JP7363449B2 - 多段式ストロー - Google Patents
多段式ストロー Download PDFInfo
- Publication number
- JP7363449B2 JP7363449B2 JP2019227896A JP2019227896A JP7363449B2 JP 7363449 B2 JP7363449 B2 JP 7363449B2 JP 2019227896 A JP2019227896 A JP 2019227896A JP 2019227896 A JP2019227896 A JP 2019227896A JP 7363449 B2 JP7363449 B2 JP 7363449B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- truncated cone
- inverted truncated
- straw
- diameter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Table Equipment (AREA)
Description
本発明は、喫飲に使用されるストローに関し、より詳しくは、伸縮可能な多段式ストローに関する。
従来の多段式ストローは硬質のプラスチック製が主体であり、その中でも、使用前はコンパクトで喫飲時に伸ばすことができる、特許文献１に示す多段式ストローが知られている。この多段式ストローは、飲料容器の側面の限られた面積に添付されるために、使用前のその長さは充分に短い必要がある。また、喫飲時には喫飲者の口での銜え代が必要なことから充分な長さが必要であり、この多段式ストローは伸長時には充分な長さを有する。
特許文献１の多段式ストローは、太径と細径の円筒形状のパイプを組み合わせており、細径パイプの一方の端面を外側に拡げることにより（拡大部）、太径パイプの内壁に細径パイプの拡大部が圧着されるために、空気の漏れが生じない。適切に圧接されるためには、太径パイプと細径パイプに充分な剛度が必要である。また、多段式ストローを伸縮する際には、細径パイプの拡大部と太径パイプの内壁とが圧接しながら摺動するので摩擦力が大きくなる。
本発明はこのような状況を鑑みてなされたものであって、太径パイプおよび細径パイプの剛度が小さくてもよく、また、伸縮の際に摩擦力が少ない多段式ストローを提供することを目的とする。
なお、今後は太径パイプを第一パイプ、細径パイプを第二パイプと呼ぶこととする。
上記の課題は、以下の本発明の実施形態により解決することができる。
すなわち、第一パイプ２０と、前記第一パイプ２０の中空部内に挿入された第二パイプ３０の組みからなる多段式ストロー１０において、
前記第一パイプ２０と前記第二パイプ３０は逆円錐台の側面からなり、
前記第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２の内径ｄ２より、前記第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の外径Ｄ３が大きく、
なおかつ前記第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３の内径ｄ１より、前記第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の外径Ｄ３が小さいことを特徴としている。
すなわち、第一パイプ２０と、前記第一パイプ２０の中空部内に挿入された第二パイプ３０の組みからなる多段式ストロー１０において、
前記第一パイプ２０と前記第二パイプ３０は逆円錐台の側面からなり、
前記第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２の内径ｄ２より、前記第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の外径Ｄ３が大きく、
なおかつ前記第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３の内径ｄ１より、前記第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の外径Ｄ３が小さいことを特徴としている。
本発明の一実施形態の多段式ストロー１０において、前記第一パイプ２０と前記第二パイプ３０は同一の頂角の逆円錐台の側面からなっていてもよい。
本発明の一実施形態の多段式ストロー１０において、前記第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の近傍の外面と、前記第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２の近傍の内面とが、前記逆円錐台の側面の稜線方向に渡り５ｍｍ以上５０ｍｍ以下の幅で接していてもよい。
本発明の一実施形態の多段式ストロー１０において、前記第一パイプ２０及び前記第二パイプ３０は、シートを筒状に巻いたパイプであってもよい。
本発明の一実施形態の多段式ストロー１０において、前記第一パイプ２０の巻き方向と、前記第二パイプ３０の巻き方向とが逆方向であってもよい。
本発明の一実施形態の多段式ストロー１０において、前記第二パイプ３０の胴貼り部３４の逆円錐台の細径側の端部３２に、尖端部３７を設けてもよい。
本発明の一実施形態の多段式ストロー１０において、前記第一パイプ２０及び／又は前記第二パイプ３０は、その長手方向の中心軸と直交する切断面において、前記第一パイプ２０及び／又は前記第二パイプ３０の厚さが均一であってもよい。
本発明の一実施形態の多段式ストロー１０において、前記第一パイプ２０の内面に、前記第一パイプ２０と前記第二パイプ３０とを固定する手段を設けてもよい。
本発明の一実施形態の多段式ストローにおいて、前記第二パイプ３０の外面に、前記第一パイプ２０と前記第二パイプ３０とを固定する手段を設けてもよい。
本発明の一実施形態の多段式ストロー１０において、前記第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３、または前記端部２３の近傍に、前記第二パイプ３０の脱落防止の手段を設けてもよい。
本発明の多段式ストロー１０は、第一パイプ２０と、第一パイプ２０の中空部内に挿入された第二パイプ３０とからなる。また、多段式ストロー１０を伸長する場合は、伸長の最終段階でのみ第一パイプ２０と第二パイプ３０が強く接触するために、それ以前の段階では、第一パイプ２０と第二パイプ３０とは強くは接触しないので、摩擦による抵抗力がなく円滑に移動できる。また、抵抗力がないことから各パイプに損傷がない状態で、多段式ストロー１０の伸長作業が完了できる。
本発明の多段式ストロー１０は、その伸長時の作業において摩擦による抵抗力が少なくて、それゆえ損傷が生じにくい。さらに比較的低い剛度の材質を使って製造された多段式ストロー１０を提供することができ、コストダウンが図れる。
以下、本発明の実施形態について図面を用いながら説明する。但し、本発明はこれら具体的に例示された形態や、各種の具体的に記載された構造に限定されるものではない。
なお、各図においては、分かり易くする為に、部材の大きさや比率を変更または誇張して記載することがある。また、見やすさの為に説明上不要な部分や繰り返しとなる符号は省略することがある。
なお、各図においては、分かり易くする為に、部材の大きさや比率を変更または誇張して記載することがある。また、見やすさの為に説明上不要な部分や繰り返しとなる符号は省略することがある。
＜本発明の第一の実施形態＞
本発明の第一の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
本発明の第一の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
まず図１と図２により、第一の実施形態の多段式ストロー１０について述べる。
図１は、本実施形態の多段式ストロー１０が伸長された段階の図である。また、多段式ストロー１０の位置関係を説明する際に、図１に記載の通りに、上下方向を定義して説明することがある。
図１は、本実施形態の多段式ストロー１０が伸長された段階の図である。また、多段式ストロー１０の位置関係を説明する際に、図１に記載の通りに、上下方向を定義して説明することがある。
図２において、図２（ａ）は第一パイプ２０の単体の図面であり、図２（ｂ）は第二パイプ３０の単体の図面である。図２（ｃ）は、多段式ストロー１０の伸長前の図である。
多段式ストロー１０は第一パイプ２０と第二パイプ３０の組み合せからなり、第一パイプ２０の中空部内に第二パイプ３０が挿入されている。第一パイプ２０及び第二パイプ３０は逆円錐台の側面からなっており、第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３から、第二パイプ３０の逆円錐台の細径側の端部３２が挿入される。
多段式ストロー１０は第一パイプ２０と第二パイプ３０の組み合せからなり、第一パイプ２０の中空部内に第二パイプ３０が挿入されている。第一パイプ２０及び第二パイプ３０は逆円錐台の側面からなっており、第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３から、第二パイプ３０の逆円錐台の細径側の端部３２が挿入される。
図２では、第一パイプ２０と第二パイプ３０の長さをほぼ同じとしているが、このようにすることにより、多段式ストロー１０の収縮時から伸長時への伸長量（長さ）を効率的に確保することができる。
また、第一パイプ２０は第二パイプ３０よりも長くてもよい。第一パイプ２０が第二パイプ３０よりも長いことにより、第一パイプ２０の中空部内に第二パイプ３０が収納されやすくなる。
また、第一パイプ２０は第二パイプ３０よりも長くてもよい。第一パイプ２０が第二パイプ３０よりも長いことにより、第一パイプ２０の中空部内に第二パイプ３０が収納されやすくなる。
なお、本発明の明細書では、第一パイプ２０と第二パイプ３０の組み合せからなる多段式ストロー１０の逆円錐台の太径側が、喫飲者の口に銜えられ、液体が吸い出される。
また、第一パイプ２０と第二パイプの組合せからなる多段式ストロー１０の逆円錐台の細径側から、一般的な喫飲の用途では、液体が吸い込まれる。
また、容器に蓄えられた液体の上面の表面側から、多段式ストロー１０の細径側の端部３２が液体に挿入され、その液体が多段式ストロー１０を通して上側に吸い上げられる。そのような使われ方のため、図２は多段式ストロー１０の細径側が下側、太径側が上側に描かれており、各パイプ２０、３０も逆円錐台として描かれている。
図２の上下方向を反転して、各パイプ２０、３０が円錐台となっても、多段式ストロー１０の性質は変わらない。本発明では、逆円錐台と呼ぶことで統一する。
図２の上下方向を反転して、各パイプ２０、３０が円錐台となっても、多段式ストロー１０の性質は変わらない。本発明では、逆円錐台と呼ぶことで統一する。
なお、本実施形態の多段式ストロー１０を使用する際には、一般的には細径側から流体（粉体を含む。）が吸い込まれ、太径側から吐出されるが、用途によっては上記に説明した態様とは逆に、太径側から流体が吸い込まれ、細径側から吐出されることも考えられ、流体の流れ方向はどちらであってもよい。
第一パイプ２０は逆円錐台形状であることから、その太径側の端部２３の外径Ｄ１は、その細径側の端部２２の外径Ｄ２よりも大きい。また、その太径側の端部２３の内径ｄ１は、その細径側の端部２２の内径ｄ２よりも大きい。
同様に、第二パイプ３０は逆円錐台形状であることから、その太径側の端部３３の外径Ｄ３は、その細径側の端部３２の外径Ｄ２よりも大きい。また、その太径側の端部３３の内径ｄ１は、その細径側の端部２２の内径ｄ２よりも大きい。
また、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２の内径ｄ２より、第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の外径Ｄ３が大きい。また第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３の内径ｄ１より、第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の内径ｄ３より大きい。
