JP7501038B2 - ドラム缶点検装置および点検プログラム - Google Patents

Description

ドラム缶の異常の有無を点検・検査するためのドラム缶点検装置および点検プログラムに関する。

例えば、原子力発電所で発生した放射性廃棄物は、複数のドラム缶に充填されて貯蔵所で保管される。すなわち、平板状のパレットの上に複数のドラム缶を載置し、このパレットをフォークリフトで貯蔵所に運んで保管する。この際、パレットを多段積みすると、地震発生時等にパレットが倒壊してドラム缶が損傷し、ドラム缶内の放射性廃棄物が飛散して周囲が汚染されるおそれがある。このため、従来、パレットを最大３段積みまでとしている。

ところで、放射性廃棄物が収容されたドラム缶は、最終処分所・埋設所に運ぶまでの間、貯蔵所で一定期間保管されるため、変形や腐食が生じるおそれがある。このため、ドラム缶の転倒や変形、腐食などの異常の有無を定期的に人が巡視点検して、必要に応じて補修などを行う必要があった。

一方、ガス容器の底面検査作業を精度よく自動化することができる、という底面検査装置が知られている（例えば、特許文献１参照。）。この底面検査装置は、ガス容器の底面をＣＣＤカメラで撮影し、その画像がメモリに記憶されている不良パターン画像と一致するか否かを判定するものである。

特開平０９－１９８５０７号公報

しかしながら、従来は人がドラム缶を目視点検していたため、多大な時間と労力を要するばかりでなく、点検精度（判定精度）にバラツキが生じるおそれがあった。また、特許文献１に記載の装置をドラム缶の点検に適用したとしても、ＣＣＤカメラで撮影した画像のみで異常の有無を判定するため、適正な判定、点検が行えないおそれがある。すなわち、ＣＣＤカメラによる画像は、２次元データであるため、クラックや変色の有無を判定することはできるが、ドラム缶表面の変形・凹凸、あるいは塗装の下に発生した腐食（塗装の盛り上り）などの３次元的な異常を判定することは困難である。

そこでこの発明は、ドラム缶の異常の有無をより精度高く点検可能なドラム缶点検装置および点検プログラムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、請求項１の発明は、表面が塗装されたドラム缶を外側からカメラで撮影して生成された画像データと、前記ドラム缶を外側から３次元スキャナで撮影して生成されたスキャンデータとに基づいて、前記ドラム缶の異常の有無を判定し、前記画像データにおける変色部位と前記スキャンデータにおいて塗装が盛り上って変形する部位とが一致する場合には、錆ありと判定する、ことを特徴とするドラム缶点検装置である。

請求項２の発明は、請求項１に記載のドラム缶点検装置において、前記スキャンデータにおいて塗装が盛り上って変形する部位が、前記画像データにおいて変色していない場合には、錆の可能性ありと判定する、ことを特徴とする。

請求項３の発明は、コンピュータを、表面が塗装されたドラム缶を外側からカメラで撮影して生成された画像データと、前記ドラム缶を外側から３次元スキャナで撮影して生成されたスキャンデータとに基づいて、前記ドラム缶の異常の有無を判定する判定手段、として機能させることを特徴とするドラム缶点検プログラムであり、前記判定手段は、前記画像データにおける変色部位と前記スキャンデータにおいて塗装が盛り上って変形する部位とが一致する場合には、錆ありと判定する、ことを特徴とするドラム缶点検プログラムである。請求項４の発明は、請求項３に記載のドラム缶点検プログラムにおいて、前記判定手段は、前記スキャンデータにおいて塗装が盛り上って変形する部位が、前記画像データにおいて変色していない場合には、錆の可能性ありと判定する、ことを特徴とする。

請求項１および請求項３の発明によれば、ドラム缶をカメラで撮影した画像データと、３次元スキャナで撮影したスキャンデータとに基づいて、ドラム缶の異常の有無を判定するため、ドラム缶の異常の有無をより精度高く点検することが可能となる。すなわち、カメラで撮影した２次元の画像データのみでは、ドラム缶表面の変形・凹凸、あるいは塗装の下に発生した腐食（塗装の盛り上り）などの３次元的な異常を判定することが困難であるが、３次元のスキャンデータを考慮することで、これらの異常も判定することが可能となる。従って、画像データとスキャンデータとに基づいてドラム缶の異常の有無を判定することで、ドラム缶の異常の有無をより精度高く判定、点検することが可能となる。

また、画像データにおける変色部位とスキャンデータにおける変形部位とが一致する場合には、錆ありと判定されるため、錆の発生をより確実に判定、点検することが可能となる。すなわち、塗装の下の鋼材に錆が発生、進行すると、周囲が変色するとともに塗装が盛り上って変形する（塗装が盛り上って破れて周囲が変色する。）。このため、ドラム缶の同一部位が変色し、かつ、変形している場合に、その部位に錆があると判定することで、錆の発生をより確実に判定、点検することが可能となる。

請求項２および請求項４の発明によれば、スキャンデータにおける変形部位が、画像データにおいて変色していない場合には、錆の可能性がある（錆発生のおそれが高い）と判定されるため、錆の発生を見逃すことなく判定、点検することが可能となる。すなわち、塗装の下の鋼材に錆が発生した初期の段階では、塗装が盛り上って変形する場合がある。このため、ドラム缶の同一部位が変形しているが変色していない場合に、その部位に錆が発生している可能性があると判定することで、錆の発生を見逃すことなく判定、点検することが可能となる。つまり、ドラム缶の表面が変色しない前の錆も発見することが可能となる。

