JP7600925B2 - プレス成形方法 - Google Patents

Description

本開示は、プレス成形方法に関する。

ブランク材を絞り加工するプレス成形方法に関して、特許文献１には、ブランク材であるチタン合金を金型とブランク支持材との間に配置した状態で、金型および押圧部材によってチタン合金を絞り加工するプレス成形方法が開示されている。特許文献１の成形方法は、ブランク支持材を用いてチタン合金の少なくとも一部を金型に押圧する工程を有している。

特開２０２０－５９０４５号公報

特許文献１のように、ブランク材をブランク支持材によって金型に押圧することで、ブランク材の鍔状部をブランク支持材と金型とによって挟んで押圧できるため、鍔状部のシワを潰すことができる。しかしながら、ブランク材の凹状に絞られる部分の側壁のシワを抑制することについては十分に検討されておらず、ブランク材の成形性やプレス成形品の品質について改善の余地があった。

本開示は、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本開示の一形態によれば、ダイとクッションとの間に配置された金属製のブランク材を、ポンチによって前記ダイに押圧して絞り加工するプレス成形方法が提供される。このプレス成形方法は、前記ブランク材の一部を前記ダイと前記クッションによって挟むクッション荷重の大きさを第１の大きさ以下とした状態で、前記ブランク材を絞る第１工程と、前記第１工程の後、前記クッション荷重の大きさを第２の大きさとした状態で、前記ブランク材を絞る第２工程と、前記第２工程の後、前記クッション荷重の大きさを第３の大きさとすることによって、前記ブランク材の前記ダイと前記クッションとによって挟まれる部分のシワを潰す第３工程と、を備える。前記第２の大きさは、前記第１の大きさより大きく、前記第３の大きさより小さい。
このような形態であれば、第２工程において、第１の大きさより大きく、かつ、第３の大きさより小さい第２の大きさのクッション荷重でブランク材の一部を挟みつつブランク材を絞るため、ブランク材の凹状に絞られる部分の側壁が引き延ばされやすくなる。そのため、側壁のシワを抑制でき、ブランク材の成形性やプレス成形品の品質を向上できる。
（２）上記形態では、前記第１工程において、前記クッションと前記ブランク材とを離間させることによって、前記クッション荷重を０としてもよい。このような形態であれば、第１工程において、ブランク材の凹状に絞られる部分の側壁の割れをより抑制でき、かつ、第２工程において、側壁のシワを抑制できる。
（３）上記形態では、前記第１工程と、前記第２工程と、前記第３工程と、をこの順で複数回実行してもよい。このような形態であれば、ブランク材の割れおよびシワを抑制しつつブランク材を繰り返し絞ることができるため、ブランク材をより深く絞り加工できる。

本開示は、上述したプレス成形方法しての形態以外にも、例えば、プレス成形品の製造方法やプレス成形装置等の形態で実現することが可能である。

プレス成形装置の概略構成を示す図である。 プレス成形処理のフローチャートである。 プレス成形処理を説明するグラフである。 図３の一部を拡大した図である。

Ａ．第１実施形態：
図１は、本実施形態におけるプレス成形装置１００の概略構成を示す図である。プレス成形装置１００は、ダイ３０と、クッション４０と、ポンチ５０と、制御部９０とを備えている。プレス成形装置１００は、ダイ３０とポンチ５０とによって、金属製のブランク材Ｍを絞り加工して、プレス成形品を製造する。図１には、ブランク材Ｍの加工を開始する前のプレス成形装置１００の様子が示されている。

本実施形態におけるダイ３０は、略円柱状を有している。ダイ３０は、水平方向における中央部に、鉛直下方に向かって開口する開口部３１を有し、開口部３１の周囲に周縁部３２を有している。本実施形態では、開口部３１は、円形状の断面を有している。本実施形態では、ダイ３０は、鉛直方向に沿って移動可能に構成されたスライド２０の下部に固定され、スライド２０とともに移動可能に構成されている。スライド２０は、制御部９０による制御下で駆動する第１駆動部２１の駆動力によって動作する。本実施形態において、第１駆動部２１は、サーボモータによって構成されている。