そのために、第二パイプ３０は、第一パイプ２０の中空部内に挿入することができる。図２（ｃ）では、第一パイプ２０の中空部内に、第二パイプ３０が収まっている状態を示している。
そのために、第二パイプ３０は、第一パイプ２０の中空部内に挿入することができる。図２（ｃ）では、第一パイプ２０の中空部内に、第二パイプ３０が収まっている状態を示している。
第一パイプ２０と第二パイプ３０の内径の測定方法について説明する。第一パイプ２０と第二パイプ３０は、逆円錐台の側面形状であり、その逆円錐台の頂角αとする。前記頂角αは、逆円錐台の細径側の外方に存在する。
前記頂角αと同じ大きさの頂角を持つ円錐状のスピンドルゲージを準備する。そのスピンドルゲージを第一パイプ２０と第二パイプ３０の太径側の端部２３、３３に挿入することで、内径を測定する。
スピンドルゲージの側面には、その稜線方向に目盛りが入れられており、その目盛りを読み取り、換算することで、内径を計算できる。
スピンドルゲージの側面には、その稜線方向に目盛りが入れられており、その目盛りを読み取り、換算することで、内径を計算できる。
第一パイプ２０と第二パイプ３０の外径の測定方法について説明する。内径の測定と同じように、そのスピンドルゲージを第一パイプ２０と第二パイプ３０の太径側の端部２３、３３から挿入して、第一パイプ２０と第二パイプ３０の形状を円錐台状に整えてから、ノギス等で外径を測定する。測定の際は、胴貼り部２４、３４を外した位置を測定する。
あるいは内径を測定した後、材料の厚さを測定して、その２倍の数値を内径の大きさに加えてもよい。
あるいは内径を測定した後、材料の厚さを測定して、その２倍の数値を内径の大きさに加えてもよい。
第一パイプ２０と第二パイプ３０の中間位置での外径の測定方法について説明する。
第一パイプ２０と第二パイプ３０の逆円錐台の頂角αと同じ大きさの頂角を持つスピンドルゲージを準備して、そのスピンドルゲージを第一パイプ２０と第二パイプ３０の太径側の端部２３、３３から挿入して、第一パイプ２０と第二パイプ３０の形状を整えてから、所定箇所の外径を測定する。
第一パイプ２０と第二パイプ３０の逆円錐台の頂角αと同じ大きさの頂角を持つスピンドルゲージを準備して、そのスピンドルゲージを第一パイプ２０と第二パイプ３０の太径側の端部２３、３３から挿入して、第一パイプ２０と第二パイプ３０の形状を整えてから、所定箇所の外径を測定する。
上記の内径及び外径の測定において、前記頂角αと同じ大きさの頂角を持つスピンドルゲージを準備することができない場合は、前記頂角αの大きさに近く、かつ前記頂角αより大きい頂角を持つスピンドルゲージを準備して、そのスピンドルゲージを第一パイプ２０と第二パイプ３０の太径側の端部２３、３３から挿入して、第一パイプ２０と第二パイプ３０の端部の形状を円周状に整えてから、所定箇所の内径、外径を測定する。測定の際は、第一パイプ２０と第二パイプ３０が略逆円錐台形状を保持できていることを確認して、胴貼り部２４、３４を外した位置を測定する。
上記の方法で測定した数値より頂角αの大きさを計算して、その結果に基づき、頂角αの大きさのスピンドルゲージを作製して、内径、外径を測定すれば、より正確である。
上記の方法で測定した数値より頂角αの大きさを計算して、その結果に基づき、頂角αの大きさのスピンドルゲージを作製して、内径、外径を測定すれば、より正確である。
ここで前記頂角αについて説明する。第一パイプ２０と第二パイプ３０を展開した扇型のブランクから頂角αの大きさは計算できる。また頂角αの大きさを決めてからブランク４０、５０を設計できる。
あるいは、第一パイプ２０と第二パイプ３０の細径側の端部２２、３２の外径と、太径側の端部２３、３３の外径、及び第一パイプ２０と第二パイプ３０の長さから、それぞれの頂角αの大きさを計算することができる。
あるいは、第一パイプ２０と第二パイプ３０の細径側の端部２２、３２の外径と、太径側の端部２３、３３の外径、及び第一パイプ２０と第二パイプ３０の長さから、それぞれの頂角αの大きさを計算することができる。
ここで、第二パイプ３０が第一パイプ２０（多段式ストロー１０）の逆円錐台の細径側の端部２２の方向（さらに外方へも含む。）に移動させられると、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２の内径ｄ２は、第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の外径Ｄ３より小さいために、第二パイプ３０は、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２を通過することができない。そのため、第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３付近と、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２付近とは密着して停留することになる。
なお、ここで、第一パイプ２０の逆円錐台の頂角をα１、第二パイプ３０の逆円錐台の頂角をα２とする。頂角α１の大きさをα１°、頂角α２の大きさをα２°として、α１°＞α２°の場合を考える。
上記の場合で、第二パイプ３０が第一パイプ２０（多段式ストロー１０）の逆円錐台の細径側の端部２２の方向（さらに外方を含む。）に移動させられ、多段式ストロー１０が伸長されると、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２の内側と、第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の近傍の胴部の外側が接触する。その接触は、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２の内側の円周状の線接触となる。この線接触により、第一パイプ２０と第二パイプ３０の重なり部１１の実用上の密封性が保たれる。
ここで実用上の密封性とは、厳密には密封されていないが、ストローを使用する状況では問題がないレベルの密封性を意味する。今後記載される密封性は、同様な意味を持つ。
ここで実用上の密封性とは、厳密には密封されていないが、ストローを使用する状況では問題がないレベルの密封性を意味する。今後記載される密封性は、同様な意味を持つ。
さらに多段式ストロー１０の伸長を続けると、第一パイプ２０及び／又は第二パイプ３０が変形して、両パイプ２０、３０の胴部の稜線方向に幅を持ち、前記２つのパイプ２０、３０が円周方向に面で接触してもよいが、過剰に伸長されると、多段式ストロー１０が破壊されることになる。
また、頂角α１と頂角α２の大きさが、α１°＜α２°の場合を考える。図１はこの場合の図面である。
上記の場合で、第二パイプ３０が第一パイプ２０（多段式ストロー１０）の逆円錐台の細径側の端部２２の方向（さらに外方を含む。）に移動させられ、多段式ストロー１０が伸長されると、第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の外側と、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部３２の近傍の胴部の内側が接触する。その接触は、第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の外径の円周状の線接触となる。この線接触により、第一パイプ２０と第二パイプ３０の重なり部１１の実用上の密封性が保たれる。
上記の場合で、第二パイプ３０が第一パイプ２０（多段式ストロー１０）の逆円錐台の細径側の端部２２の方向（さらに外方を含む。）に移動させられ、多段式ストロー１０が伸長されると、第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の外側と、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部３２の近傍の胴部の内側が接触する。その接触は、第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の外径の円周状の線接触となる。この線接触により、第一パイプ２０と第二パイプ３０の重なり部１１の実用上の密封性が保たれる。
さらに多段式ストロー１０の伸長され続け、第一パイプ２０及び／又は第二パイプ３０が変形して、両パイプ２０、３０の胴部２１、３１の稜線方向に幅を持ち、円周方向に面で接触させてもよい。しかし、過剰に伸長されると、多段式ストロー１０が破壊されることになる。
頂角α１と頂角α２の大きさの差は、１０°以下が望ましく、より望ましくは５°以下である。このような大きさにすることにより、多段式ストロー１０が伸長されて、第一パイプ２０及び／又は第二パイプ３０が変形して、両パイプ２０、３０の胴部２１、３１の稜線方向に幅を持ち、円周方向に面で接触する際に、上記の第一パイプ２０及び／又は第二パイプ３０の変形が小さくても、接触する面積を大きくすることができる。
本実施形態の多段式ストロー１０は、伸長時の作業において摩擦による抵抗力が少なくなり、伸長の最終段階でのみ、第一パイプ２０と第二パイプ３０が強く接触する。それゆえ多段式ストロー１０に損傷が生じにくい。さらに比較的低い剛度の材質を使って多段式ストロー１０を製造することができ、コストダウンが図れる。
また、頂角α１と頂角α２の大きさが、α１°＝α２°の場合は、次の実施形態にて説明する。
＜本発明の第二の実施形態＞
図３は、第一パイプ２０の逆円錐台の頂角α１と、第二パイプ３０の逆円錐台の頂角α２が同じ大きさ、α１°＝α２°の多段式ストロー１０である。
前記２つのパイプ２０、３０は同じ頂角αを持つ逆円錐台形状であるので、稜線の角度が同じとなるため、多段式ストロー１０を伸長した際は、第一パイプ２０と第二パイプ３０の重なり部１１は、稜線方向に幅を持ち、円周方向に面で接触することになる。
図３は、第一パイプ２０の逆円錐台の頂角α１と、第二パイプ３０の逆円錐台の頂角α２が同じ大きさ、α１°＝α２°の多段式ストロー１０である。
前記２つのパイプ２０、３０は同じ頂角αを持つ逆円錐台形状であるので、稜線の角度が同じとなるため、多段式ストロー１０を伸長した際は、第一パイプ２０と第二パイプ３０の重なり部１１は、稜線方向に幅を持ち、円周方向に面で接触することになる。
また、第二パイプ３０と第一パイプ２０が接触後も、さらに第二パイプ３０を、第二パイプ３０の逆円錐台の細径側に移動させると、第二パイプ３０の外面と第一パイプ２０の内面の面圧力が大きくなる。
上記のように、第一パイプ２０と第二パイプ３０とが伸長される際に、面接触することと、面圧力が増大することの作用が重なり、接触面の摩擦力が大きくなるため、第一パイプ２０と第二パイプ３０とは固定される。
上記のように、第一パイプ２０と第二パイプ３０とが伸長される際に、面接触することと、面圧力が増大することの作用が重なり、接触面の摩擦力が大きくなるため、第一パイプ２０と第二パイプ３０とは固定される。
本実施形態の多段式ストロー１０は、伸長時の作業において摩擦による抵抗力が少なく、伸長の最終段階でのみ、第一パイプ２０と第二パイプ３０が強く接触する。それゆえ多段式ストロー１０に損傷が生じにくい。さらに、第一パイプ２０及び／又は第二パイプ３０が変形されることなく、重なり部１１が面接触することから密封性は良い。また、比較的低い剛度の材質を使って多段式ストロー１０を製造することができ、コストダウンが図れる。
なお、頂角α１と頂角α２の大きさが、α１°＝α２°の場合が、多段式ストロー１０の重なり部１１の密封性が最も優れる。
また、実用上は、α１°＜α２°の場合は、頂角α１と頂角α２の大きさの差が２°以下であれば、同じ角度と見なせる。また、α１°＞α２°の場合は、頂角α１と頂角α２の大きさの差が１°以下であれば、同じ角度と見なせる。
また、実用上は、α１°＜α２°の場合は、頂角α１と頂角α２の大きさの差が２°以下であれば、同じ角度と見なせる。また、α１°＞α２°の場合は、頂角α１と頂角α２の大きさの差が１°以下であれば、同じ角度と見なせる。
＜本発明の第三の実施形態＞
本発明の第三の実施形態について、図３を用いて説明する。
本実施形態の多段式ストロー１０において、第一パイプ２０と第二パイプ３０の重なり部１１の長さは、５ｍｍ～５０ｍｍが望ましい。上記の重なる長さが５ｍｍ未満であると、第二パイプ３０が第一パイプ２０の逆円錐台の細径側に逸脱してしまう虞れがあり、５０ｍｍを超えると過剰な重なり代になり、コストが無駄である。
