JP7400239B2 - 画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成方法および画像形成装置に関する。

近年、オンデマンド印刷市場において、特色印刷、メタリック印刷、高付加価値印刷の需要が高まっている。中でも、メタリック印刷およびパール印刷に関する要望は特に大きく、多種多様な検討が行われている。また、上記印刷の記録媒体は紙媒体が中心であるが、フィルムなどの非紙媒体への印刷に対する要望も高まっている。

たとえば、特許文献１には、トナー画像を形成し、着色剤層と粘着剤層を有する箔体を、トナー画像に重ね合わせて加熱および加圧し、トナーの加熱による溶着を利用することで、トナー画像を加飾する方法を開示している。これにより、箔体にしわを生じさせることなく箔付け転写ができると記載されている。

また、特許文献２には、光輝性顔料をトナーに含有させた光輝性トナーを必要な部分にのみ使用してメタリック画像を形成する方法が開示されている。光輝性トナーを使用することで、トナー載り量が低い場合であっても、光輝性の高い画像を形成できると記載されている。

特開平０１－２００９８５号公報 特開２０１４－１５７２４９号公報

特許文献１では、転写箔を用いることにより、特許文献２では、光輝性トナーを用いることにより、それぞれ所望する画像が得られている。しかしながら、本発明者らの検討によると、両者ともに、所望する光沢が得られないことがあった。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、十分な光沢感およびメタリック感を有する画像を容易に作製できる画像形成方法および画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明の画像形成方法は、記録媒体と、前記記録媒体上に形成された熱可塑性樹脂層とを含む樹脂製画像を加飾して加飾画像を形成するための画像形成方法であって、粉体保持面に保持された粉体を配向させる粉体配向工程と、配向させた前記粉体を、前記熱可塑性樹脂層の表面に転写する粉体転写工程と、を有し、前記熱可塑性樹脂層の粘弾性測定において、周波数１Ｈｚかつ昇温速度３℃／分の測定条件で、３０℃から１００℃まで測定した際の９０℃における貯蔵弾性率Ｇ’が１．０×１０^３Ｐａ以上１．０×１０^７Ｐａ以下である。

本発明の画像形成装置は、粉体を保持するための粉体保持面を有する粉体保持部材と、前記粉体保持面に保持された前記粉体を配向させるための配向部材と、前記粉体保持部材の粉体保持面と対向する位置に設けられ、熱可塑性樹脂層を有する記録媒体を前記粉体保持面との間で挟持して、前記粉体を前記熱可塑性樹脂層の表面に転写するための対向部材と、を有する。

本発明によれば、十分な光沢感およびメタリック感を有する画像を容易に作製できる画像形成方法および画像形成装置を提供することができる。

図１は、本発明の一実施の形態に係る画像形成装置の構成を模式的に示す図である。 図２は、本発明の一実施の形態に係る上記画像形成装置の一部である表面処理部の構成を模式的に示す図である。

以下、本発明の実施形態を説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。

１．画像形成方法
本発明の一実施の形態に係る画像形成方法は、記録媒体と、記録媒体上に形成された熱可塑性樹脂層とを含む樹脂製画像を加飾して加飾画像を形成するための画像形成方法であって、（１）粉体保持面に保持された粉体を配向させる粉体配向工程と、（２）配向させた粉体を、熱可塑性樹脂層の表面に転写する粉体転写工程と、有する画像形成方法である。また、本発明の一実施の形態に係る画像形成方法において、上記（１）および（２）の工程の前に、樹脂層形成工程、および粉体供給工程を有していてもよい。以下、各工程について説明する。

１－１．樹脂層形成工程
樹脂層形成工程は、乾式および湿式の電子写真方式やインクジェット法などの公知の画像形成方法を用いて、記録媒体上に熱可塑性樹脂を付与して、熱可塑性樹脂層（以下、「樹脂層」ともいう）を形成する工程である。

１－１－１．記録媒体
本発明で使用することができる記録媒体は、その上に樹脂層を形成することができれば特に制限されない。記録媒体の例には、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙またはコート紙などの塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、プラスチックフィルム、樹脂製フィルム、布などの各種が含まれる。また、上記記録媒体の形状および色は特に限定されず、形成すべき最終画像に応じて適宜選択することができる。

１－１－２．熱可塑性樹脂層
熱可塑性樹脂層は、熱可塑性樹脂を含む樹脂層である。当該熱可塑性樹脂層は、電子写真方式で形成されたトナー画像からなる層であることが好ましく、上述した記録媒体に定着されたトナー粒子により構成された樹脂層であることがより好ましい。また、当該樹脂層は、周波数１Ｈｚかつ昇温速度３℃／分の測定条件で、３０℃から１００℃まで測定した際の９０℃における貯蔵弾性率Ｇ’が１．０×１０^３Ｐａ以上１．０×１０^７Ｐａ以下であり、１．０×１０^４Ｐａ以上５．０×１０^６Ｐａ以下であることがより好ましい。なお、「貯蔵弾性率」とは、材料の硬さの指標となるものであり、その値が小さいほど柔らかい材料であることを示すものである。なお、貯蔵弾性率Ｇ’は、レオメーター「ＡＲＥＳＧ２」（ＴＡ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴ社製）を用いて測定することができる。

９０℃における貯蔵弾性率Ｇ’が１．０×１０^３Ｐａ以上である場合には、軟化した樹脂層が適度な固さを有し、樹脂層が崩れるのを抑制するので、樹脂層色の濃度差を生じにくくするとともに、下地である記録媒体を見えにくくすることができる。また、９０℃における貯蔵弾性率Ｇ’が１．０×１０^７Ｐａ以下である場合には、加熱によって樹脂層は適度に軟らかくなり、粉体の表面の凹凸の内部に樹脂が入り込みやすくなることから、樹脂層を構成する樹脂と粉体との接触面積が増えるので、樹脂層への粉体の付着性を良好とすることができる。これにより、所望する光沢感およびメタリック感（ミラー調／パール調）を有する画像を容易に作製することができる。

また、樹脂層を構成する熱可塑性樹脂は公知の熱可塑性樹脂から適宜に選ぶことができる。なお、当該樹脂層は、着色剤、分散剤、界面活性剤、可塑剤、離型剤、酸化防止剤等の他の成分を含んでいてもよい。

熱可塑性樹脂の例には、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン－（メタ）アクリル系共重合体樹脂、オレフィン系樹脂などのビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、結晶性ポリエステル樹脂、非晶性ポリエステル樹脂、ポリアミド系樹脂、カーボネート樹脂、ポリエーテル、ポリ酢酸ビニル系樹脂が含まれる。上記熱可塑性樹脂の中では、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン－（メタ）アクリル系共重合体樹脂、ポリエステル樹脂であることが好ましく、スチレン－（メタ）アクリル系共重合体樹脂であることがより好ましい。上記熱可塑性樹脂は、樹脂層の９０℃における貯蔵弾性率Ｇ’を１．０×１０^３Ｐａ以上１．０×１０^７Ｐａ以下となるようにできれば、特に限定されない。なお、上述の熱可塑性樹脂は、１種類のみを単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。

本発明でいう「スチレン－（メタ）アクリル系共重合体樹脂」とは、少なくともスチレン単量体と、（メタ）アクリル酸エステル単量体とを用いて、重合を行うことにより形成される共重合体樹脂のことをいう。なお、スチレン単量体には、ＣＨ_２＝ＣＨ－Ｃ_６Ｈ_５の構造式で表されるスチレンの他、スチレン構造中に公知の側鎖や官能基を有する構造のものも含まれる。

また、本発明でいう「（メタ）アクリル酸エステル単量体」とは、エステル結合を有する官能基を側鎖に有する単量体のことをいう。（メタ）アクリル酸エステル単量体の例には、ＣＨ_２＝ＣＨＣＯＯＲ（Ｒはアルキル基）で表されるアクリル酸エステル単量体の他、ＣＨ_２＝Ｃ（ＣＨ_３）ＣＯＯＲ（Ｒはアルキル基）で表されるメタクリル酸エステル単量体などのビニル系エステル化合物が含まれる。

上述したスチレン－（メタ）アクリル系共重合体樹脂の例には、上記スチレン単量体および（メタ）アクリル酸エステル単量体のみで形成された共重合体の他に、一般のビニル単量体（オレフィン類、ビニルエステル類、ビニルエーテル類、ビニルケトン類、Ｎ－ビニル化合物類など）をさらに用いて形成される共重合体が含まれる。さらに、スチレン－（メタ）アクリル系共重合体樹脂の例には、スチレン単量体、（メタ）アクリル酸エステル単量体およびその他の一般のビニル単量体の他、多官能性ビニル単量体や、側鎖にイオン性解離基（カルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基など）を有するビニル単量体を用いて形成される共重合体も含まれる。ビニル単量体の例には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸などが含まれる。

また、上述した熱可塑性樹脂は、共重合体であってもよい。熱可塑性樹脂が共重合体である場合の共重合体の形態は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体、交互共重合体のいずれでもよい。

また、熱可塑性樹脂層は、結晶性樹脂を含むことが好ましい。

樹脂層に含まれる結晶性樹脂は、結晶性ポリエステル樹脂であることが好ましい。樹脂層に結晶性ポリエステル樹脂を含むことにより、樹脂層の９０℃付近における貯蔵弾性率Ｇ’の変化の勾配を小さくすることができることから、樹脂層を軟化させるための加熱温度を広い範囲（例えば７０～１００℃）にすることができる。これにより、加熱される温度にばらつきがあっても樹脂層を所望する柔らかさに調整しやすくなるので、所望する光沢感およびメタリック感（ミラー調／パール調）を有する画像を容易に作製することができる。

結晶性ポリエステル樹脂は、２価以上のカルボン酸（多価カルボン酸化合物）と、２価以上のアルコール（多価アルコール化合物）との重縮合反応によって得られる結晶性樹脂である。

多価カルボン酸化合物とは、１分子中にカルボキシ基を２個以上有する化合物であり、多価カルボン酸化合物のアルキルエステル、酸無水物及び酸塩化物を用いることができる。

上記多価カルボン酸化合物の例には、シュウ酸、コハク酸、マロン酸、アジピン酸、β－メチルアジピン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、ジグリコール酸、シクロヘキサン－３，５－ジエン－１，２－ジカルボン酸、リンゴ酸、クエン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、酒石酸、粘液酸などの２価の脂肪族カルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ－カルボキシフェニル酢酸、ｐ－フェニレン二酢酸、ｍ－フェニレンジグリコール酸、ｐ－フェニレンジグリコール酸、ｏ－フェニレンジグリコール酸、ジフェニル－ｐ，ｐ’－ジカルボン酸、ナフタレン－１，４－ジカルボン酸、ナフタレン－１，５－ジカルボン酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸およびドデセニルコハク酸などの２価の芳香族カルボン酸；トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸などの３価以上の芳香族カルボン酸などが含まれる。