この発明の実施の形態に係るドラム缶用パレットを示す平面図（ａ）と正面図（ｂ）である。 図１のドラム缶用パレットの覗き孔周辺を示す断面図である。 図１のドラム缶用パレットの隣接部周辺と隣接連結具との連結前の状態を示す図（ａ）と、隣接連結具でドラム缶用パレットを連結した状態を示す図である。 ４つの図１のドラム缶用パレットを図３の隣接連結具で連結した周辺を示す平面図である。 図１のドラム缶用パレットを段積みして図３の隣接連結具で連結した状態を示す正面図である。 この発明の実施の形態に係るドラム缶用パレットフレームの横連結バーを示す平面図（ａ）と正面図（ｂ）である。 この発明の実施の形態に係るドラム缶用パレットフレームの縦連結バーを示す正面図である。 この発明の実施の形態に係るドラム缶用パレットフレームで、複数の図１のドラム缶用パレットを固定した状態を示す正面図である。 図８の側面図である。 図９のフレームベースの端部周辺を示す拡大図である。 図１のドラム缶用パレットに点検車両が搭載された状態を示す正面図である。 図１１の点検車両の概略構成ブロック図である。 図１１の底面用点検車両を示す平面図（ａ）と背面図（ｂ）と側面図（ｃ）である。 図１１の側面用点検車両を示す平面図（ａ）と背面図（ｂ）と側面図（ｃ）である。 この発明の実施の形態に係る点検用昇降コンベアの配置状態を示す平面図である。 図１５の点検用昇降コンベアの正面図である。 この発明の実施の形態における点検画像を示す図であり、（ａ）は画像データを示し、（ｂ）はスキャンデータを示す。 この発明の実施の形態の管理コンピュータによる判定結果例を示す図である。

以下、この発明を図示の実施の形態に基づいて説明する。

図１～図１８は、この発明の実施の形態を示し、図１は、この発明の実施の形態に係るドラム缶用パレット１を示す平面図（ａ）と正面図（ｂ）である。このドラム缶用パレット１は、ドラム缶１０１を載置するためのパレットであり、この実施の形態では、放射性廃棄物が充填・収容されたドラム缶１０１をドラム缶用パレット１に載せて、貯蔵所で保管する場合について、主として説明する。ここで、ドラム缶１０１は、図１１に示すように、少なくとも下縁部１０１ａと上縁部１０１ｂにリムを有する。

「ドラム缶用パレット１」
ドラム缶用パレット１は、略正方形の上板１１と下板１２とが重なるように対向し、かつ、所定の間隔を隔てて配設されている。すなわち、この実施の形態では、上板１１と下板１２の四隅にパレット柱１３が配設され、このパレット柱１３を介して上板１１と下板１２とが所定の間隔を隔てて連結されている。ここで、ドラム缶用パレット１は、軽量で十分な強度、剛性を有する材料（例えば、アルミニウム合金や中空鋼）で構成され、上板１１と下板１２の厚みやパレット柱１３の大きさは、ドラム缶１０１を載せたドラム缶用パレット１を段積みしても十分に耐えられるように設定されている。また、上板１１と下板１２とパレット柱１３を別体で構成してもよいし、一体で構成してもよい。

上板１１の上面には、凹状に窪んでドラム缶１０１の下縁部（下側のリム）１０１ａを収容する下縁収容部１１ａが設けられ、さらに、上板１１には、この下縁収容部１１ａと同心の覗き孔１１ｂが設けられている。すなわち、円形の貫通孔である覗き孔１１ｂが形成され、この覗き孔１１ｂの上縁部が拡径されて円形の下縁収容部１１ａが形成されている。下縁収容部１１ａの直径は、ドラム缶１０１の下縁部１０１ａよりもやや大きく設定され、覗き孔１１ｂの直径は、ドラム缶１０１の下縁部１０１ａよりもやや小さく設定されている。また、下縁収容部１１ａの深さは、ドラム缶１０１の下縁部１０１ａの高さと同程度に設定されている。

これにより、図２に示すように、下縁収容部１１ａと覗き孔１１ｂとの段差部でドラム缶１０１の下縁部１０１ａが支持され、ドラム缶１０１の底面全体（下縁部１０１ａを除く面）が覗き孔１１ｂから露出するようになっている。このような下縁収容部１１ａと覗き孔１１ｂが、上板１１の四隅に対向して４つ形成されている。

また、上板１１には、フォークリフトの爪を挿入可能な筒状の爪挿入部１４が、上板１１の下面に沿って設けられている。すなわち、爪挿入部１４はコ字状で、両端部が上板１１の下面に接続されることで、上板１１の下面とで筒・ポケットを形成し、フォークリフトの爪を挿入できるようになっている。この爪挿入部１４の幅と高さは、フォークリフトの爪を挿入できる程度の大きさで（大きなガタなく爪が挿入される大きさで）、上板１１の一辺から覗き孔１１ｂ側に延びている。このような爪挿入部１４が上板１１の四辺にそれぞれ２つずつ設けられている。

さらに、上板１１の上面には、後述する側面用点検車両５の移動を案内するための上側ガイドレール１５が設けられている。この上側ガイドレール１５は、上板１１の一辺から対向辺にわたって延び、下縁収容部１１ａの間および下縁収容部１１ａの両外側の計３つ設けられている。

下板１２の下面には、凹状に窪んでドラム缶１０１の上縁部（上側のリム）１０１ｂを収容する上縁収容部１２ａが設けられている。すなわち、平面形状が円形で上側に窪んだ上縁収容部１２ａが形成され、その直径は、ドラム缶１０１の上縁部１０１ｂよりもやや大きく設定され、その深さは、ドラム缶１０１の上縁部１０１ｂの高さと同程度に設定されている。このような上縁収容部１２ａが、下縁収容部１１ａに対向して４つ形成されている。

また、下板１２の上面には、後述する底面用点検車両４の移動を案内するための下側ガイドレール１６が設けられている。この下側ガイドレール１６は、上側ガイドレール１５と平行に下板１２の一辺から対向辺にわたって延び、上縁収容部１２ａの外周縁側に１つずつ計４つ設けられている。

そして、ドラム缶１０１の下縁部１０１ａを下縁収容部１１ａに収容した状態で、上板１１と下板１２との間から、覗き孔１１ｂを介してドラム缶１０１の底面状態を確認可能となっている。すなわち、覗き孔１１ｂから露出するドラム缶１０１の底面全体を、上板１１と下板１２との間から目視点検したり、上板１１と下板１２との間にカメラを入れて撮影して点検したりできるように、上板１１と下板１２との所定の間隔が設定されている。特に、この実施の形態では、後述する底面用点検車両４が移動点検できるように設定されている。

また、上板１１の上面には、側面用点検車両５が停止して撮影点検する位置を示す側面点検位置マークＭ１が複数標示され、さらに、ドラム缶１０１を載置する位置を示す載置位置マークＭ２が複数標示されている。同様に、下板１２の上面には、底面用点検車両４が停止して撮影点検する位置を示す底面点検位置マークＭ３（図示せず）が複数標示されている。