本発明の第三の実施形態について、図３を用いて説明する。
本実施形態の多段式ストロー１０において、第一パイプ２０と第二パイプ３０の重なり部１１の長さは、５ｍｍ～５０ｍｍが望ましい。上記の重なる長さが５ｍｍ未満であると、第二パイプ３０が第一パイプ２０の逆円錐台の細径側に逸脱してしまう虞れがあり、５０ｍｍを超えると過剰な重なり代になり、コストが無駄である。
さらに望ましくは、第一パイプ２０と第二パイプ３０の重なる長さが、１０ｍｍ～３０ｍｍである。この範囲の長さであると、摩擦による接合力、重なり部の密封性、コストのバランスが優れる。
本実施形態の多段式ストロー１０は、第一パイプ２０と第二パイプ３０の重なり部１１の面積が適切であるために、適切な摩擦力が生じて、第一パイプ２０と第二パイプ３０の固定が適切に行われる。また、重なり部１１の密封性を良好にすることができる。
＜本発明の第四の実施形態＞
本発明の第四の実施形態について説明する。
本実施形態の多段式ストロー１０では、その材料となるシートが筒状に巻かれて、パイプが形成されている。
本発明の第四の実施形態について説明する。
本実施形態の多段式ストロー１０では、その材料となるシートが筒状に巻かれて、パイプが形成されている。
なお、一般的に薄めの膜状の材料をフィルム、厚めの膜状の材料をシートと呼ぶことがあるが、ここでシートとは、厚さには関わらず、本実施形態に使用される膜状の材料を言う。また、そのシートは、単層体及び積層体のいずれも含むものとする。
また、そのシートが単層体若しくは積層体に関わらず、図面を見やすくするために、その断面及び端面は、単層にて描画されている。
また、そのシートが単層体若しくは積層体に関わらず、図面を見やすくするために、その断面及び端面は、単層にて描画されている。
図４（ａ）に示した、本実施形態の第一パイプ２０の製造方法について説明する。第一パイプ２０は、図５（ａ）に示した第一パイプ２０のブランク４０を筒状に巻いて、胴貼り代４２、４３を接合することで製造される。
なお、本実施形態では、図５のブランクの表面側が多段式ストロー１０の内面となり、裏面側が多段式ストロー１０の外面となる。
第一パイプ２０のブランク４０の材料について説明する。第一パイプ２０のブランク４０は、単層体および積層体のいずれでもよい。
以下に、ブランクが紙を基材とした積層体からなる実施形態について説明する。
紙については、坪量が５０ｇ／ｍ2から３００ｇ／ｍ2が望ましい。坪量が５０ｇ／ｍ2未満であると積層体の剛性が低く、ストローを使用する際に不具合が生じる。具体的には、ストローを口で咥えた際に潰れたり、手で掴んだ際に潰れてしまう虞れがある。坪量が３００ｇ／ｍ2を超えると、ストローのような断面が細径の円筒形状（逆円錐台形状も含む。）には巻くことが難しくなる。
より好ましくは、坪量が１００ｇ／ｍ2から２００ｇ／ｍ2である。この坪量であると、剛度と円筒形状への加工のしやすさのバランスが良い。
紙については、坪量が５０ｇ／ｍ2から３００ｇ／ｍ2が望ましい。坪量が５０ｇ／ｍ2未満であると積層体の剛性が低く、ストローを使用する際に不具合が生じる。具体的には、ストローを口で咥えた際に潰れたり、手で掴んだ際に潰れてしまう虞れがある。坪量が３００ｇ／ｍ2を超えると、ストローのような断面が細径の円筒形状（逆円錐台形状も含む。）には巻くことが難しくなる。
より好ましくは、坪量が１００ｇ／ｍ2から２００ｇ／ｍ2である。この坪量であると、剛度と円筒形状への加工のしやすさのバランスが良い。
ブランク４０の表面、ここでは第一パイプ２０の内面には、合成樹脂層を設けてもよい。前記合成樹脂層を設ける目的は、大きくは２つある。一つ目は吸引する液体が前記積層体に浸透することを防止するためである。二つ目としては前記ブランクを巻いて筒状に形成する際に、胴貼り代４２、４３同士が接合されるが、その接合のために合成樹脂層があってもよい。
ブランク４０の裏面、ここでは第一パイプ２０の外面には、合成樹脂層を設けてもよい。前記合成樹脂層を設ける目的は、大きくは２つある。一つ目は喫飲者が口に咥えた際に唾液等が前記積層体へ浸透することを防止するためである。二つ目としては前記ブランク４０を巻いて筒状に形成する際に、胴貼り代４２、４３同士が接合されるが、その接合のために合成樹脂層があってもよい。
なお、上記の合成樹脂層は、表裏面の両方、若しくは表裏面のどちらか片方にあってもよい。また、例えば粉体等を吸引する際には、合成樹脂層が無くてもよく、この場合は胴貼り部の接合は接着剤で接合されてもよい。合成樹脂層の設置は、多段式ストロー１０への要求性能により適宜選定される。
前記合成樹脂層は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどが用いられてもよい。また、ストローに機械的な強度が要求される場合は、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートなどが用いられてもよい。
また、前記胴貼り代４２、４３同士の接合については、ヒートシールが用いられる。ヒートシールする場合は、接合界面は同じ素材が望ましい。
ヒートシールの方法としては、熱風を吹きかけてから加圧する方法、高温のヒートシールバーを押し当てる方法、超音波溶着法、高周波溶着法、赤外線により加熱してから加圧する方法、及びその他の公知の方法から適宜選定される。
ヒートシールの方法としては、熱風を吹きかけてから加圧する方法、高温のヒートシールバーを押し当てる方法、超音波溶着法、高周波溶着法、赤外線により加熱してから加圧する方法、及びその他の公知の方法から適宜選定される。
また、前記胴貼り部の接合については、ヒートシール以外の方法、例えば接着剤などを用いて接合してもよい。
前記積層体は、紙基材層と合成樹脂層を接合しているが、その接合方法としては、押し出し法による溶融した合成樹脂を紙基材層の表面に押し出して、合成樹脂層を形成させてもよい。
また、予め準備したフィルムと紙基材層との間に、押し出し法による溶融した合成樹脂を押し出して、前記フィルムと紙基材層を接合してもよい。この場合は溶融した樹脂は接着層となる。
また、予め準備したフィルムを、接着剤を用いてラミネートしてもよい。
また、予め準備したフィルムと紙基材層との間に、押し出し法による溶融した合成樹脂を押し出して、前記フィルムと紙基材層を接合してもよい。この場合は溶融した樹脂は接着層となる。
また、予め準備したフィルムを、接着剤を用いてラミネートしてもよい。
多段式ストロー１０が喫飲に用いられる場合は、上記に使用する紙基材層、合成樹脂層、接着剤等は衛生性に優れるものを使用しなくてはならない。
なお、前記合成樹脂層は前記積層体の両面に設けられることが望ましいが、要求する仕様によっては、どちらか片面のみに設けてもよい。
例えば、内面のみに低密度ポリエチレン層を設ける場合は、胴貼り部の界面が紙基材層と低密度ポリエチレン層の組合せになるが、ヒートシールの条件を適宜選定すれば、接合は可能である。
なお、前記合成樹脂層は前記積層体の両面に設けられることが望ましいが、要求する仕様によっては、どちらか片面のみに設けてもよい。
例えば、内面のみに低密度ポリエチレン層を設ける場合は、胴貼り部の界面が紙基材層と低密度ポリエチレン層の組合せになるが、ヒートシールの条件を適宜選定すれば、接合は可能である。
また、前記合成樹脂層の厚さは１０μｍから１５０μｍが望ましい。１０μｍ未満ではヒートシールの安定性が欠け、ヒートシールの接合強度が上がらない虞れがある。また、１５０μｍを超えると、ブランクを筒状に巻く際に反発が大きくなるので、不良の発生が多くなる虞れがあり、またコストも必要以上にかかってしまう。さらに、前記合成樹脂層の厚さは２０μｍから６０μｍが、性能とコストのバランスが優れる。
紙基材層の表面には、適宜印刷をすることができる。印刷方法は公知のグラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷、スクリーン印刷などを用いることができる。
紙基材層の色が白色に近いことから、無印刷若しくは薄い色の印刷の場合は、多段式ストロー１０の第一パイプ２０の太径側に口紅等で着色された場合は、目立ってしまう。したがって、ストローの着色を目立たなくするには、第一パイプ２０の太径側付近は、濃色のデザインを印刷してもよい。
紙基材層の色が白色に近いことから、無印刷若しくは薄い色の印刷の場合は、多段式ストロー１０の第一パイプ２０の太径側に口紅等で着色された場合は、目立ってしまう。したがって、ストローの着色を目立たなくするには、第一パイプ２０の太径側付近は、濃色のデザインを印刷してもよい。
上記は、シートの材質が紙基材層の積層体の場合について説明したが、合成樹脂層のみからなるシートを用いてもよい。そのシートは、単層体であっても積層体であってもよい。
例えば、シートの材質として、ポリプロピレン単層のシートを用いてもよい。ポリプロピレン製のシートの厚さは５０μｍ～４００μｍが望ましい。より望ましくは１００μｍ～３００μｍである。上記の厚さが剛度とコストのバランスに優れる。
また、前記シートを筒状に胴貼りする方法としては、ヒートシールでもよく、接着剤などを用いてもよい。
また、前記シートを筒状に胴貼りする方法としては、ヒートシールでもよく、接着剤などを用いてもよい。
シートの材質として、合成樹脂層のみからなる積層体を用いてもよい。例えば、最内層及び最外層は熱可塑性樹脂層（熱接着性樹脂層）とし、中間層としては基材層を設けてもよい。
一例として、ポリエチレン（ＰＥ）／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＰＥ）からなる三層シートを用いてもよい。あるいは、シートの剛性を要求される場合は、基材層となるＰＥＴ層を複数としてもよい。例えば、ポリエチレン（ＰＥ）／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＰＥ）／ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）／ポリエチレン（ＰＥ）の五層構成などである。
いずれも最内層および最外層にポリエチレン（ＰＥ）層があることから、胴貼りのヒートシールが容易である。
いずれも最内層および最外層にポリエチレン（ＰＥ）層があることから、胴貼りのヒートシールが容易である。
第二パイプ３０の製造方法は、第一パイプ２０の製造方法と同様である。第二パイプ３０の積層体と第一パイプ２０の積層体は、同じ仕様であることが一般的であるが、異なった積層体としてもよい。
しかしながら、第二パイプ３０は、第一パイプ２０よりも筒状の直径が小さくなるために、巻きにくくなる。そのため、第二パイプ３０の積層体の剛度は、前記第一パイプ２０の積層体の剛度よりも小さくしてもよい。
しかしながら、第二パイプ３０は、第一パイプ２０よりも筒状の直径が小さくなるために、巻きにくくなる。そのため、第二パイプ３０の積層体の剛度は、前記第一パイプ２０の積層体の剛度よりも小さくしてもよい。
本実施形態の多段式ストロー１０は、シートを材料として作製されるので、材料の選択肢が多く、要求される性能、コスト等にあわせて、材料を選択することができる。
＜本発明の第五の実施形態＞
本発明の第五の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
本発明の第五の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
第一パイプ２０の胴貼り部のブランクの巻き方（重ね方）と、第二パイプ３０の巻き方（重ね方）は、逆巻きのほうが望ましい。
図６（ａ）は、第一パイプ２０と第二パイプ３０が同じ巻き方向の場合の多段式ストローの断面であり、図３のＡ－Ａ断面を示している。
第一パイプ２０の内側の胴貼り部２５の端面２５Ａと、第二パイプ３０の外側の胴貼り部３６の端面３６Ａとが相対している。この多段式ストローを伸長する際に、第一パイプ２０が第二パイプ３０と相対的に時計方向に回転した場合は、第一パイプ２０の内側の胴貼り部２５の端面２５Ａと、第二パイプ３０の外側の胴貼り部３６の端面３６Ａとが接触する虞れがある。その場合は、上記の２つの端面２５Ａ、３６Ａの接触面に摩擦力が働くために、多段式ストローの伸長作業に支障が生じる虞れがある。
図６（ｂ）は、第一パイプ２０と第二パイプ３０が逆方向の巻き方の場合の、本実施形態の多段式ストロー１０の断面であり、図３のＡ－Ａ断面を示している。