ポンチ５０およびクッション４０は、ダイ３０と対向して配置される。本実施形態では、ポンチ５０およびクッション４０は、ダイ３０の鉛直下方に配置されている。ポンチ５０は、開口部３１の形状と対応する形状を有し、開口部３１と対向する位置に配置されている。本実施形態におけるクッション４０は、略円環形状を有し、周縁部３２と対向する位置に配置されている。クッション４０の円環内には、ポンチ５０が挿入されている。クッション４０は、制御部９０による制御下で駆動する第２駆動部４１の駆動力によって動作する。本実施形態において、第２駆動部４１は、サーボモータによって構成されている。

制御部９０は、１以上のプロセッサと、記憶部と、外部との信号の入出力を行う入出力インターフェイスとを備えるコンピュータによって構成されている。他の実施形態では、制御部９０は、コンピュータではなく、複数の回路の組み合わせによって構成されていてもよい。

本実施形態では、ブランク材Ｍは、鋼によって形成され、円形板状を有している。ブランク材Ｍは、例えば、チタンや銅等の他の金属によって形成されていてもよい。ブランク材Ｍは、ダイ３０と、クッション４０およびポンチ５０との間に配置される。ブランク材Ｍは、ポンチ５０によってダイ３０に押圧されることで絞り加工される。より詳細には、ブランク材Ｍがポンチ５０によってダイ３０に向かって押されることで、ブランク材Ｍが周縁部３２に押しつけられつつ開口部３１内に押し込まれ、凹状に変形する。これによって、ブランク材Ｍが絞り加工される。本実施形態では、制御部９０は、固定されたポンチ５０に対してスライド２０を下方に移動させることによって、ダイ３０をポンチ５０に近付くように下方に移動させて、ブランク材Ｍをポンチ５０によって鉛直上方に押圧して絞り加工する。

本実施形態では、ブランク材Ｍがプレス成形される際には、その一部がダイ３０とクッション４０とによって適宜挟まれる。より詳細には、ブランク材Ｍの、ポンチ５０によって押される部分より外側の部分が、ダイ３０の周縁部３２の下面であるダイ下面３３と、クッション４０の上面であるクッション上面４２とによって挟まれる。ダイ３０とクッション４０とによってブランク材Ｍを挟む荷重のことを、クッション荷重と呼ぶこともある。また、ブランク材Ｍのダイ３０とクッション４０とによって挟まれる部分のことを、被挟持部Ｍｈと呼ぶこともある。

図２は、本実施形態において制御部９０によって実行されるプレス成形処理のフローチャートである。図２のプレス成形処理が実行されることによって、本実施形態におけるプレス成形方法およびプレス成形品の製造方法が実現される。本実施形態では、プレス成形処理は、図１に示すように、ブランク材Ｍがダイ３０とクッション４０およびポンチ５０との間に配置された状態で開始される。

図３は、プレス成形処理を説明するグラフである。図３は、横軸を時間とし、第１の縦軸をダイ下面３３およびクッション上面４２の鉛直方向における位置とし、第２の縦軸をクッション荷重の大きさとするグラフである。

本実施形態では、制御部９０は、図２のプレス成形処理において、第２駆動部４１のサーボモータのトルク値とクッション荷重との関係に基づいて、第２駆動部４１を制御してクッション４０の位置を調整することによって、所望のクッション荷重を発生させる。トルク値とクッション荷重との関係は、例えば、実験に基づいて予め算出される。他の実施形態では、制御部９０は、例えば、所望のタイミングで所望の絞り深さ及び所望のクッション荷重が得られるように作成されたシーケンスに従って、スライド２０の位置やクッション４０の位置を制御してもよい。また、制御部９０は、例えば、ロードセル等の荷重センサ（図示せず）によってクッション４０に生じるクッション荷重の大きさを測定し、センサー値を参照して、スライド２０の位置やクッション４０の位置、又は、第１駆動部２１や第２駆動部４１のサーボモータのトルク値をフィードバック制御してもよい。

ステップＳ１０５にて、制御部９０は、予備絞り工程を実行する。制御部９０は、ステップＳ１０５の予備絞り工程において、クッション荷重の大きさを大きさｆ４とした状態で、ブランク材Ｍを深さａだけ絞る。図３では、時刻ｔ１から時刻ｔ２までの間がステップＳ１０５に相当する。

