JP7366287B2 - 製品組立てシステム及び製品組立て方法 - Google Patents

Description

本開示は、製品組立てシステム及び製品組立て方法に関する。

特許文献１に、製品を構成する複数の部品のうちの１つ（以下、基礎部品という。）に対して残りの部品（以下、組付け部品という。）を順次に組付けてゆく製品組立てシステムが開示されている。この製品組立てシステムは、基礎部品を搭載した状態で搬送経路を移動する搬送車と、搬送経路に沿って配置され、搬送車によって搬送されている基礎部品に対して複数の組付け部品を順次に組付ける組付けシステムとを備える。

組付けシステムは、搬送経路に沿って直列に並んで配置された複数の組付けステーションと、各々の組付けステーションに配置された部品ストッカとを備える。各々の組付けステーションにおいて、部品ストッカにストックされている組付け部品が、人手又はロボットによって基礎部品に組付けられる。

特許文献２には、搬送車によって基礎部品だけでなくパレットも搬送する製品組立てシステムが開示されている。パレットには、基礎部品への組付けが必要な複数の組付け部品が予め載置される。この場合、組付けシステムは、パレットから組付け部品を取得し、取得した組付け部品を基礎部品に組付ける。

特開２０１２－１０１３４４号公報 特開平２－６５９３４号公報

特許文献２に係る製品組立てシステムでは、パレットが部品ストッカの役割を果たすので、組付けシステムが部品ストッカを備える必要はない。しかし、基礎部品に組付ける組付け部品の点数が多いほど、パレットひいては搬送車が大型化してしまう。

パレット及び搬送車が大型化すると、組付けシステムにおける各々の組付けステーションの、搬送経路に沿った長さ（以下、経路長という。）が長尺化する。この結果、組付けシステム全体の経路長も長尺化する。組付けシステム全体の長尺化は、工場において製品組立てシステムが占める面積の削減の困難化をもたらす。そこで、組付けシステム全体が長尺化しにくい構成が望まれる。

本開示の目的は、基礎部品に組付ける組付け部品の点数が多い場合であっても、組付けシステム全体の経路長が長尺化しにくい製品組立てシステム及び製品組立て方法を提供することである。

本開示に係る製品組立てシステムは、予め定められた搬送経路を移動する搬送車と、基礎部品と複数の組付け部品とを搬送車に移載する部品供給システムと、搬送経路に沿って直列に並んで配置された複数の組付けステーションを有する組付けシステムと、検査システムとを備える。各々の組付けステーションにおいて、部品供給システムによって基礎部品と複数の組付け部品とが移載された搬送車からの組付け部品の取得と、取得した組付け部品の基礎部品への組付けとが行われる。
組付けシステムは、それぞれ少なくとも１つの組付けステーションを有する第１サブ組付けシステムと第２サブ組付けシステムとの少なくとも２つのサブ組付けシステムに分けられて構成されている。部品供給システムは、第１サブ組付けシステムに向かう搬送車に、第１サブ組付けシステムでの組付けに供される組付け部品が載った第１供給パレットと、基礎部品が載った基台パレットとを移載し、かつ第１サブ組付けシステムを経て第２サブ組付けシステムに向かう搬送車における空の第１供給パレットを、第２サブ組付けシステムでの組付けに供される組付け部品が載った第２供給パレットに置き換える。
第１サブ組付けシステム及び第２サブ組付けシステムは、基台パレットに載った状態の基礎部品に対して、組付け部品の組付けを行う。
検査システムは、第１サブ組付けシステムを経た搬送車から、第１サブ組付けシステムによって基礎部品に組付け部品が組付けられて構成された半製品が載った基台パレットを取得し、半製品の検査を行った後、検査済の半製品が載った基台パレットを、第２サブ組付けシステムに向かう搬送車に返却する。

上記構成によれば、第１サブ組付けシステムに対しては、組付け部品が第１供給パレットで供給され、第２サブ組付けシステムに対しては、組付け部品が第２供給パレットで供給される。従って、第１供給パレットと第２供給パレットの各々に載せる組付け部品の点数が、製品を構成するすべての組付け部品の点数未満に抑えられる。

このため、基礎部品に組付ける組付け部品の点数が多い場合であっても、第１供給パレット及び第２供給パレットひいては搬送車のサイズが大型化しにくい。この結果、第１サブ組付けシステム及び第２サブ組付けシステムにおける組付けステーションの、搬送経路に沿った経路長が長尺化しにくい。それゆえ、基礎部品に組付ける組付け部品の点数が多い場合であっても、組付けシステム全体の経路長が長尺化しにくい。

実施の形態１に係る製品としての室内機の構成を示す分解斜視図 実施の形態１に係る製品組立てシステムの構成を示す平面図 実施の形態１に係る搬送車の側面図 実施の形態１に係る搬送車の平面図 実施の形態１に係るカムフォロアがカムプレートの凹部に向かって進入している様子を示す部分拡大図 実施の形態１に係るカムフォロアがカムプレートを押し退けている様子を示す部分拡大図 実施の形態１に係るカムフォロアが凹部に嵌った様子を示す部分拡大図 実施の形態１に係る製品組立てシステムの制御系の構成を示す概念図 実施の形態１に係る製品組立てシステムの動作を示すフローチャート 実施の形態１に係る組付けシステムの動作を示すフローチャート 実施の形態２に係る製品組立てシステムの構成を示す平面図 実施の形態２に係るパレット供給回収車の構成を示す側面図

以下、図面を参照し、組立ての対象とする製品が空気調和装置の室内機である場合を例に挙げて、実施の形態に係る製品組立てシステムについて説明する。図中、同一又は対応する部分に同一の符号を付す。

［実施の形態１］
図１を参照し、まず、本実施の形態で組立ての対象とする空気調和装置の室内機１０の構成を説明する。

室内機１０は、冷凍サイクルの蒸発器又は凝縮器として機能する熱交換器１３と、熱交換器１３を通過する気流を形成する送風ファン１２と、送風ファン１２を回転させる送風モータ１４と、送風モータ１４を駆動する駆動装置１５と、駆動装置１５を保護する駆動装置カバー１６とを備える。

また、室内機１０は、上述した熱交換器１３、送風ファン１２、送風モータ１４、駆動装置１５、及び駆動装置カバー１６を保持する基台１１及び筐体１７と、筐体１７の室内に面する前面を覆う前面意匠パネル１８と、基台１１を室内の壁面に据付けるための据付板１９とを備える。

基台１１は、室内機１０を組立てる際の基礎となる基礎部品の一例である。そこで、以下では、基台１１を基礎部品とも呼ぶ。

また、熱交換器１３、送風ファン１２、送風モータ１４、駆動装置１５、駆動装置カバー１６、筐体１７、前面意匠パネル１８、及び据付板１９は、基礎部材としての基台１１に組付けられる組付け部品の一例である。そこで、以下では、熱交換器１３、送風ファン１２、送風モータ１４、駆動装置１５、駆動装置カバー１６、筐体１７、前面意匠パネル１８、及び据付板１９を組付け部品とも呼ぶ。

次に、製品としての室内機１０を組立てる製品組立てシステムについて説明する。

図２に示すように、本実施の形態に係る製品組立てシステム１００Ａは、予め定められた搬送経路ＲＣを移動する搬送車２０と、搬送車２０に基礎部品及び複数の組付け部品を移載する部品供給システム３０と、基礎部品に組付け部品を組付ける組付けシステム４０と、完成した製品を梱包する梱包ライン５０とを備える。

組付けシステム４０は、搬送経路ＲＣに沿って直列に並んで配置された複数の組付けステーション４１を有する。各々の組付けステーション４１には、組付け部品の組付けを行うための組付け機としての組付けロボット４２が配置されている。各々の組付けロボット４２は、部品供給システム３０によって複数の組付け部品が移載された搬送車２０からの組付け部品の取得と、取得した組付け部品の基礎部品への組付けとを行う。

具体的には、組付けシステム４０は、合計で７台の組付けロボット４２を有する。それら７台の組付けロボット４２によって、基礎部品としての基台１１に対し、７つの組付け部品、即ち、熱交換器１３、送風ファン１２、送風モータ１４、駆動装置１５、駆動装置カバー１６、筐体１７、及び前面意匠パネル１８を組付ける。

但し、据付板１９は、梱包ライン５０で組付けられる。以下では、組付けシステム４０によって得られる、室内機１０のうちの据付板１９以外の部分の組立てが完了したものを主要部完成品１０ｍと呼ぶことにする。

梱包ライン５０は、組付けシステム４０から主要部完成品１０ｍを取得する取得ロボット５１と、取得した主要部完成品１０ｍに据付板１９を組付けることにより室内機１０を完成させ、かつ室内機１０を梱包する梱包機５２と、梱包された室内機１０を出荷パレットＰＳに移載するパレタイズロボット５３とを有する。