一方、各パレット柱１３には、上面から下面に貫通する隣接連結バー挿入孔１３ａが形成されている。

このような構成のドラム缶用パレット１によれば、上板１１に覗き孔１１ｂが設けられ、上板１１と下板１２との間から、覗き孔１１ｂを介してドラム缶１０１の底面状態を確認可能となっているため、フォークリフトなどでドラム缶１０１を取り出したりすることなく、ドラム缶１０１の底面を容易、迅速に点検することが可能となる。例えば、覗き孔１１ｂを介してドラム缶１０１の底面を目視点検したり、上板１１と下板１２との間にカメラを入れてドラム缶１０１の底面を画像で点検したりすることが可能となる。

一方、上板１１の上面に下縁収容部１１ａが設けられ、下板の下面に上縁収容部１２ａが設けられているため、ドラム缶１０１を安定して載置することが可能となる。すなわち、ドラム缶１０１を載せたドラム缶用パレット１を段積みした場合に、ドラム缶１０１の下縁部１０１ａが下段のドラム缶用パレット１の下縁収容部１１ａに収容され、ドラム缶の上縁部１０１ｂが上段のドラム缶用パレット１の上縁収容部１２ａに収容されるため、ドラム缶１０１が安定して載置され、耐震性を高めることが可能となる。

また、フォークリフトの爪を大きなガタなく挿入可能な筒状の爪挿入部１４が設けられているため、ドラム缶１０１を載せたドラム缶用パレット１をフォークリフトで安定して運搬することが可能となる。

「ドラム缶用パレットフレーム１０」
次に、このようなドラム缶用パレット１を複数まとめて固定・連結するためのドラム缶用パレットフレーム１０について説明する。ドラム缶用パレットフレーム１０は、主として、隣接連結具（隣接連結手段）２と、横連結バー（横連結手段）３０と、縦連結バー（縦連結手段）３５と、奥行き連結バー（奥行き連結手段）３６と、を備える。

ここで、この実施の形態では、図８、図９に示すように、床に設置された平板状のフレームベース３４の上に、４つのドラム缶１０１を載せたドラム缶用パレット１を３段積みし、３段積みのドラム缶用パレット１を正面から見て横並びに４つ配設し、さらに、このようなドラム缶用パレット１群を奥行き方向に２群配設する場合について説明する。また、最上位のドラム缶１０１の上にドラム缶用パレット１を載置するが、このドラム缶用パレット１にはドラム缶１０１が載置されないため、下縁収容部１１ａや覗き孔１１ｂ、ガイドレール１５、１６を設けなくてもよい。

隣接連結具２は、ドラム缶用パレット１が横並びに複数配設されている場合において、横方向に隣接するドラム缶用パレット１同士を連結するものであり、ドラム缶用パレット１が奥行方向に複数配設されている場合には、奥行方向に隣接するドラム缶用パレット１同士も連結する。この隣接連結具２は、図３、図４に示すように、隣接連結プレート２１と隣接連結ピン２２とを備える。

隣接連結プレート２１は、略正方形の板材で構成され、隣接連結ピン２２を挿入するためのピン挿入孔２１ａが、四隅に対向して４つ設けられている。隣接連結ピン２２は、棒状体で、一端側にツバ部２２ａが設けられたものである。そして、隣接連結プレート２１のピン挿入孔２１ａをパレット柱１３の隣接連結バー挿入孔１３ａに重ねて、ピン挿入孔２１ａと隣接連結バー挿入孔１３ａに隣接連結ピン２２を挿入することで、隣接するドラム缶用パレット１同士を連結する。

ここで、図４に示すように、４つのドラム缶用パレット１が隣接する連結部においては、隣接連結プレート２１を４つのドラム缶用パレット１に跨がせて４つの隣接連結ピン２２を挿入する。一方、２つのドラム缶用パレット１が隣接する連結部においては、隣接連結プレート２１がドラム缶用パレット１から突出しないように２つのドラム缶用パレット１に跨がせて、２つの隣接連結ピン２２を挿入する。このように、この実施の形態では、１種類の隣接連結プレート２１で４つまたは２つのドラム缶用パレット１を連結しているが、２つのドラム缶用パレット１だけを連結する隣接連結プレート（横長の四角形で２つのピン挿入孔２１ａを有するもの）を別途設けてもよい。

横連結バー３０は、ドラム缶用パレット１が横並びに複数配設されている場合において、横並びの複数のドラム缶用パレット１にわたって延びる長尺体で、各ドラム缶用パレット１の爪挿入部１４に挿入される連結爪３２が設けられることで、複数のドラム缶用パレット１を連結するものである。すなわち、図６に示すように、帯板状の横連結バー本体３１の一方の面（背面）から、爪挿入部１４の内形状よりもやや小さい連結爪３２が、複数突出して設けられている。

このような横連結バー本体３１の長さと連結爪３２の数は、連結対象のドラム缶用パレット１の数に応じて設定されている。この実施の形態では、図８に示すように、４つのドラム缶用パレット１をまとめて連結できる長さに設定され、すべての爪挿入部１４に挿入できる数に設定されている。これに対して、２つや３つのドラム缶用パレット１をまとめて連結できるように設定してもよい。また、横連結バー本体３１の両端側には、横連結バー孔３１ａが形成され、複数のドラム缶用パレット１にわたって配設した際に、両横連結バー孔３１ａがドラム缶用パレット１から突出するように、横連結バー本体３１の長さが設定されている。

縦連結バー３５は、ドラム缶用パレット１が複数段積みされている場合において、段積みされたドラム缶用パレット１を縦方向に連結するものである。すなわち、図７に示すように、帯板状で略垂直に延びて配設され、上下に配設された横連結バー３０の各横連結バー孔３１ａと一致するように、複数の縦連結バー孔３５ａが形成されている。加えて、下端側には、フレームベース３４に接続するための縦連結バー孔３５ａがもう１つ形成されている。

奥行き連結バー３６は、ドラム缶用パレット１が奥行方向に複数配設されている場合において、奥行方向の複数のドラム缶用パレット１を連結するものである。すなわち、両端が塞がれた管材や板材で構成された長尺体で、図９、図１０に示すように、奥行方向に複数配設されたドラム缶用パレット１の全長にわたって延び、両端にはネジ孔（図示せず）が形成されている。