結晶性ポリエステル樹脂の結晶性を高める観点から、上記多価カルボン酸化合物の中では、２価の脂肪族カルボン酸であることが好ましい。なお、上記多価カルボン酸化合物は、１種類のみを単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。

多価アルコール化合物とは、１分子中にヒドロキシ基を２個以上有する化合物である。

上記多価アルコール化合物の例には、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ジエチレングリコール、ヘキサンジオール、オクタンジオール、デカンジオール、ドデカンジオールなどの２価の直鎖型脂肪族アルコール；シクロヘキサンジオールなどの２価の脂環式アルコール；ビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキシド付加物などの２価の芳香族アルコール；グリセリン、ペンタエリスリトールなどの３価以上の脂肪族アルコール；ヘキサメチロールメラミン、テトラメチロールベンゾグアナミン、テトラエチロールベンゾグアナミンなどの３価以上のグアニジン骨格を有するアルコールなどが含まれる。

結晶性ポリエステル樹脂の結晶性を高める観点から、上記多価アルコール化合物の中では、２価の脂肪族アルコールであることが好ましく、２価の直鎖型脂肪族アルコールであることがより好ましい。なお、上記多価アルコール化合物は、１種類のみを単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。

結晶性ポリエステル樹脂を合成するためのモノマーにおける上記多価アルコール化合物と上記多価カルボン酸化合物との割合は、多価アルコール化合物のヒドロキシ基［ＯＨ］と多価カルボン酸化合物のカルボキシ基［ＣＯＯＨ］との当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］で２．０／１．０～１．０／２．０であることが好ましく、１．５／１．０～１．０／１．５であることがより好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱変化ではなく、明確な吸熱ピークを有する樹脂であることが好ましい。ここで、「明確な吸熱ピーク」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、昇温速度１０℃／分で測定した際に、吸熱ピークの半値幅が１５℃以内であるピークのことをいう。

また、結晶性ポリエステル樹脂は、その構成成分が１００％ポリエステル構造からなるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。ただし、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０．０質量％以下である。

また、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合によって得られるポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸、および／またはモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基、および／またはカルボキシル基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整してもよい。モノカルボン酸の例には、酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等が含まれる。また、モノアルコールの例には、メタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２－エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどが含まれる。

樹脂層を構成する熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は特に制限されないが、２，０００～１，０００，０００であることが好ましく、５，０００～１００，０００であることがより好ましく、１０，０００～５０，０００であることが特に好ましい。

樹脂層を構成する熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、装置「ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ」（東ソー株式会社製）およびカラム「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ」１本および「ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺ－Ｍ」３本（いずれも東ソー株式会社製）を連結したものを用いて測定することができる。

カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍＬ／分で流す。測定試料（樹脂）を、濃度１ｍｇ／ｍＬになるようにテトラヒドロフランに溶解し、超音波分散機を用いて、室温にて５分間処理し、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理して、試料溶液を得る。この試料溶液１０μＬを上記のキャリア溶媒とともに装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出する。単分散のポリスチレン標準粒子を用いて作成された検量線に基づいて、測定試料の分子量分布を算出する。検量線は、東ソー株式会社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ－５００」、「Ｆ－１」、「Ｆ－１０」、「Ｆ－８０」、「Ｆ－３８０」、「Ａ－２５００」、「Ｆ－４」、「Ｆ－４０」、「Ｆ－１２８」、「Ｆ－７００」の１０サンプルから作製する。なお、試料解析におけるデータ収集間隔は３００ｍｓとする。

また、樹脂層中における熱可塑性樹脂の含有量は特に制限されないが、熱により樹脂層の表面を軟化させ、樹脂層の表面状態を制御しやすくするという観点から、樹脂層の総質量に対して６０．０～９７．０質量％であることが好ましく、７０．０～９５．０質量％であることがより好ましい。

一方、樹脂層が熱可塑性樹脂以外の他の成分（例えば、着色剤、離型剤等）を含む場合、他の成分の含有量は特に制限されないが、熱により樹脂層の表面を軟化させ、樹脂層の表面状態を制御しやすくするという観点から、樹脂層の総質量に対して３．０～４０．０質量％であることが好ましく、５．０～３０．０質量％であることがより好ましい。

上述した樹脂層は、電子写真方式で形成されたトナー画像からなる層であり、記録媒体に定着された複数種のトナーにより構成された層であることが好ましい。複数種のトナーにより樹脂層を構成することで、トナー画像と粉体との組み合わせで、様々な加飾画像を形成することができる。上記複数種のトナーは、例えば、含有する色材により呈される色が異なる複数種のトナー粒子を含むものとすることができる。トナー粒子の例には、ブラックトナー粒子、ホワイトトナー粒子、クリアトナー粒子、シアントナー粒子、イエロートナー粒子、マゼンダトナー粒子などが含まれる。

トナー粒子は、トナー母体粒子に外添剤を添加し混合して製造することができる。トナー母体粒子の製造方法の例には、粉砕法、乳化重合凝集法、懸濁重合法、溶解懸濁法、乳化凝集法等が含まれる。これらのうちで、トナー母体粒子の製造方法としては、乳化凝集法、乳化重合凝集法が好ましい。

特に、本発明のトナー母体粒子は、水系媒体中に着色剤微粒子が分散されてなる分散液と、水系媒体中に樹脂微粒子が分散されてなる分散液とを混合して、着色剤微粒子および樹脂微粒子を凝集、融着させる工程を経ることにより得られるものであること、すなわち乳化凝集法などの製造方法により得られるものであることが好ましい。このような製造方法が好ましい理由は、トナー母体粒子に含有される着色剤の分散液における着色剤微粒子の分散性に優れ、さらに、着色剤微粒子と樹脂微粒子とを凝集、融着させた場合においても、着色剤微粒子が優れた分散性を保持したままトナー母体粒子を形成することができるためである。

トナー母体粒子は、例えば、上述したような樹脂を含有し、着色剤および離型剤を含有することが好ましい。また、トナー母体粒子は荷電制御剤、磁性体を含んでもよい。以下、着色剤、離型剤、外添剤、荷電制御剤、磁性体をそれぞれ説明する。

着色剤は、公知の着色剤が使用できる。具体的には、イエロートナー用のイエロー着色剤としては、染料としてＣ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２等、また、顔料としてＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１８０、同１８５等が使用可能であり、これらの混合物も使用可能である。

マゼンタトナー用のマゼンタ着色剤としては、染料としてＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２等、顔料としてＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２等が使用可能であり、これらの混合物も使用可能である。

シアントナー用のシアン着色剤としては、染料としてＣ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等、顔料としてＣ．Ｉ．ピグメントブルー１、同７、同１５：３、同１８：３、同６０、同６２、同６６、同７６等が使用可能である。

オレンジトナー用のオレンジ着色剤としては、染料としてＣ．Ｉ．ソルベントオレンジ６３、同６８、同７１、同７２、同７８等、顔料としてＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ１６、同３６、同４３、同５１、同５５、同５９、同６１、同７１等が使用可能である。

グリーン用のグリーン着色剤としては、染料としてＣ．Ｉ．ソルベントグリーン３、同５、同２８等、顔料としてＣ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が使用可能である。

ブラックトナー用の着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、鉄・チタン複合酸化物ブラック等が使用可能であり、カーボンブラックとしては、チャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が使用可能である。また、磁性体としてはフェライト、マグネタイトなどが使用可能である。

白色トナー用の着色剤としては、無機顔料（例えば、チタンホワイト、ジンクホワイト、チタンストロンチウムホワイト、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、サチンホワイト、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、非晶質シリカ、コロイダルシリカ、ホワイトカーボン、カオリン、焼成カオリン、デラミネートカオリン、アルミノケイ酸塩、セリサイト、ベントナイト、スメクサイト等）、または有機顔料（例えば、ポリスチレン樹脂粒子、尿素ホリマリン樹脂粒子等）などが使用可能である。

着色剤の含有量は、樹脂１００．０質量部に対して、１．０～１０．０質量部であることが好ましく、２．０～９．０質量部であることがより好ましい。

また、トナー母体粒子に含むことができる離型剤は、特に制限されず、公知の離型剤を用いることができる。離型剤の例には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス；マイクロクリスタリンワックスなどの分枝鎖状炭化水素ワックス；パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス；ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス；カルナウバワックス、モンタンワックス、ベヘニルベヘネート、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１、１８－オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス；エチレンジアミンベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックス等が含まれる。これらは、１種類のみを単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

離型剤の含有量は、樹脂１００．０質量部に対して１．０～３０．０質量部であることが好ましく、２．０～２０．０質量部であることがより好ましい。

外添剤は、流動性や帯電性を制御する目的で、公知の金属酸化物粒子を使用することができる。外添剤の例には、シリカ粒子、チタニア粒子、アルミナ粒子、ジルコニア粒子、酸化亜鉛粒子、酸化クロム粒子、酸化セリウム粒子、酸化アンチモン粒子、酸化タングステン粒子、酸化スズ粒子、酸化テルル粒子、酸化マンガン粒子、および酸化ホウ素粒子等が含まれる。これらは、１種類のみを単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

また、スチレン、メタクリル酸メチルなどの単独重合体やこれらの共重合体等の有機微粒子を外添剤として使用してもよい。

クリーニング性や転写性をさらに向上させるために外添剤として滑剤を使用してもよい。滑剤の例には、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩等の高級脂肪酸の金属塩が含まれる。

これら外添剤の添加量は、トナー母体粒子全体に対して０．１～１０．０質量％であることが好ましく、１．０～５．０質量％であることがより好ましい。

トナー母体粒子に外添剤を添加する方法は特に限定されない。トナー母体粒子に外添剤を添加する方法の例には、乾燥済みのトナー母体粒子に外添剤を粉体で添加して混合する乾式法などが含まれる。外添剤の混合装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの公知の混合装置を使用することができる。たとえば、ヘンシェルミキサーを用いる場合は、攪拌羽根の先端の周速を好ましくは３０～８０ｍ／ｓとし、２０～５０℃で１０～３０分程度攪拌混合することが好ましい。