梱包機５２は、完成された室内機１０への個体識別番号の印字も行う。個体識別番号が印字された室内機１０が梱包される。また、梱包機５２は、主要部完成品１０ｍに組付ける据付板１９をストックしておくストッカ５２ａを有する。

また、梱包ライン５０は、取得ロボット５１から梱包機５２までの主要部完成品１０ｍの搬送、及び梱包機５２からパレタイズロボット５３までの、梱包された室内機１０の搬送を担うコンベア５４と、コンベア５４を流れる主要部完成品１０ｍの外観の検査が行われる外観検査ステーション５５とを有する。検査は、検査員ＥＳによって行われるが、自動機で検査してもよい。

以下、本実施の形態で解決しようとする課題について説明する。従来は、部品供給システム３０が、基礎部品に組付けられるすべての組付け部品を１つのパレットに載せて、そのパレットごと搬送車２０に移載する構成が採られていた。しかし、その場合、組付け部品の点数が多いほど、そのパレットひいては搬送車２０が大型化してしまう。

搬送車２０が大型化すると、組付けシステム４０を構成する各々の組付けステーション４１の、搬送経路ＲＣに沿った経路長が長尺化する。この結果、組付けシステム４０全体の経路長が長尺化する。組付けシステム４０全体の長尺化は、工場において製品組立てシステム１００Ａが占める面積の削減の困難化をもたらす。このため、組付けシステム４０が長尺化しにくい構成が望まれる。

そこで、本実施の形態に係る製品組立てシステム１００Ａは、基礎部品に組付ける組付け部品の点数が多い場合であっても、組付けシステム４０全体の経路長が長尺化しにくい構成を備える。以下、その構成について具体的に説明する。

本実施の形態では、組付けシステム４０が、それぞれ複数の組付けステーション４１を有する第１サブ組付けシステム４０ａと、第２サブ組付けシステム４０ｂとの２つに分けられて構成されている。

第１サブ組付けシステム４０ａは、基礎部品としての基台１１に、組付け部品としての送風ファン１２、熱交換器１３、送風モータ１４、及び駆動装置１５をこの順番に組付ける。これにより、室内機１０が途中段階まで組立てられる。以下では、第１サブ組付けシステム４０ａによって途中段階まで組立てられたものを半製品１０ｈと呼ぶことにする。

第２サブ組付けシステム４０ｂは、半製品１０ｈを構成する基礎部品としての基台１１に、組付け部品としての駆動装置カバー１６、筐体１７、及び前面意匠パネル１８をこの順番に組付ける。これにより、室内機１０の据付板１９以外の部分、即ち、既述の主要部完成品１０ｍの組立てが完了する。

部品供給システム３０は、第１サブ組付けシステム４０ａに向かう搬送車２０に、基礎部品と、第１サブ組付けシステム４０ａでの組付けに供される複数の組付け部品とを供給する第１供給装置３１を有する。

具体的には、第１供給装置３１は、第１サブ組付けシステム４０ａに向かう搬送車２０に、基礎部品としての基台１１が載った基台パレットＰＢと、組付け部品としての送風ファン１２、熱交換器１３、送風モータ１４、及び駆動装置１５が載った第１供給パレットＰ１とを移載する。

搬送車２０は、それら基台パレットＰＢ及び第１供給パレットＰ１を搭載した状態で、第１サブ組付けシステム４０ａに進入する。

第１サブ組付けシステム４０ａの各々の組付けステーション４１では、組付けロボット４２が、搬送車２０に搭載された第１供給パレットＰ１からの組付け部品の取得と、取得した組付け部品の基礎部品への組付けとを行う。組付けロボット４２による組付け部品の組付けは、基台パレットＰＢに載った状態の基礎部品に対して行われる。

このため、搬送車２０が、第１サブ組付けシステム４０ａ内で組付けステーション４１を通過する度に、基台パレットＰＢに載っているものが半製品１０ｈに近づいてゆき、かつ第１供給パレットＰ１が空の状態に近づいてゆく。搬送車２０が第１サブ組付けシステム４０ａを経たとき、基台パレットＰＢには半製品１０ｈが載っており、第１供給パレットＰ１は空の状態となっている。

そこで、部品供給システム３０は、第１サブ組付けシステム４０ａを経た搬送車２０から空の第１供給パレットＰ１を回収する第１回収装置３２も有する。

また、製品組立てシステム１００Ａは、第１サブ組付けシステム４０ａによって組立てられた半製品１０ｈを検査する検査システム６０を備える。

検査システム６０は、第１サブ組付けシステム４０ａを経た搬送車２０から、半製品１０ｈが載った基台パレットＰＢを取得する取得装置６１と、取得された基台パレットＰＢ上の半製品１０ｈの検査が行われる中間検査ステーション６２と、検査済の半製品１０ｈが載った基台パレットＰＢを、第２サブ組付けシステム４０ｂに向かう搬送車２０に返却する返却装置６３とを有する。

また、部品供給システム３０は、第１回収装置３２による空の第１供給パレットＰ１の回収後、第２サブ組付けシステム４０ｂに向かう搬送車２０に、第２サブ組付けシステム４０ｂでの組付けに供される複数の組付け部品を供給する第２供給装置３３も有する。

具体的には、第２供給装置３３は、組付け部品としての駆動装置カバー１６、筐体１７、及び前面意匠パネル１８が載った第２供給パレットＰ２を搬送車２０に移載する。

第１回収装置３２と第２供給装置３３とによって、第１サブ組付けシステム４０ａを経て第２サブ組付けシステム４０ｂに向かう搬送車２０における空の第１供給パレットＰ１が、第２サブ組付けシステム４０ｂでの組付けに供される組付け部品が載った第２供給パレットＰ２に置き換えられる。

なお、上述した第１回収装置３２による第１供給パレットＰ１の回収と、取得装置６１による基台パレットＰＢの取得とは、第１サブ組付けシステム４０ａと第２サブ組付けシステム４０ｂとの間の予め定められた第１定位置に停車した搬送車２０に対して行われる。

また、上述した第２供給装置３３による第２供給パレットＰ２の移載と、返却装置６３による基台パレットＰＢの返却とは、上述した第１定位置よりも第２サブ組付けシステム４０ｂに近い第２定位置に停車した搬送車２０に対して行われる。

その第２定位置から発車した搬送車２０は、複数の組付け部品が載った第２供給パレットＰ２と、検査済の半製品１０ｈが載った基台パレットＰＢとを搭載した状態で、第２サブ組付けシステム４０ｂに進入する。

第２サブ組付けシステム４０ｂの各々の組付けステーション４１では、組付けロボット４２が、搬送車２０に搭載された第２供給パレットＰ２からの組付け部品の取得と、取得した組付け部品の基礎部品への組付けとを行う。組付けロボット４２による組付け部品の組付けは、基台パレットＰＢに載った状態の半製品１０ｈに対して行われる。

このため、搬送車２０が、第２サブ組付けシステム４０ｂ内で組付けステーション４１を通過する度に、基台パレットＰＢに載っているものが主要部完成品１０ｍに近づいてゆき、かつ第２供給パレットＰ２が空の状態に近づいてゆく。搬送車２０が第２サブ組付けシステム４０ｂを経たとき、基台パレットＰＢには主要部完成品１０ｍが載っており、第２供給パレットＰ２は空の状態となっている。

その基台パレットＰＢに載っている主要部完成品１０ｍは、梱包ライン５０の取得ロボット５１によって取得され、既述のとおり、据付板１９の組付け及び梱包に供される。このため、取得ロボット５１の位置を通過した後は、搬送車２０上の基台パレットＰＢ及び第２供給パレットＰ２の双方が空の状態となる。

そこで、部品供給システム３０は、取得ロボット５１の位置を通過した搬送車２０から、空の基台パレットＰＢ及び第２供給パレットＰ２を回収する第２回収装置３４も有する。

第２回収装置３４によって空の基台パレットＰＢ及び第２供給パレットＰ２が回収された搬送車２０には、再び、既述の第１供給装置３１によって、基礎部品が載った基台パレットＰＢと、複数の組付け部品が載った第１供給パレットＰ１とが移載される。このようにして、搬送車２０が閉じられた搬送経路ＲＣを繰り返し巡回しつつ、室内機１０の組立て及び梱包が行われる。

以上説明した構成によれば、第１サブ組付けシステム４０ａに対しては、組付け部品が第１供給パレットＰ１で供給され、第２サブ組付けシステム４０ｂに対しては、組付け部品が第２供給パレットＰ２で供給される。従って、第１供給パレットＰ１と第２供給パレットＰ２の各々に載せる組付け部品の点数が、室内機１０を構成するすべての組付け部品の点数未満に抑えられる。