第一パイプ２０の内側の胴貼り部２５の端面２５Ａと、第二パイプ３０の外側の胴貼り部３６の端面３６Ａとは同じ方向を向いている。そのため、本実施形態の多段式ストロー１０を伸長する際に、第一パイプ２０が第二パイプ３０と相対的に時計方向、または反時計方向に回転した場合は、どちらの回転方向においても第一パイプ２０の内側の胴貼り部２５の端面２５Ａと、第二パイプ３０の外側の胴貼り部３６の端面３６Ａとが接触する虞れがない。したがって上記の２つの端面２５Ａ、３６Ａ同士に強い接触が発生しないことから、多段式ストロー１０の伸長作業が円滑に行える。
第一パイプ２０の内側の胴貼り部２５の端面２５Ａと、第二パイプ３０の外側の胴貼り部３６の端面３６Ａとは同じ方向を向いている。そのため、本実施形態の多段式ストロー１０を伸長する際に、第一パイプ２０が第二パイプ３０と相対的に時計方向、または反時計方向に回転した場合は、どちらの回転方向においても第一パイプ２０の内側の胴貼り部２５の端面２５Ａと、第二パイプ３０の外側の胴貼り部３６の端面３６Ａとが接触する虞れがない。したがって上記の２つの端面２５Ａ、３６Ａ同士に強い接触が発生しないことから、多段式ストロー１０の伸長作業が円滑に行える。
本実施形態の多段式ストロー１０は、伸縮の際に円滑に作動するので、喫飲者が扱いやすく、また、多段式ストロー１０の伸縮の際に損傷が生じにくい。
＜本発明の第六の実施形態＞
本発明の第六の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
本発明の第六の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
図７のように、本実施形態の多段式ストロー１０の第二パイプ３０の逆円錐台の細径側の端部３２に尖端部３７を設けてもよい。合成樹脂製フィルムや、それを含む積層体の蓋材で密封された容器の内容物を喫飲する際に、多段式ストロー１０を突き刺して、蓋材を穿孔することがある。この際に本実施形態の多段式ストロー１０では、第二パイプ３０の逆円錐台の細径側の端部３２に尖端部３７を有することから、前記蓋材を突き刺すことができる。
さらに、第二パイプ３０の胴貼り部３４に尖端部３７を設けることが望ましい。第二パイプ３０の胴貼り部３４は、積層体が２枚接合されているため強度があり、突き刺し作業に対して望ましい。
図７に示した多段式ストロー１０の製造方法について説明する。
本実施例の多段式ストロー１０のブランクを図８に示す。第一パイプ２０のブランク４０の形状を図８（ａ）に示し、第二パイプ３０のブランク５０の形状を図８（ｂ）に示す。
本実施例の多段式ストロー１０のブランクを図８に示す。第一パイプ２０のブランク４０の形状を図８（ａ）に示し、第二パイプ３０のブランク５０の形状を図８（ｂ）に示す。
第一パイプ２０のブランク４０である図８（ａ）は、図５（ａ）と同じで、扇型の形状である。第二パイプ３０のブランク５０である図８（ｂ）の下側の端面５４において、左右両側の胴貼り代５２、５３の領域内に頂点５６が存在し、その頂点５６は第二パイプ３０のブランク５０を筒状に加工すると重なる。
左右の頂点５６のそれぞれから、第二パイプ３０のブランク５０の内方かつ上方の側へ、斜め上に向かう直線状の端面が形成され、左右の前記端面は、ブランク５０の幅方向の略中心線上で繋がっている。その繋がっている点は、第二パイプ３０のブランク５０の端面５４の凹部の最凹点５７となっている。
また左右の頂点５６から、第二パイプ３０のブランク５０の外方かつ上方の側へ、斜め上に向かう直線状の端部が形成されて、第二パイプ３０のブランク５０の側縁部に繋がっている。
前記第一パイプ２０は、図８（ａ）に示した第一パイプ２０のブランク４０を筒状に巻いて、胴貼り代４２、４３が接合されることで作製される。
前記第二パイプ３０は、図８（ｂ）に示した第二パイプ３０のブランク５０を筒状に巻いて、胴貼り代５２、５３が接合されることで作製される。
前記第二パイプ３０は、図８（ｂ）に示した第二パイプ３０のブランク５０を筒状に巻いて、胴貼り代５２、５３が接合されることで作製される。
なお、本実施形態では、図８のブランクの表面側が多段式ストロー１０の内面となり、裏面側が多段式ストロー１０の外面となる。
本実施形態の多段式ストロー１０は、その第二パイプ３０の逆円錐台の細径側に尖端部３７があるので、蓋材を貫通して喫飲する用途に適している。
なお、本実施形態では、ブランク５０の下側の端面５４に頂点５６を設けているが、第二の実施形態の多段式ストロー１０の完成後に、第二パイプ３０の細径側の端部３２が切断されて、尖端部３７が形成されてもよい。
＜本発明の第七の実施形態＞
本発明の第七の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
本発明の第七の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
図９に本実施形態の多段式ストロー１０を示す。図９（ａ）は第一パイプ２０の単体の図面であり、胴貼り部を有しない逆円錐台形状の筒状である。図９（ｂ）は第二パイプ３０の単体の図面であり、胴貼り部を有しない逆円錐台形状の筒状である。図９（ｃ）は、本実施形態の多段式ストロー１０の伸長前の図である。
パイプ２０、３０の長手方向の中心軸と直交する切断面において、パイプ２０、３０の肉厚は略均一であり、胴貼り部２４、３４のような不均一な圧さの箇所はない。したがって、外観にも段差部が見られない。
パイプ２０、３０の長手方向の中心軸と直交する切断面において、パイプ２０、３０の肉厚は略均一であり、胴貼り部２４、３４のような不均一な圧さの箇所はない。したがって、外観にも段差部が見られない。
上記のようなパイプ２０、３０の製造方法は、例えば、合成樹脂の射出成形法があり、逆円錐台形状のパイプ２０、３０を形成できる。また、押出成形法により円筒形状のパイプを形成したのち、プレス加工等により変形させて、逆円錐台形状のパイプ２０、３０を作製してもよい。
本実施形態の多段式ストロー１０では、そのパイプ２０、３０に円周方向の段差が無いことから、外観がシンプルである。また、パイプ２０、３０に胴貼り部２４、３４を有する形状の多段式ストロー１０のように端面２５Ａ、３６Ａ同士が接触することがないので、伸縮の際にその動作に支障が生じにくい。
＜本発明の第八の実施形態＞
本発明の第八の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
本発明の第八の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
本実施形態の多段式ストロー１０では、第一パイプ２０と第二パイプ３０とが伸長された位置で固定され、第二パイプ３０が、第一パイプ２０（多段式ストロー１０）の逆円錐台の太径側の端部２３の方向（さらに外方を含む。）に戻らないようにしている。第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３に当接する突起部２８を第一パイプ２０の内側に設けてもよい。
第一パイプ２０の内側の突起部２８は、図１０のように、第一パイプ２０とは別部材で設けてもよい。前記別部材は、合成樹脂製の固形物をあらかじめ準備しておき、第一パイプ２０の内壁に貼付してもよい。または、ホットメルトなどを、第一パイプ２０の内側に塗布した後に、固化させてもよい。
また第一パイプ２０の内側の突起部２８は、第一パイプ２０がブランクの状態で形成してもよく、筒状になってから形成してもよい。
第一パイプ２０の内側の突起部２８は、少なくとも１個以上、点状に存在すればよく、周回状でもよい。周回状の場合は、一周としてもよく、円周方向に部分的な周回状としてもよい。
また、第一パイプ２０の部材を屈曲させて、内側に屈曲部を突出させてもよい（不図示）。
前記屈曲部は、少なくとも１個以上、点状に存在してもよく、周回状でもよい。周回状の場合は、一周としてもよく、円周方向に部分的な周回状としてもよい。また、前記屈曲部は、第一パイプ２０がブランクの状態で形成してもよく、筒状になってから形成してもよい。
前記屈曲部は、少なくとも１個以上、点状に存在してもよく、周回状でもよい。周回状の場合は、一周としてもよく、円周方向に部分的な周回状としてもよい。また、前記屈曲部は、第一パイプ２０がブランクの状態で形成してもよく、筒状になってから形成してもよい。
本実施形態の多段式ストロー１０では、伸長された位置で多段式ストロー１０が固定されるため、喫飲時に収縮することがなく、安定して使用することができる。
＜本発明の第九の実施形態＞
本発明の第九の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
本発明の第九の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
本実施形態の多段式ストロー１０の第一パイプ２０と第二パイプ３０とが伸長された位置で固定され、第二パイプ３０が、第一パイプ２０（多段式ストロー１０）の逆円錐台の太径側の端部２３の方向（さらに外方を含む。）に戻らないように、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２に当接する突起部３８を第二パイプ３０の外側に設けてもよい。
第二パイプ３０の外側の突起部３８は、図１１のように、第二パイプ３０とは別部材で設けてもよい。前記別部材は、合成樹脂製の固形物をあらかじめ準備しておき、第二パイプ３０の外壁に貼付してもよい。または、ホットメルトなどを、第二パイプ３０の外壁に塗布した後に、固化させてもよい。
また第二パイプ３０の外側の突起部３８は、第二パイプ３０がブランクの状態で形成してもよく、筒状になってから形成してもよい。
第二パイプ３０の外側の突起部３８は、少なくとも１個以上、点状に存在すればよく、周回状でもよい。周回状の場合は、一周としてもよく、円周方向に部分的な周回状としてもよい。
また、第二パイプ３０の部材を屈曲させて、外側に屈曲部を突出させてもよい（不図示）。
前記屈曲部は、少なくとも１個以上、点状に存在してもよく、周回状でもよい。周回状の場合は、一周としてもよく、円周方向に部分的な周回状としてもよい。また、前記屈曲部は、第二パイプ３０がブランクの状態で形成してもよく、筒状になってから形成してもよい。
前記屈曲部は、少なくとも１個以上、点状に存在してもよく、周回状でもよい。周回状の場合は、一周としてもよく、円周方向に部分的な周回状としてもよい。また、前記屈曲部は、第二パイプ３０がブランクの状態で形成してもよく、筒状になってから形成してもよい。
本実施形態の多段式ストロー１０では、伸長された位置で多段式ストロー１０が固定されるため、喫飲時に収縮することがなく、安定して使用することができる。
＜本発明の第十の実施形態＞
本発明の第十の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
本発明の第十の実施形態による多段式ストロー１０について、以下に図面等を用いて詳しく説明する。
図１２に示すように、第一パイプ２０の逆円錐台の太径側には、第二パイプ３０の脱落を防止するために、脱落防止手段を設けてもよい。
前記脱落防止手段は、第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３が、図１２のように全周に渡って内面に折り曲げられ、折り曲げ部２９が形成されてもよく、また前記端部２３の全周のうち部分的に折り曲げてもよい（不図示）。
なお、折り曲げ部２９の端面は、必ずしも第一パイプ２０の逆円錐台の細径側まで向けられる（略直角を超えて曲げる）必要はなく、第二パイプ３０が脱落しない程度に折り曲げられればよい。
前記脱落防止手段は、第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３が、図１２のように全周に渡って内面に折り曲げられ、折り曲げ部２９が形成されてもよく、また前記端部２３の全周のうち部分的に折り曲げてもよい（不図示）。
なお、折り曲げ部２９の端面は、必ずしも第一パイプ２０の逆円錐台の細径側まで向けられる（略直角を超えて曲げる）必要はなく、第二パイプ３０が脱落しない程度に折り曲げられればよい。
ここでは、第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３を、全周に渡って内面に折り曲げ部２９を形成する方法について説明したが、第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３の近傍に、図１３のように抜け防止の突起部２７を設けてもよい。