荷電制御剤は、摩擦帯電により正または負の帯電を与えることのできる物質であれば特に限定されず、公知の正帯電制御剤および負帯電制御剤を使用することができる。荷電制御剤の含有量は、樹脂１００．０質量部に対して０．０１～３０．０質量部であることが好ましく、０．１～１０．０質量部であることがより好ましい。

磁性体は公知の磁性体を使用することができる。磁性体の例には、鉄、ニッケル、コバルトなどの強磁性金属、これら強磁性金属を含む合金、フェライト、マグネタイトなどの強磁性金属の化合物、強磁性金属を含まないが熱処理することにより強磁性を示す合金などが含まれる。熱処理することにより強磁性を示す合金の例には、マンガン－銅－アルミニウム、マンガン－銅－スズなどのホイスラー合金、二酸化クロムなどが含まれる。

トナー母体粒子の粒径は、画質を向上させる目的で小径であることが好ましく、帯電性、流動性、付着性の観点から、トナー母体粒子の体積基準メジアン径（Ｄ５０）が２．０～８．０μｍであることが好ましく、４．０～７．０μｍであることがより好ましい。また、体積基準メジアン径（Ｄ５０）が上記範囲内であると現像、転写、クリーニングが容易となる点で好ましい。

トナー粒子の体積基準メジアン径（Ｄ５０）は、「マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用のコンピューターシステムを接続した装置を用いて測定、算出することができる。測定手順としては、トナー粒子０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナー粒子の分散を目的として、例えば、界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー粒子分散液を作製する。このトナー粒子分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮＩＩ（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定濃度５．０～１０．０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５０００個に設定して測定する。なお、マルチサイザー３のアパーチャー径は１００μｍのものを使用する。測定範囲１．０～３０．０μｍの範囲を２５６分割しての頻度数を算出し、体積積算分率が大きい方から５０％の粒子径を体積基準メジアン径（Ｄ５０）とする。

トナー母体粒子の平均円形度は帯電の立ち上がりや流動性の観点から、より球形に近い０．９４５以上であることが好ましい。平均円形度は、各粒子の円形度を足し合わせ、測定した全粒子数で割った算術平均値である。なお、平均円形度は、湿式フロー式粒子径・形状分析装置「ＦＰＩＡ－３０００」（シスメックス社製）を用いて求めることができる。

トナー母体粒子の円形度は、トナー粒子を界面活性剤水溶液に湿潤させ、超音波分散を１分間行い、分散した後、上述の分析装置を用い、測定条件ＨＰＦ（高倍率撮像）モードにて、ＨＰＦ検出数３０００～１００００個の適正濃度で測定を行うことができる。この範囲であれば、再現性のある測定値が得られる。円形度は下記式で算出することができる。
円形度＝粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長／粒子投影像の周囲長

上述した樹脂層は、電子写真方式で形成されたトナー画像からなる層であり、記録媒体に定着されたトナー粒子により構成された樹脂層であることが好ましい。トナー粒子であれば、電子写真方式による画像形成方法を利用することができるので、容易に樹脂層の形成ができる。また、トナー粒子により構成された樹脂層は、貯蔵弾性率Ｇ’が１．０×１０^３Ｐａ以上１．０×１０^７Ｐａ以下であるので、熱を加えることにより容易に軟化するので、軟化した樹脂層の表面に粉体を転写して、十分な光沢感およびメタリック感（ミラー調／パール調）を有する画像を容易に作製することができる。

また、上述したトナー粒子とキャリア粒子とを、混合装置を用いて混合することで現像剤を製造することができる。混合装置の例には、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合器が含まれる。トナー粒子およびキャリア粒子の合計に対するトナー粒子の比率（トナー濃度）は４．０～８．０質量％であることが好ましい。トナー粒子の比率が４．０～８．０質量％であることで、トナーの帯電量が適切となり、初期および連続印字後の画質がより良好となる。

ここで、「キャリア粒子」とは、キャリア芯材粒子の表面を被覆用樹脂で被覆した粒子のことをいう。また、「キャリア芯材粒子」とは、鉄粉などの金属粉の他、各種フェライト粒子またはそれらを樹脂中に分散させた粒子のことをいう。

このようにして、記録媒体上に熱可塑性樹脂層が形成された樹脂製画像が形成される。

１－２．粉体供給工程
粉体供給工程は、粉体を貯蔵容器内に配置されている搬送部材（例えば、回転する円柱形状のブラシやスポンジ、またはスクリュー形状の部材）を用いて貯蔵容器の開口部にまで搬送し、粉体保持部材（後述）に粉体を供給する工程である。粉体供給工程は、粉体保持部材に粉体を供給することができれば特に制限されない。粉体保持部材は、駆動モーターによって円筒状の軸を中心として回転する円筒状の部材であることが好ましく、円筒状の側周表面を粉体保持面としていることが好ましい。粉体保持面は、粉体をその表面に付着させることから、粘着性を有することが好ましい。

１－３．粉体配向工程
粉体配向工程は、粉体保持部材の粉体保持面に付着している粉体の向きを揃える工程をいう。粉体の向きを揃える方法には、配向部材（例えば、ブラシ、スポンジまたは不織布のような多孔質材料）で、粉体保持部材の粉体保持面に付着している粉体の表面を摺擦する方法がある。また、粉体配向工程は、粉体保持面に付着している粉体の向きを揃えることができれば特に制限されず、例えば、粉体の表面に送風すること、粉体が磁性粒子を含むものであれば、粉体保持部材の内部から磁力を使って粉体を引き寄せることによって行うこともできる。ここで、「摺擦する」とは、粉体保持部材の粉体保持面に接触するように配置している配向部材を粉体保持面に対して相対的に移動させることをいう。

また、粉体保持部材の粉体保持面に粉体を配向させる観点から、摺擦には押圧が伴うことが好ましい。「押圧」とは、粉体の表面に対して交差する方向（たとえば垂直方向）に粉体の表面を押すことを意味する。

摺擦は、摺擦の速度が遅すぎると粉体保持面に沿う粉体の配向が不十分となり、速すぎると粉体の付着が不十分となることがあり、粉体保持部材の粉体保持面に沿う粉体の配向が不十分となり、最終画像における所期の外観の明瞭さが低下することがある。粉体保持部材の粉体保持面における粉体の付着と配向とを十分に行う観点から、粉体保持部材の粉体保持面に対する配向部材の相対的な速度差は、５ｍｍ／秒～５００ｍｍ／秒であることが好ましく、５０ｍｍ／秒～２５０ｍｍ／秒であることがより好ましい。

摺擦は、粉体保持部材の粉体保持面に対する配向部材の接触幅が、狭すぎると配向部材が粉体保持面に沿って移動する際に粉体の向きのばらつきが生じやすく、粉体保持面に付着する粉体の配向が不十分になることがあり、接触幅が広すぎると、記録媒体の搬送が難しくなる。粉体保持面に付着する粉体の所期の配向性を十分に実現する観点から、接触幅は、粉体保持面に対する配向部材の移動方向の長さで、１ｍｍ～２００ｍｍであることが好ましい。

摺擦は、押圧力が低すぎると、樹脂層に転写する前に粉体が粉体保持面から剥がれてしまうおそれがあり、高すぎると、粉体が樹脂層に転写されにくくなるおそれがある。配向させた粉体を樹脂層に効率よく転写させる観点から、押圧力は、１～１０ｋＰａであることが好ましく、１～５ｋＰａであることがより好ましい。

配向部材は、回転部材であってもよいし、往復運動する部材または固定されている部材のような非回転部材であってもよい。配向部材は、粉体保持面に対して垂直な方向を回転軸として相対的に回転する部材であってもよいし、粉体保持面に接する回転自在なローラであってもよい。配向部材の形状には、円筒、楕円、多角形が含まれる。この中において、配向部材の形状は、円筒状であることが好ましい。

配向部材は、粉体保持面を押圧しながらその表面が粉体の表面に対して相対的に移動自在に構成される。配向部材による摺擦は、例えば、粉体が粉体保持部材により搬送されているときに、固定された配向部材で摺擦することによって、あるいは、搬送されているときに、搬送速度よりも遅い速度で回転するローラで摺擦することによって、あるいは、搬送されているときに搬送方向とは逆の方向に回転するローラで摺擦することによって、あるいは、搬送方向に対してその回転軸が斜めとなる向きに配置された回転自在なローラで摺擦することによって行うことが可能である。

また、配向部材は、柔軟性を有することが好ましい。配向部材の柔軟性は、例えば、押圧時に、粉体の表面の形状に追従可能な程度に配向部材の表面が変形する程度の柔らかさ（変形追従性）である。このような柔軟性を有する配向部材の例には、スポンジおよびブラシが含まれる。

１－４．粉体転写工程
粉体転写工程は、粉体配向工程で粉体保持部材の粉体保持面に配向させた粉体を、軟化させた樹脂層の表面に転写させる工程をいう。粉体を樹脂層に転写する方法は、配向させた粉体を粉体保持面から樹脂層に転写することができれば、特に制限されない。

樹脂層を軟化させる方法の例には、樹脂層が配置された記録媒体を画像面が上になるように、ホットプレート上に配置させて記録媒体の下側から加熱する方法、画像面側（上側）からヒータで加熱する方法、樹脂層を軟化させる軟化剤を樹脂層の表面に付与する方法、および記録媒体の上側または下側から光照射により軟化させる方法などがある。

樹脂層を加熱により軟化させる場合には、樹脂層が軟化して粉体が付着する温度（以下、「付着温度」とも言う）で行う。

付着温度は、常温の樹脂層の温度を徐々に上げていき、所期の画像が得られる温度、例えば、ミラー調／パール調の画像であれば樹脂層の表面に粉体が貼り付き始める温度を検出することによって求めることができる。

また、付着温度は、十分な光沢感およびメタリック感（ミラー調／パール調）を有する画像を得るという観点から、６５～１５０℃であることが好ましく、７０～１１０℃であることがより好ましい。上記温度は、例えば、使用する記録媒体が樹脂フィルムである場合には、樹脂フィルムの種類、樹脂フィルムの厚さ、樹脂層の軟化のしやすさなどによって適宜選択することができる。また、所望する質感（光沢）に合わせて、上記温度を適宜選択することができる。

また、画像面側（上側）からヒータで加熱する方法においても、上記方法と同様にして、付着温度を決めることができる。

また、樹脂層を軟化剤の付与により軟化させる場合には、付着温度は、記録媒体の温度が当該記録媒体に変形が生じる温度より低くなるように、または粉体に劣化、変色もしくは変形を生じさせる温度よりも低い温度となるようにすることが好ましい。