このため、基礎部品に組付ける組付け部品の点数が多い場合であっても、第１供給パレットＰ１及び第２供給パレットＰ２ひいては搬送車２０のサイズが大型化しにくい。この結果、第１サブ組付けシステム４０ａ及び第２サブ組付けシステム４０ｂにおける組付けステーション４１の、搬送経路ＲＣに沿った経路長が長尺化しにくい。それゆえ、基礎部品に組付ける組付け部品の点数が多い場合であっても、組付けシステム４０全体の経路長が長尺化しにくい。

なお、以上説明した部品供給システム３０は、閉じられた搬送経路ＲＣの内側に配置されている。部品供給システム３０は、既述の第１供給装置３１、第１回収装置３２、第２供給装置３３、及び第２回収装置３４の他、パレット棚３５と部品棚３６とを有する。

パレット棚３５には、第１供給パレットＰ１、第２供給パレットＰ２、及び基台パレットＰＢがストックされる。部品棚３６には、第１サブ組付けシステム４０ｂでの組付けに供される複数の組付け部品、及び第２サブ組付けシステム４０ｂでの組付けに供される複数の組付け部品がストックされる。

第１回収装置３２によって回収された第１供給パレットＰ１、並びに第２回収装置３４によって回収された第２供給パレットＰ２及び基台パレットＰＢは、人手又はロボットにより、パレット棚３５に保管される。

第１供給装置３１が搬送車２０に供給する第１供給パレットＰ１及び基台パレットＰＢは、人手又はロボットにより、パレット棚３５から取得される。また、その第１供給パレットＰ１に載せる組付け部品及びその基台パレットＰＢに載せる基礎部品は、人手又はロボットにより、部品棚３６から取得される。

同様に、第２供給装置３３が搬送車２０に供給する第２供給パレットＰ２は、人手又はロボットにより、パレット棚３５から取得される。また、その第２供給パレットＰ２に載せる組付け部品は、人手又はロボットにより、部品棚３６から取得される。

以上説明したパレット棚３５及び部品棚３６を含む部品供給システム３０が、閉じられた搬送経路ＲＣの内側に配置されているので、閉じられた搬送経路ＲＣの内側の領域が有効に活用される。

次に、上述した搬送車２０の構成について具体的に説明する。

図３に示すように、搬送車２０は、床面上を走行する走行部２１と、走行部２１の上に固定された変位機構２２と、変位機構２２に支持されたパレット保持部２３とを有する。

以下の説明の容易化のために、搬送車２０の進行方向をＹ軸のプラス方向、鉛直上方をＺ軸のプラス方向とする右手系のＸＹＺ直交座標系を定義する。ＸＹＺ直交座標系は、搬送車２０に対して固定されている。

パレット保持部２３は、第１供給パレットＰ１又は第２供給パレットＰ２（以下、これらを供給パレットＰＡと総称する。）と基台パレットＰＢとが載置される天板２３ａと、天板２３ａに沿った供給パレットＰＡ及び基台パレットＰＢのＸ軸方向の移動を案内するガイド２３ｂと、基台パレットＰＢのＸ軸方向の位置を定める基台パレット用位置決め機構２３ｃと、供給パレットＰＡのＸ軸方向の位置を定める供給パレット用位置決め機構２３ｄとを有する。

天板２３ａ上には、供給パレットＰＡと基台パレットＰＢとが、それぞれ天板２３ａと平行にかつＹ軸方向に並べられた状態に載置される。ガイド２３ｂは、供給パレットＰＡと基台パレットＰＢとの間においてＸ軸方向に延在している。

ガイド２３ｂは、Ｘ軸に平行な視線でみて、Ｔ字型に形成されている。ガイド２３ｂは、供給パレットＰＡ及び基台パレットＰＢの各々の端面のみならず、供給パレットＰＡ及び基台パレットＰＢの各々の、天板２３ａに面接触する底面とは反対側の上面の端縁部にも面接触する。このため、ガイド２３ｂは、供給パレットＰＡ及び基台パレットＰＢのＺ軸方向のがたつきを禁止する役割も果たす。

基台パレット用位置決め機構２３ｃは、基台パレットＰＢを挟んでガイド２３ｂとＹ軸方向に対向する位置に配置されている。また、供給パレット用位置決め機構２３ｄは、供給パレットＰＡを挟んでガイド２３ｂとＹ軸方向に対向する位置に配置されている。

図４に示すように、基台パレット用位置決め機構２３ｃは、Ｚ軸に平行なカム軸２３ｅと、一端部がカム軸２３ｅに回動自在に取り付けられたカムプレート２３ｆとを有する。また、図示しないが、基台パレット用位置決め機構２３ｃは、カムプレート２３ｆに、基台パレットＰＢに押し当たる向きの回転トルクを与えているばねを有する。

また、カムプレート２３ｆの、一端部と他端部との間における基台パレットＰＢに面する位置には、凹部２３ｇが形成されている。一方、基台パレットＰＢには、凹部２３ｇに嵌るカムフォロア（cam follower）ＣＦが設けられている。カムフォロアＣＦが凹部２３ｇに嵌ることにより、基台パレットＰＢがＸ軸方向に位置決めされる。

供給パレット用位置決め機構２３ｄ及び供給パレットＰＡの構成及び作用は、基台パレット用位置決め機構２３ｃ及び基台パレットＰＢと同様である。そこで、以下、代表して基台パレット用位置決め機構２３ｃが基台パレットＰＢを位置決めする作用を説明する。

図５Ａ－図５Ｃは、基台パレットＰＢがＸ軸マイナス方向に天板２３ａ上に挿入される様子を拡大して示す。なお、この“挿入”は、図２に示した第１供給装置３１及び返却装置６３によって行われる。つまり、上述した第１供給装置３１による“移載”、及び返却装置６３による“返却”とは、具体的には、この“挿入”のことを指す。

図５Ａに示すように、基台パレットＰＢが挿入される過程で、基台パレットＰＢのカムフォロアＣＦがカムプレート２３ｆに接触する。

図５Ｂに示すように、さらに基台パレットＰＢが挿入されると、基台パレットＰＢのカムフォロアＣＦによってカムプレート２３ｆが押し退けられる。

図５Ｃに示すように、さらに基台パレットＰＢが挿入されると、既述のばねの力によりカムプレート２３ｆが基台パレットＰＢに近づく向きに戻ると同時に、基台パレットＰＢのカムフォロアＣＦがカムプレート２３ｆの凹部２３ｇに嵌る。これにより、基台パレットＰＢのＸ軸方向の位置が、そのばねの力により固定される。このようにして、基台パレットＰＢがＸ軸方向に位置決めされる。

この位置決めの方向であるＸ軸方向は、図２に示した搬送車２０の進行方向であるＹ軸方向に直角である。このため、搬送車２０が搬送経路ＲＣ上で発車又は停車する際、その発車又は停車に伴う基台パレットＰＢの慣性力がＸ軸方向には作用しにくい。この結果、搬送車２０が発車又は停車する際にも、既述のばねの力によるカムフォロアＣＦと凹部２３ｇとの嵌合によって、基台パレットＰＢがＸ軸方向に位置決めされた状態が保たれる。

なお、図５Ａ－図５Ｃには、基台パレットＰＢをＸ軸マイナス方向に挿入する場合を例示したが、基台パレットＰＢはＸ軸プラス方向にも挿入することができる。

また、図５Ｃに示した状態から、カムフォロアＣＦが既述のばねの力に抗してカムプレート２３ｆを押し退ける程度の強い力で、基台パレットＰＢをＸ軸マイナス方向又はプラス方向に押せば、基台パレットＰＢの位置決めが解除される。このため、基台パレットＰＢの位置決めを解除して、基台パレットＰＢをＸ軸マイナス方向又はプラス方向に抜き取ることができる。

なお、この“抜き取り”は、図２に示した取得装置６１及び第２回収装置３４によって行われる。つまり、上述した取得装置６１による“取得”、及び第２回収装置３４による“回収”とは、具体的には、この“抜き取り”のことを指す。

以上、基台パレットＰＢの挿入及び抜き取りについて説明した。供給パレット用位置決め機構２３ｄ及び供給パレットＰＡも、基台パレット用位置決め機構２３ｃ及び基台パレットＰＢと同様の構成を有する。このため、供給パレットＰＡの挿入及び抜き取りも同様にして行われる。

供給パレットＰＡの“挿入”は、図２に示した第１供給装置３１及び第２供給装置３３によって行われる。つまり、上述した第１供給装置３１による第１供給パレットＰ１の“移載”、及び第２供給装置３３による第２供給パレットＰ２の“移載”とは、具体的には、この“挿入”のことを指す。

供給パレットＰＡの“抜き取り”は、図２に示した第１回収装置３２及び第２回収装置３４によって行われる。つまり、上述した第１回収装置３２による第１供給パレットＰ１の“回収”、及び第２回収装置３４による第２供給パレットＰ２の“回収”とは、具体的には、この“抜き取り”のことを指す。

上述した第１回収装置３２によって、天板２３ａから空の第１供給パレットＰ１が抜き取られた後、天板２３ａ上の第１供給パレットＰ１が載置されていた位置に、組付け部品が載った第２供給パレットＰ２が、第２供給装置３３によって挿入される。このようにして、供給パレットＰＡの置き換えが実現される。