そして、図８、図９に示すように、横連結バー３０を水平に配設しながら各連結爪３２をそれぞれ、横並びの各ドラム缶用パレット１の爪挿入部１４に挿入する。このような横連結バー３０の配設を各段および表裏のドラム缶用パレット１に対して行い、各横連結バー３０の端部を繋ぐようにして縦連結バー３５を垂直方向に配設する。さらに、奥行き方向に向かい合う縦連結バー３５間に奥行き連結バー３６を配設し、横連結バー孔３１ａと縦連結バー孔３５ａに連結ボルト３３を挿入して、奥行き連結バー３６のネジ孔に締め付ける。また、縦連結バー３５の下端側の縦連結バー孔３５ａに連結ボルト３３を挿入して、フレームベース３４の側面に設けられたネジ孔に締め付ける。

これにより、横連結バー３０と縦連結バー３５と奥行き連結バー３６が連結され、横方向、縦方向および奥行き方向に並んで配設された複数のドラム缶用パレット１が、横方向、縦方向および奥行き方向において連結、一体化される。このような組み付け状態では、図１０に示すように、ドラム缶用パレット１の側面（垂直面）と縦連結バー３５の外面（反ドラム缶１０１側の面）とが面一になって横連結バー３０に接し、縦連結バー３５の下端側がフレームベース３４の側面に接する。

このような構成のドラム缶用パレットフレーム１０によれば、横並びに複数のドラム缶用パレット１を配設する場合に、隣接するドラム缶用パレット１同士が隣接連結具２で連結、一体化されるため、ドラム缶用パレット１の耐震性を高め、ドラム缶１０１を安定して保管することが可能となる。しかも、奥行方向に複数のドラム缶用パレット１を配設する場合に、奥行方向に隣接するドラム缶用パレット１同士も隣接連結具２で連結、一体化されるため、ドラム缶用パレット１の耐震性をより高めることが可能となる。

また、連結爪３２が爪挿入部１４に挿入されて複数のドラム缶用パレット１が横連結バー３０でまとめて連結されるため、複数のドラム缶用パレット１がより強固に連結、一体化される。この結果、ドラム缶用パレット１の耐震性をより高めることが可能となる。さらに、ドラム缶用パレット１を複数段積みする場合に、段積みされたドラム缶用パレット１が縦連結バー３５で連結、一体化されるため、段積みされたドラム缶用パレット１の耐震性を高めることが可能となる。さらには、ドラム缶用パレット１を奥行き方向に複数配設する場合に、奥行き方向のドラム缶用パレット１が奥行き連結バー３６で連結、一体化されるため、ドラム缶用パレット１の耐震性を高めることが可能となる。

そして、このようにしてドラム缶用パレット１の耐震性を高めることができる結果、ドラム缶用パレット１の段積み数を増やす（４段以上にする）ことが可能となり、貯蔵所の省スペース化、貯蔵作業の効率化などが可能となる。

「ドラム缶保管点検設備１００」
次に、複数のドラム缶１０１を保管するとともに、各ドラム缶１０１の異常の有無を点検・検査するためのドラム缶保管点検設備１００について説明する。このドラム缶保管点検設備１００は、上記のドラム缶用パレット１およびドラム缶用パレットフレーム１０と、底面用点検車両（底面用撮影装置）４と、側面用点検車両（側面用撮影装置）５と、点検用昇降コンベア（第１の撮影装置昇降機構、第２の撮影装置昇降機構）６と、管理コンピュータ（ドラム缶点検装置、判定手段）７と、を備える。

底面用点検車両４は、ドラム缶用パレット１が横並びに複数配設されている場合において、図１１に示すように、上板１１と下板１２との間に配置され複数のドラム缶用パレット１間を移動しながら、覗き孔１１ｂを介して各ドラム缶１０１の底面を撮影する装置である。この底面用点検車両４は、図１２、図１３に示すように、主として、本体４０と、走行部４１と、センサ４２と、通信部４３と、メモリ４４と、照明４５と、撮影部４６と、これらを制御などする中央処理部４７と、を備える。

走行部４１は、車輪４ａとその駆動源（モータ等）で構成されて、本体４０を移動させるものである。ここで、下側ガイドレール１６に沿って底面用点検車両４が移動するようになっており、この実施の形態では、本体４０の底面に下側ガイドレール１６が嵌合する凹部が形成されて、下側ガイドレール１６に沿って移動する。

センサ４２は、底面点検位置マークＭ３を検知する検知器であり、例えば、レーザセンサで構成され、底面点検位置マークＭ３を検知すると底面用点検車両４が停止して撮影部４６で撮影するようになっている。通信部４３は、管理コンピュータ７などと通信するためのインターフェイスである。メモリ４４は、各種情報を記憶する記憶装置であり、例えば、撮影部４６で撮影された画像や後述するドラム缶１０１の識別情報を記憶する。照明４５は、周囲を照らすライトであり、特に、ドラム缶１０１の底面を照らすように設置されている。

撮影部４６は、ドラム缶１０１の底面を撮影して画像を生成・出力する撮影装置であり、この実施の形態では、ＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）カメラと３次元スキャナ（走査型の光波距離計）で構成されている。すなわち、ＣＣＤカメラでドラム缶１０１の底面をカラー撮影して２次元の画像データを生成し、３次元スキャナでドラム缶１０１の底面の３次元のスキャンデータ（立体・点群データ）を生成する。また、一度の撮影でドラム缶１０１の全底面を撮影できるように画角などが設定されている。

ここで、スキャンデータでは、平面な部位では点群が疎に（粗く）現され、変形して凹凸がある部位では点群が密に現される。また、ＣＣＤカメラと３次元スキャナは、ドラム缶１０１の同一位置・同一部位を撮影し、画像データとスキャンデータは座標軸が一致する。これらのことは、後述する撮影部５６でも同様である。

側面用点検車両５は、ドラム缶用パレット１が横並びに複数配設されている場合において、図１１に示すように、ドラム缶１０１とドラム缶１０１との間に配置され複数のドラム缶用パレット１間を移動しながら、複数のドラム缶１０１の側面・周面を撮影する装置である。この側面用点検車両５は、図１２、図１４に示すように、主として、本体５０と、走行部５１と、センサ５２と、通信部５３と、メモリ５４と、照明５５と、撮影部５６と、回転塔５８と、これらを制御などする中央処理部５７と、を備える。

走行部５１は、車輪５ａとその駆動源（モータ等）で構成されて、本体５０を移動させるものである。ここで、上側ガイドレール１５に沿って側面用点検車両５が移動するようになっており、この実施の形態では、本体５０の底面に上側ガイドレール１５が嵌合する凹部が形成されて、上側ガイドレール１５に沿って移動する。