軟化剤は、樹脂層を軟化させることができれば特に制限されない。軟化剤の例には、有機溶剤、アルコール類、ケトン類、エステル類、エーテル類、またはそれらを含む溶液などが含まれ、具体的には、アジピン酸イソブチル、テトラヒドロフラン、またはそれらを含む溶液などが含まれる。軟化剤を樹脂層の表面に付与すると、樹脂層を構成する樹脂が部分的に溶解するか、または、樹脂が膨潤することにより、樹脂層が軟化すると考えられる。

軟化剤を付与する方法は、軟化剤を樹脂層の表面に付与できれば、特に制限されない。軟化剤を付与する方法の例には、スプレー塗布、インクジェット方式、ディスペンサーによる塗布などが含まれる。軟化剤は、粉体を供給する前に付与されてもよいし、粉体の供給と同時に付与されてもよい。上記軟化剤の付与量は、特に制限されず、樹脂層、粉体、所望の加飾効果等に応じて任意に調整することができ、樹脂層を十分に軟化させる程度でも、樹脂層が接着能を持ちはじめる程度でもよい。

また、樹脂層を光照射により軟化させる場合には、樹脂層を変色または劣化させない方法であれば、特に限定されない。光照射の例には、紫外線照射、可視光照射、赤外線照射、レーザー照射などが含まれる。上記光照射の中では、取り扱いが容易で、樹脂層を十分な速度で軟化させることができるという観点から、紫外光を用いることが好ましい。特に、樹脂層がトナー画像である場合、異なる色のトナーを含む樹脂層を容易に軟化できるという観点から、光照射は紫外光で行うことが好ましい。

粉体は、上述のいずれかの方法で軟化された樹脂層の表面に転写されうる。これにより、樹脂層と粉体とが接触してなる加飾画像を形成することができる。

粉体は粉体粒子が集合したものである。粉体は、例えば、メタリック感のある加飾効果を得たい場合、金属粉または金属酸化物粉を含む粉体粒子であることが好ましい。粉体粒子の例には、金属粒子、樹脂粒子、熱応答性材料を含む粒子、磁性粒子、非磁性粒子などが含まれる。また、粉体粒子は、異なる２種以上の材料からなるものであってもよい。粉体粒子の形状は、球形粒子であってもよいし、非球形粒子であってもよい。粉体は、合成品であってもよいし市販品であってもよい。粉体は、異なる２種以上の粉体粒子の混合品であってもよい。なお、粉体はトナーではない。

また、上述の粉体粒子は、被覆されていてもよい。たとえば、金属粒子は、当該金属とは異なる金属、金属酸化物または樹脂で被覆されたものでもよいし、樹脂またはガラス等の表面を金属、金属酸化物で被覆したものでもよい。また、金属粒子は金属酸化物粒子であってもよく、当該金属酸化物とは異なる金属酸化物、金属または樹脂で被覆されたものでもよい。また、金属粒子は、金属または金属酸化物を板状に延展させて粉砕したものやそれを種々の材料で被覆したもの、フィルムやガラスに金属または金属酸化物を蒸着または湿式コーティングしたものでもよい。メタリック画像を得るためには、金属粒子は金属または金属酸化物を含有することが好ましく、金属または金属酸化物の含有量は０．２～１００質量％であることが好ましい。

粉体の形状は、粉体保持面に沿って粉体を配向させてから、樹脂層の表面に転写させるという観点から、真球ではない形状を有する粉体（非球形粉体）、例えば、扁平な粒子形状であることが好ましい。「扁平な粒子形状」とは、粉体の粒子における最大長さを長径、当該長径に直交する方向における最大長さを短径、上記長径に直交する方向の最少長さを厚み、とするときに、厚みに対する短径の比率が５以上である形状のことをいう。

粉体の厚みは、配向した粉体の付着による外観効果を十分に発現させる観点から、０．２～１０μｍであることが好ましく、０．２～３．０μｍであることがより好ましい。粉体の厚みが小さすぎると、樹脂層の表面に付着した粉体の長径方向および短径方向を含む粉体の平面方向が上記樹脂層の表面方向に実質的に沿う粉体の良好な配向状態が十分に形成されないことがある。上記厚みが大きすぎると、画像をこすった時に粉体が取れてしまうことがある。

また、上述した粉体の例には、メタシャイン（日本板硝子株式会社製、「メタシャイン」は同社の登録商標）、サンシャインベビー クロムパウダー、オーロラパウダー、パールパウダー（いずれも株式会社ＧＧコーポレーション製）、ＩＣＥＧＥＬ ミラーメタルパウダー（株式会社ＴＡＴ製）、ピカエース ＭＣシャインダスト、エフェクトＣ（株式会社クラチ製、「ピカエース」は同社の登録商標）、ＰＲＥＧＥＬ マジックパウダー、ミラーシリーズ（有限会社プリアンファ製、「ＰＲＥＧＥＬ」は同社の登録商標）、Ｂｏｎｎａｉｌシャインパウダー（株式会社ケイズプランイング製、「ＢＯＮ ＮＡＩＬ」は同社の登録商標）、エルジーｎｅｏ（尾池工業株式会社製、「エルジーｎｅｏ」は同社の登録商標）、アストロフレーク（日本防湿工業株式会社製）、アルミニウム顔料（東洋アルミニウム株式会社製）が含まれる。

熱応答性材料は、熱による刺激をきっかけに膨張、収縮、変形などの形状の変化、顕色、消色、変色などの色の変化を起こす材料である。熱応答性材料を含む粒子の例には、熱膨張性マイクロカプセル、感温カプセルなどが含まれる。熱膨張性マイクロカプセルの例には、マツモトマイクロスフェアー（松本油脂製薬株式会社製）、クレハマイクロスフェアー（株式会社クレハ製）などが、感温カプセルの例には、感温染料カプセル（株式会社日本カプセルプロダクツ製）などが含まれる。

粉体転写工程のあとにさらに摺擦工程を有していてもよい。

なお、上記実施形態では、樹脂製画像の形成と、形成された樹脂製画像の粉体による加飾とを連続して一体的に行う態様を示したが、すでに形成されている樹脂製画像の表面に配向された粉体を転写して、上記樹脂製画像を加飾してもよい。

２．画像形成装置
本発明の一実施の形態に係る画像形成装置１０について図１を用いて説明する。画像形成装置１０は、図１に示されるように、樹脂製画像形成部６０と表面処理部７０とを有する。樹脂製画像形成部６０は、記録媒体とその上に配置されている熱可塑性樹脂層とを含む樹脂製画像を作製する部分である。表面処理部７０は、樹脂製画像形成部６０で形成された樹脂製画像の表面を処理して加飾する部分である。

２－１．樹脂製画像形成部
樹脂製画像形成部６０は、公知のカラープリンタと同様の構成を有している。樹脂製画像形成部６０は、画像読取部、画像形成部、記録媒体搬送部、給記録媒体部、データ受付部、制御部および定着部２７を有する。

画像読取部は、光源１１、光学系１２、撮像素子１３、および画像処理部１４を有する。

画像読取部は、光源１１から照射された光は、読取面に載置された原稿に照射され、その反射光は光学系１２のレンズおよび反射鏡を介して、読取り位置に移動した撮像素子１３に結像する。撮像素子１３は、原稿からの反射光の強度に応じて電気信号を生成する。生成された電気信号は、画像処理部１４において、アナログ信号からディジタル信号に変換された後、補正処理、フィルター処理、画像圧縮処理等が施され、画像データとして画像処理部１４のメモリに記憶される。こうして、画像読取部は、原稿の画像を読み取り、画像データを記憶する。

画像形成部は、イエロー（Ｙ）トナーからなる画像を形成する画像形成部、マゼンタ（Ｍ）トナーからなる画像を形成する画像形成部、シアン（Ｃ）トナーからなる画像を形成する画像形成部、ブラック（Ｋ）トナーからなる画像を形成する画像形成部、および、中間転写ベルト２６を有する。なお、Ｙ、Ｍ、ＣおよびＫは、トナーの色を表している。

画像形成部は、回転体としての感光体ドラム２１、ならびにその周囲に配置された帯電部２２、光書込部２３、現像装置２４およびドラムクリーナー２５を有している。中間転写ベルト２６は、複数のローラにより巻回され、走行可能に支持されている。

感光体ドラム２１は、ドラムモーターにより所定の速度で回転する。帯電部２２は、感光体ドラム２１の表面を所望の電位に帯電させ、光書込部２３は、画像データに基づいて、画像情報信号を感光体ドラム２１に書き込み、感光体ドラム２１に画像情報信号に基づく潜像を形成する。そして潜像は現像装置２４により現像され、感光体ドラム２１上に可視画像であるトナー画像が形成される。このようにして、ＹＭＣＫの各画像形成部の感光体ドラム２１に、それぞれ、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの未定着のトナー画像が形成される。こうして、画像形成部は、電子写真方式の画像形成プロセスを用いてトナー画像を形成する。

ＹＭＣＫの各画像形成部により形成された各色のトナー画像は、走行する中間転写ベルト２６上に一次転写部により逐次転写される。こうして、中間転写ベルト２６上に、イエロー、マゼンタ、シアン、およびブラックの各色のトナー層が重畳したカラートナー画像が形成される。

記録媒体搬送部では、記録媒体Ｓは、送り出しローラ３１およびさばきローラ３２によって給記録媒体部の給記録媒体トレイ４１、４２、４３から一枚ずつ搬送経路に送り出される。搬送経路に送り出された記録媒体Ｓは、搬送ローラ３３によって搬送経路に沿ってループローラ３４およびレジストローラ３５を経て２次転写ローラに搬送される。そして、記録媒体Ｓ上に中間転写ベルト２６上のカラートナー画像が転写される。

カラートナー画像が転写された記録媒体Ｓに、定着部２７にて熱と圧力とが加えられることにより、記録媒体Ｓ上のカラートナー画像がカラートナー層として記録媒体Ｓに定着される。こうして、記録媒体Ｓ上に形成された樹脂層を含む樹脂製画像が作製される。記録媒体Ｓ上に形成された樹脂層を含む樹脂製画像は、排記録媒体ローラ３６を経て表面処理部７０に送られる。

なお、定着がなされた記録媒体Ｓを記録媒体反転部３７に導いて記録媒体Ｓの表裏を反転して排出することができる。これにより、記録媒体Ｓの両面に画像を形成することができる。