図３に戻って説明を続ける。搬送車２０は、第１供給パレットＰ１及び第２供給パレットＰ２並びに基台パレットＰＢを保持するパレット保持部２３の他、走行部２１に対するパレット保持部２３の位置及び回転角を調整する変位機構２２も有する。

変位機構２２は、走行部２１に対するパレット保持部２３のＸ軸方向の位置を調整するＸ変位機構２２ｘと、走行部２１に対するパレット保持部２３のＹ軸方向の位置を調整するＹ変位機構２２ｙと、走行部２１に対するパレット保持部２３のＺ軸方向の位置を調整するＺ変位機構２２ｚと、走行部２１に対するパレット保持部２３のＺ軸まわりの回転角を調整する回転機構２２ｒとを有する。

変位機構２２は、搬送車２０が図２に示す搬送経路ＲＣを巡回する過程で、パレット保持部２３の位置及び回転角を調整することにより、パレット保持部２３を、各々の組付けロボット４２及び取得ロボット５１に近づける。

これにより、各々の組付けロボット４２の、供給パレットＰＡから組付け部品を取得する動作と、取得した組付け部品を基台パレットＰＢ上の基礎部品に組付ける動作との可動域が縮小化される。また、取得ロボット５１の、主要部完成品１０ｍを取得する動作の可動域が縮小化される。

この結果、組付けロボット４２及び取得ロボット５１の小型化が可能となる。組付けロボット４２及び取得ロボット５１の小型化は、搬送経路ＲＣの経路長の短縮化、ひいては製品組立てシステム１００Ａが占める面積の縮小化に資する。

また、変位機構２２は、搬送車２０が図２に示す搬送経路ＲＣを巡回する過程で、パレット保持部２３の位置及び回転角を調整することにより、パレット保持部２３を、第１供給装置３１、第１回収装置３２、第２供給装置３３、第２回収装置３４、取得装置６１、及び返却装置６３に近づけてもよい。これにより、第１供給パレットＰ１、第２供給パレットＰ２、及び基台パレットＰＢの移載及び回収をスムーズに行える。

次に、走行部２１について説明する。走行部２１は、車輪２１ａと、車輪２１ａを回転させる図示せぬモータを駆動する駆動装置２１ｂと、搬送車２０の進行方向前方の障害物を検出するレーザセンサ２１ｃと、駆動装置２１ｂを制御する駆動コントローラ２１ｄとを有する。駆動コントローラ２１ｄは、レーザセンサ２１ｃによって障害物が検出された場合は、駆動装置２１ｂにモータを停止させる。

また、走行部２１は、駆動装置２１ｂ及び変位機構２２を制御すべき内容を表す搬送車制御情報ＣＩを外部から受信する無線子機２１ｅをさらに有する。駆動コントローラ２１ｄは、無線子機２１ｅによって取得された搬送車制御情報ＣＩに従って、駆動装置２１ｂ及び変位機構２２を制御する。これにより、搬送車２０の自律した走行及び停止、並びに供給パレットＰＡ及び基台パレットＰＢの授受の際の変位機構２２の自動制御が、可能となっている。

また、供給パレットＰＡ及び基台パレットＰＢの各々には、そのパレットを識別するパレット識別情報を記憶する無線ＩＤタグＲＴが取り付けられている。一方で、走行部２１は、無線ＩＤタグＲＴからパレット識別情報を読取る無線ＩＤリーダ２１ｆをさらに有する。

上述した搬送車制御情報ＣＩには、パレット保持部２３で保持すべき供給パレットＰＡ及び基台パレットＰＢを表すパレット識別情報も含まれる。駆動コントローラ２１ｄは、無線ＩＤリーダ２１ｆによって無線ＩＤタグＲＴから読取られたパレット識別情報が、搬送車制御情報ＣＩが表すパレット識別情報と一致するか否かの判定も行う。

このように、パレット識別情報で供給パレットＰＡ及び基台パレットＰＢを識別するのは、多品種生産を可能とするためである。そこで、以下、多品種生産について説明する。

図１において、据付板１９は、室内機１０の品種に依存しない共通の部品である。一方、基台１１、送風ファン１２、熱交換器１３、送風モータ１４、駆動装置１５、駆動装置カバー１６、筐体１７、及び前面意匠パネル１８は、室内機１０の品種毎に異なる。

そこで、それら基台１１、送風ファン１２、熱交換器１３、送風モータ１４、駆動装置１５、駆動装置カバー１６、筐体１７、及び前面意匠パネル１８の品種を変更することにより、組立てる室内機１０の品種を変更することができる。以下、具体的に説明する。

図２において、部品供給システム３０は、多品種生産を行うために、（ｉ）第１供給装置３１が基台パレットＰＢを通じて第１サブ組付けシステム４０ａに供給する基礎部品としての基台１１と、（ｉｉ）第１供給装置３１が第１供給パレットＰ１を通じて第１サブ組付けシステム４０ａに供給する組付け部品としての送風ファン１２、熱交換器１３、送風モータ１４、及び駆動装置１５と、（ｉｉｉ）第２供給装置３３が第２供給パレットＰ２を通じて第２サブ組付けシステム４０ｂに供給する組付け部品としての駆動装置カバー１６、筐体１７、及び前面意匠パネル１８と、の各々の品種を変更することができる。

そのために、部品供給システム３０の部品棚３６には、様々な品種の組付け部品、即ち基台１１、送風ファン１２、熱交換器１３、送風モータ１４、及び駆動装置１５、駆動装置カバー１６、筐体１７、及び前面意匠パネル１８がストックされている。

そして、第１サブ組付けシステム４０ａと第２サブ組付けシステム４０ｂとの各々の組付けロボット４２は、様々な品種の組付け部品の組付けを可能とするために、ツールセット４３及びツールチェンジャ４４を有する。ツールセット４３には、組付けロボット４２による組付けに用いられるツールが複数種類ストックされている。ツールチェンジャ４４は、組付けに用いるツールを変更する。

製品組立てシステム１００Ａで組立てる室内機１０の品種が変更される場合、各々の組付けロボット４２は現在取り付けられているツールを、ツールチェンジャ４４を用いて、ツールセット４３から選ばれる他のルールに変更する段取り替えを行う。これにより、変更後の組付け部品の組付けが可能となる。

なお、据付板１９は、室内機１０の品種に依存しない共通部品である。このため、室内機１０の品種が変更される場合であっても、共通部品である据付板１９の組付けが行われる梱包ライン５０では段取り替えが不要である。

次に、多品種生産を可能とし、かつ高い稼働率を実現するための制御系の構成について説明する。

図６に示すように、製品組立てシステム１００Ａは、巡回中の各々の搬送車２０の無線子機２１ｅと無線通信する無線中継器７３と、無線中継器７３を通じて各々の搬送車２０に既述の搬送車制御情報ＣＩを与える搬送コントローラ７４とを備える。

また、製品組立てシステム１００Ａは、第１サブ組付けシステム４０ａ及び第２サブ組付けシステム４０ｂにおける組付けステーション４１毎に設けられた組付け結果報知装置７５と、第１サブ組付けシステム４０ａ及び第２サブ組付けシステム４０ｂにおける各々の組付けロボット４２を制御する組付けコントローラ７６とを備える。

組付け結果報知装置７５は、自己に属する組付けステーション４１における組付けロボット４２による組付け部品の組付けが正常に完了したか否かを報知する。

また、製品組立てシステム１００Ａは、組立てる製品の品種毎に製品組立てシステム１００Ａの制御を行うのに必要な生産情報が格納された生産情報データベース７２と、生産情報データベース７２に格納されている生産情報を用いて、製品組立てシステム１００Ａ全体の制御を司る中央コントローラ７１とを備える。上述した搬送コントローラ７４及び組付けコントローラ７６は、中央コントローラ７１からの指令を受けて動作する。

中央コントローラ７１は、部品供給システム３０に対し、搬送車２０に移載すべき基礎部品及び組付け部品の品種を通知する。また、中央コントローラ７１は、組立てる製品の品種を変更する場合に、組付けコントローラ７６を通じて組付けロボット４２に段取り替えをさせる。

また、中央コントローラ７１は、組付け結果報知装置７５によって組付けが正常に完了していない旨の報知がなされた場合に、その非正常な組付けがなされた基礎部品を搭載している搬送車２０を、搬送コントローラ７４を通じて、搬送経路ＲＣから外れた退避場所に向かわせる。

また、中央コントローラ７１は、検査システム６０と通信しており、検査システム６０における検査の合否の状況を把握する。中央コントローラ７１は、検査の合否の結果を生産情報データベース７２に蓄積する。