センサ５２は、側面点検位置マークＭ１を検知する検知器であり、例えば、レーザセンサで構成され、側面点検位置マークＭ１を検知すると側面用点検車両５が停止して撮影部５６で撮影するようになっている。通信部５３は、管理コンピュータ７などと通信するためのインターフェイスである。メモリ５４は、各種情報を記憶する記憶装置であり、例えば、撮影部５６で撮影された画像や後述するドラム缶１０１の識別情報を記憶する。照明５５は、周囲を照らすライトであり、特に、ドラム缶１０１の側面を上部から下部まで照らすように設置されている。

撮影部５６は、ドラム缶１０１の側面を撮影して画像を生成・出力する撮影装置であり、この実施の形態では、ＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）カメラと３次元スキャナ（走査型の光波距離計）で構成されている。すなわち、ＣＣＤカメラでドラム缶１０１の側面をカラー撮影して２次元の画像データを生成し、３次元スキャナでドラム缶１０１の側面の３次元のスキャンデータ（立体・点群データ）を生成する。また、一度の撮影でドラム缶１０１の上部から下部までを撮影できるように画角などが設定されている。

回転塔５８は、本体５０の上面から垂直上方に延びる塔体で、照明５５と撮影部５６とが配設されている。この回転塔５８は、中心を通る垂直軸を中心に回転可能で、回転することで所定のドラム缶１０１の側面を撮影するようになっている。すなわち、ドラム缶用パレット１の中央部に位置する上側ガイドレール１５に沿って側面用点検車両５が移動する場合には、側面点検位置マークＭ１で停止して一方のドラム缶１０１を撮影した後に、１８０°回転して他方のドラム缶１０１を撮影する。また、ドラム缶用パレット１の一辺側の上側ガイドレール１５に沿って側面用点検車両５が移動する場合には、この上側ガイドレール１５に隣接するドラム缶１０１側に回転して、このドラム缶１０１側のみを撮影する。このように、この実施の形態では、回転塔５８の一側面に照明５５と撮影部５６とが配設されているが、対向する両側面に照明５５と撮影部５６とを配設して、一度の停止で２つのドラム缶１０１を撮影するようにしてもよい。

このような底面用点検車両４と側面用点検車両５は、撮影部４６、５６で撮影した画像を任意時に管理コンピュータ７に送信できるようになっている。例えば、撮影部４６、５６で撮影する度に送信してもよいし、すべてのドラム缶１０１の点検が終了した後に、メモリ４４、５４に移動順に記憶した画像をまとめて送信してもよい。この際、ドラム缶１０１の識別情報と関連付けて画像を送信する。ここで、ドラム缶１０１の識別情報の取得方法はどのようなものでもよいが、例えば、識別情報を記憶したＩＣタグを各ドラム缶１０１に配設し、ＩＣリーダで識別情報を読み取る。

一方、管理コンピュータ７には、ドラム缶用パレット１の配列パターン、つまり、横並びの数、奥行き方向の数および段積み数が記憶され、かつ、底面用点検車両４と側面用点検車両５の移動ルートが記憶されている。このため、底面用点検車両４と側面用点検車両５からドラム缶１０１の識別情報と画像を受信すると、どの識別情報のドラム缶１０１がどこに配置されているかが識別できるとともに、各画像がどこの画像かが識別できるようになっている。このようにして各ドラム缶１０１の識別情報や配置位置、画像を特定、関連付けできるようにしているが、その他の手法で特定、関連付けしてもよい。例えば、予め識別情報と配置位置を特定、記憶して、受信した画像を関連付けてもよい。

点検用昇降コンベア６は、底面用点検車両４と側面用点検車両５をターン（方向転換）させるとともに、ドラム缶用パレット１が複数段積みされている場合において、底面用点検車両４と側面用点検車両５を上方または下方のドラム缶用パレット１に移動させる装置であり、管理コンピュータ７によって制御される。ここでは、図面等を明確化するために、ドラム缶用パレット１の横方向の配設数が２、奥行き方向の配設数が１、段積み数が３の場合について説明する。

点検用昇降コンベア６は、図１５、図１６に示すように、主として、ベルトコンベア６１と昇降リンク６３とを備える。ベルトコンベア６１は、横並びの２つのドラム缶用パレット１にわたって水平方向に延び、複数のローラ６０が回転することで回転するようになっている。このベルトコンベア６１の上には、２種類のテーブル６２が着脱自在となっている。図示の底面用テーブル６２には、下側ガイドレール１６と同じガイドレール６２ａが、下側ガイドレール１６と同じピッチで設けられ、底面用点検車両４を案内して載置できるようになっている。同様に、図示しない側面用テーブル６２には、上側ガイドレール１５と同じガイドレールが設けられ、側面用点検車両５を案内して載置できるようになっている。

このようなベルトコンベア６１のコンベアボックスの下端部に昇降リンク６３が連結され、この昇降リンク６３の下端部が、車輪６６を有する基台６４に連結されている。また、油圧シリンダ６５の基部が昇降リンク６３の下端側に連結され、油圧シリンダ６５のプランジャ６５１の先端部が昇降リンク６３の上部に連結されている。そして、油圧シリンダ６５のプランジャ６５１が伸び縮みすることで、昇降リンク６３が上下方向に伸び縮みして、ベルトコンベア６１が上下動するものである。

このような点検用昇降コンベア６は、横並びの２つのドラム缶用パレット１の正面側と背面側にそれぞれ配設され、管理コンピュータ７によって次のように制御される。すなわち、底面用点検車両４でドラム缶１０１の底面を撮影する場合には、底面用テーブル６２がベルトコンベア６１の上に装着され、例えば、まず、最下段のドラム缶用パレット１の下側ガイドレール１６までベルトコンベア６１が降下する。このとき、底面用テーブル６２は最も端（例えば、左端）の一対の下側ガイドレール１６に対向している。

続いて、底面用点検車両４が一方（例えば、正面側）の底面用テーブル６２に載置されて起動されると、底面用点検車両４が下側ガイドレール１６の一端（正面側）から下側ガイドレール１６に沿って進む。そして、底面点検位置マークＭ３を検知すると、停止してドラム缶１０１の底面を撮影し、次の底面点検位置マークＭ３まで進んで再度撮影を行う。このような撮影を繰り返して下側ガイドレール１６の他端（背面側）に達すると、他方（例えば、背面側）の底面用テーブル６２に移動する。