制御部は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）、およびＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）を有する。ＣＰＵは、ＲＯＭに記憶されたプログラムにしたがって、画像読取部、画像形成部、記録媒体搬送部、給記録媒体部、および表面処理部を制御し、演算結果などをＲＡＭに記憶する。また、制御部は、外部から受信された印刷データを解析して、ビットマップ形式の画像データを生成し、画像データに基づく画像を記録媒体Ｓ上に形成する制御を行う。上記プログラムには、表面処理部における軟化剤供給量を調整するためのプログラム、および、摺擦条件を設定するためのプログラムが含まれている。

また、制御部は、不図示の通信部を介して、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）、ＷＡＮ（ＷｉｄｅＡｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）等の通信ネットワークに接続された外部の装置（例えばパーソナルコンピューター）との間で、各種データの送受信を行う。制御部は、例えば、外部の装置から送信された画像データ、または、データ受付部が受け付けた、形成すべき加飾画像に関する入力されたデータを受信し、この画像データ（入力画像データ）に基づいて記録媒体Ｓに画像を形成させる。通信部は、例えばＬＡＮカード等の通信制御カードで構成される。

樹脂製画像形成部６０によって形成された樹脂製画像は、表面処理部７０に搬送され加飾される。

次に、表面処理部７０について図２を用いて説明する。

２－２．表面処理部
図２に示されるように、表面処理部７０は、熱可塑性樹脂層１００を軟化させるための加熱部材１１０と、粉体Ｐを保持するための粉体保持部材１２０と、貯蔵容器１３０に貯蔵されている粉体Ｐを供給する粉体供給部材１４０と、粉体供給部材１４０から供給された粉体を粉体保持部材１２０の表面で配向させるための配向部材１５０と、粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１と対向する位置に設けられ、軟化した熱可塑性樹脂層１００の表面に粉体Ｐを配置させるための対向部材１６０と、余剰粉体回収部材１７０と、を有する。

２－３．加熱部材
加熱部材１１０は、粉体が転写される熱可塑性樹脂層１００の温度を調整するための部材である。加熱部材１１０は、加熱装置であってもよいし、冷却装置であってもよいし、その両方の機能を有する装置であってもよい。加熱部材１１０には、公知の装置を利用することができ、その例には、ホットプレート、オーブンおよび送風装置が含まれる。

２－４．粉体保持部材
粉体保持部材１２０は、駆動モーターによって円筒状の軸を中心として回転する、例えば、外径が７５ｍｍの円筒状の部材であり、円筒状の側周表面を粉体保持面１２１としている。この粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１は、粘着性を有し、次に説明する粉体Ｐを粘着によって保持する。

粉体保持面１２１は、粘着力（凝着力ともいう）が２８ｋＰａ以上であることが好ましい。また、粉体保持面１２１の粘着力は、熱可塑性樹脂層１００が粘着力を発現した場合に、粉体保持面１２１から熱可塑性樹脂層１００に対して粉体Ｐが転写される範囲であることが好ましい。したがって、粉体保持面１２１の粘着力は、４７０ｋＰａ以下であることが好ましく、３５０ｋＰａ以下であることがより好ましい。これにより、粉体保持面１２１から熱可塑性樹脂層１００に対して粉体Ｐを転写させることができる。このような粉体保持面１２１を構成する材料の例には、フッ素ゴム、シリコーンゴム、およびウレタンゴムなどが含まれる。また、粉体保持面１２１を構成する材料はゴム材料に限定されることはなく、粉末を保持することが可能な粘着力を有していれば、他の樹脂材料や金属材料であってもよい。

粘着力は、タッキング試験機「ＦＳＲ－１０００」（株式会社レスカ製）を用いて測定することができる。粘着力は、試料表面にプローブの先端を押しつけて引き剥がす際に必要な力を粘着力として測定することができる。たとえば、上記粘着力の測定は、以下の条件で測定することができる。なお、粘着力は、プローブの先端の面積を元に、圧力に換算することができる。
（測定条件）
（１）プローブ径：直径１０ｍｍ
（２）押しつけ速度：５ｍｍ／秒
（３）押しつけ圧力：５０ｋＰａ
（４）押し付け保持時間：１秒
（５）プローブ引き上げ速度：５ｍｍ／秒
（６）測定温度：２０℃

また、粉体保持部材１２０は、記録媒体Ｓの搬送経路上における加熱部材１１０の下流側で、かつ記録媒体Ｓにおいて熱可塑性樹脂層１００が形成された主面側に配置されている。粉体保持部材１２０は、記録媒体Ｓに向かう側において記録媒体Ｓの搬送方向（矢印）に沿った方向に回転する構成となっている。なお、加熱部材１１０によって熱可塑性樹脂層１００を加熱して粘着性を発現させる場合、粉体保持部材１２０にも熱が伝わるため、粉体保持部材１２０を構成する材料、特に粉体保持面１２１を構成する材料は、耐熱性を有することが好ましい。このような材料としては、上述したゴム材料のなかでは、シリコーンゴム（粘着力：８０ｋＰａ）であることが好ましい。

２－５．粉体供給部材
粉体供給部材１４０は、粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１に粉体Ｐを供給するためのものであって、円筒状の粉体保持部材１２０の軸方向に沿って設けられている。このような粉体供給部材１４０は、粉体Ｐを貯蔵する貯蔵容器１３０と、貯蔵容器１３０内に収容された搬送部材（不図示）とを有する。

このうち貯蔵容器１３０は、円筒状の粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１の軸方向に沿って配置された開口部を有する。

また搬送部材は、例えば、回転する円柱形状のブラシやスポンジ、さらにはスクリュー形状のものである。この搬送部材は、粉体保持部材１２０と逆方向に回転することにより、貯蔵容器１３０内に貯蔵された粉体Ｐを貯蔵容器１３０の開口部にまで搬送し、粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１に粉体Ｐを供給する。

なお、粉体供給部材１４０は、このような構成に限定されることはなく、例えば、貯蔵容器１３０内に貯蔵された粉体Ｐに、粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１を直接、接触させる構成のものであってもよい。

２－６．配向部材
配向部材１５０は、粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１を摺擦することにより、粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１において粉体Ｐを配向させるためのものであり、粉体保持部材１２０の回転方向に対して粉体供給部材１４０の下流側に配置されている。配向部材の形状には、円筒、楕円、多角形が含まれる。この中において、配向部材の形状は、円筒状であることが好ましい。

この配向部材１５０は、円筒形状を有し、粉体保持面１２１に当接する状態で配置されたことにより、回転する粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１を摺擦する構成となっている。また配向部材１５０の側周面であって、粉体保持面１２１を摺擦する面は、粉体Ｐを収容するための空隙を有する材料で構成されていることが好ましい。このような材料としては、例えば、ブラシ、スポンジまたは不織布のような多孔質材料が用いられる。

また、配向部材１５０は、回転する粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１を摺擦することにより、粘着性を有する粉体保持面１２１に供給された粉体Ｐのうち、粉体保持面１２１に粘着していない余分な粉体Ｐを除去する。この際、配向部材１５０の側周面の空隙に、余分な粉体Ｐを捕捉する。また、この配向部材１５０は、粉体回収部材（不図示）を備えていてもよい。

これにより、粘着性を有する粉体保持面１２１には、１層分の粉体Ｐが直接粘着された状態で残されることになる。この際、以降に詳細に説明するように、粉体Ｐが非球形状であれば、粉体保持面１２１において粉体Ｐが配向部材１５０によって摺擦されることにより、粉体保持面１２１に対する粉体Ｐの方向性を揃えることができる。

また配向部材１５０は、円筒形状の軸を中心にして回転する構成であることが好ましい。これにより、空隙に捕捉されて収容された粉体Ｐを回転方向に運搬し続けることができるため、粉体保持面１２１と配向部材１５０とのニップ部に粉体Ｐが堆積することがなく、粉体保持面１２１から余分な粉体Ｐを除去する効果が高くなる。またこれにより、配向部材１５０による粉体保持面１２１の摺擦性を安定化させることが可能である。

さらに配向部材１５０の回転方向が粉体保持部材１２０の回転方向と同一向であれば、粉体保持部材１２０に対する配向部材１５０の相対速度がより高速化され、配向部材１５０によって粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１をより高速で摺擦することができ、より高い摺擦効果を得ることが可能になる。

また、粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１に対する配向部材１５０の押圧力は、１～１０ｋＰａであることが好ましく、１～５ｋＰａであることがより好ましい。押圧力が低すぎると、粉体保持部材１２０の軸方向における押圧が不安定となる。一方、押圧力が高すぎると、配向部材１５０を回転させるためのトルクが大きくなり、配向部材１５０の駆動ムラの発生や、配向部材１５０および粉体保持部材１２０の材料劣化を招く要因となる。

また、配向部材１５０に設けられた粉体回収部材（不図示）は、配向部材１５０の側周面に対向して配置され、配向部材１５０の側周面の空隙に収容された粉体Ｐを回収する。このような粉体回収部材は、エアー吸引方式のものでもよいし、ローラやブレード形態の部材を配向部材１５０の側周面に当接させ、配向部材１５０の側周面を構成する材料の復元力によって空隙から粉体Ｐをはじき出す構成のものであってもよい。

配向部材１５０に対してこのような粉体回収部材を設けることにより、配向部材１５０による粉体Ｐの除去効果を持続させることが可能になり、配向部材１５０による粉体保持面１２１の摺擦性を長期に維持することが可能である。なお、以上のような配向部材１５０は、粉体供給部材１４０における搬送部材を兼ねる構造であってもよい。

２－７．対向部材
対向部材１６０は、粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１に粘着保持された粉体Ｐを、記録媒体Ｓの主面上に形成された熱可塑性樹脂層１００に転写させるためのものである。この対向部材１６０は、ローラ状のものであり、粉体保持部材１２０との間に記録媒体Ｓを挟持するニップ部を構成する。これにより、加熱部材１１０での加熱によって溶融して粘着性を発現した熱可塑性樹脂層１００に対し、粉体保持部材１２０の粉体保持面１２１に配向した状態で粘着保持された粉体Ｐが当接して押し圧され、粉体保持面１２１から熱可塑性樹脂層１００に配向した状態の粉体Ｐが転写される。また熱可塑性樹脂層１００は、加熱部材１１０を通過後には軟化している段階にあるため、軟化によって接着性が発現し、熱可塑性樹脂層１００に粉体Ｐが接着保持される。これにより、熱可塑性樹脂層１００の表面に、光沢を有する粉体Ｐが貼り付けられた光沢画像を得ることができる。