図７を参照し、以下、中央コントローラ７１によって実現される製品組立てシステム１００Ａの動作を具体的に説明する。

まず、中央コントローラ７１は、製品組立てシステム１００Ａで組立てる製品の品種を変更するか否かを判定する（ステップＳ１０）。中央コントローラ７１は、製品の品種を変更する場合（ステップＳ１０；ＹＥＳ）、組付けコントローラ７６に対して、組付けロボット４２による組付けに供される組付け部品の品種が変更される旨を表す品種変更指令を出力する。この品種変更指令には、変更後の組付け部品の品種を表す情報が含まれる。

組付けコントローラ７６は、その品種変更指令を中央コントローラ７１から取得すると、品種の変更された組付け部品を搭載した搬送車２０が組付けロボット４２の位置に到着する前に、組付けロボット４２に、品種の変更された組付け部品の組付けを行うための既述の段取り替えを開始させる段取り替え制御を行う。これにより、各々の組付けロボット４２において段取り替えが行われる（ステップＳ２０）。

以上のように、組付けコントローラ７６は、次に搬送車２０によって運ばれてくる組付け部品の品種を品種変更指令によって把握できるため、変更後の品種に対応した段取り替えを組付けロボット４２に行わせることができる。各々の組付けロボット４２は、品種の変更された組付け部品が到着する前に段取り替えを開始するので、ロスタイムが生じにくく、高い稼働率が実現される。

次に、中央コントローラ７１は、部品供給システム３０に対し、搬送車２０に移載すべき基礎部品及び組付け部品の品種を指示する。部品供給システム３０は、その指示が表す品種に対応した基礎部品が載った基台パレットＰＢと、その指示が表す品種に対応した組付け部品が載った第１供給パレットＰ１とを搬送車２０に移載する（ステップＳ３０）。

なお、中央コントローラ７１は、品種の変更があれば変更後の品種を指示し、品種の変更がなければ同じ品種を指示する。このため、ステップＳ１０で製品の品種を変更しない場合も（ステップＳ１０；ＮＯ）、ステップＳ３０に移行する。ステップＳ３０は、複数の組付け部品の一部のみが載った第１供給パレットＰ１と、基礎部品が載った基台パレットＰＢとを搬送車２０に移載する移載工程の一例である。

なお、ステップＳ３０で搬送車２０に移載される基台パレットＰＢ及び第１供給パレットＰ１も製品の品種に応じて選択される。部品供給システム３０は、組立てるべき製品の品種に対応した基台パレットＰＢ及び第１供給パレットＰ１をパレット棚３５から取得する。

一方、中央コントローラ７１は、組立てる製品の品種を表す品種情報を、搬送コントローラ７４及び無線中継器７３を通じて、搬送車２０にも通知する。そして、搬送車２０は、部品供給システム３０によって移載された基台パレットＰＢ及び第１供給パレットＰ１が、組立てるべき製品の品種に対応したものであるかを確認する。

具体的には、搬送車２０においては、無線ＩＤリーダ２１ｆが、基台パレットＰＢ及び第１供給パレットＰ１の無線ＩＤタグＲＴからパレット識別情報を読み取る。そして、駆動コントローラ２１ｄは、無線ＩＤリーダ２１ｆによって読取られたパレット識別情報が、組立てるべき製品の品種に対応していることを確認する。

なお、駆動コントローラ２１ｄは、無線ＩＤリーダ２１ｆによって読取られたパレット識別情報が、組立てるべき製品の品種に対応していない場合は、搬送車２０を搬送経路ＲＣから外れた退避場所に向かわせる。

次に、搬送車２０が第１サブ組付けシステム４０ａに移動し、第１サブ組付けシステム４０ａにおいて、基礎部品への組付け部品の組付けが行われる（ステップＳ４０）。ステップＳ４０は、第１供給パレットＰ１からの組付け部品の取得と、取得した組付け部品の基礎部品への組付けとを、第１供給パレットＰ１が空になるまで順次に行う第１組付け工程の一例である。

既述のとおり、搬送車２０は、基礎部品への組付け部品の組付けの能率化を図るべく、変位機構２２を用いて、パレット保持部２３を組付けロボット４２に近づける。

なお、搬送車２０は、組立てる製品の品種に変更が生じない間は、一旦パレット保持部２３を組付けロボット４２に近づけた位置に変位させた後は、その状態を保持したままで搬送経路ＲＣを巡回してもよい。そして、搬送車２０は、組立てる製品の品種に変更が生じた場合は、第１サブ組付けシステム４０ａに向かう途中で、パレット保持部２３の位置の段取り替えを行ってもよい。

次に、第１サブ組付けシステム４０ａでの半製品１０ｈの組立てが完了後、第１サブ組付けシステム４０ａと第２サブ組付けシステム４０ｂとの間の予め定められた第１定位置に停車した搬送車２０に対して、空の第１供給パレットＰ１の回収と、半製品１０ｈの検査のための基台パレットＰＢの取得とが行われる（ステップＳ５０）。

なお、第１供給パレットＰ１の回収と基台パレットＰＢの取得とは、並行して行ってもよいし、第１供給パレットＰ１の回収が基台パレットＰＢの取得より先に行われてもよいし、基台パレットＰＢの取得が第１供給パレットＰ１の回収より先に行われてもよい。

次に、検査システム６０において、基台パレットＰＢ上の半製品１０ｈの検査が行われる（ステップＳ６０）。検査で不合格とされた半製品１０ｈは、修正されて再検査に供される。中央コントローラ７１は、検査の合否の結果を生産情報データベース７２に蓄積する。

本実施の形態によれば、組付けシステム４０が第１サブ組付けシステム４０ａと第２サブ組付けシステム４０ｂとに分けられて構成されているので、第１サブ組付けシステム４０ａで得られた半製品１０ｈを検査に供せる。異常がある状態で主要部完成品１０ｍまで組立てを進めると修正が困難化する懸念があるが、半製品１０ｈの段階で検査を行い、必要に応じて修正することにより、修正が困難化する事態が生じにくい。

次に、半製品１０ｈの検査を行った後、上述した第１定位置よりも第２サブ組付けシステム４０ｂに近い第２定位置に停車した搬送車２０に対して、検査済の半製品１０ｈが載った基台パレットＰＢの返却と、第２サブ組付けシステム４０ｂでの組付けに供される組付け部品が載った第２供給パレットＰ２の移載とが行われる（ステップＳ７０）。

なお、ステップＳ５０及びステップＳ７０は、搬送車２０における空の第１供給パレットＰ１を、複数の組付け部品のうちの残りの少なくとも一部が載った第２供給パレットＰ２に置き換える供給パレット置換工程の一例である。

搬送車２０は、ステップＳ７０で第２供給パレットＰ２を移載された際、その第２供給パレットＰ２が、組立てるべき製品の品種に対応したものであるかを既述の要領で確認する。

なお、基台パレットＰＢの返却と第２供給パレットＰ２の移載とは、並行して行ってもよいし、基台パレットＰＢの返却が第２供給パレットＰ２の移載より先に行われてもよいし、第２供給パレットＰ２の移載が基台パレットＰＢの返却より先に行われてもよい。

また、部品供給システム３０において、第２サブ組付けシステム４０ｂでの組付けに供される組付け部品の、第２供給パレットＰ２への搭載は、第１サブ組付けシステム４０ａでの組付けに供される組付け部品の、第１供給パレットＰ１への搭載と並行して行ってもよい。

但し、その場合、組付け部品が搭載された第２供給パレットＰ２をステップＳ３０からステップＳ６０まで保管する必要があり、その間、部品供給システム３０内でスペースを占有することなる。このため、第２サブ組付けシステム４０ｂでの組付けに供される組付け部品の、第２供給パレットＰ２への搭載は、半製品１０ｈの検査中又は検査後に行うことが好ましい。

次に、搬送車２０が第２サブ組付けシステム４０ｂに移動し、第２サブ組付けシステム４０ｂにおいて、基礎部品への組付け部品の組付けが行われる（ステップＳ８０）。ステップＳ８０は、第２供給パレットＰ２からの組付け部品の取得と、取得した組付け部品の基礎部品への組付けとを、第２供給パレットＰ２が空になるまで順次に行う第２組付け工程の一例である。

既述のとおり、搬送車２０は、基礎部品への組付け部品の組付けの能率化を図るべく、変位機構２２を用いて、パレット保持部２３を組付けロボット４２に近づける。

次に、第２サブ組付けシステム４０ｂで組立てられた主要部完成品１０ｍが梱包ライン５０に渡され（ステップＳ９０）、基台パレットＰＢが空の状態となる。その後、搬送車２０から空の基台パレットＰＢ及び第２供給パレットＰ２が部品供給システム３０によって回収され（ステップＳ１００）、再びステップＳ１０に戻る。

以下、ステップＳ４０及びステップＳ８０における組付け動作を具体的に説明する。なお、ステップＳ４０における組付け動作と、ステップＳ８０における組付け動作とは同様であるため、それらの組付け動作を共通の図８を用いて説明する。