次に、２つのベルトコンベア６１が回転して、底面用テーブル６２が隣の一対の下側ガイドレール１６に対向するように移動される。続いて、底面用点検車両４が下側ガイドレール１６の他端から下側ガイドレール１６に沿って進み（底面用点検車両４が１８０°ターン・方向転換し）、順次、各底面点検位置マークＭ３の位置においてドラム缶１０１の底面を撮影する。そして、底面用点検車両４が下側ガイドレール１６の一端に達して一方の底面用テーブル６２に移動すると、２つのベルトコンベア６１が回転して、底面用テーブル６２が次の隣の一対の下側ガイドレール１６に対向するように移動される。

このようにして、底面用点検車両４が正面側から背面側にわたって往復しながら横方向に移動して、最下段のドラム缶用パレット１の全ドラム缶１０１の撮影が終了すると、油圧シリンダ６５が延びて、中段のドラム缶用パレット１の下側ガイドレール１６までベルトコンベア６１が上昇する。次に、最下段の場合と同様にして、ベルトコンベア６１を回転させて底面用テーブル６２を横方向に移動させながら、中段のドラム缶用パレット１の全ドラム缶１０１を撮影する。そして、同様にして、最上段のドラム缶用パレット１までベルトコンベア６１を上昇させて、ドラム缶１０１を撮影するものである。

また、側面用点検車両５でドラム缶１０１の側面を撮影する場合には、側面用テーブル６２がベルトコンベア６１の上に装着される。そして、底面用点検車両４の場合と同様に、点検用昇降コンベア６で側面用テーブル６２を水平方向および上下方向に移動させながら、側面用点検車両５を最下段から最上段までの全ドラム缶１０１にわって移動させ、全ドラム缶１０１の側面を側面用点検車両５で撮影する。このとき、側面用点検車両５は、側面点検位置マークＭ１で停止して撮影を行う。

このような底面用点検車両４と側面用点検車両５による撮影は、一方による撮影が終了した後に他方の撮影を行ってもよいし、同時に行ってもよい。同時に行う場合には、点検車両４、５をターンさせるタイミングや上下に移動させるタイミングをずらすことで、一対の点検用昇降コンベア６で両点検車両４、５を移動制御できるようにする。また、点検用昇降コンベア６を移動させて順次撮影するようにしてもよい。例えば、ドラム缶用パレット１が４つ横並びに配設されている場合に、上記のような長さの点検用昇降コンベア６を横方向に移動させて、４並びのドラム缶用パレット１に対応できるようにしてもよい。

管理コンピュータ７は、底面用点検車両４および側面用点検車両５で撮影された画像に基づいて、ドラム缶１０１の腐食などの異常の有無を自動判定する装置であり、詳細については後述する。

このような構成のドラム缶保管点検設備１００によれば、ドラム缶用パレット１が複数配設、保管されている状態で、底面用点検車両４がドラム缶用パレット１間を移動しながら覗き孔１１ｂからドラム缶１０１の底面を撮影する。このため、ドラム缶１０１を保管した状態で、ドラム缶１０１の底面の異常の有無を容易かつ迅速、適正に点検することが可能となる。すなわち、フォークリフトなどでドラム缶１０１を取り出したり傾けたりすることなく、底面用点検車両４が撮影した画像を見るだけで、ドラム缶１０１の底面状態を容易かつ迅速、適正に点検、確認することが可能となる。しかも、底面用点検車両４が複数のドラム缶用パレット間１を移動しながら複数のドラム缶１０１の底面を撮影するため、複数のドラム缶１０１をより容易かつ迅速に点検することが可能となる。これらの結果、点検に要する人員や時間、スペースを削減することが可能となる。

また、ドラム缶用パレット１が複数配設、保管されている状態で、側面用点検車両５がドラム缶用パレット１間を移動しながらドラム缶１０１の側面・外周面を撮影する。このため、ドラム缶１０１を保管した状態で、ドラム缶１０１の側面の異常の有無を容易かつ迅速、適正に点検することが可能となる。すなわち、フォークリフトなどでドラム缶１０１を取り出したりすることなく、側面用点検車両５が撮影した画像を見るだけで、ドラム缶１０１の側面状態を容易かつ迅速、適正に点検、確認することが可能となる。しかも、側面用点検車両５が複数のドラム缶用パレット１間を移動しながら複数のドラム缶１０１の側面を撮影するため、複数のドラム缶１０１をより容易かつ迅速に点検することが可能となる。

さらに、底面用点検車両４や側面用点検車両５で撮影された画像に基づいて、管理コンピュータ７によってドラム缶１０１の異常の有無が判定される。つまり、人が画像を見て異常の有無を判定することなく、自動的に判定されるため、ドラム缶１０１の異常の有無をより容易かつ迅速、適正に点検することが可能となる。

一方、点検用昇降コンベア６によって底面用点検車両４と側面用点検車両５がターンされるとともに、ドラム缶用パレット１が複数段積みされている状態で、上方または下方のドラム缶用パレット１に移動される。このため、ドラム缶用パレット１が横方向、奥行き方向および縦方向に複数配設されている場合であっても、人手によらず点検車両４、５がターンおよび昇降し、すべてのドラム缶１０１の異常の有無を円滑かつ迅速に点検することが可能となる。しかも、１対の点検用昇降コンベア６によって両点検車両４、５のターンと昇降が行われ、両点検車両４、５のそれぞれに点検用昇降コンベア６を設ける（２対設ける）必要がないため、省設備化、省エネルギー化を図ることが可能となる。

「管理コンピュータ７」
管理コンピュータ７は、主として、ドラム缶１０１をカメラで撮影して生成された画像データと、ドラム缶１０１を３次元スキャナで撮影して生成されたスキャンデータとに基づいて、ドラム缶１０１の異常の有無を判定する装置である。すなわち、点検車両４、５から送信、入力された各ドラム缶１０１の画像（画像データとスキャンデータ）に基づいて、どのドラム缶１０１が異常であるかを判定、出力する。