２－８．余剰粉体回収部材
余剰粉体回収部材１７０は、粉体保持部材１２０と対向部材１６０とのニップ部を通過した記録媒体Ｓ上の余分な粉体Ｐを回収するためのものである。この余剰粉体回収部材１７０は、記録媒体Ｓの搬送経路上における粉体保持部材１２０と対向部材１６０とのニップ部の下流側で、かつ記録媒体Ｓにおいて熱可塑性樹脂層１００が形成された側に配置される。ここで、記録媒体Ｓ上の余分な粉体Ｐとは、熱可塑性樹脂層１００に接着保持されていない粉体Ｐであることとする。

このような余剰粉体回収部材１７０は、例えば、エアー吸引によって粉体Ｐを吸引する構成のものが例示されるが、これに限定されることはない。

なお、表面処理部７０は、図１に示されるように樹脂製画像形成部６０と合体しているが、表面処理部７０のみを画像形成装置として使用してもよい。あるいは、表面処理部７０は、カラープリンタ内に組み込まれ、当該カラープリンタと一体的に構成されていてもよい。

以下、本実施形態の具体的な実施例を比較例とともに説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。

１．非晶性樹脂微粒子の分散液（Ａ－１）の調製
非晶性樹脂微粒子の分散液（Ａ－１）を、以下の手順で作製した。

（樹脂粒子（Ｂ－１）の調製）
撹拌装置、温度センサー、冷却管及び窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器（以下、「反応容器」とする）に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム（７．０質量部）をイオン交換水（３０００．０質量部）に溶解させた溶液を仕込み、９８℃に加熱した。加熱後、下記単量体、連鎖移動剤および離型剤を８０℃にて溶解させた混合液を添加した。このときの撹拌速度は２３０ｒｐｍであった。
スチレン ２８５．０質量部
ｎ－ブチルアクリレート ９１．０質量部
メタクリル酸 １３．０質量部
ｎ－オクチル－３－メルカプトプロピオネート（連鎖移動剤） １．５質量部
パラフィンワックス（離型剤、融点７７℃） １３５．０質量部

循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＲＭＩＸ」（エム・テクニック株式会社、「ＣＬＥＡＲＭＩＸ」は同社の登録商標）により、１時間の混合分散処理を行い、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。この分散液に、過硫酸カリウム（６．０質量部）をイオン交換水（２００．０質量部）に溶解させた重合開始剤の溶液を添加し、得られた混合液を８４℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行って、樹脂粒子（Ｂ－１）を得た。

（非晶性樹脂微粒子の水系分散液（Ａ－１）の調製）
反応容器に、樹脂粒子（Ｂ－１）（５２４．０質量部／固形分換算）、イオン交換水（４００．０質量部）を仕込み、よく混合した後、過硫酸カリウム（１１．０質量部）をイオン交換水（４００．０質量部）に溶解させた溶液を添加した。さらに、８２℃の温度条件下で、下記単量体および連鎖移動剤の混合液を１時間かけて滴下した。なお、固形分換算とは上記樹脂粒子（Ｂ－１）の連鎖移動剤を除いた化合物の合計量である。
スチレン ４００．０質量部
ｎ－ブチルアクリレート １６５．０質量部
メタクリル酸 ３０．０質量部
ｎ－オクチル－３－メルカプトプロピオネート ８．０質量部

滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し、非晶性樹脂微粒子の水系分散液（Ａ－１）を得た。得られた非晶性樹脂微粒子の水系分散液（Ａ－１）中の樹脂粒子の体積基準メジアン径（Ｄ５０）は２２０ｎｍであり、ガラス転移温度（Ｔｇ）は４８℃であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は３２，０００であった。

非晶性樹脂微粒子の水系分散液（Ａ－１）のメジアン径はマイクロトラックＵＰＡ－１５０（日機装株式会社製）で測定した。

（ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定方法）
樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、「ダイヤモンドＤＳＣ」（パーキンエルマー社製）を用いて測定した。

測定試料（樹脂）３．０ｍｇをアルミニウム製パンに封入し、「ダイヤモンドＤＳＣ」のサンプルホルダーにセットした。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。そして、昇温速度１０℃／分で０から２００まで昇温する第１昇温過程、冷却速度１０℃／分で２００から０まで冷却する冷却過程、および昇温速度１０℃／分で０から２００まで昇温する第２昇温過程をこの順に経る測定条件（昇温・冷却条件）によってＤＳＣ曲線を得た。この測定によって得られたＤＳＣ曲線に基づいて、その第２昇温過程における第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１のピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移温度（Ｔｇ）とした。

（重量平均分子量（Ｍｗ）の測定方法）
樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は、装置「ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ」（東ソー株式会社製）およびカラム「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ」１本および「ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺ－Ｍ」３本（いずれも東ソー株式会社製）を連結したものを用いて測定した。

カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍＬ／分で流した。試料溶液の調製は、測定試料（樹脂）を、濃度１ｍｇ／ｍＬになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、超音波分散機を用いて、室温にて５分間処理を行うことにより行った。次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得、この試料溶液１０μＬを上記のキャリア溶媒とともに装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出した。単分散のポリスチレン標準粒子を用いて作成された検量線に基づいて、測定試料の分子量分布を算出した。検量線は、東ソー株式会社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ－５００」、「Ｆ－１」、「Ｆ－１０」、「Ｆ－８０」、「Ｆ－３８０」、「Ａ－２５００」、「Ｆ－４」、「Ｆ－４０」、「Ｆ－１２８」、「Ｆ－７００」の１０サンプルから作製した。なお、試料解析におけるデータ収集間隔は３００ｍｓとした。

非晶性樹脂微粒子の水系分散液Ａ－１～Ａ－８に含まれる樹脂微粒子Ｂ－１～Ｂ－８の各成分の含有量（単位は質量部）を表１に示す。

また、非晶性樹脂微粒子の水系分散液Ａ－２～Ａ－８は、上述したＡ－１の成分の含有量を変更した以外は、Ａ－１と同様にして調製した。水系分散液Ａ－２～Ａ－８の成分の含有量を表２に示す。

表１、２で示される各略号は次のとおりである。

ａ：スチレン
ｂ：ｎ－ブチルアクリレート
ｃ：メタクリル酸
ｄ：ｎ－オクチル－３－メルカプトプロピオネート（連鎖移動剤）
ｅ：パラフィンワックス（ＨＮＰ－５１；日本精蝋株式会社製）

２．結晶性ポリエステル樹脂粒子の分散液Ｃの調製
（結晶性ポリエステル樹脂Ｄの調製）
撹拌装置、窒素導入管、温度センサーおよび精留塔を備えた反応容器に、ドデカン二酸（４４０．０質量部）と、１，６－ヘキサンジオール（１５３．０質量部）を仕込み、反応系の温度を１時間かけて１９０℃まで昇温し、反応系内が均一に撹拌されていることを確認した。その後、エステル化触媒としてチタンテトラブトキサイド（Ｔｉ（Ｏ－ｎ－Ｂｕ）_４）（０．３質量部）を投入し、生成される水を留去しながら反応系の温度を１５０℃から６時間かけて２４０℃に昇温し、さらに、２４０℃に維持した状態で６時間脱水縮合反応を行うことにより、非ハイブリッド型の結晶性ポリエステル樹脂Ｄを得た。得られた結晶性ポリエステル樹脂Ｄは、重量平均分子量（Ｍｗ）が１４，５００、融点（Ｔｍ）が７０℃であった。

（結晶性ポリエステル樹脂粒子の分散液Ｃの調製）
結晶性ポリエステル樹脂Ｄ（７２．０質量部）をメチルエチルケトン（７２．０質量部）に、７０℃で３０分撹拌し、溶解させた。次いで、この溶解液に２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液（２．５質量部）を添加した。得られた溶解液を撹拌器を有する反応容器に入れ、イオン交換水（２５０．０質量部）にポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウムを濃度が１質量％になるよう溶解させた水溶液を７０分にわたって滴下混合した。滴下の途中で容器内の液は白濁化し、全量滴下後に乳化液を得た。

次いで、上記乳化液を７０℃で保温したまま、ダイヤフラム式真空ポンプ「Ｖ－７００」（ＢＵＣＨＩ社製）を使用し、１５ｋＰａ（１５０ｍｂａｒ）に減圧下で３時間撹拌することでメチルエチルケトンを蒸留除去し、結晶性ポリエステル樹脂の水系分散液Ｃを得た。レーザー回折式粒度分布測定器「ＬＡ－７５０（ＨＯＲＩＢＡ製）」にて測定した結果、上記分散液に含まれる粒子は、体積基準メジアン径（Ｄ５０）が１３２ｎｍであった。

３．非晶性樹脂微粒子の分散液（Ｅ）の調製
非晶性樹脂微粒子の分散液（Ｅ）を、以下の手順で作製した。

（非晶性ポリエステル樹脂（Ｆ）の調製）
窒素導入管、脱水管、撹拌器及び熱電対を装備した四つ口フラスコに、下記重縮合系樹脂（非晶性ポリエステル樹脂）の原料を入れ、１７０℃に加熱し溶解させた。
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物 ２８５．７質量部
テレフタル酸 ６６．９質量部
フマル酸 ４７．４質量部

溶解後、得られた溶液に、エステル化触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）_４（０．４質量部）を入れ、２３５℃まで昇温させ、常圧下（１０１．３ｋＰａ）で５時間、減圧下（８ｋＰａ）で１時間反応を行った。次いで、得られた反応液を２００℃まで冷却し、減圧下（２０ｋＰａ）で所望の軟化点に達するまで反応を行った。反応終了後、脱溶剤を行い、非晶性ポリエステル樹脂（Ｆ）を得た。非晶性ポリエステル樹脂（Ｆ）のガラス転移温度（Ｔｇ）は５７℃であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は１９０００であった。

（非晶性樹脂微粒子の分散液（Ｅ）の調製）
非晶性ポリエステル樹脂（Ｆ）（１００質量部）を酢酸エチル（４００質量部）（関東化学株式会社製）に溶解し、得られた溶液と、あらかじめ作製した０．２６質量％のラウリル硫酸ナトリウム溶液（６３８質量部）とを混合し、撹拌しながら超音波ホモジナイザー「ＵＳ－１５０Ｔ」（株式会社日本精機製作所製）でＶ－ＬＥＶＥＬ３００μＡで３０分間超音波分散した。次いで、４０℃に加温した状態でダイヤフラム式真空ポンプ「Ｖ－７００」（ＢＵＣＨＩ社製）を用いて、減圧下で３時間撹拌しながら酢酸エチルを完全に除去し、非晶性ポリエステル樹脂（Ｆ）の微粒子の固形分量は１３．５質量％である非晶性樹脂微粒子の分散液（Ｅ）を得た。樹脂粒子の体積基準のメジアン径は１９０ｎｍであった。

なお、重量平均分子量（Ｍｗ）の測定およびメジアン径の測定は、上述した非晶性樹脂微粒子の水系分散液（Ａ－１）で用いた装置と同様の装置で行った。

４．離型剤分散液（Ｇ）の調製
パラフィンワックス（離型剤、融点７７℃）（６０質量部）と、イオン性界面活性剤「ネオゲンＲＫ」（５質量部、第一工業製薬株式会社製）と、イオン交換水２４０質量部とを混合した溶液を９５℃に加熱し、ホモジナイザー「ウルトラタックスＴ５０」（ＩＫＡ社製）を用いて十分に分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーを用いて分散処理することにより、離型剤粒子の固形分濃度が２０質量％の分散液（Ｇ）を調製した。レーザー回折式粒度分布測定器「ＬＡ－７５０（ＨＯＲＩＢＡ製）」にて測定した結果、分散液（Ｇ）中の離型剤粒子の体積基準メジアン径（Ｄ５０）は、２４０ｎｍであった。

５．着色剤粒子分散液（Ｈ）の調製
ドデシル硫酸ナトリウム（９０質量部）をイオン交換水（１６００質量部）に攪拌して溶解した。この溶液を攪拌しながら、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ １２２（キナクリドン）（４２０質量部）を徐々に添加した。次いで、機械式分散機「クレアミックス」を用いて分散処理することにより、着色剤粒子を分散した着色剤粒子分散液１を調製した。着色剤粒子分散液１中の着色剤粒子の分散径を、マイクロトラックＵＰＡ－１５０（日機装株式会社製）を用いて測定したところ、体積基準のメジアン径で２０５ｎｍであった。
（測定条件）
サンプル屈折率：１．５９
サンプル比重 ：１．０５（球状粒子換算）
溶媒屈折率 ：１．３３
溶媒粘度 ：０．７９７（３０℃）、１．００２（２０℃）
０点調整 ：測定セルにイオン交換水を投入し調整した。

６．トナー粒子の調製
６－１－１．トナー母体粒子１の調製
撹拌装置、温度センサーおよび冷却管を取り付けた反応容器に、非晶性樹脂微粒子の水系分散液（Ａ－１）（３６０．０質量部（固形分換算））と、イオン交換水（２０００．０質量部）と、を投入した。室温（２５℃）下、５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、上記分散液のｐＨを１０に調整した。さらに、着色剤粒子分散液Ｈ（３０．０質量部（固形分換算））を投入し、塩化マグネシウム（６０．０質量部）をイオン交換水（６０．０質量部）に溶解させた溶液を、撹拌下、３０℃において１０分間かけて添加した。３分間放置した後、６０分間かけて８０℃まで昇温し、液温が８０℃に到達した後、粒径の成長速度が０．０１μｍ／分となるように撹拌速度を調整し、コールターマルチサイザー３（コールター・ベックマン社製）により測定した体積基準のメジアン径が６．０μｍになるまで成長させた。その後、塩化ナトリウム（１９０．０質量部）をイオン交換水（７６０．０質量部）に溶解させた水溶液を添加して、粒径の成長を停止させた。

さらに、８４℃の状態で加熱撹拌することにより、粒子の融着を進行させ、トナーの平均円形度の測定装置「ＦＰＩＡ－３０００」を用いて平均円形度が０．９７０になった時点で２．５℃／分の冷却速度で３０℃に冷却した。

次いで、固液分離し、脱水したトナーケーキをイオン交換水に再分散し固液分離する操作を３回繰り返して洗浄したのち、４０℃で２４時間乾燥させることにより、トナー母体粒子１を得た。

６－１－２．トナー母体粒子２の調製
トナー母体粒子２は、トナー母体粒子１で用いた水系分散液Ａ－１（３６０．０質量部（固形分換算））を、水系分散液Ａ－２（３６０質量部（固形分換算））に変更した以外は、トナー母体粒子１と同様にして調製した。

６－１－３．トナー母体粒子３の調製
トナー母体粒子３は、トナー母体粒子１で用いた水系分散液Ａ－１（３６０．０質量部）を、水系分散液Ａ－３（３６０質量部）に変更した以外は、トナー母体粒子１と同様にして調製した。

６－１－４．トナー母体粒子４の調製
トナー母体粒子４は、トナー母体粒子１で用いた水系分散液Ａ－１（３６０．０質量部）を、水系分散液Ａ－４（３６０質量部）に変更した以外は、トナー母体粒子１と同様にして調製した。

６－１－５．トナー母体粒子５の調製
トナー母体粒子５は、トナー母体粒子１で用いた水系分散液Ａ－１（３６０．０質量部）を、水系分散液Ａ－５（３６０質量部）に変更した以外は、トナー母体粒子１と同様にして調製した。

６－１－６．トナー母体粒子６の調製
トナー母体粒子６は、トナー母体粒子１で用いた水系分散液Ａ－１（３６０．０質量部）を、水系分散液Ａ－６（３６０質量部）に変更した以外は、トナー母体粒子１と同様にして調製した。

６－１－７．トナー母体粒子７の調製
撹拌装置、温度センサーおよび冷却管を取り付けた反応容器に、非晶性樹脂微粒子の水系分散液Ａ－６（３２４．０質量部（固形分換算））と、結晶性ポリエステル樹脂粒子の分散液Ｃ（３６．０質量部（固形分換算））と、イオン交換水（２０００．０質量部）と、を投入した。室温（２５℃）下、５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、上記分散液のｐＨを１０に調整した。さらに、着色剤粒子分散液Ｈ（３０．０質量部（固形分換算））を投入し、塩化マグネシウム（６０．０質量部）をイオン交換水（６０．０質量部）に溶解させた溶液を、撹拌下、３０℃において１０分間かけて添加した。３分間放置した後、６０分間かけて８０℃まで昇温し、液温が８０℃に到達した後、粒径の成長速度が０．０１μｍ／分となるように撹拌速度を調整し、コールターマルチサイザー３（コールター・ベックマン社製）により測定した体積基準のメジアン径が６．０μｍになるまで成長させた。その後、塩化ナトリウム（１９０．０質量部）をイオン交換水（７６０．０質量部）に溶解させた水溶液を添加して、粒径の成長を停止させた。

さらに、８４℃の状態で加熱撹拌することにより、粒子の融着を進行させ、トナーの平均円形度の測定装置「ＦＰＩＡ－３０００」を用いて平均円形度が０．９７０になった時点で２．５℃／分の冷却速度で３０℃に冷却した。

次いで、上記分散液について固液分離し、脱水したトナーケーキをイオン交換水に再分散し固液分離する操作を３回繰り返して洗浄したのち、４０℃で２４時間乾燥させることにより、トナー母体粒子７を得た。

６－１－８．トナー母体粒子８の調製
トナー母体粒子８は、トナー母体粒子７で用いた水系分散液Ａ－６（３２４．０質量部）を、水系分散液Ａ－８（３２４．０質量部）に変更した以外は、トナー母体粒子７と同様にして調製した。

６－１－９．トナー母体粒子９の調製
トナー母体粒子９は、トナー母体粒子７で用いた水系分散液Ａ－６（３２４．０質量部）を、水系分散液Ａ－８（３４２．０部（固形分換算））に、結晶性ポリエステル樹脂粒子の分散液Ｃ（３６．０質量部（固形分換算））を１８．０質量部（固形分換算）に変更した以外は、トナー母体粒子７と同様にして調製した。

６－１－１０．トナー母体粒子１０の調製
撹拌装置、温度センサーおよび冷却管を取り付けた反応容器に、水系分散液Ｅ（３１０質量部（固形分換算））と、結晶性ポリエステル樹脂粒子の分散液Ｃ（５０質量部（固形分換算））と、イオン交換水（１０００質量部）とを投入した後、５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調整した。

得られた分散液に、着色剤粒子分散液Ｈ（３０質量部（固形分換算））および離型剤分散液Ｇ（３６質量部（固形分換算））添加し、撹拌下で、塩化マグネシウム（６０質量部）をイオン交換水（６０質量部）に溶解した水溶液を、３０℃において１０分間かけて上記分散液に添加した。その後、３分間放置した後に昇温を開始し、得られた分散液を６０分間かけて８０℃まで昇温し、８０℃を保持したまま、粒径の成長速度が０．０１μｍ／分となるように撹拌速度を調整し、コールターマルチサイザー３（コールター・ベックマン社製）により測定した体積基準のメジアン径が６．０μｍになるまで成長させた。その後、塩化ナトリウム（１９０．０質量部）をイオン交換水（７６０．０質量部）に溶解させた水溶液を添加して、粒径の成長を停止させた。

さらに、８５℃の状態で加熱撹拌することにより、粒子の融着を進行させ、トナーの平均円形度の測定装置「ＦＰＩＡ－３０００」を用いて、平均円形度が０．９７０になった時点で２．５℃／分の冷却速度で３０℃に冷却した。上記分散液を固液分離し、脱水したトナーケーキをイオン交換水に再分散し固液分離する操作を３回繰り返して洗浄した後、４０℃で２４時間乾燥させることにより、トナー母体粒子１０を得た。

６－１－１１．トナー母体粒子１１の調製
トナー母体粒子１１は、トナー母体粒子１で用いた水系分散液Ａ－１（３６０．０質量部）を、Ａ－７（３６０質量部）に変更した以外は、トナー母体粒子１と同様にして調製した。

６－１－１２．トナー母体粒子１２の調製
トナー母体粒子１２は、トナー母体粒子１で用いた水系分散液Ａ－１（３６０．０質量部）を、Ａ－８（３６０質量部）に変更した以外は、トナー母体粒子１と同様にして調製した。

上述したトナー母体粒子１～１２に含まれる成分の含有量を表３に示す。

６－２．トナー粒子１の調製
トナー母体粒子１（１００．０質量部）に対して、外添剤として、シリカ微粒子Ａ（ＮＡＸ５０；日本アエロジル株式会社製、１．７質量部）と、シリカ微粒子Ｂ（Ｒ８０５；日本アエロジル株式会社製、０．３質量部）と、酸化チタン粒子Ａ（１次数平均粒径８５ｎｍ；イソブチルトリメトキシシランで表面処理したもの、０．１５質量部）と、酸化チタン粒子Ｂ（１次数平均粒径２０ｎｍ；ヘキシルトリメトキシシランで表面処理したもの、０．１５質量部）とを添加し、ヘンシェルミキサーにより混合して、トナー粒子１を得た。