図８に示すように、まず、組付けロボット４２が、搬送車２０における供給パレットＰＡから組付け部品を１つ取得し、取得した組付け部品を、搬送車２０における基台パレットＰＢ上の基礎部品に組付ける（ステップＳ４１）。

次に、図示せぬ検査装置又は検査員が、ステップＳ４１での組付けが正常に完了したか否かを判定する（ステップＳ４２）。この判定の結果は、組付け結果報知装置７５によって、組付けコントローラ７６を介して中央コントローラ７１に報知される。中央コントローラ７１は、その報知の結果を生産情報データベース７２に蓄積する。

また、中央コントローラ７１は、組付け結果報知装置７５によって、組付け部品の組付けが正常に完了していない旨の報知がなされた場合（ステップＳ４２；ＮＯ）、搬送コントローラ７４を通じて、その非正常な組付けがなされた基礎部品を搭載している搬送車２０に、搬送経路ＲＣから外れた退避場所に向かうよう指示する。

その搬送車２０の駆動コントローラ２１ｄは、中央コントローラ７１からの上記指示を受けて、走行部２１を、搬送経路ＲＣから外れた退避場所に向かわせるラインアウト制御を行う（ステップＳ４３）。そして、退避場所において、上述した非正常な組付けが修正された後、その搬送車２０が搬送経路ＲＣに再投入される。

このように、非正常な組付けがなされた場合は、ラインアウト制御が行われる。このため、非正常な組付けがなされたものが、後段の組付けステーション４１に流れてしまうことを回避できる。また、非正常な組付けを早期に修正できることは、製品の歩留まりの向上に資する。

一方、組付け部品の組付けが正常に完了した場合（ステップＳ４２；ＹＥＳ）、すべての組付け部品の組付けがまだ完了していなければ（ステップＳ４４；ＮＯ）、搬送車２０が次の組付けステーション４１に移動した後（ステップＳ４５）、ステップＳ４１に戻る。

一方、すべての組付け部品の組付けが完了していれば（ステップＳ４４；ＹＥＳ）、本組付け動作を終了する。

［実施の形態２］
図２に示したように、実施の形態１では、閉じられた搬送経路ＲＣの内側に部品供給システム３０を配置することにより、搬送経路ＲＣの内側の面積の有効活用を図った。閉じられた搬送経路ＲＣの内側に、検査システム６０と梱包ライン５０との少なくも一方を配置することにより、搬送経路ＲＣの内側の面積の有効活用を図ってもよい。以下、その具体例を述べる。

図９に示すように、本実施の形態に係る製品組立てシステム１００Ｂでは、閉じられた搬送経路ＲＣの内側に、検査システム６０と梱包ライン５０とが配置されている。一方、部品供給システム３０の大部分は、閉じられた搬送経路ＲＣの外側に配置されている。

本実施の形態に係る部品供給システム３０は、搬送経路ＲＣの外側を取り囲む閉じられたパレット供給回収経路ＲＰに沿って巡回するパレット供給回収車８０を備える。また、部品供給システム３０は、パレット供給回収経路ＲＰ上に配置された第１部品供給ステーション３７ａと第２部品供給ステーション３７ｂとを有する。

第１部品供給ステーション３７ａにおいて、パレット供給回収車８０への、基礎部品が載った基台パレット（以下、載置済の基台パレットという。）ＰＢと、第１サブ組付けシステム４０ａでの組付けに供される組付け部品が載った第１供給パレット（以下、載置済の第１供給パレットという。）Ｐ１との移載が行われる。

パレット供給回収車８０は、搬送車２０に移載するための、載置済の基台パレットＰＢと載置済の第１供給パレットＰ１とを、第１部品供給ステーション３７ａから第１供給装置３１の位置まで搬送する。第１供給装置３１は、載置済の基台パレットＰＢと、載置済の第１供給パレットＰ１とを、パレット供給回収車８０から搬送車２０に移載する。

次に、パレット供給回収車８０は、第１回収装置３２の位置まで移動する。第１回収装置３２は、空の第１供給パレットＰ１を、搬送車２０からパレット供給回収車８０に移載する。パレット供給回収車８０は、第１回収装置３２によって回収された空の第１供給パレットＰ１を取得する。

次に、パレット供給回収車８０は、第２部品供給ステーション３７ｂまで移動する。第２部品供給ステーション３７ｂにおいて、第１回収装置３２を経たパレット供給回収車８０からの、空の第１供給パレットＰ１の回収が行われる。

また、第２部品供給ステーション３７ｂにおいて、第２供給装置３３へ向かうパレット供給回収車８０への、第２サブ組付けシステム４０ｂでの組付けに供される組付け部品が載った第２供給パレット（以下、載置済の第２供給パレットという。）Ｐ２の移載が行われる。

次に、パレット供給回収車８０は、搬送車２０に移載するための載置済の第２供給パレットＰ２を第２部品供給ステーション３７ｂから第２供給装置３３の位置まで搬送する。第２供給装置３３は、載置済の第２供給パレットＰ２を、パレット供給回収車８０から搬送車２０に移載する。

次に、パレット供給回収車８０は、第２回収装置３４の位置まで移動する。第２回収装置３４は、空の第２供給パレットＰ２と、空の基台パレットＰＢとを、搬送車２０からパレット供給回収車８０に移載する。

次に、パレット供給回収車８０は、第１部品供給ステーション３７ａまで移動する。第１部品供給ステーション３７ａにおいて、第２回収装置３４を経たパレット供給回収車８０からの、空の第２供給パレットＰ２と、空の基台パレットＰＢとの回収が行われる。

そして、パレット供給回収車８０は、再び、載置済の基台パレットＰＢと載置済の第１供給パレットＰ１とを、第１部品供給ステーション３７ａから第１供給装置３１まで搬送する。このようにして、第２回収装置３４と第１供給装置３１との間に配置された第１部品供給ステーション３７ａと、第１回収装置３２と第２供給装置３３との間に配置された第２部品供給ステーション３７ｂとにパレット供給回収車８０が繰り返し到来する。

図１０を参照し、以下、パレット供給回収車８０の構成について説明する。パレット供給回収車８０は、自律して走行する牽引車８１と、牽引車８１によって牽引される第１台車８２Ａ及び第２台車８２Ｂとを有する。

牽引車８１は、車輪を回転させる図示せぬモータを駆動する駆動装置８１ａと、進行方向前方の障害物を検出するレーザセンサ８１ｂと、駆動装置８１ａを制御する駆動コントローラ８１ｃとを有する。駆動コントローラ８１ｃは、レーザセンサ８１ｂによって障害物が検出された場合は、駆動装置８１ａにモータを停止させる。

また、牽引車８１は、駆動装置８１ａを制御すべき内容を表す牽引車制御情報を、図６に示した中央コントローラ７１から受信する無線子機８１ｄを有する。駆動コントローラ８１ｃは、無線子機８１ｄによって取得された牽引車制御情報に従って、駆動装置８１ａを制御する。これにより、牽引車８１の、パレット供給回収経路ＲＰに沿った自律した走行及び停止が、可能となっている。

また、牽引車８１は、第１台車８２Ａが連結される連結軸８１ｅを有する。第１台車８２Ａは、牽引車８１の連結軸８１ｅに回動自在に連結される連結軸受８２ａと、第２台車８２Ｂが連結される連結軸８２ｂとを有する。第２台車８２Ｂは、第１台車８２Ａの連結軸８２ｂに回動自在に連結される連結軸受８２ａを有する。これにより、牽引車８１の後方に第１台車８２Ａと第２台車８２Ｂとがこの順番に並ぶ。

第１台車８２Ａと第２台車８２Ｂとの構成は同じである。第１台車８２Ａと第２台車８２Ｂとの各々は、車輪を備えた土台８２ｃと、土台８２ｃに支持されたパレット保持部８２ｄとを有する。パレット保持部８２ｄには、載置済の基台パレットＰＢと、載置済の第１供給パレットＰ１、空の第１供給パレットＰ１、又は載置済の第２供給パレットＰ２とを搭載可能である。

具体的には、パレット保持部８２ｄは、供給パレットＰＡと基台パレットＰＢとが載置される天板８２ｅと、天板８２ｅに沿った供給パレットＰＡ及び基台パレットＰＢの移動を案内するガイド８２ｆと、天板８２ｅ上における基台パレットＰＢの位置を定める基台パレット用位置決め機構８２ｇと、天板８２ｅ上における供給パレットＰＡの位置を定める供給パレット用位置決め機構８２ｈとを有する。

なお、第１台車８２Ａ及び第２台車８２Ｂにおけるパレット保持部８２ｄの構成及び作用は、図３－５に示した搬送車２０のパレット保持部２３の構成及び作用と同じである。

以上説明したように、本実施の形態では、（ａ）載置済の基台パレットＰＢと載置済の第１供給パレットＰ１との第１供給装置３１への提供、（ｂ）第１回収装置３２からの空の第１供給パレットＰ１の取得、（ｃ）載置済の第２供給パレットＰ２の第２供給装置３３への提供、及び（ｄ）第２回収装置３４からの空の第２供給パレットＰ２及び空の基台パレットＰＢの取得が、自走するパレット供給回収車８０によって行われる。