抜け防止の突起部２７は、第一パイプ２０とは別部材で設けてもよい。前記別部材は、合成樹脂製の固形物をあらかじめ準備しておき、第一パイプ２０の外側に設けてもよい。または、ホットメルトなどを、第一パイプ２０の内側に塗布した後に、固化させてもよい。
抜け防止の突起部２７は、第一パイプ２０とは別部材で設けてもよい。前記別部材は、合成樹脂製の固形物をあらかじめ準備しておき、第一パイプ２０の外側に設けてもよい。または、ホットメルトなどを、第一パイプ２０の内側に塗布した後に、固化させてもよい。
以上の脱落防止手段の加工は、第二パイプ３０が第一パイプ２０の中空部内に挿入されてから加工される。しかし、前記脱落防止手段が、第二パイプ３０の挿入を許容できる柔軟性がある場合は、先に前記脱落防止手段を加工した後に、第二パイプ３０を挿入してもよい。その場合は、第二パイプ３０の挿入時に、前記脱落防止手段の開口部は拡大して、第二パイプ３０は通過できるが、第二パイプ３０が通過後は前記開口部が復元して縮小するので、第二パイプ３０の脱落防止機能を有する。
または、第二パイプ３０が変形（縮小）して通過できるが、第二パイプ３０が通過後は第二パイプ３０が復元して拡大するので、第二パイプ３０の脱落防止機能を有する。
または、第二パイプ３０が変形（縮小）して通過できるが、第二パイプ３０が通過後は第二パイプ３０が復元して拡大するので、第二パイプ３０の脱落防止機能を有する。
本実施形態の多段式ストロー１０では、収縮された位置で多段式ストロー１０が持ち運ばれた際に、第二パイプ３０が第一パイプ２０の中空部内から脱落することを防止できるので、多段式ストロー１０が毀損することを防止できる。
次に本発明の具体的実施例について説明する。
＜実施例１＞
実施例１の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成する積層体は、共に同じ層構成であり、紙基材層を基材とし、以下に示す層構成であった。
（外側） ＰＥ１５μｍ ／ （印刷）カップ原紙 ／ ＰＥ２０μｍ （内側）
外側及び内側のＰＥは、日本ポリエチレン製の低密度ポリエチレンＬＣ５２０を使用した。カップ原紙は、王子特殊紙製 王子江別コップ原紙１４０ｇ／ｍ2を使用した。
実施例１の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成する積層体は、共に同じ層構成であり、紙基材層を基材とし、以下に示す層構成であった。
（外側） ＰＥ１５μｍ ／ （印刷）カップ原紙 ／ ＰＥ２０μｍ （内側）
外側及び内側のＰＥは、日本ポリエチレン製の低密度ポリエチレンＬＣ５２０を使用した。カップ原紙は、王子特殊紙製 王子江別コップ原紙１４０ｇ／ｍ2を使用した。
まず、ロール状のカップ原紙を準備して、前記カップ原紙の外側に、グラビア印刷機を用いて絵柄を印刷して、再びロール状に巻き、ロール状で保管した。
つぎに、印刷済みのカップ原紙を、直列に２つ配置した押し出し機構を有するタンデム押し出し加工機にセットした。
前記カップ原紙を繰り出し、まずは前記カップ原紙の印刷面にコロナ処理を行った。その後、前記コロナ処理面（カップ原紙の外側面）に低密度ポリエチレンを１５μｍの厚さで押し出しコートを行った。
前記カップ原紙を繰り出し、まずは前記カップ原紙の印刷面にコロナ処理を行った。その後、前記コロナ処理面（カップ原紙の外側面）に低密度ポリエチレンを１５μｍの厚さで押し出しコートを行った。
その次の工程で、カップ原紙の印刷の反対の面にコロナ処理を行った。そして、前記コロナ処理面（カップ原紙の内側面）に、低密度ポリエチレンを２０μｍの厚さで押し出しコートを行った。そして、上記の積層体をロール状に巻き上げて、第一パイプ２０と第二パイプ３０の積層体のロールが作製された。
次の工程で、ドルスラー抜き機にて、第一パイプ２０と第二パイプ３０のブランク４０、５０が打ち抜かれた。抜かれたブランクは、方向を揃えて積み重ねられて、保管、輸送された。
第一パイプ２０のブランク４０の形状は、図５（ａ）に示し、第二パイプ３０のブランク５０の形状は、図５（ｂ）に示す。
いずれも、扇型の形状をしている。図５の表面はブランクの表面であり、パイプ２０、３０に形成した際に内側となる面である。また図５の裏面はブランクの裏面であり、パイプ２０、３０に形成した際に外側となる面である。
また、図５の図面に基づき、ブランクの上下左右を定義する。
今後、図面に記載されたブランクの説明においては、位置関係を上記の通りとする。
いずれも、扇型の形状をしている。図５の表面はブランクの表面であり、パイプ２０、３０に形成した際に内側となる面である。また図５の裏面はブランクの裏面であり、パイプ２０、３０に形成した際に外側となる面である。
また、図５の図面に基づき、ブランクの上下左右を定義する。
今後、図面に記載されたブランクの説明においては、位置関係を上記の通りとする。
第一パイプ２０のブランク４０を筒状に成形する際の胴貼り代４２、４３が、第一パイプ２０のブランク４０の左右に存在する。左右の胴貼り代４２、４３のどちらがストローの外面になってもよいが、胴貼り部加工機や、第一パイプ２０と第二パイプ３０を組み合わせるための組み合わせ加工機などの仕様により、適宜選定される。
次の工程で、前記ブランク４０は胴貼り加工された。前記第一パイプ２０のブランク４０は、胴貼り加工機に送られて、筒状に胴貼りされた。
まずは、前記第一パイプ２０のブランク４０において、筒状に巻かれた際に内側となる胴貼り代４２の表面と、外側となる胴貼り代４３の裏面とが熱風にて炙られた。炙られた温度は、積層された低密度ポリエチレンが必要十分に溶融する温度であった。
まずは、前記第一パイプ２０のブランク４０において、筒状に巻かれた際に内側となる胴貼り代４２の表面と、外側となる胴貼り代４３の裏面とが熱風にて炙られた。炙られた温度は、積層された低密度ポリエチレンが必要十分に溶融する温度であった。
次に、逆円錐台形状のマンドレルに、前記第一パイプ２０のブランク４０は巻き付けられた。その際に、筒状に巻かれた際に内側となる胴貼り代４２の表面と、外側となる胴貼り代４３の裏面とは相対するように巻き付けられた。前記マンドレルの逆円錐台形状の頂角と、第一パイプ２０の逆円錐台の側面形状の頂角は同じとした。したがって第一パイプ２０の胴貼り部２４の両端面２５Ａ、２６Ａ平行になった。
重ね合わされた胴貼り部２４の外側に、冷却バーが押し当てられると、溶融した第一パイプ２０の胴貼り部２４の低密度ポリエチレン樹脂が固化して、接合された。
重ね合わされた胴貼り部２４の外側に、冷却バーが押し当てられると、溶融した第一パイプ２０の胴貼り部２４の低密度ポリエチレン樹脂が固化して、接合された。
つぎに、第一パイプ２０は、前記マンドレルから取り外され、逆円錐台の側面形状の第一パイプ２０が完成した。一の第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３の開口部に、他の第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２が挿入されることで、重ねあわされて保管された。
第二パイプ３０は、下記の手順にて製造された。
まずは、前記第二パイプ３０のブランク５０において、筒状に巻かれた際に内側となる胴貼り代５２の表面と、外側となる胴貼り代５３の裏面とが熱風にて炙られた。炙られた温度は、積層された低密度ポリエチレンが必要十分に溶融する温度であった。
まずは、前記第二パイプ３０のブランク５０において、筒状に巻かれた際に内側となる胴貼り代５２の表面と、外側となる胴貼り代５３の裏面とが熱風にて炙られた。炙られた温度は、積層された低密度ポリエチレンが必要十分に溶融する温度であった。
次に、逆円錐台形状のマンドレルに、第二パイプ３０のブランク５０は巻き付けられた。その際に、筒状に巻かれた際に内側となる胴貼り代５２の表面と、外側となる胴貼り代５３の裏面とが相対するように巻き付けられた。前記マンドレルの逆円錐台形状の頂角と、第二パイプ３０の逆円錐台形状の側面の頂角は同じとした。したがって第二パイプ３０の胴貼り部３４の両端面３５Ａ、３６Ａは平行であった。
重ね合わされた第二パイプ３０の胴貼り部３４の外側に、冷却バーが押し当てられると、溶融した第二パイプ３０の胴貼り部３４の低密度ポリエチレン樹脂が固化して、接合された。
また、第一パイプ２０のマンドレルの逆円錐台形状の頂角と、第二パイプ３０のマンドレルの頂角とは同じであるので、それらのマンドレルを用いて製造した第一パイプ２０の逆円錐台の頂角α１と第二パイプ３０の逆円錐台の頂角α２は同一であった。
また、第一パイプ２０のマンドレルの逆円錐台形状の頂角と、第二パイプ３０のマンドレルの頂角とは同じであるので、それらのマンドレルを用いて製造した第一パイプ２０の逆円錐台の頂角α１と第二パイプ３０の逆円錐台の頂角α２は同一であった。
つぎに、第二パイプ３０は、マンドレルから取り外され、逆円錐台の側面形状の第二パイプ３０が完成した。一の第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の開口部に、他の第二パイプ３０の逆円錐台の細径側の端部３２が挿入されることで、重ね合わされて保管された。
第一パイプ２０の大きさは、長さが１００ｍｍ、逆円錐台の太径側の端部２３の外径がφ１１．５ｍｍ、逆円錐台の細径側の外径がφ８．０ｍｍ、頂角が２°の逆円錐台の側面形状であった。
第二パイプ３０の大きさは、長さが１００ｍｍ、逆円錐台の太径側の端部３３の外径がφ８．４ｍｍ、逆円錐台の細径側の外径がφ４．９ｍｍ、頂角が２°の逆円錐台の側面形状であった。
第二パイプ３０の大きさは、長さが１００ｍｍ、逆円錐台の太径側の端部３３の外径がφ８．４ｍｍ、逆円錐台の細径側の外径がφ４．９ｍｍ、頂角が２°の逆円錐台の側面形状であった。
第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３へ、第二パイプ３０を、その逆円錐台の細径側の端部３２から挿入した後に、さらに第二パイプ３０を多段式ストロー１０の細径側に移動させた。そうすると、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２付近の内面と、第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３付近の外面が面状に接触した。これは、第一パイプ２０の頂角と第二パイプ３０の頂角が等しいからであった。面状に接触することから、摩擦力が大きくなり、２つのパイプは固定された。
なお、第一パイプ２０と第二パイプ３０の重なり代は、２２ｍｍであった。
なお、第一パイプ２０と第二パイプ３０の重なり代は、２２ｍｍであった。
＜実施例２＞
実施例２の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成する積層体は、共に同じ層構成であり、紙基材層を基材とし、以下に示す層構成であった。
（外側） 紙（大王製紙株式会社 コート紙 ８０ｇ／ｍ２） ／
ポリエチレン１５μｍ（日本ポリエチレン株式会社 ＬＣ５２０ ／
アルミ箔６μｍ（ＪＩＳ Ｈ４０００ ２０１４ Ａ８０７９Ｐ） ／
アンカーコート（三井化学株式会社 Ａ－３２１０／Ａ－３０７５） ／
ＥＭＡＡ３０μｍ（三井デュポン・ポリケミカル株式会社 Ｎ０９０８Ｎ） ／
ポリエチレン１０μｍ（旭化成株式会社 サンテック ＬＤＰＥ ＋ 三井化学株式会社 タフマー） （内側）。
いずれのポリエチレンも押し出し加工にて、この積層体が作製された。また、アンカーコートは、押し出し加工機の機内でコートした。
実施例２の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成する積層体は、共に同じ層構成であり、紙基材層を基材とし、以下に示す層構成であった。
（外側） 紙（大王製紙株式会社 コート紙 ８０ｇ／ｍ２） ／
ポリエチレン１５μｍ（日本ポリエチレン株式会社 ＬＣ５２０ ／
アルミ箔６μｍ（ＪＩＳ Ｈ４０００ ２０１４ Ａ８０７９Ｐ） ／
アンカーコート（三井化学株式会社 Ａ－３２１０／Ａ－３０７５） ／
ＥＭＡＡ３０μｍ（三井デュポン・ポリケミカル株式会社 Ｎ０９０８Ｎ） ／
ポリエチレン１０μｍ（旭化成株式会社 サンテック ＬＤＰＥ ＋ 三井化学株式会社 タフマー） （内側）。