具体的には、次のようなアルゴリズムに従って判定する。ここで、ドラム缶１０１の底面を含む全表面は、黄色に塗装され、腐食などによる変色が判別しやすくなっている。

第１に、画像データにおける変色部位とスキャンデータにおける変形部位とが一致する場合には、当該部位に錆・腐食ありと判定する。具体的には、図１７（ａ）に示すように、予め記憶された色見本データに基づいて、画像データのなかに黒または赤～茶色系のデータ部分がある場合には、その部位・領域を変色部位Ｒ１として抽出する。また、図１７（ｂ）に示すように、スキャンデータのなかに点群が所定の密状態である部位がある場合には、その部位・領域を変形部位（所定値以上の大きな変形部位）Ｒ２として抽出する。

ここで、所定の密状態とは、錆による変形が発生している場合の点群状態であり、例えば、ドラム缶１０１の塗装の下の鋼材に錆が発生、進行して塗装が盛り上って変形し、かつ変色した場合の、スキャンデータの点群の密状態と同等の状態であり、予め管理コンピュータ７に記憶されている。また、予め記憶されたドラム缶１０１のリムなどの正常な異形部（錆ではない大きな変形部を含む）は、変形部位Ｒ２として抽出しないようになっている。

そして、変色部位Ｒ１と変形部位Ｒ２とが存在し、その位置・領域が一致する場合には、当該部位Ｒ１、Ｒ２に錆がある（有錆確定）と判定する。ここで、図１７（ｂ）における部位Ｒ３は、点群が所定の疎状態な領域で、変形部位Ｒ２のような変形はしていないが平坦・平滑ではない部位（所定値未満の小さいな変形部位）であり、部位Ｒ２、Ｒ３以外の部位は、点群が所定の疎状態未満（無から疎未満）の領域であり、ドラム缶１０１の表面が平坦・平滑な部位である。

第２に、スキャンデータにおける変形部位が、画像データにおいて変色していない場合には、錆の可能性ありと判定する。具体的には、図１７（ｂ）に示すように、スキャンデータのなかに点群が所定の疎状態から密状態である部位がある場合には、その部位・領域を変形部位Ｒ２、Ｒ３として抽出する。そして、この変形部位Ｒ２、Ｒ３において、画像データで黒または赤～茶色系のデータ部分があるか否かを判定し、黒または赤～茶色系に変色していない（黄色のままである）領域である変形部位Ｒ３に、錆の可能性がある（錆注意要）と判定する。

第３に、画像データにおいて黒または赤～茶色系に変色しておらず、かつ、スキャンデータにおいて変形していない部位は、錆がないと判定する。すなわち、画像データにおいて黄色のままであり、かつ、スキャンデータにおいて点群が所定の疎状態未満の領域（図１７（ｂ）における部位Ｒ２、Ｒ３以外の部位）は、錆がない（無錆確定）と判定する。

このような判定は、人工知能（ＡＩ）における機械学習のアルゴリズムを用いて行うようになっている。すなわち、実際に錆が表面まで現れていることが確認された箇所や、実際に塗装の下の鋼材で錆が発生していることが確認された箇所などを学習データ（教師データ）として、機械学習を行って判定する。このような機械学習を常時行うことで、判定精度が高められる。例えば、ドラム缶１０１の表面にペンキで数字や放射線マークなどが描かれている場合であっても、これらを錆と判定することを防止することが可能となる。

このような判定の結果は、各ドラム缶１０１の位置情報などとともに出力・表示されるようになっている。すなわち、上記のように、管理コンピュータ７は、どの識別情報のドラム缶１０１がどこに配置されているかが識別できるとともに、各画像がどこの画像かが識別できるようになっている。このため、判定結果をドラム缶１０１の配設位置などに対応させて出力する。例えば、図１８に示すように、ドラム缶１０１の配設レイアウトを示す図において、有錆確定または錆注意要と判定されたドラム缶１０１に関する判定情報をディスプレイに表示する。この際、判定情報には、点検日時、有錆確定または錆注意要の区別、当該ドラム缶１０１の識別情報（ドラム缶管理番号）、発錆箇所、発錆の大きさを含むとともに、当該ドラム缶１０１の画像を表示するリンクを含む。

また、無錆確定と判定されたドラム缶１０１を指定すると、点検日時、無錆確定と判定された旨、当該ドラム缶１０１の識別情報、当該ドラム缶１０１の画像を表示するリンクを表示する。さらに、管理コンピュータ７には、各ドラム缶１０１に関する情報を入力、記憶することが可能で、例えば、図１８に示すように、ドラム缶１０１を補修した場合の補修日時や補修箇所などを入力、記憶し、かつ、任意時に表示できるようになっている。

このような構成の管理コンピュータ７および管理コンピュータ７によるドラム缶点検方法によれば、ドラム缶１０１をカメラで撮影した画像データと、３次元スキャナで撮影したスキャンデータとに基づいて、ドラム缶１０１の異常の有無を判定するため、ドラム缶１０１の異常の有無をより精度高く点検することが可能となる。すなわち、カメラで撮影した２次元の画像データのみでは、ドラム缶１０１の表面の変形・凹凸、あるいは塗装の下に発生した腐食（塗装の盛り上り）などの３次元的な異常を判定することが困難であるが、３次元のスキャンデータを考慮することで、これらの異常も判定することが可能となる。従って、画像データとスキャンデータとに基づいてドラム缶１０１の異常の有無を判定することで、ドラム缶１０１の異常の有無をより精度高く点検することが可能となる。

具体的には、画像データにおける変色部位とスキャンデータにおける変形部位とが一致する場合には、錆ありと判定されるため、錆の発生をより確実に判定、点検することが可能となる。すなわち、塗装の下の鋼材に錆が発生、進行すると、周囲が変色するとともに塗装が盛り上って変形する（塗装が盛り上って破れて周囲が変色する。）。このため、ドラム缶１０１の同一部位が変色し、かつ、変形している場合に、その部位に錆があると判定することで、錆の発生をより確実に判定、点検することが可能となる。

また、スキャンデータにおける変形部位が、画像データにおいて変色していない場合には、錆の可能性がある（錆発生のおそれが高い）と判定されるため、錆の発生を見逃すことなく判定、点検することが可能となる。すなわち、塗装の下の鋼材に錆が発生した初期の段階では、塗装が盛り上って変形する場合がある。このため、ドラム缶１０１の同一部位が変形しているが変色していない場合に、その部位に錆が発生している可能性があると判定することで、錆の発生を見逃すことなく判定、点検することが可能となる。つまり、ドラム缶１０１の表面が変色しない前の錆も発見することが可能となる。

ところで、次のようなドラム缶点検プログラムを汎用のコンピュータにインストールすることで、管理コンピュータ７を構築することが可能となる。すなわち、コンピュータを、ドラム缶１０１をカメラで撮影して生成された画像データと、ドラム缶１０１を３次元スキャナで撮影して生成されたスキャンデータとに基づいて、ドラム缶１０１の異常の有無を判定する判定手段、として機能させ、画像データにおける変色部位とスキャンデータにおける変形部位とが一致する場合には、錆ありと判定し、スキャンデータにおける変形部位が、画像データにおいて変色していない場合には、錆の可能性ありと判定する、ドラム缶点検プログラム。

以上、この発明の実施の形態について説明したが、具体的な構成は、上記の実施の形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても、この発明に含まれる。例えば、上記の実施の形態では、縦連結手段と奥行き連結手段を別体で構成しているが、一体で構成してもよく、また、板状体（壁体）で縦連結手段と奥行き連結手段を一体的に構成してもよい。

また、フォークリフトのアタッチメントによりフォーク間隔が調整できる装置が利用できれば、上板１１の爪挿入部１４の間隔を覗き孔１１ｂの外周部より広くし、各連結爪３２を奥行き方向に延伸する。そして、延伸された連結爪３２を挿入し、複数のドラム缶用パレット１の爪挿入部１４を貫通させ、いわば横串が刺さった状態となることで、複数のドラム缶用パレット１がより一体化し、一層耐震性が向上する。その際、連結爪３２と横連結バー本体３１を分離し、連結爪３２を挿入した後に、横連結バー本体３１とボルト等で締結することでもよい。なお、爪挿入部１４の間隔を広くするのは、延伸された連結爪３２が覗き孔１１ｂの直下を通らないようにして、ドラム缶１０１の底部の撮影およびスキャンデータ採取に支障をきたさないためである。

また、ドラム缶用パレット１は、軽量で十分な強度、剛性を有する材料（例えば、アルミニウム合金や中空鋼）としているが、ドラム缶１０１とドラム缶用パレット１の間に腐食電位差による異種金属接触腐食が発生することが懸念される場合には、下縁収容部１１ａおよび上縁収容部１２ａの形状に合致したリング状のプラスチック等の絶縁体シムを挿入することにより、異種金属接触腐食対策を施してもよい。

また、点検車両４、５がガイドレール１５、１６に沿って移動するようになっているが、点検車両４、５が予め設定された移動ルートに従って、自動制御して移動するようにしてもよい。この場合、同一平面であれば、点検用昇降コンベア６でターンする必要はなく、点検用昇降コンベア６で点検車両４、５を上下動させるだけでよい。さらに、点検用昇降コンベア６に代って、上下段のドラム缶用パレット１を繋ぐスロープやコンベアを撮影装置昇降機構として設け、このスロープなどを点検車両４、５が上下に移動するようにしてもよい。

また、管理コンピュータ７による判定アルゴリズムは上記のものに限らない。例えば、画像データにおいて黒または赤～茶色系の変色部位があるが、当該部位がスキャンデータにおいては所定の疎状態未満（平坦・平滑）の場合には、錆の可能性あり（例えば、ピンホール状の錆があり得る）と判定してもよい。また、画像データにおいてクラック・亀裂と認められる部位があるが、当該部位がスキャンデータにおいては所定の疎状態未満（平坦・平滑）の場合には、クラックの可能性ありと判定してもよい。

ところで、通常、ドラム缶１０１の上面・上蓋と放射性廃棄物との間には所定の隙間があり、ドラム缶１０１の上面が腐食しないため、上記の実施の形態では、ドラム缶１０１の上面を点検していないが、点検できるようにしてもよい。例えば、ドラム缶用パレット１の下板１２に覗き孔１１ｂと同様な覗き孔を設け、この覗き孔からドラム缶１０１の上面を撮影する上面用撮影装置を移動させるようにしてもよい。

１ ドラム缶用パレット
１０ ドラム缶用パレットフレーム
１００ ドラム缶保管点検設備
１１ 上板
１１ａ 下縁収容部
１１ｂ 覗き孔
１２ 下板
１２ａ 上縁収容部
１４ 爪挿入部
１５ 上側ガイドレール
１６ 下側ガイドレール
２ 隣接連結具（隣接連結手段）
３０ 横連結バー（横連結手段）
３２ 連結爪
３５ 縦連結バー（縦連結手段）
３６ 奥行き連結バー（奥行き連結手段）
４ 底面用点検車両（底面用撮影装置）
５ 側面用点検車両（側面用撮影装置）
６ 点検用昇降コンベア（第１の撮影装置昇降機構、第２の撮影装置昇降機構）
７ 管理コンピュータ（ドラム缶点検装置、判定手段）
１０１ ドラム缶
１０１ａ 下縁部
１０１ｂ 上縁部

Claims (4)

1. 表面が塗装されたドラム缶を外側からカメラで撮影して生成された画像データと、前記ドラム缶を外側から３次元スキャナで撮影して生成されたスキャンデータとに基づいて、前記ドラム缶の異常の有無を判定し、
   前記画像データにおける変色部位と前記スキャンデータにおいて塗装が盛り上って変形する部位とが一致する場合には、錆ありと判定する、
   ことを特徴とするドラム缶点検装置。
2. 前記スキャンデータにおいて塗装が盛り上って変形する部位が、前記画像データにおいて変色していない場合には、錆の可能性ありと判定する、
   ことを特徴とする請求項１に記載のドラム缶点検装置。
3. コンピュータを、
   表面が塗装されたドラム缶を外側からカメラで撮影して生成された画像データと、前記ドラム缶を外側から３次元スキャナで撮影して生成されたスキャンデータとに基づいて、前記ドラム缶の異常の有無を判定する判定手段、
   として機能させることを特徴とするドラム缶点検プログラムであり、
   前記判定手段は、前記画像データにおける変色部位と前記スキャンデータにおいて塗装が盛り上って変形する部位とが一致する場合には、錆ありと判定する、ことを特徴とするドラム缶点検プログラム。
4. 前記判定手段は、前記スキャンデータにおいて塗装が盛り上って変形する部位が、前記画像データにおいて変色していない場合には、錆の可能性ありと判定する、
   ことを特徴とする請求項３に記載のドラム缶点検プログラム。

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