このため、基礎部品及び組付け部品並びに供給パレットＰＡ及び基台パレットＰＢをストックするステーション、具体的には、第１部品供給ステーション３７ａ及び第２部品供給ステーション３７ｂの配置位置を、搬送経路ＲＣの外側において柔軟に変更可能である。つまり、第１部品供給ステーション３７ａ、第２部品供給ステーション３７ｂ、及びパレット供給回収経路ＲＰのレイアウトの柔軟性が向上する。

なお、図９には、パレット供給回収経路ＲＰが搬送経路ＲＣと平行な部分を有する構成を例示したが、第１部品供給ステーション３７ａ及び第２部品供給ステーション３７ｂの配置位置によっては、パレット供給回収経路ＲＰが搬送経路ＲＣと平行な部分を有しない場合もありうる。また、図９には、上述したステーションを第１部品供給ステーション３７ａと第２部品供給ステーション３７ｂとに分けた構成を例示したが、これらを１つに集約してもよいし、上述したステーションを３つ以上に分けて構成してもよい。

また、本実施の形態によれば、パレット供給回収車８０が、互いに連結された第１台車８２Ａ及び第２台車８２Ｂを有し、第１台車８２Ａ及び第２台車８２Ｂの各々が、供給パレットＰＡと基台パレットＰＢとを搭載可能である。

このため、パレット供給回収車８０が第１台車８２Ａと第２台車８２Ｂｂのうち第１台車８２Ａしか備えない場合に比べると、パレット供給回収経路ＲＰ上を巡回するパレット供給回収車８０の台数を１／２に削減することが可能である。このことは、製品の製造コストの削減に資する。

また、パレット供給回収車８０が第１台車８２Ａと第２台車８２Ｂｂのうち第１台車８２Ａしか備えない場合に比べると、１台のパレット供給回収車８０がパレット供給回収経路ＲＰを周回する周期を２倍に延ばすことができる。この結果、パレット供給回収車８０が第１部品供給ステーション３７ａ及び第２部品供給ステーション３７ｂに到着する頻度を低減することができる。このため、第１部品供給ステーション３７ａ及び第２部品供給ステーション３７ｂにおける作業の効率化が図られうる。

なお、図１０には、牽引車８１が第１台車８２Ａと第２台車８２Ｂとの２台の台車を牽引する構成を例示したが、牽引車８１が牽引する台車の数は２台に限られない。第２台車８２Ｂに対して、第１台車８２Ａ及び第２台車８２Ｂと同じ構成の台車をさらに１台又は複数台連結することにより、合計で３台以上の台車の牽引が可能となる。

以上、実施の形態１、２について説明した。以下に述べる変形も可能である。

図２には、第１サブ組付けシステム４０ａ及び第２サブ組付けシステム４０ｂとは別途に検査システム６０が配置された構成を例示したが、第１サブ組付けシステム４０ａ又は第２サブ組付けシステム４０ｂが、半製品１０ｈの検査が行われる中間検査ステーション６２を含んでもよい。その場合、搬送車２０の基台パレットＰＢ上で半製品１０ｈの検査を行えるため、取得装置６１及び返却装置６３は不要となる。

なお、その場合、半製品１０ｈの検査に要する時間が、組付けロボット４２による組付けのサイクルタイムよりも長ければ、複数の半製品１０ｈを並列で検査してもよい。但し、その場合、並列で検査する数と同じ数の搬送車２０が必要となる。この点、図２に示した構成によれば、搬送経路ＲＣの外部の中間検査ステーション６２において、複数の半製品１０ｈの並列した検査を行うこともできるので、搬送車２０の数を増やさなくて済む。

図２には、第２サブ組付けシステム４０ｂとは別途に梱包ライン５０が配置された構成を例示したが、第２サブ組付けシステム４０ｂに梱包ライン５０を含めてもよい。その場合、主要部完成品１０ｍの外観検査は、搬送車２０の基台パレットＰＢ上で行えるため、取得ロボット５１及びコンベア５４は不要となる。

但し、主要部完成品１０ｍの外観検査に要する時間が組付けロボット４２による組付けのサイクルタイムよりも長い場合、外観検査を並列して行うために搬送車２０の台数を増やす必要が生じる。そこで、搬送車２０よりも低コストであるコンベア５４を第２サブ組付けシステム４０ｂとは別途に配置した図２に示す構成の方が、コストの面では有利である。

本開示は、本開示の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施の形態及び変形が可能とされる。また、上述した実施の形態は、本開示を説明するためのものであり、本開示の範囲を限定するものではない。つまり、本開示の範囲は、実施の形態ではなく、請求の範囲によって示される。そして、請求の範囲内及びそれと同等の開示の意義の範囲内で施される様々な変形が、本開示の範囲内とみなされる。

本出願は、２０２０年１０月１４日に出願された、日本国特許出願特願２０２０－１７２９６０号に基づく。本明細書中に、日本国特許出願特願２０２０－１７２９６０号の明細書、特許請求の範囲、及び図面全体を参照として取り込むものとする。

１０ 室内機（製品）、１０ｈ 半製品、１０ｍ 主要部完成品、１１ 基台（基礎部品）、１２ 送風ファン（組付け部品）、１３ 熱交換器（組付け部品）、１４ 送風モータ（組付け部品）、１５ 駆動装置（組付け部品）、１６ 駆動装置カバー（組付け部品）、１７ 筐体（組付け部品）、１８ 前面意匠パネル（組付け部品）、１９ 据付板（組付け部品）、２０ 搬送車、２１ 走行部、２１ａ 車輪、２１ｂ 駆動装置、２１ｃ レーザセンサ、２１ｄ 駆動コントローラ、２１ｅ 無線子機、２１ｆ 無線ＩＤリーダ、２２ 変位機構、２２ｘ Ｘ変位機構、２２ｙ Ｙ変位機構、２２ｚ Ｚ変位機構、２２ｒ 回転機構、２３ パレット保持部、２３ａ…天板、２３ｂ ガイド、２３ｃ 基台パレット用位置決め機構、２３ｄ 供給パレット用位置決め機構、２３ｅ カム軸、２３ｆ カムプレート、２３ｇ 凹部、３０ 部品供給システム、３１ 第１供給装置、３２ 第１回収装置、３３ 第２供給装置、３４ 第２回収装置、３５ パレット棚、３６ 部品棚、３７ａ 第１部品供給ステーション、３７ｂ 第２部品供給ステーション、４０ 組付けシステム、４０ａ 第１サブ組付けシステム、４０ｂ 第２サブ組付けシステム、４１ 組付けステーション、４２ 組付けロボット、４３ ツールセット、４４ ツールチェンジャ、５０ 梱包ライン、５１ 取得ロボット、５２ 梱包機、５２ａ ストッカ、５３ パレタイズロボット、５４ コンベア、５５ 外観検査ステーション、６０ 検査システム、６１ 取得装置、６２ 中間検査ステーション、６３ 返却装置、７１ 中央コントローラ、７２ 生産情報データベース、７３ 無線中継器、７４ 搬送コントローラ、７５ 組付け結果報知装置、７６ 組付けコントローラ、８０ パレット供給回収車、８１ 牽引車、８１ａ 駆動装置、８１ｂ レーザセンサ、８１ｃ 駆動コントローラ、８１ｄ 無線子機、８１ｅ 連結軸、８２Ａ 第１台車、８２Ｂ 第２台車、８２ａ 連結軸受、８２ｂ 連結軸、８２ｃ 土台、８２ｄ パレット保持部、８２ｅ 天板、８２ｆ ガイド、８２ｇ 基台パレット用位置決め機構、８２ｈ 供給パレット用位置決め機構、１００Ａ，１００Ｂ 製品組立てシステム、ＣＦ カムフォロア、ＣＩ 搬送車制御情報、ＥＳ 検査員、Ｐ１ 第１供給パレット、Ｐ２ 第２供給パレット、ＰＡ 供給パレット、ＰＢ 基台パレット、ＰＳ 出荷パレット、ＲＣ 搬送経路、ＲＰ パレット供給回収経路、ＲＴ 無線ＩＤタグ。

Claims (8)