いずれのポリエチレンも押し出し加工にて、この積層体が作製された。また、アンカーコートは、押し出し加工機の機内でコートした。
なお、胴貼り加工の方法は、所定の形状に形成されたブランク４０、５０がマンドレルに巻き付けられて、その外側から加熱されたヒートシールバーが押し当てられる方法とした。その工程で、前記ブランク４０、５０は胴貼り加工された。
その他の加工方法、形状は実施例１と同じとして、多段式ストロー１０が作製された。
＜実施例３＞
実施例３の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成するシートは、共に同じポリプロピレン単層のシートであり、その厚さは２００μｍであった。
実施例３の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成するシートは、共に同じポリプロピレン単層のシートであり、その厚さは２００μｍであった。
なお、胴貼り加工の方法は、所定の形状に形成されたブランク４０、５０が逆円錐台形状のマンドレルに巻き付けられて、その外側からバー形状の超音波ホーンが押し当てられて、超音波溶着される方法とした。その工程で、前記ブランク４０、５０は胴貼り加工された。超音波溶着機は、日本エマソン株式会社製、形式２０００Ｘｅａ２０：２．５、出力２５００Ｗを使用した。
その他の加工方法、形状は実施例１と同じとして、多段式ストロー１０が作製された。
＜実施例４＞
実施例４の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成するシートは、単層の洋紙とした。洋紙は日本紙通商株式会社、コピー用紙６６ｇ／ｍ2とした。厚さは１００μｍであった。
実施例４の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成するシートは、単層の洋紙とした。洋紙は日本紙通商株式会社、コピー用紙６６ｇ／ｍ2とした。厚さは１００μｍであった。
なお、胴貼り加工の方法は以下の通りであった。所定の形状に形成されたブランク４０、５０が逆円錐台のパイプ形状にされた際に外側となる外側の胴貼り部２６、３６の内面にエマルジョン系接着剤が塗布された。その次の工程で、ブランク４０、５０が逆円錐台形状のマンドレルに巻き付けられて、内側の胴貼り部２５、３５の外面と、外側の胴貼り部２６、３６の内面とが当接させられて、その後、パイプ２０、３０の胴貼り部２４、３４の外側からバー形状の鏝が押し当てられて、接着された。
上記の工程で、ブランク４０、５０は胴貼り加工された。
上記の工程で、ブランク４０、５０は胴貼り加工された。
その他の加工方法、形状は実施例１と同じとして、多段式ストロー１０が作製された。
＜実施例５＞
実施例５は、多段式ストロー１０を伸長させて完成した際に、第二パイプ３０が固定される位置に、第一パイプ２０の内側の突起部２８が設けられる態様であった。
実施例５は、多段式ストロー１０を伸長させて完成した際に、第二パイプ３０が固定される位置に、第一パイプ２０の内側の突起部２８が設けられる態様であった。
本実施例では、第一パイプ２０の内側の突起部２８はホットメルトで製作され、ブランク４０の１枚当たり２個とした。
溶融したホットメルトが、ブランク４０の適切な位置に適切な量で塗布された後に、前記ホットメルトは大気で冷却され、固化した。なお、ブランク４０は実施例１と同じものを用いた。
溶融したホットメルトが、ブランク４０の適切な位置に適切な量で塗布された後に、前記ホットメルトは大気で冷却され、固化した。なお、ブランク４０は実施例１と同じものを用いた。
次に、突起部２８を備えた第一パイプ２０のブランク４０は、胴貼り加工機に送られて、筒状に胴貼りされた。
第一パイプ２０のブランク４０において、筒状に巻かれた際に内側となる胴貼り代４２の表面と、外側となる胴貼り代４３の裏面の双方が熱風にて炙られた。炙られた温度は、積層された低密度ポリエチレンが必要十分に溶融する温度であった。
第一パイプ２０のブランク４０において、筒状に巻かれた際に内側となる胴貼り代４２の表面と、外側となる胴貼り代４３の裏面の双方が熱風にて炙られた。炙られた温度は、積層された低密度ポリエチレンが必要十分に溶融する温度であった。
また、前記マンドレルの側面で、第一パイプ２０のブランク４０に設けられた突起部２８に相当する領域には、突起部２８と干渉しないように凹みが設けられた。このようにすることで、突起部２８と前記マンドレルの側面が干渉しないので、第一パイプ２０のブランク４０は、前記マンドレルと密着することができて、形状が安定した。
その他、第二パイプ３０のブランク５０を筒状のパイプに加工する方法、及び第一パイプ２０の中空部内に第二パイプ３０を挿入して本実施例の多段式ストロー１０を製造する方法は、実施例１と同じである。
また、本実施例の多段式ストロー１０において、２つのパイプ２０、３０が固定された位置で、第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３の端面が、第一パイプ２０の内側の突起部２８と、図１０に示すように当接するため、２つのパイプ２０、３０は固定された。突起部２８の数は２個、大きさは直径１．５ｍｍの略半球状であったが、溶融したホットメルトで作成するために、不定形であった。
＜実施例６＞
実施例６は、図１１のように、第二パイプ３０の外側の突起部３８を設け、多段式ストロー１０の伸長時に第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２と突起部３８とが当接して、第一パイプ２０と第二パイプ３０とが固定された。突起部３８を設ける手段は、第二パイプ３０の完成後に、ホットメルトが塗布されて、その後に固化されて突起部３８が設けられた。
実施例６は、図１１のように、第二パイプ３０の外側の突起部３８を設け、多段式ストロー１０の伸長時に第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２と突起部３８とが当接して、第一パイプ２０と第二パイプ３０とが固定された。突起部３８を設ける手段は、第二パイプ３０の完成後に、ホットメルトが塗布されて、その後に固化されて突起部３８が設けられた。
その他の材料、加工方法、形状は実施例１と同じとして、多段式ストローが作製された。
＜実施例７＞
実施例７の多段式ストロー１０は、多段式ストロー１０を伸長する前の段階で、第二パイプ３０が第一パイプ２０の中空部内から、脱落しないようにしたものであった。
実施例７の多段式ストロー１０は、多段式ストロー１０を伸長する前の段階で、第二パイプ３０が第一パイプ２０の中空部内から、脱落しないようにしたものであった。
実施例７の多段式ストロー１０において、伸長時の多段式ストロー１０の長さと第二パイプ３０の長さを実施例１の場合と同じにした場合、実施例７の多段式ストロー１０の第一パイプ２０のブランク４０は、実施例１の第一パイプ２０のブランク４０よりも、上下方向に長くする必要があった。長くした側は、第一パイプ２０のブランク４０の逆円錐台の太径側の端面４５の側であった。
実施例７は、実施例１と同様な手段にて準備した積層体を、実施例１よりも大きい第一パイプ２０のブランク４０の形状にドルスラーで打ち抜いた。第二パイプ３０のブランク５０は実施例１と同じであった。
本実施例は、実施例１と同じ方法で、第一パイプ２０と第二パイプ３０を製造した。そして第二パイプ３０を第一パイプ２０の中空部内に挿入した後に、第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３を、図１２のように内側に周状に折り曲げた。このようにすることで、第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３の内径が小さくなることから、第二パイプ３０が脱落しなかった。
その他の材料、加工方法、形状は実施例１と同じとして、多段式ストローが作製された。
上記の実施例７では、第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３を周状に内側に折り返したが、前記端部２３に、１または複数の折り返し片を設け、内側に折り返してもよい。
また、図１３のように、第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３の近傍に突起部２７を２箇所ほど設けることにより、当該部分の内径（突起部２７及び第一パイプ２０の内側にて形成される。）が小さくなり、第二パイプ３０の脱落が防止できる。なお、突起部２７はホットメルトを塗布して形成されてもよい。
＜実施例８＞
実施例８の多段式ストロー１０は、第一パイプ２０と第二パイプ３０の巻く方向（胴貼り部の外側になる端部）が異なっていた。
実施例８の多段式ストロー１０は、第一パイプ２０と第二パイプ３０の巻く方向（胴貼り部の外側になる端部）が異なっていた。
図６は、図３の第一パイプ２０と第二パイプ３０の重なり部１１のＡ－Ａ断面を示している。
従来技術を示す図６（ａ）において、第一パイプ２０では、第一パイプ２０のブランク４０の右側の胴貼り代４３が第一パイプの外側の胴貼り部２６になり、左側の胴貼り代４２が第一パイプの内側の胴貼り部２５になっている。また第二パイプ３０でも、第二パイプ３０のブランク５０の右側の胴貼り代５３が第二パイプ３０の外側の胴貼り部３６になり、左側の胴貼り代５２が第二パイプ３０の内側の胴貼り部３５になる。したがって、第一パイプ２０と第二パイプ３０の巻き方向は同じである。
従来技術を示す図６（ａ）において、第一パイプ２０では、第一パイプ２０のブランク４０の右側の胴貼り代４３が第一パイプの外側の胴貼り部２６になり、左側の胴貼り代４２が第一パイプの内側の胴貼り部２５になっている。また第二パイプ３０でも、第二パイプ３０のブランク５０の右側の胴貼り代５３が第二パイプ３０の外側の胴貼り部３６になり、左側の胴貼り代５２が第二パイプ３０の内側の胴貼り部３５になる。したがって、第一パイプ２０と第二パイプ３０の巻き方向は同じである。
これに対し、本実施例を示す図６（ｂ）において、第一パイプ２０では、第一パイプ２０のブランク４０の右側の胴貼り代４３が、第一パイプ２０の外側の胴貼り部２６になり、左側の胴貼り代４２が第一パイプ２０の内側の胴貼り部２５になった。
また第二パイプ３０では、第二パイプ３０のブランク５０の右側の胴貼り代５３が第二パイプ３０の内側の胴貼り部３５になり、左側の胴貼り代５２が第二パイプ３０の外側の胴貼り部３６になった。したがって、第一パイプ２０と第二パイプ３０の巻き方向は逆であった。
また第二パイプ３０では、第二パイプ３０のブランク５０の右側の胴貼り代５３が第二パイプ３０の内側の胴貼り部３５になり、左側の胴貼り代５２が第二パイプ３０の外側の胴貼り部３６になった。したがって、第一パイプ２０と第二パイプ３０の巻き方向は逆であった。
その他の材料、加工方法、形状は実施例１と同じとして、多段式ストローが作製された。
＜実施例９＞
実施例９について説明する。パイプの材料となる積層体の製造までの工程は、実施例１と同じであり、ブランク打ち抜き工程からが異なった。
実施例９について説明する。パイプの材料となる積層体の製造までの工程は、実施例１と同じであり、ブランク打ち抜き工程からが異なった。
本実施例のブランクを図８に示す。第一パイプ２０のブランク４０の形状を図８（ａ）に示し、第二パイプ３０のブランク５０の形状を図８（ｂ）に示す。
２枚のブランク４０、５０を筒状のパイプに加工する方法、及び第一パイプ２０の中空部内に第二パイプ３０を挿入して本実施例の多段式ストロー１０を製造する方法は、実施例１と同じであった。
その他の材料、加工方法、形状は実施例１と同じとして、多段式ストロー１０が作製された。
本実施例の多段式ストロー１０では、図７のように第二パイプ３０の逆円錐台の細径側の端部３２は、積層体が重なり合った第二パイプ３０の胴貼り部３４にある尖端部３７から、斜め上方向に切られた形状であった。また、尖端部３７は、積層体が２枚接合されており、強度があった。したがって、易穿孔加工された蓋材などに本実施形態の多段式ストロー１０を突き刺して喫飲する用途に使用することができた。
＜比較例１＞
比較例１の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成するシート（フィルム）は、共に同じポリエチレンテレフタレート単層のシート（フィルム）であり、その厚さは１５μｍであった。