図３に示すように、制御部９０は、ステップＳ１０５において、第１駆動部２１を制御することによって、ダイ下面３３が位置ｐ２に位置するまで、スライド２０を下方に移動させる。位置ｐ２は、ポンチ５０の上面５１の鉛直方向における位置である位置ｐ１から下方に距離ａだけ離れた位置である。また、制御部９０は、ブランク材Ｍを絞る間、第２駆動部４１を制御することによって、大きさｆ４のクッション荷重が発生する位置にクッション４０を位置させながらクッション４０を下方に移動させる。

ステップＳ１０５におけるクッション荷重の大きさｆ４は、例えば、ステップＳ１０５におけるブランク材Ｍの割れおよびシワを抑制できる大きさに定められる。ステップＳ１０５において、クッション荷重が大きいほど、ブランク材Ｍのシワが抑制される一方で割れが生じやすくなる。これに対して、ステップＳ１０５において、クッション荷重が小さいほど、ブランク材Ｍの割れが抑制される一方でシワが生じやすくなる。ステップＳ１０５におけるブランク材Ｍの割れおよびシワを抑制することによって、ステップＳ１０５においてブランク材Ｍをより深く絞ることができる可能性が高まり、ブランク材Ｍをより効率良くプレス成形できる。

図２に示すように、ブランク材Ｍが絞られることによって、ブランク材Ｍに、鍔状部Ｍｆと凹部Ｍｒとが形成される。凹部Ｍｒは、ブランク材Ｍの、ポンチ５０とダイ３０とによって絞られて凹状に変形した部分であり、底部Ｂｔと側壁Ｓｗとを有する。鍔状部Ｍｆは、ブランク材Ｍの凹部Ｍｒより外側の部分であり、絞られていない部分である。側壁Ｓｗは、ポンチ５０による押圧方向に沿って延びる部分と、ダイ３０のエッジ部Ｅｇに沿った形状に変形した、鍔状部Ｍｆとの境界付近の部分とを含む。エッジ部Ｅｇとは、周縁部３２の下端部の内側端部のことを指す。鍔状部Ｍｆは、ブランク材Ｍが絞られるのに従って、ダイ３０の開口部３１内へ流入し、凹部Ｍｒの側壁Ｓｗを形成する。

ステップＳ１１０にて、制御部９０は、予備シワ潰し工程を実行する。制御部９０は、ステップＳ１１０の予備シワ潰し工程において、クッション荷重の大きさを大きさｆ３とすることによって、ブランク材Ｍの被挟持部Ｍｈのシワを潰す。図３では、時刻ｔ２から時刻ｔ３までの間がステップＳ１１０に相当する。

本実施形態では、制御部９０は、ステップＳ１１０において、ブランク材Ｍを絞らずに、被挟持部Ｍｈのシワを潰す。図３に示すように、制御部９０は、ステップＳ１１０において、ダイ下面３３を位置ｐ２に位置させながら、クッション４０でブランク材Ｍをダイ３０に押しつけることによって、大きさｆ３のクッション荷重を発生させる。これによって、例えば、ステップＳ１０５でブランク材Ｍの鍔状部Ｍｆに発生したシワが潰される。ステップＳ１１０におけるクッション荷重の大きさｆ３は、例えば、ステップＳ１１０において被挟持部Ｍｈのシワを潰せる程度に大きいクッション荷重の大きさとして、実験によって定められる。本実施形態において、クッション荷重の大きさｆ３は、ステップＳ１０５におけるクッション荷重の大きさｆ４より大きい。

ステップＳ１１５にて、制御部９０は、絞り工程を実行する。制御部９０は、ステップＳ１１５の絞り工程において、ブランク材Ｍを深さｂ１だけ絞る。本実施形態における絞り工程は、第１工程に相当する。第１工程とは、クッション荷重の大きさを第１の大きさ以下とした状態で、ダイ３０とポンチ５０とによってブランク材Ｍを絞る工程を指す。以下では、ステップＳ１１５の絞り工程のことを第１工程と呼ぶこともある。第１の大きさは、例えば、第１工程における絞り加工によるブランク材Ｍの割れを抑制できる程度に小さいクッション荷重の大きさとして、実験によって定められる。本実施形態では、制御部９０は、ステップＳ１１５において、クッション４０とブランク材Ｍとを離間させることによってクッション荷重の大きさを０とした状態で、ブランク材Ｍを深さｂ１だけ絞る。

図４は、図３の一部を拡大した図である。図３および図４では、例えば、時刻ｔ３から時刻ｔ４までの間がステップＳ１１５に相当する。図３および図４に示すように、制御部９０は、ステップＳ１１５において、クッション４０の下方への移動をスライド２０の下方への移動に先立って開始し、クッション上面４２を位置ｐ３よりも下方に位置させる。位置ｐ３は、位置ｐ２から下方に距離ｂ１だけ離れた位置である。制御部９０は、クッション４０の移動を開始した後にスライド２０の移動を開始し、ブランク材Ｍとクッション４０とが離間した状態を保ちながらスライド２０を下方に移動させ、ダイ下面３３を位置ｐ３に位置させる。本実施形態において、距離ｂ１は、距離ａよりも短い。

本実施形態では、制御部９０は、ステップＳ１１５においてクッション荷重の大きさを０とするため、クッション荷重の大きさを０より大きくする場合と比較して、ブランク材Ｍが絞られる際に、鍔状部Ｍｆを形成していた部分が開口部３１内により流入しやすくなる。そのため、ブランク材Ｍの凹部Ｍｒの側壁Ｓｗの厚みが確保されやすく、側壁Ｓｗの割れが抑制される。一方で、ステップＳ１１５においてクッション荷重の大きさが０より大きい場合と比較して、ブランク材Ｍが絞られる際に側壁Ｓｗが引き延ばされにくいため、側壁Ｓｗにシワが生じやすくなる。

ステップＳ１２０にて、制御部９０は、引き延ばし工程を実行する。制御部９０は、ステップＳ１２０の引き延ばし工程において、クッション荷重の大きさを大きさｆ４より小さい大きさｆ２とした状態で、ブランク材Ｍを深さｂ２だけ絞る。本実施形態における引き延ばし工程は、第２工程に相当する。第２工程とは、第１工程の後、クッション荷重の大きさを第２の大きさとした状態で、ブランク材Ｍを絞る工程を指す。以下では、ステップＳ１２０の引き延ばし工程のことを第２工程と呼ぶこともある。第２の大きさは、第１の大きさより大きく、後述する第３工程における第３の大きさより小さい。本実施形態では、大きさｆ２が第２の大きさに相当する。

図３および図４では、例えば、時刻ｔ４から時刻ｔ５までの間がステップＳ１２０に相当する。図３および図４に示すように、制御部９０は、図２のステップＳ１２０において、ダイ下面３３が位置ｐ４に位置するまでスライド２０を下方に移動させる間に、クッション４０の位置を制御して、クッション荷重の大きさを大きさｆ２まで上昇させる。位置ｐ４は、位置ｐ３から下方に距離ｂ２だけ離れた位置である。本実施形態では、距離ｂ２は、距離ｂ１より短い。また、距離ｂ１とｂ２との和は、距離ａよりも短い。

ステップＳ１２０では、ブランク材Ｍが、第１の大きさよりも大きいクッション荷重で挟まれた状態で絞り加工されるため、例えば、ブランク材Ｍが、第１の大きさのクッション荷重で挟まれた状態で絞り加工される場合と比較して、ブランク材Ｍの凹部Ｍｒの側壁Ｓｗがより引き延ばされやすくなる。そのため、ブランク材Ｍの凹部Ｍｒの側壁Ｓｗのシワが抑制される。また、ステップＳ１２０におけるクッション荷重の大きさｆ２は、大きさｆ３より小さいため、例えば、ブランク材Ｍが大きさｆ３のクッション荷重で挟まれた状態で絞り加工される場合と比較して、ブランク材Ｍの凹部Ｍｒの側壁Ｓｗの割れが抑制される。特に、本実施形態では、大きさｆ２が大きさｆ４より小さいため、ステップＳ１２０におけるブランク材Ｍの割れがより抑制される。従って、ステップＳ１１５とステップＳ１２０とを実行することによって、凹部Ｍｒの側壁Ｓｗの割れおよびシワを抑制しつつ、ブランク材Ｍを絞ることができる。

ステップＳ１２５にて、制御部９０は、シワ潰し工程を実行する。制御部９０は、ステップＳ１２５のシワ潰し工程において、ステップＳ１１０と同様に、クッション荷重の大きさを大きさｆ３とすることによって、ブランク材Ｍの被挟持部Ｍｈのシワを潰す。本実施形態におけるシワ潰し工程は、第３工程に相当する。第３工程とは、第２工程の後、クッション荷重の大きさを第２の大きさｆ２より大きい第３の大きさとすることによって、ブランク材Ｍの被挟持部Ｍｈのシワを潰す工程を指す。以下では、ステップＳ１２５のシワ潰し工程のことを第３工程と呼ぶこともある。第３の大きさは、例えば、第３工程において被挟持部Ｍｈのシワを潰せる程度に大きいクッション荷重の大きさとして、実験によって定められる。本実施形態では、大きさｆ３が第３の大きさに相当する。

図３では、例えば、時刻ｔ５から時刻ｔ６までの間がステップＳ１２５に相当する。本実施形態では、制御部９０は、ステップＳ１２５において、ステップＳ１１０と同様に、ブランク材Ｍを絞らずに被挟持部Ｍｈのシワを潰す。ステップＳ１２５が実行されることによって、例えば、ステップＳ１１５やステップＳ１２０でブランク材Ｍの鍔状部Ｍｆに発生したシワが潰される。

ステップＳ１３０にて、制御部９０は、プレス成形が完了したか否かを判定する。制御部９０は、プレス成形が完了していないと判定した場合、ステップＳ１１５に処理を戻す。制御部９０は、プレス成形が完了したと判定した場合、プレス成形処理を終了する。本実施形態では、制御部９０は、スライド２０が下死点まで移動した場合にプレス成形が完了したと判定する。図３に示すように、本実施形態では、制御部９０は、スライド２０が下死点に至るまで、ステップＳ１１５とステップＳ１２０とステップＳ１２５とをこの順で計４回実行する。他の実施形態では、制御部９０は、例えば、ブランク材Ｍが予め定められた所望の深さだけ絞られた場合にプレス成形が完了したと判定してもよい。この場合、制御部９０は、例えば、プレス成形処理においてスライド２０が下方へ移動した距離に基づいて、ブランク材Ｍが絞られた深さを算出できる。スライド２０の移動距離は、例えば、第１駆動部２１の制御値に基づいて算出される。

以上で説明した本実施形態のプレス成形方法によれば、クッション荷重の大きさを第１の大きさ以下とした状態でブランク材Ｍを絞る第１工程と、第１工程の後、クッション荷重の大きさを第２の大きさとした状態でブランク材Ｍを絞る第２工程と、第２工程の後、クッション荷重の大きさを第３の大きさとすることによって、被挟持部Ｍｈのシワを潰す第３工程とを備える。第２の大きさは、第１の大きさより大きく、かつ、第３の大きさより小さい。これによって、第２工程において、第１の大きさより大きく、かつ、第３の大きさより小さい第２の大きさのクッション荷重でブランク材Ｍの一部を挟みつつブランク材Ｍを絞るため、ブランク材Ｍの凹部Ｍｒの側壁Ｓｗが引き延ばされやすくなる。そのため、側壁Ｓｗのシワを抑制でき、ブランク材Ｍの成形性やプレス成形品の品質を向上できる。

また、本実施形態では、第１工程において、クッション４０とブランク材Ｍとを離間させることによって、クッション荷重の大きさを０とする。そのため、第１工程において側壁Ｓｗの割れをより抑制でき、かつ、第２工程において側壁Ｓｗのシワを抑制できる。

また、本実施形態では、第１工程と第２工程と第３工程とをこの順で複数回実行する。これによって、ブランク材Ｍの割れおよびシワを抑制しつつブランク材Ｍを繰り返し絞ることができるため、ブランク材Ｍをより深く絞り加工できる。

Ｂ．他の実施形態：
（Ｂ１）上記実施形態では、第１工程において、クッション４０とブランク材Ｍとを離間させることによってクッション荷重の大きさを０とした状態で、ブランク材Ｍを絞っている。これに対して、第１工程において、例えば、クッション４０とブランク材Ｍとを離間させず、クッション４０とブランク材Ｍとを接触させた状態でブランク材Ｍを絞ってもよい。この場合、クッション４０とブランク材Ｍとを離間させる場合と比較して、第１工程におけるブランク材Ｍの凹部Ｍｒの側壁Ｓｗのシワが抑制される。また、第１工程において、クッション荷重の大きさを０としなくてもよい。この場合、クッション荷重を０とする場合と比較して、第１工程における側壁Ｓｗのシワが抑制される。

