備コストを大幅に低減できる。

次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の実施形態において既述の形態と重複する構成に関しては、図面に同一符号を付して説明を省略する。
＜第２実施形態＞
図６（ａ）に示すように、第２実施形態の軟質容器１０Ｂにおいては胴部１１の両端部に鍔１５が形成されている。
図６（ａ）の二点鎖線にて示すように、第２実施形態の鍔形成装置２０Ｂは、２組のクランプ２２と台座２３を有しており、両端部の鍔１５を同時に形成できる。
第１実施形態と同様の鍔形成装置２０を用いて、胴部１１の一端部に鍔１５を形成した後、胴部１１を上下にひっくり返して再度コア２１に装着し、胴部１１の他端部に鍔１５を形成してもよい。

＜第３実施形態＞
図６（ｂ）に示すように、第３実施形態の軟質容器１０Ｃにおいては胴部１１の中間部にも鍔１５Ｃが形成されている。
図６（ｂ）の二点鎖線にて示すように、第３実施形態の鍔形成装置２０Ｃは、中間部の鍔１５Ｃ用の一対の挟み付け部材２２Ｃ，２３Ｃを有している。挟み付け部材２２Ｃ，２３Ｃは、共に第１実施形態の一対のクランプ２２と同様の構造であってもよい。

＜第４実施形態＞
図７（ａ）に示すように、第４実施形態の軟質容器１０Ｄにおいては、胴部１１の胴本体１１ａが、鍔部１５へ向かって拡径されるようにテーパが付けられている。
図７（ａ）の二点鎖線にて示すように、第４実施形態の鍔形成装置２０Ｄのコア２１Ｄには、同様のテーパが付けられている。コア２１Ｄは胴部１１よりも軸長が短い。したがって、テーパ付き胴部１１をコア２１Ｄに嵌め込むのに支障はない。

軟質容器１０Ｄにおいては、胴部１１の上端部に鍔部１５が形成されている。蓋（図示せず）の外周部が鍔部１５と接合される。

図７（ｂ）に示すように、第４実施形態においては、複数の軟質容器１０Ｄをスタッキングすることでコンパクト化できる。
図７（ｃ）に示すように、スタッキングされた複数の軟質容器１０Ｄにおける、内側（同図において左側）の軟質容器１０Ｄの胴部１１の下端部が、外側（同図において右側）の軟質容器１０Ｄのボトムフィルム１２Ｄの縁部に引っ掛かるようにして止められている。

本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、１つのクランプ２２だけに凹部２５が形成されていてもよい。他方のクランプ２２の真っ直ぐな端面と前記凹部２５との間にコア２１が挟まれるようにしてもよい。
クランプ２２（一方の挟み付け部材）と対向する他方の挟み付け部材が、コア２１に対して軸方向に移動可能であってもよい。前記他方の挟み付け部材が、接近離間可能な一対のクランプを有していてもよい。
挟み付け部材が３つ以上のクランプを有し、任意の２つのクランプが「一対のクランプ」を構成していてもよい。
インパルスシール電極５０（溶着手段）が、台座２３に代えて、クランプ２２に設けられていてもよい。台座２３にはシール受け部材５１が設けられていてもよい。
溶着手段は、インパルスシールに限らず、ヒートシールや高周波シールなどであってもよい。
筒状フィルム１９が平面状のシートを丸めて合掌貼りすることによって形成されていてもよく、インフレーションチューブによって構成されていてもよい。

本発明は、例えば軟質容器の製造に適用できる。

１０ 軟質容器
１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ 軟質容器
１１ 胴部
１１ａ 胴本体
１５ 鍔
１５Ｃ 鍔
１９ 筒状シート
１９ｆ 一部分
２０ 鍔形成装置
２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄ 鍔形成装置
２１ コア
２１Ｄ コア
２２ クランプ（一方の挟み付け部材）
２２Ｃ 一方の挟み付け部材
２３ 台座（他方の挟み付け部材）
２３Ｃ 他方の挟み付け部材
２５ 凹部
２６ 当接部材
３０ 膨出手段
３１ エアコンプレッサ（圧縮ガス源）
３２ 挿抜補助手段
３３ 噴射路
３３ｃ 開口
４０ 作動機構
４１ 挟み付け作動部
４２ クランプ開閉作動部
５０ インパルスシール電極（溶着手段）

Claims (3)

1. 軟質容器の胴部に鍔を形成する装置であって、
   前記胴部となる筒状フィルムが外周に被さるコアと、
   前記コアの外周面に開口された噴射路を含み、前記噴射路からのガス噴射によって前記筒状フィルムの一部分を径方向外側へ膨出させる膨出手段と、
   前記コアの外周上において前記コアの軸方向に対向する一対の挟み付け部材と、
   前記ガス噴射の少なくとも直前には、前記一対の挟み付け部材どうしを前記噴射路の開口を挟んで前記軸方向に離間させ、前記ガス噴射と同時又は直後に前記一対の挟み付け部材どうしを前記軸方向に接近させて前記一部分を挟み付ける作動機構と、
   何れかの挟み付け部材に設けられ、前記挟み付けた状態において作動される溶着手段と
   を備えたことを特徴とする軟質容器の鍔形成装置。
2. 一方の挟み付け部材が、前記コアを挟んで対向する一対のクランプを含み、
   前記作動機構が、前記筒状フィルムの前記コアへの被さり時及び前記コアからの取り出し時には、前記一対のクランプどうしを前記コアから離間させ、前記ガス噴射の少なくとも直前には前記一対のクランプどうしを接近させて前記コアの外周上に配置させるクランプ開閉作動部を更に含み、
   少なくとも一方のクランプ部には前記コアが嵌る凹部が形成され、
   前記凹部の内縁には、前記コアの外周に被せられた筒状フィルムに押し当てられる当接部材が設けられており、前記当接部材と筒状フィルムとの間の摩擦係数が前記コアと筒状フィルムとの間の摩擦係数より大きいことを特徴とする請求項１に記載の鍔形成装置。
3. 軟質容器の胴部に鍔を形成する方法であって、
   コアの外周に前記胴部となる筒状フィルムを被せる工程と、
   前記コアの外周面に開口された噴射路からガスを噴射して前記筒状フィルムの一部分を径方向外側へ膨出させる工程と、
   前記ガス噴射と同時又は直後に、前記コアの外周上の一対の挟み付け部材によって前記膨出された部分を挟み付けて二つ折りに折り畳む工程と、
   前記折り畳まれた部分を展開不能に溶着する工程と、
   を備えたことを特徴とする軟質容器の鍔形成方法。

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