６－２－２．トナー粒子２～１２の調製
トナー粒子２～１２は、トナー母体粒子１をそれぞれトナー母体粒子２～１２に変更した以外は、トナー粒子１と同様にして調製した。

トナー粒子１～１２に含まれる成分の含有量を表４に示す。なお、表４中に示される数値の単位は質量部である。

７．評価
調製したトナー粒子１～１２を用いた加飾画像を形成し、それぞれについて光沢感の評価を行った。

７－１．貯蔵弾性率の測定
トナー粒子１～１２から構成される熱可塑性樹脂層の貯蔵弾性率Ｇ’の測定を行った。熱可塑性樹脂の貯蔵弾性率Ｇ’は、レオメーター（ＴＡ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴ社製：ＡＲＥＳ Ｇ２）を用いて測定した。

（測定条件）
周波数：１Ｈｚ
昇温速度：３℃/分
軸方向力：０ｇ
感度：１０ｇ
初期歪み：０．０１％
歪み調節：３０．０％
最小歪み：０．０１％
最大歪み：１０．０％
最小トルク：１ｇ・ｃｍ
最大トルク：８０ｇ・ｃｍ
サンプリング間隔：１．０℃／ｐｔ

（測定方法）
トナー１～１２をそれぞれ０．２ｇ計量し、圧縮成形機で２５ＭＰａの圧力を印可して加圧成型を行い、直径１０ｍｍの円柱状ペレットを作製した。上記円柱状ペレットの上に直径８ｍｍのパラレルプレートを、下に直径２５ｍｍのパラレルプレートをセットし、周波数１Ｈｚの条件で昇温した。サンプルセットを１００℃にて行い、ギャップを一度１．４ｍｍにセットした後にプレート間からはみ出したサンプルの掻き取りを行った後に１．１ｍｍにギャップをセットし、軸方向力をかけつつ３０℃まで冷却し、１０分静置した。その後、軸方向力を加えるのをやめて、周波数１Ｈｚかつ昇温速度３℃／分の条件において、３０℃から１００℃まで貯蔵弾性率Ｇ’の測定を行った。この際の９０℃における貯蔵弾性率Ｇ’を貯蔵弾性率Ｇ’とした。

７－２．画像形成
図１に示される本発明の一実施の形態に係る画像形成装置を用いてトナー画像（実施例）を形成した。また、特開２０１９－００５９６５号公報の図３に示される画像形成装置を用いてトナー画像（比較例）を形成した。画像形成装置はともに、市販の複合機「ＡｃｃｕｒｉｏＰｒｅｓｓＣ２０６０」（コニカミノルタ株式会社製、「ＡｃｃｕｒｉｏＰｒｅｓｓ」は同社の登録商標）を改造したものである。

（画像形成条件：実施例）
トナー粒子１～１２を用いて２ｃｍ×２ｃｍの正方形パッチ画像を記録媒体上に形成し、記録媒体上に当該パッチ画像を有する定着されたトナー画像を出力した。このとき、記録媒体としてリンテック株式会社製ニューカラーＲゆきを用いた。また、このとき、熱可塑性樹脂層としてのトナー画像（トナー）の付着量は、１１．０ｇ／ｍ^２とした。

７－３．加飾画像の形成
図１で示される画像形成装置を用いて出力したトナー画像に、図２で示される表面処理部７０にて表面処理を行うことにより加飾画像を得た。表面処理部７０では、加熱部材の熱により、記録媒体上の画像が所望の温度になるように調整し、粉体保持面１２１と記録媒体Ｓと、を接触させ、粉体Ｐを画像に転写した。なお、本実施例では、加熱部材上の熱可塑性樹脂層（画像）の加熱温度を１００℃または８０℃として加飾画像の形成を行った。

（摺擦条件）
（１）配向部材：ウレタン製のスポンジローラ（外径：２５ｍｍ、スポンジ厚み：６ｍｍ）（ルビーセルローラ：トーヨーポリマー株式会社製、「ルビーセル」は同社の登録商標）
（２）粉体：メタシャインＭＥ２０２５ＰＳ（日本板硝子社製）
（３）摺擦時の押圧力［Ｎ］：５ｋＰａ
（４）摺擦速度：１８０ｍｍ／秒（粉体保持部材と配向部材の回転方向を同一にし、接触する表面の相対速度）

（粉体保持部材）
粉体保持部材は、外径７５ｍｍの円筒状で、保持面を構成する材料は、シリコーンゴム（粘着力８０ｋＰａ）を使用した。

（画像形成条件：比較例）
特開２０１９－００５９６５号公報の図２および図３に示される画像形成装置を用いて出力したトナー画像（トナー粒子４を使用）を形成し、加飾画像を得た。

８．光沢感評価
トナー粒子１～１２を用いて作製した加飾画像の光沢感の評価を行った。

（評価方法）
得られた加飾画像について、変角光度計「ＧＰ－５」（株式会社村上色彩技術研究所製）を用い、入射角度４５°における反射光量を反射光（受光）の角度を変えながら測定した。当該測定は、１５～７５°の受光角度の範囲で行い、ピークの半値幅とピークの積分値（面積）を求めた。以下の評価基準（積分値（面積））は、トナー粒子１１（比較例）を用いたときの画像の加熱温度（１００℃）のときの積分値（面積）を１００としたときの相対値である。また、評価基準（半値幅）は、トナー粒子１１（比較例）を用いたときの画像の加熱温度（１００℃）のときの半値幅を１００としたときの相対値である。

ここで、積分値（面積）が大きい程、粉体が多くついている（転写率が高い）ことを示しており、半値幅が小さい程向きがそろっていることを示している。よって、面積が大きく、半値幅が狭いものが最もメタリック感が強い。

（評価基準：積分値（面積））
◎：１２０以上
○：９０以上１２０未満
△：７０以上９０未満
×：７０未満

（評価基準：半値幅）
◎：７５未満
○：７５以上８５未満
△：８５以上９５未満
×：９５以上

貯蔵弾性率Ｇ’の測定結果および光沢感評価の結果を表５に示す。表５中、図１に示される本発明の一実施の形態に係る画像形成装置を装置（ｆ）、特開２０１９－００５９６５号公報の図２および図３に示される画像形成装置を装置（ｇ）とする。

表５に示されるトナー粒子１～１２から明らかなように、３０℃から１００℃まで測定した際の９０℃における貯蔵弾性率Ｇ’が１．０×１０^３Ｐａ以上１．０×１０^７Ｐａ以下である樹脂層を形成するトナー粒子１～１０では、粉体の転写時の温度が７０～１００℃と広い温度幅に用いることができることがわかった。とくに、結晶性ポリエステル樹脂粒子を含むトナー粒子７～９、非晶性ポリエステル樹脂粒子および結晶性ポリエステル樹脂粒子を含むトナー粒子１０では、７０～１００℃の温度領域において優れた光沢を有する加飾画像を得ることができることがわかった。これは、結晶性ポリエステル樹脂を含むことにより、３０～１００℃まで温度変化させた場合であっても、貯蔵弾性率Ｇ’の変化の勾配を小さくすることができるからであると考えられる。これにより、所望する画像の光沢に合わせて、熱可塑性樹脂層の表面の状態を調整することができる。

また、樹脂層に粉体を供給してから、摺擦して樹脂層の表面に付着した粉体の向きを揃える場合と比較して、粉体保持部材の粉体保持面に付着している粉体の向きを揃えてから、樹脂層に転写することにより、十分な光沢感およびメタリック感（ミラー調／パール調）を有する画像を得ることができることがわかった。

本発明によれば、十分な光沢感およびメタリック感を有する画像を容易に作製することができる。よって、本発明によれば、上記の特殊な外観を呈する画像の形成のさらなる普及が期待される。

１０ 画像形成装置
１１ 光源
１２ 光学系
１３ 撮像素子
１４ 画像処理部
２１ 感光体ドラム
２２ 帯電部
２３ 光書込部
２４ 現像装置
２５ ドラムクリーナー
２６ 中間転写ベルト
２７ 定着部
３１ 送り出しローラ
３２ さばきローラ
３３ 搬送ローラ
３４ ループローラ
３５ レジストローラ
３６ 排記録媒体ローラ
３７ 記録媒体反転部
４１～４３ 給記録媒体トレイ
６０ 樹脂製画像形成部
７０ 表面処理部
１００ 熱可塑性樹脂層
１１０ 加熱部材
１２０ 粉体保持部材
１２１ 粉体保持面
１３０ 貯蔵容器
１４０ 粉体供給部材
１５０ 配向部材
１６０ 対向部材
１７０ 余剰粉体回収部材
Ｐ 粉体
Ｓ 記録媒体

Claims (10)

1. 記録媒体と、前記記録媒体上に形成された熱可塑性樹脂層とを含む樹脂製画像を加飾して加飾画像を形成するための画像形成方法であって、
   粉体保持面に保持された粉体を配向させる粉体配向工程と、
   配向させた前記粉体を、前記熱可塑性樹脂層の表面に転写する粉体転写工程と、
   を有し、
   前記熱可塑性樹脂層の粘弾性測定において、周波数１Ｈｚかつ昇温速度３℃／分の測定条件で、３０℃から１００℃まで測定した際の９０℃における貯蔵弾性率Ｇ’が１．０×１０^３Ｐａ以上１．０×１０^７Ｐａ以下である画像形成方法。
2. 前記粉体は、軟化した前記熱可塑性樹脂層の表面に転写される、請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記熱可塑性樹脂層は、結晶性樹脂を含む、請求項１または請求項２に記載の画像形成方法。
4. 前記粉体配向工程は、粉体保持面に保持された前記粉体を摺擦する工程を含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の画像形成方法。
5. 前記摺擦する工程は、円筒状の配向部材の回転により前記粉体を摺擦する工程である、請求項４に記載の画像形成方法。
6. 前記粉体保持面は、粘着性を有することにより前記粉体を保持する、請求項１～５のいずれか一項に記載の画像形成方法。
7. 前記粉体は、非球形粉体である、請求項１～６のいずれか一項に記載の画像形成方法。
8. 前記粉体の形状は、扁平な粒子形状である、請求項１～６のいずれか一項に記載の画像形成方法。
9. 前記粉体の厚みは０．２μｍ～３．０μｍである、請求項１～８のいずれか一項に記載の画像形成方法。
10. 前記粉体は、金属粉および／または金属酸化物粉である、請求項１～９のいずれか一項に記載の画像形成方法。

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