比較例１の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成するシート（フィルム）は、共に同じポリエチレンテレフタレート単層のシート（フィルム）であり、その厚さは１５μｍであった。
その他の加工方法、形状は実施例１と同じとして、多段式ストローが作製しようとしたが、作製不可能であった。
＜比較例２＞
比較例２の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成するシート（フィルム）は、共に同じ延伸ナイロン単層のシート（フィルム）であり、その厚さは１５μｍであった。
比較例２の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成するシート（フィルム）は、共に同じ延伸ナイロン単層のシート（フィルム）であり、その厚さは１５μｍであった。
その他の加工方法、形状は実施例１と同じとして、多段式ストローが作製しようとしたが、作製不可能であった。
＜比較例３＞
比較例３の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成する積層体は、共に同じ層構成であり、紙基材層を基材とし、以下に示す層構成であった。
（外側） ＰＥ２０μｍ ／ （インキ）カップ原紙 ／ ＰＥ４０μｍ （内側）。
外側及び内側のＰＥは、日本ポリエチレン製の低密度ポリエチレンＬＣ５２０を使用した。カップ原紙は、王子エフテックス製 耐酸コップ原紙３２０ｇ／ｍ2を使用した。
比較例３の多段式ストロー１０の第一パイプ２０及び第二パイプ３０を構成する積層体は、共に同じ層構成であり、紙基材層を基材とし、以下に示す層構成であった。
（外側） ＰＥ２０μｍ ／ （インキ）カップ原紙 ／ ＰＥ４０μｍ （内側）。
外側及び内側のＰＥは、日本ポリエチレン製の低密度ポリエチレンＬＣ５２０を使用した。カップ原紙は、王子エフテックス製 耐酸コップ原紙３２０ｇ／ｍ2を使用した。
その他の加工方法、形状は実施例１と同じとして、多段式ストローが作製しようとしたが、作製不可能であった。
＜比較例４＞
比較例４の多段式ストローは、第一パイプ及び第二パイプともテーパーの無い円筒形状のパイプである。
比較例４は、パイプの材料となる積層体の製造までの工程は、実施例１と同じであり、ブランク打ち抜き工程からが異なる。
比較例４の多段式ストローは、第一パイプ及び第二パイプともテーパーの無い円筒形状のパイプである。
比較例４は、パイプの材料となる積層体の製造までの工程は、実施例１と同じであり、ブランク打ち抜き工程からが異なる。
比較例４の第一パイプのブランクと第二パイプのブランクとは、いずれも矩形状であった。
打ち抜いたブランクを筒状に加工する工程、組み合わせた多段式ストローにする工程は、実施例１と同じであった。
前記第一パイプの大きさは、長さが１００ｍｍ、外径がφ１１．５ｍｍの円筒形状であり、前記第二パイプの大きさは、長さが１００ｍｍ、外径がφ１１．０ｍｍの円筒形状であった。
打ち抜いたブランクを筒状に加工する工程、組み合わせた多段式ストローにする工程は、実施例１と同じであった。
前記第一パイプの大きさは、長さが１００ｍｍ、外径がφ１１．５ｍｍの円筒形状であり、前記第二パイプの大きさは、長さが１００ｍｍ、外径がφ１１．０ｍｍの円筒形状であった。
＜比較例５＞
比較例５の多段式ストローは、円筒形状の第一パイプの中空部内に第二パイプが挿入された市販の多段式ストローであった。材質はポリプロピレンであった。
比較例５の多段式ストローは、円筒形状の第一パイプの中空部内に第二パイプが挿入された市販の多段式ストローであった。材質はポリプロピレンであった。
＜評価＞
実施例１から９と比較例１から５のシートの剛度と、パイプを押し潰した時の強度、総厚さ、テーパー式多段式ストロー形成の可否を表１にまとめた。
剛度の測定は、ＪＩＳ Ｐ８１２５に基づき、ガーレステフネステスタ（東洋精機製作所製 型式２１１５０２２０１）で測定した。
実施例１から９と比較例１から５のシートの剛度と、パイプを押し潰した時の強度、総厚さ、テーパー式多段式ストロー形成の可否を表１にまとめた。
剛度の測定は、ＪＩＳ Ｐ８１２５に基づき、ガーレステフネステスタ（東洋精機製作所製 型式２１１５０２２０１）で測定した。
パイプの押し潰し強度は、外形がφ１０のパイプを作製し、テンシロン（株式会社オリエンテック製 型式ＲＴＭシリーズＵ－１１６０）にて押し潰しテストを行った。パイプがテーパーの場合は外径がφ１０の箇所を押し潰した。押し潰し速度は５０ｍｍ／分であった。
なお、胴貼り部を有するサンプルでは、胴貼り部の幅は約３ｍｍとし、押し潰された際に胴貼り部が折り曲げられないよう設置して、サンプルを押し潰した。
なお、胴貼り部を有するサンプルでは、胴貼り部の幅は約３ｍｍとし、押し潰された際に胴貼り部が折り曲げられないよう設置して、サンプルを押し潰した。
総厚さは、株式会社ミツトヨ製のマイクロメーター（型式ＭＤＣ－２５Ｌ）で測定した。
テーパー式多段式ストロー形成の可否は、各シートを使用して試作した結果を記載した。
テーパー式多段式ストロー形成の可否は、各シートを使用して試作した結果を記載した。
実施例１、３、４の多段式ストロー１０を伸長すると、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側と第二パイプ３０の逆円錐台の太径側とが約２０ｍｍに渡り接触して、第一パイプ２０との内面と第二パイプ３０の外面とが、摩擦にて固定された状況を保持できていた。カップからりんごジュースを喫飲したところ、問題なく使用できた。
実施例２の多段式ストロー１０を伸長すると、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側と第二パイプ３０の逆円錐台の太径側とが約２０ｍｍに渡り接触して、前記第一パイプ２０との内面と前記第二パイプ３０の内面とで、摩擦にて固定された状況を保持できていた。多段式ストロー１０の第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３から作業者が呼気を吹き込み、第二パイプ３０の逆円錐台の細径側の端部３２から呼気を吹き出して、機械の狭隘部にあった粉塵を吹き飛ばすことができた。
実施例５の多段式ストロー１０を伸長すると、第一パイプ２０の内側に設けられた突起部２８と、第二パイプ３０の逆円錐台の太径側の端部３３とが接触するので、第一パイプ２０と第二パイプ３０がより強固に固定された。そのために、多段式ストロー１０が上下方向に圧縮されても、縮むことはなかった。
なお、第一パイプ２０の突起部２８の上を第二パイプ３０が通過する際には、第二パイプ３０が撓むために、第二パイプ３０の通過は可能であった。
なお、第一パイプ２０の突起部２８の上を第二パイプ３０が通過する際には、第二パイプ３０が撓むために、第二パイプ３０の通過は可能であった。
実施例６の多段式ストロー１０を伸長すると、第二パイプ３０の外側に設けられた突起部３８と、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側の端部２２とが接触するので、第一パイプ２０と第二パイプ３０がより強固に固定された。そのために、多段式ストロー１０が上下方向に圧縮されても、縮むことはなかった。
なお、第二パイプ３０の突起部３８の上を第一パイプ２０が通過する際には、第二パイプ３０が撓むために、第一パイプ２０の通過は可能であった。
なお、第二パイプ３０の突起部３８の上を第一パイプ２０が通過する際には、第二パイプ３０が撓むために、第一パイプ２０の通過は可能であった。
実施例７の多段式ストロー１０は、伸長する前の状態の多段式ストロー１０を振っても、第一パイプ２０の逆円錐台の太径側の端部２３から第二パイプ３０が逸脱することがなく、良好な状態で保管できた。
実施例７の多段式ストロー１０を伸長すると、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側と第二パイプ３０の逆円錐台の太径側とが約２０ｍｍに渡り接触して、第一パイプ２０との内面と第二パイプ３０の外面とが、摩擦にて固定された状況を保持できていた。
実施例７の多段式ストロー１０を伸長すると、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側と第二パイプ３０の逆円錐台の太径側とが約２０ｍｍに渡り接触して、第一パイプ２０との内面と第二パイプ３０の外面とが、摩擦にて固定された状況を保持できていた。
実施例８の多段式ストロー１０では、多段式ストロー１０を伸長する際に、第二パイプ３０が第一パイプ２０に対して、上下方向を軸に回転しながら移動しても、伸長動作の力の大きさが増大することはなかった。第二パイプ３０の回転方向が、時計回り、反時計回りのどちらでもあっても、伸長動作の力が増大することがなかった。
実施例８の多段式ストロー１０を伸長すると、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側と第二パイプ３０の逆円錐台の太径側とが約２０ｍｍに渡り接触して、第一パイプ２０との内面と第二パイプ３０の外面とが、摩擦にて固定された状況を保持できていた。
実施例８の多段式ストロー１０を伸長すると、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側と第二パイプ３０の逆円錐台の太径側とが約２０ｍｍに渡り接触して、第一パイプ２０との内面と第二パイプ３０の外面とが、摩擦にて固定された状況を保持できていた。
実施例９の多段式ストロー１０を伸長すると、第一パイプ２０の逆円錐台の細径側と第二パイプ３０の逆円錐台の太径側とが約２０ｍｍに渡り接触して、第一パイプ２０との内面と第二パイプ３０の外面とが、摩擦にて固定された状況を保持できていた。
また、実施例９の多段式ストロー１０では、易穿孔加工を行った蓋材にて密封されたコーヒー入りのカップ飲料を喫飲する際に、蓋材に多段式ストロー１０を突き刺して貫通させることができて、問題なく使用することができた。
また、実施例９の多段式ストロー１０では、易穿孔加工を行った蓋材にて密封されたコーヒー入りのカップ飲料を喫飲する際に、蓋材に多段式ストロー１０を突き刺して貫通させることができて、問題なく使用することができた。
比較例１および２のフィルムを用いて多段式ストローを作製しようとしたが、フィルムが柔らかすぎてパイプ形状にすることが困難であった。
比較例３のシートを用いて多段式ストローを作製しようとしたが、フィルムが硬すぎてパイプ形状にすることが困難であった。
比較例４の多段式ストローは、実施例１と同じ積層体を用いているが、円筒形状パイプの組み合わせのため、伸長作業の際に過大な力が必要であり、第一(太径）パイプや第二（細径）パイプを指で押し潰してしまった。また、大きな力で多段式ストローを伸長させると、第一（太径）パイプの逆円錐台の細径側の端面から、第二（細径）パイプが抜け出してしまった。
比較例５の多段式ストローは、市販のポリプロピレンの押出成形法による円筒形状の多段式ストローであった。この多段式の伸長作業は問題なく行われ、パイプが潰れるようなことがなかった。したがって、この多段式ストロー程度の押し潰し強度を有する多段式ストローでは、テーパー式にする必要がない。
表１より、本発明のテーパー式多段式ストローの効果が高いシートの剛度は０．５～４ｍＮである。
また、本発明のテーパー式多段式ストローの効果が高い押し潰し強度は１０～２０ｍＮである。なお、この押し潰し強度の測定方法は、上述した通りである。
また、本発明のテーパー式多段式ストローの効果が高い押し潰し強度は１０～２０ｍＮである。なお、この押し潰し強度の測定方法は、上述した通りである。
なお、上記の実施例１から８は２段式のストローについて記述してきたが、３段以上の多段式ストローも可能である。
１０ 本発明の多段式ストロー
１１ 第一パイプと第二パイプの重なり部
２０ 第一パイプ
２１ 第一パイプの胴部
２２ 第一パイプの逆円錐台の細径側の端部
２３ 第一パイプの逆円錐台の太径側の端部
２４ 第一パイプの胴貼り部
２５ 第一パイプの内側の胴貼り部
２５Ａ 第一パイプの内側の胴貼り部の端面
２６ 第一パイプの外側の胴貼り部
２６Ａ 第一パイプの外側の胴貼り部の端面
２７ 第一パイプの抜け防止の突起部
２８ 第一パイプの内面の突起部
２９ 第一パイプの折り曲げ部
３０ 第二パイプ
３１ 第二パイプの胴部
３２ 第二パイプの逆円錐台の細径側の端部