（Ｂ２）上記実施形態では、ブランク材Ｍのプレス成形において、第１工程と、第２工程と、前記第３工程とをこの順で計４回実行している。これに対して、第１工程から第３工程を繰り返す回数は、２回や３回であってもよいし、５回以上であってもよい。第１工程から第３工程を、それぞれ１回のみ実行してもよい。また、第１工程と第２工程とを複数回実行した後、第３工程を実行してもよい。この場合、例えば、第１工程と第２工程とを複数回実行した後に第３工程を１回実行する一連の工程を１サイクルとして、このサイクルを複数回実行してもよい。

（Ｂ３）上記実施形態では、固定されたポンチ５０に対してスライド２０を移動させることによって、ブランク材Ｍを絞り加工している。これに対して、例えば、ポンチ５０を移動させることによってブランク材Ｍを絞り加工してもよい。また、上記実施形態では、ポンチ５０によってブランク材Ｍを鉛直上方に押圧して絞り加工しているが、例えば、ポンチ５０によってブランク材Ｍを鉛直下方に押圧して絞り加工してもよい。

（Ｂ４）上記実施形態では、ブランク材Ｍをプレス成形する際、第１工程に先立って予備絞り工程および予備シワ潰し工程を実行している。これに対して、第１工程に先立って予備絞りや予備シワ潰し工程を実行しなくてもよく、例えば、プレス成形の最初に第１工程を実行してもよい。

（Ｂ５）上記実施形態では、第３工程において、ブランク材Ｍを絞ることなく、被挟持部Ｍｈのシワを潰している。これに対して、第３工程において、ブランク材Ｍを絞ってもよい。この場合、第３工程においてもブランク材Ｍを絞ることができるため、ブランク材Ｍをより効率良くプレス成形できる。同様に、予備潰し工程において、ブランク材Ｍを絞ってもよい。

（Ｂ６）上記実施形態において、第１工程から第３工程を複数回繰り返す場合、繰り返し回数ごとに、各工程における絞り深さやクッション荷重の大きさが異なっていてもよい。例えば、１回目に実行される第１工程において、クッション荷重の大きさを０とした状態でブランク材Ｍを深さｂ１だけ絞り、２回目に実行される第１工程において、クッション荷重の大きさを０より大きく第１の大きさより小さくした状態で、深さｂ１よりも浅い深さだけブランク材Ｍを絞ってもよい。

本開示は、上述の実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態中の技術的特徴は、上述した課題を解決するために、あるいは上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜削除することが可能である。

２０…スライド、２１…第１駆動部、３０…ダイ、３１…開口部、３２…周縁部、３３…ダイ下面、４０…クッション、４１…第２駆動部、４２…クッション上面、５０…ポンチ、５１…上面、９０…制御部、１００…プレス成形装置

Claims (2)

1. ダイとクッションとの間に配置された金属製のブランク材を、ポンチによって前記ダイに押圧して絞り加工するプレス成形方法であって、
   前記ブランク材の一部を前記ダイと前記クッションによって挟むクッション荷重の大きさを第１の大きさ以下とした状態で、前記ブランク材を絞る第１工程と、
   前記第１工程の後、前記クッション荷重の大きさを第２の大きさとした状態で、前記ブランク材を絞る第２工程と、
   前記第２工程の後、前記クッション荷重の大きさを第３の大きさとすることによって、前記ブランク材の前記ダイと前記クッションとによって挟まれる部分のシワを潰す第３工程と、を備え、
   前記第２の大きさは、前記第１の大きさより大きく、かつ、前記第３の大きさより小さく、
   前記第１工程において、前記クッションと前記ブランク材とを離間させることによって、前記クッション荷重の大きさを０とした状態で、前記ブランク材を絞り、
   前記第３工程において、前記ブランク材を絞ることなく、前記シワを潰す、プレス成形方法。
2. 請求項１に記載のプレス成形方法であって、
   前記第１工程と、前記第２工程と、前記第３工程と、をこの順で複数回実行する、プレス成形方法。

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