1. 基礎部品と、前記基礎部品に組付けられる複数の組付け部品とを有する製品を組立てる製品組立てシステムであって、
   予め定められた搬送経路を移動する搬送車と、
   前記基礎部品と複数の前記組付け部品とを前記搬送車に移載する部品供給システムと、
   前記搬送経路に沿って直列に並んで配置された複数の組付けステーションを有し、各々の前記組付けステーションにおいて、前記部品供給システムによって前記基礎部品と複数の前記組付け部品とが移載された前記搬送車からの前記組付け部品の取得と、取得した前記組付け部品の前記基礎部品への組付けとが行われる組付けシステムと、
   を備え、
   前記組付けシステムは、それぞれ少なくとも１つの前記組付けステーションを有する第１サブ組付けシステムと第２サブ組付けシステムとの少なくとも２つのサブ組付けシステムに分けられて構成されており、
   前記部品供給システムは、前記第１サブ組付けシステムに向かう前記搬送車に、前記第１サブ組付けシステムでの前記組付けに供される前記組付け部品が載った第１供給パレットと、前記基礎部品が載った基台パレットとを移載し、かつ前記第１サブ組付けシステムを経て前記第２サブ組付けシステムに向かう前記搬送車における空の前記第１供給パレットを、前記第２サブ組付けシステムでの前記組付けに供される前記組付け部品が載った第２供給パレットに置き換え、
   前記第１サブ組付けシステム及び前記第２サブ組付けシステムは、前記基台パレットに載った状態の前記基礎部品に対して、前記組付け部品の前記組付けを行う、
   製品組立てシステムであって、
   前記第１サブ組付けシステムを経た前記搬送車から、前記第１サブ組付けシステムによって前記基礎部品に前記組付け部品が組付けられて構成された半製品が載った前記基台パレットを取得し、前記半製品の検査を行った後、検査済の前記半製品が載った前記基台パレットを、前記第２サブ組付けシステムに向かう前記搬送車に返却する検査システム、
   をさらに備える、製品組立てシステム。
2. 前記部品供給システムは、
   前記第１サブ組付けシステムに向かう前記搬送車に、前記基礎部品が載った載置済の前記基台パレットと、前記第１サブ組付けシステムでの前記組付けに供される前記組付け部品が載った載置済の前記第１供給パレットとを移載する第１供給装置と、
   前記第１サブ組付けシステムを経た前記搬送車から前記空の前記第１供給パレットを回収する第１回収装置と、
   前記第１回収装置を経て前記第２サブ組付けシステムに向かう前記搬送車に、前記第２サブ組付けシステムでの前記組付けに供される前記組付け部品が載った載置済の前記第２供給パレットを移載する第２供給装置と、
   前記搬送車に移載するための前記載置済の前記基台パレットと前記載置済の前記第１供給パレットとを前記第１供給装置の位置まで搬送し、次いで前記第１回収装置の位置まで移動して前記第１回収装置によって回収された前記空の前記第１供給パレットを取得し、次いで前記搬送車に移載するための前記載置済の前記第２供給パレットを前記第２供給装置の位置まで搬送するパレット供給回収車と、
   を有する、請求項１に記載の製品組立てシステム。
3. 基礎部品と、前記基礎部品に組付けられる複数の組付け部品とを有する製品を組立てる製品組立てシステムであって、
   予め定められた搬送経路を移動する搬送車と、
   前記基礎部品と複数の前記組付け部品とを前記搬送車に移載する部品供給システムと、
   前記搬送経路に沿って直列に並んで配置された複数の組付けステーションを有し、各々の前記組付けステーションにおいて、前記部品供給システムによって前記基礎部品と複数の前記組付け部品とが移載された前記搬送車からの前記組付け部品の取得と、取得した前記組付け部品の前記基礎部品への組付けとが行われる組付けシステムと、
   を備え、
   前記組付けシステムは、それぞれ少なくとも１つの前記組付けステーションを有する第１サブ組付けシステムと第２サブ組付けシステムとの少なくとも２つのサブ組付けシステムに分けられて構成されており、
   前記部品供給システムは、前記第１サブ組付けシステムに向かう前記搬送車に、前記第１サブ組付けシステムでの前記組付けに供される前記組付け部品が載った第１供給パレットと、前記基礎部品が載った基台パレットとを移載し、かつ前記第１サブ組付けシステムを経て前記第２サブ組付けシステムに向かう前記搬送車における空の前記第１供給パレットを、前記第２サブ組付けシステムでの前記組付けに供される前記組付け部品が載った第２供給パレットに置き換え、
   前記第１サブ組付けシステム及び前記第２サブ組付けシステムは、前記基台パレットに載った状態の前記基礎部品に対して、前記組付け部品の前記組付けを行い、
   前記部品供給システムは、
   前記第１サブ組付けシステムに向かう前記搬送車に、前記基礎部品が載った載置済の前記基台パレットと、前記第１サブ組付けシステムでの前記組付けに供される前記組付け部品が載った載置済の前記第１供給パレットとを移載する第１供給装置と、
   前記第１サブ組付けシステムを経た前記搬送車から前記空の前記第１供給パレットを回収する第１回収装置と、
   前記第１回収装置を経て前記第２サブ組付けシステムに向かう前記搬送車に、前記第２サブ組付けシステムでの前記組付けに供される前記組付け部品が載った載置済の前記第２供給パレットを移載する第２供給装置と、
   前記搬送車に移載するための前記載置済の前記基台パレットと前記載置済の前記第１供給パレットとを前記第１供給装置の位置まで搬送し、次いで前記第１回収装置の位置まで移動して前記第１回収装置によって回収された前記空の前記第１供給パレットを取得し、次いで前記搬送車に移載するための前記載置済の前記第２供給パレットを前記第２供給装置の位置まで搬送するパレット供給回収車と、
   を有する、製品組立てシステム。
4. 前記パレット供給回収車は、
   それぞれ前記載置済の前記基台パレットと、前記載置済の前記第１供給パレット、前記空の前記第１供給パレット、又は前記載置済の前記第２供給パレットとを搭載可能であり、かつ互いに連結された第１台車及び第２台車と、
   前記第１台車及び前記第２台車を牽引する牽引車と、
   を有する、請求項２又は３に記載の製品組立てシステム。
5. 前記第１サブ組付けシステム及び前記第２サブ組付けシステムの各々は、
   自己に属する前記組付けステーションにおける前記組付け部品の前記組付けが正常に完了したか否かを報知する組付け結果報知装置、
   を有し、
   前記搬送車は、
   床面上を走行する走行部と、
   前記組付け結果報知装置によって前記組付けが正常に完了していない旨の報知がなされた場合に、前記走行部を、前記搬送経路から外れた退避場所に向かわせるラインアウト制御を行う駆動コントローラと、
   を有する、請求項１から４のいずれか１項に記載の製品組立てシステム。
6. 前記組付けシステムは、
   前記第１サブ組付けシステムと前記第２サブ組付けシステムとの少なくとも一方における前記組付けステーションに配置され、前記搬送車からの前記組付け部品の取得と、取得した前記組付け部品の前記組付けとを行う組付けロボットと、
   前記組付けロボットによる前記組付けに供される前記組付け部品の品種が変更される旨を表す品種変更指令を外部から取得した場合に、前記品種の変更された前記組付け部品を搭載した前記搬送車が前記組付けロボットの位置に到着する前に、前記組付けロボットに、前記品種の変更された前記組付け部品の前記組付けを行うための段取り替えを開始させる段取り替え制御を行う組付けコントローラと、
   を有する、請求項１から５のいずれか１項に記載の製品組立てシステム。
7. 前記搬送車は、
   前記第１供給パレット及び前記第２供給パレットを保持するパレット保持部と、
   前記パレット保持部の位置及び回転角を調整する変位機構と、
   を有する、請求項１から６のいずれか１項に記載の製品組立てシステム。
8. 基礎部品と、前記基礎部品に組付けられる複数の組付け部品とを有する製品を組立てる製品組立て方法であって、
   前記製品を構成する複数の前記組付け部品のうちの一部のみが載った第１供給パレットと、前記基礎部品が載った基台パレットとを搬送車に移載する移載工程と、
   前記第１供給パレット及び前記基台パレットを移載された前記搬送車が搬送経路を移動する過程で、前記第１供給パレットからの前記組付け部品の取得と、取得した前記組付け部品の、前記基台パレットに載った状態の前記基礎部品への組付けとを、前記第１供給パレットが空になるまで順次に行う第１組付け工程と、
   前記搬送車から、前記第１組付け工程において前記基礎部品に前記組付け部品が組付けられて構成された半製品が載った前記基台パレットを取得し、前記半製品の検査を行う検査工程と、
   検査済の前記半製品が載った前記基台パレットを前記搬送車に返却し、かつ前記搬送車における空の前記第１供給パレットを、前記製品を構成する複数の前記組付け部品のうちの残りの少なくとも一部が載った第２供給パレットに置き換える供給パレット置換工程と、
   前記第２供給パレット及び前記基台パレットを搭載した前記搬送車が前記搬送経路を移動する過程で、前記搬送車における前記第２供給パレットからの前記組付け部品の取得と、取得した前記組付け部品の、前記基台パレット上の前記基礎部品への組付けとを、前記第２供給パレットが空になるまで順次に行う第２組付け工程と、
   を含む、製品組立て方法。