３３ 第二パイプの逆円錐台の太径側の端部
３４ 第二パイプ径の胴貼り部
３５ 第二パイプ径の内側の胴貼り部
３５Ａ 第二パイプ径の内側の胴貼り部の端面
３６ 第二パイプ径の外側の胴貼り部
３６Ａ 第二パイプ径の外側の胴貼り部の端面
３８ 第二パイプの外面の突起部
４０ 第一パイプのブランク
４１ 第一パイプのブランクの胴部
４２ 第一パイプのブランクの左側の胴貼り代
４３ 第一パイプのブランクの右側の胴貼り代
４４ 第一パイプのブランクの逆円錐台の細径側の端面
４５ 第一パイプのブランクの逆円錐台の太径側の端面
５０ 第二パイプのブランク
５１ 第二パイプのブランクの胴部
５２ 第二パイプのブランクの左側の胴貼り代
５３ 第二パイプのブランクの右側の胴貼り代
５４ 第二パイプのブランクの逆円錐台の細径側の端面
５５ 第二パイプのブランクの逆円錐台の太径側の端面
５６ 第二パイプのブランクの逆円錐台の細径側の端面の頂点
５７ 第二パイプのブランクの逆円錐台の細径側の端面の最凹点
α パイプの逆円錐台の頂角
α１ 第一パイプの逆円錐台の頂角
α２ 第二パイプの逆円錐台の頂角
Ｄ１ 第一パイプの逆円錐台の太径側の端部の外径（直径）
Ｄ２ 第一パイプの逆円錐台の細径側の端部の外径（直径）
Ｄ３ 第二パイプの逆円錐台の太径側の端部の外径（直径）
Ｄ４ 第二パイプの逆円錐台の細径側の端部の外径（直径）
ｄ１ 第一パイプの逆円錐台の太径側の端部の内径（直径）
ｄ２ 第一パイプの逆円錐台の細径側の端部の内径（直径）
ｄ３ 第二パイプの逆円錐台の太径側の端部の内径（直径）
ｄ４ 第二パイプの逆円錐台の細径側の端部の内径（直径）
１１ 第一パイプと第二パイプの重なり部
２０ 第一パイプ
２１ 第一パイプの胴部
２２ 第一パイプの逆円錐台の細径側の端部
２３ 第一パイプの逆円錐台の太径側の端部
２４ 第一パイプの胴貼り部
２５ 第一パイプの内側の胴貼り部
２５Ａ 第一パイプの内側の胴貼り部の端面
２６ 第一パイプの外側の胴貼り部
２６Ａ 第一パイプの外側の胴貼り部の端面
２７ 第一パイプの抜け防止の突起部
２８ 第一パイプの内面の突起部
２９ 第一パイプの折り曲げ部
３０ 第二パイプ
３１ 第二パイプの胴部
３２ 第二パイプの逆円錐台の細径側の端部
３３ 第二パイプの逆円錐台の太径側の端部
３４ 第二パイプ径の胴貼り部
３５ 第二パイプ径の内側の胴貼り部
３５Ａ 第二パイプ径の内側の胴貼り部の端面
３６ 第二パイプ径の外側の胴貼り部
３６Ａ 第二パイプ径の外側の胴貼り部の端面
３８ 第二パイプの外面の突起部
４０ 第一パイプのブランク
４１ 第一パイプのブランクの胴部
４２ 第一パイプのブランクの左側の胴貼り代
４３ 第一パイプのブランクの右側の胴貼り代
４４ 第一パイプのブランクの逆円錐台の細径側の端面
４５ 第一パイプのブランクの逆円錐台の太径側の端面
５０ 第二パイプのブランク
５１ 第二パイプのブランクの胴部
５２ 第二パイプのブランクの左側の胴貼り代
５３ 第二パイプのブランクの右側の胴貼り代
５４ 第二パイプのブランクの逆円錐台の細径側の端面
５５ 第二パイプのブランクの逆円錐台の太径側の端面
５６ 第二パイプのブランクの逆円錐台の細径側の端面の頂点
５７ 第二パイプのブランクの逆円錐台の細径側の端面の最凹点
α パイプの逆円錐台の頂角
α１ 第一パイプの逆円錐台の頂角
α２ 第二パイプの逆円錐台の頂角
Ｄ１ 第一パイプの逆円錐台の太径側の端部の外径（直径）
Ｄ２ 第一パイプの逆円錐台の細径側の端部の外径（直径）
Ｄ３ 第二パイプの逆円錐台の太径側の端部の外径（直径）
Ｄ４ 第二パイプの逆円錐台の細径側の端部の外径（直径）
ｄ１ 第一パイプの逆円錐台の太径側の端部の内径（直径）
ｄ２ 第一パイプの逆円錐台の細径側の端部の内径（直径）
ｄ３ 第二パイプの逆円錐台の太径側の端部の内径（直径）
ｄ４ 第二パイプの逆円錐台の細径側の端部の内径（直径）
Claims (8)
- 第一パイプと、前記第一パイプの中空部内に挿入された第二パイプの組みからなる多段式ストローにおいて、
前記第一パイプと前記第二パイプは逆円錐台の側面からなり、
前記第一パイプの逆円錐台の細径側の端部の内径より、前記第二パイプの逆円錐台の太径側の端部の外径が大きく、
なおかつ前記第一パイプの逆円錐台の太径側の端部の内径より、前記第二パイプの逆円錐台の太径側の端部の外径が小さく、
前記第一パイプ及び前記第二パイプは、シートを筒状に巻いたパイプであり、
前記第一パイプの巻き方向と、前記第二パイプの巻き方向とが逆方向であることを特徴とする多段式ストロー。 - 前記第一パイプと前記第二パイプは同一の頂角の逆円錐台の側面からなることを特徴とする請求項１に記載の多段式ストロー。
- 前記第二パイプの逆円錐台の太径側の端部の近傍の外面と、前記第一パイプの逆円錐台の細径側の端部の近傍の内面とが、前記逆円錐台の側面の稜線方向に渡り５ｍｍ以上５０ｍｍ以下の幅で接していることを特徴とする請求項１または２に記載の多段式ストロー。
- 前記第二パイプの胴貼り部の逆円錐台の細径側の端部に、尖端部を設けることを特徴とする請求項１から３までのいずれか１項に記載の多段式ストロー。
- 前記第一パイプ及び／又は前記第二パイプは、その長手方向の中心軸と直交する切断面において、前記第一パイプ及び／又は前記第二パイプの厚さが均一であることを特徴とする請求項１から４までのいずれか１項に記載の多段式ストロー。
- 前記第一パイプの内面に、前記第一パイプと前記第二パイプを固定する手段を設けたことを特徴とする請求項１から５までのいずれか１項に記載の多段式ストロー。
- 前記第二パイプの外面に、前記第一パイプと前記第二パイプを固定する手段を設けたことを特徴とする請求項１から６までのいずれか１項に記載の多段式ストロー。
- 前記第一パイプの逆円錐台の太径側の端部、または前記端部の近傍に、前記第二パイプの脱落防止の手段を設けたことを特徴とする請求項１から７までのいずれか１項に記載の多段式ストロー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2019227896A JP7363449B2 (ja) | 2019-12-18 | 2019-12-18 | 多段式ストロー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2019227896A JP7363449B2 (ja) | 2019-12-18 | 2019-12-18 | 多段式ストロー |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2021094231A JP2021094231A (ja) | 2021-06-24 |
| JP7363449B2 true JP7363449B2 (ja) | 2023-10-18 |
Family
ID=76432097
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2019227896A Active JP7363449B2 (ja) | 2019-12-18 | 2019-12-18 | 多段式ストロー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP7363449B2 (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003290016A (ja) | 2002-01-31 | 2003-10-14 | Showa Denko Plastic Products Co Ltd | 多段式ストローおよびその製造方法ならびに飲料製品 |
| JP2009233348A (ja) | 2009-07-10 | 2009-10-15 | Michitaka Kaida | 紙製ストロー |
| JP2014176592A (ja) | 2013-03-14 | 2014-09-25 | Keisuke Nishida | 多段伸縮収納式ストロー |
-
2019
- 2019-12-18 JP JP2019227896A patent/JP7363449B2/ja active Active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003290016A (ja) | 2002-01-31 | 2003-10-14 | Showa Denko Plastic Products Co Ltd | 多段式ストローおよびその製造方法ならびに飲料製品 |
| JP2009233348A (ja) | 2009-07-10 | 2009-10-15 | Michitaka Kaida | 紙製ストロー |
| JP2014176592A (ja) | 2013-03-14 | 2014-09-25 | Keisuke Nishida | 多段伸縮収納式ストロー |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2021094231A (ja) | 2021-06-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN112823127B (zh) | 管容器及其制造方法 | |
| JP4593104B2 (ja) | チャックテープ付き紙容器 | |
| JP2006008211A (ja) | チャックテープ付き袋 | |
| US12351379B2 (en) | Tube container | |
| WO2007043198A1 (ja) | 閉鎖型チューブの頭部形成方法、閉鎖型チューブの製造方法及び閉鎖型チューブ容器 | |
| JPH08324600A (ja) | ラミネートチューブ | |
| JP4638789B2 (ja) | 注出口部付き袋 | |
| JP7363449B2 (ja) | 多段式ストロー | |
| JPS59198143A (ja) | 多層柔軟シ−ト構造体 | |
| JP2021155050A (ja) | 紙製チューブ容器 | |
| JP5922951B2 (ja) | チューブ容器 | |
| JP7275685B2 (ja) | 紙製の多段式ストロー | |
| JP6430309B2 (ja) | 熱収縮性ラベル | |
| JP5332250B2 (ja) | 注出口部付き自立袋及びその製造方法 | |
| JP7403262B2 (ja) | 包装袋および包装袋の製造方法 | |
| EP4552992A1 (en) | Pouch | |
| EP4552993A1 (en) | Pouch | |
| JP2001163352A (ja) | 包装材料および真空包装袋 | |
| JP6759854B2 (ja) | チューブ容器 | |
| JP5272288B2 (ja) | 注ぎ口付きパウチ | |
| JP7652657B2 (ja) | 保護カバー付き口部 | |
| JP2000185740A (ja) | 自立袋およびその製造方法 | |
| JPH09168381A (ja) | 携帯用灰皿及び製造方法 | |
| JP7069704B2 (ja) | パウチ | |
| JP3817434B2 (ja) | 多重袋の製造方法およびバックインボックス用多重内袋 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20221027 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20230627 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20230630 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20230822 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20230905 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20230918 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 7363449 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |