JP7650667B2 - 粒状体検査装置 - Google Patents

Description

本発明は、粒状体検査装置に関する。

特許文献１には、粒状体選別装置が記載されている。この装置では、移送手段（振動フィーダ、シュータ等）が米粒を一層状態で且つ横幅方向に複数列に広がる状態で計測対象箇所を通過させる。計測対象箇所からの光が、複数の単位受光部（画素）を備えた受光装置に入射する。各単位受光部の出力に基づいて、米粒が不良であるか否かの判定が行われる。不良であると判定された米粒は、計測対象箇所の下流の分離箇所において、エアー吹き付け装置により他の米粒と分離される。

特許文献１の粒状体選別装置は、供給用揚送搬送装置、移送手段、受光装置、及びエアー吹き付け装置を１つずつ備える。供給用揚送搬送装置から移送手段に米粒が供給される。

特開２０１２－２５０１９３号公報

処理能力（単位時間あたりに処理可能な粒状体の量）を増大させるために、粒状体検査装置に、粒状体を検査して不良品を検出する複数の検査ユニットを備えさせることが考えられる。この場合、粒状体検査装置へ投入された粒状体を、複数の検査ユニットへ分配する。そして、分配された粒状体を、それぞれの検査ユニットが検査する。それぞれの検査ユニットが検査する粒状体の不良率（含まれる不良品の割合）は原理的に同じであるから、検査ユニットを作動させたときの選別感度（単位時間あたりの不良品の検出数）は、複数の検査ユニットの間で同じであると好ましい。

しかし、検査ユニットの個体差（例えば、受光装置の感度の個体差、照明の明るさの個体差、振動フィーダの振動強度の個体差など）により、各検査ユニットの選別感度が異なってしまう可能性がある。その場合、検査の母集団（粒状体検査装置へ投入された１群の粒状体）は同一であるにもかかわらず、１つの検査ユニットで不良品と判定される粒状体の数と、別の検査ユニットで不良品と判定される粒状体の数と、が異なる事態となる。この場合、いずれかの検査ユニットで良品が不良品として検出されているか（選別感度が不当に高い）、不良品が検出されず良品として扱われているか（選別感度が不当に低い）、のいずれかである。何れの場合であっても、粒状体検査装置として適切な検査性能が発揮できているとはいえない。

このような課題は、特許文献１の粒状体選別装置のように、供給用揚送搬送装置、移送手段、受光装置、及びエアー吹き付け装置を１つずつ備える装置においては生じ得ない。

本発明の目的は、複数の検査ユニットを備える粒状体検査装置において適切な検査性能を実現する手段を提供することにある。

上述した課題を解決する手段として、本発明の粒状体検査装置は、粒状体を検査して不良品を検出する複数の検査ユニットと、複数の前記検査ユニットのうちの１つである基準ユニットにおける単位時間あたりの不良品の検出数である選別感度と、その余の前記検査ユニットである被調整ユニットにおける前記選別感度と、の差が小さくなるように、前記被調整ユニットの動作パラメータを変更する変更部と、を備えることを特徴とする。

本構成によれば、基準ユニットにおける選別感度と被調整ユニットにおける選別感度との差が小さくなるように被調整ユニットの動作パラメータが変更されるので、複数の検査ユニットの選別感度の差異が小さくなり、複数の検査ユニットを備える粒状体検査装置において適切な検査性能を実現することができる。

本発明において、前記検査ユニットは、検査領域へ前記粒状体を送出する送出装置と、前記検査領域からの光を検知するセンサと、前記センサの出力に基づいて前記粒状体の不良品を検出する検出装置と、を備え、前記送出装置は、前記被調整ユニットの動作パラメータとしての設定送出量に基づいて、前記粒状体の送出量を制御し、前記変更部は、前記被調整ユニットにおける前記選別感度が前記基準ユニットにおける前記選別感度よりも小さい場合に、当該被調整ユニットにおける前記設定送出量を増加させると好適である。

本構成によれば、被調整ユニットにおける選別感度が基準ユニットにおける選別感度よりも小さい場合に、当該被調整ユニットにおける設定送出量が増加する。これにより、当該被調整ユニットにおける選別感度が増加するので、複数の検査ユニットの選別感度の差異が小さくなり、複数の検査ユニットを備える粒状体検査装置において適切な検査性能を実現することができる。

本発明において、前記変更部は、前記被調整ユニットにおける前記選別感度が前記基準ユニットにおける前記選別感度よりも大きい場合に、当該被調整ユニットにおける前記設定送出量を減少させると好適である。

本構成によれば、被調整ユニットにおける選別感度が基準ユニットにおける選別感度よりも大きい場合に、当該被調整ユニットにおける設定送出量が減少する。これにより、当該被調整ユニットにおける選別感度が減少するので、複数の検査ユニットの選別感度の差異が小さくなり、複数の検査ユニットを備える粒状体検査装置において適切な検査性能を実現することができる。

本発明において、前記検査ユニットは、検査領域へ前記粒状体を送出する送出装置と、前記検査領域からの光を検知するセンサと、前記センサの出力に基づいて前記粒状体の不良品を検出する検出装置と、を備え、前記検出装置は、前記被調整ユニットの動作パラメータとしての選別閾値に基づき、前記センサが検出する光の強度が前記選別閾値よりも低い場合に前記粒状体を不良品として検出し、前記変更部は、前記被調整ユニットにおける前記選別感度が前記基準ユニットにおける前記選別感度よりも小さい場合に、当該被調整ユニットにおける前記選別閾値を高くすると好適である。

本構成によれば、被調整ユニットにおける選別感度が基準ユニットにおける選別感度よりも小さい場合に、当該被調整ユニットにおける選別閾値が高くなる。これにより、当該被調整ユニットにおける選別感度が増加するので、複数の検査ユニットの選別感度の差異が小さくなり、複数の検査ユニットを備える粒状体検査装置において適切な検査性能を実現することができる。

本発明において、前記変更部は、前記被調整ユニットにおける前記選別感度が前記基準ユニットにおける前記選別感度よりも大きい場合に、当該被調整ユニットにおける前記選別閾値を低くすると好適である。

本構成によれば、被調整ユニットにおける選別感度が基準ユニットにおける選別感度よりも大きい場合に、当該被調整ユニットにおける選別閾値が低くなる。これにより、当該被調整ユニットにおける選別感度が減少するので、複数の検査ユニットの選別感度の差異が小さくなり、複数の検査ユニットを備える粒状体検査装置において適切な検査性能を実現することができる。

本発明において、前記検査ユニットは、前記検査領域へ前記粒状体を送出する送出装置と、前記検査領域からの光を検知するセンサと、前記センサの出力に基づいて前記粒状体の不良品を検出する検出装置と、前記検査領域を照明する照明装置と、を備え、前記変更部は、前記基準ユニットにおける前記選別感度と前記被調整ユニットの前記選別感度との差に基づいて、前記被調整ユニットの動作パラメータとしての前記照明装置の発光強度を変更すると好適である。

本構成によれば、基準ユニットにおける選別感度と被調整ユニットの選別感度との差に基づいて被調整ユニットの動作パラメータとしての照明装置の発光強度が変更されるので、被調整ユニットにおける発光強度が適切なものとなる。従って、複数の検査ユニットの選別感度の差異が小さくなり、複数の検査ユニットを備える粒状体検査装置において適切な検査性能を実現することができる。

本発明において、前記検査ユニットは、前記検査領域へ前記粒状体を送出する送出装置と、前記検査領域からの光を検知するセンサと、前記センサの出力に基づいて前記粒状体の不良品を検出する検出装置と、を備え、前記変更部は、前記基準ユニットにおける前記選別感度と前記被調整ユニットの前記選別感度との差に基づいて、前記被調整ユニットの動作パラメータとしての前記センサの感度を変更すると好適である。

本構成によれば、基準ユニットにおける選別感度と被調整ユニットの選別感度との差に基づいて被調整ユニットの動作パラメータとしてのセンサの感度が変更されるので、被調整ユニットにおけるセンサの感度が適切なものとなる。従って、複数の検査ユニットの選別感度の差異が小さくなり、複数の検査ユニットを備える粒状体検査装置において適切な検査性能を実現することができる。

本発明において、前記変更部は、前記検出装置の動作パラメータよりも前記送出装置の動作パラメータを優先して変更すると好適である。

本構成によれば、検出装置の動作パラメータよりも送出装置の動作パラメータが優先して変更されるので、複数の検査ユニットの選別感度の差異が小さくなり易い。従って、複数の検査ユニットを備える粒状体検査装置において適切な検査性能を実現し易くなる。

本発明において、前記変更部は、所定の期間における前記選別感度の時間平均を前記基準ユニット及び前記被調整ユニットの夫々について算出し、それらの差が小さくなるように前記被調整ユニットの動作パラメータを変更すると好適である。

本構成によれば、所定の期間における選別感度の時間平均が基準ユニット及び被調整ユニットの夫々について算出され、それらの差が小さくなるように被調整ユニットの動作パラメータが変更される。これにより、突発的・偶発的な選別感度の変化による悪影響が抑制されて、複数の検査ユニットを備える粒状体検査装置において適切な検査性能を実現し易くなる。

粒状体検査装置の右側面図である。 粒状体検査装置の正面図である。 検査ユニットの要部を示す右側面図である。 粒状体検査装置の制御系を示す機能ブロック図である。 粒状体検査装置で行われる光学的検査の概要を示す図である。 センサの出力の一例を示す図である。 動作パラメータ変更処理のフローチャートである。 感度設定処理のフローチャートである。

以下、本発明に係る粒状体検査装置の実施の形態について、図面に基づいて説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されることなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。各図に符号（ＦＲ）で示す方向が装置前側、符号（ＢＫ）で示す方向が装置後側、符号（ＬＨ）で示す方向が装置左側、符号（ＲＨ）で示す方向が装置右側、符号（ＵＰ）で示す方向が上側、符号（ＤＷ）で示す方向が下側である。

粒状体検査装置は、投入される粒状体が正常品であるか不良品であるかを光学的に検査し、正常品と不良品とを選別して排出する装置である。本実施形態では、粒状体は、玄米や白米などの穀粒である。粒状体は樹脂ペレット等であってもよい。

図１、図２に示されるように、粒状体検査装置は、投入ホッパ１、第１揚送コンベア２、貯留ホッパ３、検査ユニット４、第２揚送コンベア５、操作表示装置６、制御装置７（図４）、及び報知装置８（図４）を備えている。

投入ホッパ１は、装置後部の下部に設けられ、検査される粒状体を受け入れる。

第１揚送コンベア２は、装置後部の左右中央に設けられ、投入ホッパ１に投入された粒状体を上方に搬送し、貯留ホッパ３へ投入する。

貯留ホッパ３は、第１揚送コンベア２から投入された粒状体を貯留すると共に、検査ユニット４へ粒状体を供給する。

検査ユニット４は、貯留ホッパ３から供給された粒状体を検査し、不良品を検出して、粒状体を正常品と不良品とに選別して排出する。本実施形態では、粒状体検査装置は、左検査ユニット４Ｌ及び右検査ユニット４Ｒを備える。

第２揚送コンベア５は、装置後部の左側部分に設けられ、検査ユニット４から正常品として排出された粒状体を上方に搬送し、装置外部へ排出する。

操作表示装置６は、装置前部の中央部に設けられている。操作表示装置６は、オペレータからの人為操作を受け付けて、制御装置７へ送信する。また、操作表示装置６は、制御装置７に制御されて各種の画面を表示する。本実施形態では、操作表示装置６は、タッチパネル付き液晶ディスプレイである。操作表示装置６が、押しボタンと液晶ディスプレイとを組み合わせた装置であってもよい。

制御装置７は、粒状体検査装置の全体の動作を制御する。

報知装置８は、制御装置７に制御されてオペレータへ装置の異常等の報知を行う。報知装置８は、例えば、ブザー、スピーカー、ランプ、情報表示装置である。操作表示装置６が、報知装置８を兼ねてもよい。

〔検査ユニット〕
図３を参照しながら、検査ユニット４の構成及び動作の概要について説明する。なお、左検査ユニット４Ｌ及び右検査ユニット４Ｒは同じ構成を備え同じ動作を行う。以下、図３に示されるように、粒状体の移動方向をＺ方向、粒状体の移動方向の上流側をＺ１側、粒状体の移動方向の下流側をＺ２側、装置左右方向に直交する面内におけるＺ方向に直交する方向をＹ方向、Ｙ方向における装置前側をＹ１側、Ｙ方向における装置後側をＹ２側、と称する。

検査対象の粒状体が、シュータ１２からＺ２側へ落下し、検査領域ＩＡへ送り出される。検査領域ＩＡは、照明装置２１により照明されている。検査領域ＩＡからの光が、前カメラ２２Ａ、後カメラ２２Ｂ、及び透過カメラ２２Ｃに入射し、前センサ２３Ａ、後センサ２３Ｂ、透過センサ２３Ｃにより検出される（以下、前カメラ２２Ａ、後カメラ２２Ｂ、及び透過カメラ２２Ｃを「カメラ２２」と総称する。前センサ２３Ａ、後センサ２３Ｂ、透過センサ２３Ｃを「センサ２３」と総称する。）。

詳しくは、粒状体のＹ１側で反射した光が、前カメラ２２Ａへ入射して、前センサ２３Ａにより検出される。粒状体のＹ２側で反射した光が、後カメラ２２Ｂへ入射して、後センサ２３Ｂにより検出される。粒状体をＹ１側からＹ２側へ透過した光が、透過カメラ２２Ｃへ入射して、透過センサ２３Ｃにより検出される。

センサ２３の出力は、制御装置７に送信される。制御装置７は、センサ２３の出力に基づいて粒状体が正常品であるか不良品であるかを判定する。制御装置７は、不良品と判定された粒状体が空気吹き付け装置３１の正面まで落下したタイミングで空気吹き付け装置３１を作動させる。空気を吹き付けられた粒状体は、Ｙ１側へ押されて、不良品回収部４１へ落下する。その他の粒状体は、正常品回収部４２へ落下する。

〔検査ユニットの構成〕
検査ユニット４は、送出装置１０、検出装置２０、及び排除装置３０を備える。上述の通り、左検査ユニット４Ｌ及び右検査ユニット４Ｒは同様の構成を有する。

送出装置１０は、検査領域ＩＡへ粒状体を複数並列（装置左右方向、図３の紙面直交方向）で送り出す装置である。送出装置１０は、振動フィーダ１１、及びシュータ１２を備える。

振動フィーダ１１は、貯留ホッパ３から流下した粒状体をトラフ１１ａで受け止めて、トラフ１１ａを振動させて粒状体をシュータ１２へ送り出す。振動フィーダ１１の動作は、制御装置７に制御される。

シュータ１２は、板状の部材である。シュータ１２の上面には、複数の直線上の溝が左右方向に平行に並ぶ状態で形成されている。溝の幅は、粒状体が１列に並んで流下可能な大きさに設定されている。振動フィーダ１１のトラフ１１ａからシュータ１２へ落下した粒状体は、シュータ１２の溝に案内されて、シュータ１２の上を複数並列で流下し、検査領域ＩＡへ送り出される。

検出装置２０は、検査領域ＩＡからの光を検出する装置であって、上述の照明装置２１、カメラ２２、センサ２３、及びミラー２４を備える。

照明装置２１は、背景部材２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、及び照明ユニット２１Ｄ、２１Ｅ、２１Ｆ、２１Ｇを備えている。

背景部材２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃは、非図示の発光装置からの光を導いて検査領域ＩＡを照明する部材である。背景部材２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃは、検査領域ＩＡからカメラ２２へ届く光において粒状体の背景として機能する。背景部材２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃの光源となる発光装置は、検査領域ＩＡへの照明が適切な強度となるように、制御装置７により制御される。

照明ユニット２１Ｄ、２１Ｅ、２１Ｆ、２１Ｇは、制御装置７により発光強度が制御されるＬＥＤパッケージを備え、検査領域ＩＡを照明する。照明ユニット２１Ｄ、２１Ｅは、検査領域ＩＡに対してＹ１側に配置され、検査領域ＩＡをＹ１側から照明する。照明ユニット２１Ｆ、２１Ｇは、検査領域ＩＡに対してＹ２側に配置され、検査領域ＩＡをＹ２側から照明する。

前カメラ２２Ａは、前レンズ装置２５Ａを備える。前センサ２３Ａが、前カメラ２２Ａの内部に配置される。前カメラ２２Ａの光軸２６Ａが図３に示されている。粒状体のＹ１側の面で反射した光、及び背景部材２１Ａから放射された光が、検査領域ＩＡからＹ１側へ放射される。その光は、ミラー２４で反射されて、前レンズ装置２５Ａにより収束され、前センサ２３Ａに照射される。すなわち、前カメラ２２Ａの前センサ２３Ａは、粒状体のＹ１側の面で反射した光、及び背景部材２１Ａから放射された光を検出する。

後カメラ２２Ｂは、後レンズ装置２５Ｂを備える。後センサ２３Ｂが、後カメラ２２Ｂの内部に配置される。後カメラ２２Ｂの光軸２６Ｂが図３に示されている。粒状体のＹ２側の面で反射した光、及び背景部材２１Ｂから放射された光が、検査領域ＩＡからＹ２側へ放射される。その光は、ミラー２４で反射されて、後レンズ装置２５Ｂにより収束され、後センサ２３Ｂに照射される。すなわち、後カメラ２２Ｂの後センサ２３Ｂは、粒状体のＹ２側の面で反射した光、及び背景部材２１Ｂから放射された光を検出する。

透過カメラ２２Ｃは、透過レンズ装置２５Ｃを備える。透過センサ２３Ｃが、透過カメラ２２Ｃの内部に配置される。透過カメラ２２Ｃの光軸２６Ｃが図３に示されている。粒状体をＹ１側からＹ２側へ透過した光、及び背景部材２１Ｃから放射された光が、検査領域ＩＡからＹ２側へ放射される。その光は、ミラー２４で反射されて、透過レンズ装置２５Ｃにより収束され、透過センサ２３Ｃに照射される。すなわち、透過カメラ２２Ｃの透過センサ２３Ｃは、粒状体をＹ１側からＹ２側へ透過した光、及び背景部材２１Ｃから放射された光を検出する。

以下、前レンズ装置２５Ａ、後レンズ装置２５Ｂ、及び透過レンズ装置２５Ｃを「レンズ装置２５」と総称する場合がある。

前センサ２３Ａ、後センサ２３Ｂ、及び透過センサ２３Ｃは、経時的に光を検出し、所定の時間毎の刻々の出力データを制御装置７に送信する。

検査領域ＩＡに、遮光部材２７が配置されている。遮光部材２７は、粒状体に反射された光や、照明ユニット２１Ｄ、２１Ｅ、２１Ｆ、２１Ｇからの照明光が透過カメラ２２Ｃへ直接入射することを抑制する。

排除装置３０は、不良品と判定された粒状体を排除する装置である。排除装置３０は、空気吹き付け装置３１により構成される。空気吹き付け装置３１は、装置左右方向に並ぶ複数の噴射口Ｓを備える。噴射口Ｓは、シュータ１２の複数の溝から落下する粒状体に対応する位置に配置されている。

〔制御装置〕
制御装置７は、ＥＣＵであり、図４に示されるように、良否判定部７ａ、記憶部７ｆ、選別感度算出部７ｇ、及び変更部７ｈを備える。制御装置７は、検査ユニット４、及び報知装置８と接続され、これらを制御可能に構成されている。制御装置７は、上掲の機能部に対応するプログラムや制御パラメータ等を記憶するメモリ（ＨＤＤや不揮発性ＲＡＭなど。図示省略）と、当該プログラムを実行するＣＰＵ（図示省略）と、を備えている。プログラムがＣＰＵにより実行されることにより、各機能部の機能が実現される。制御装置７が、互いに通信可能な複数のＥＣＵにより構成されてもよい。

良否判定部７ａは、制御装置７が受信したセンサ２３の出力に基づいて、粒状体が正常品であるか不良品であるかを判定する。良否判定部７ａ、及び他の機能部の動作の詳細については図５、図６を参照しながら後で説明する。

記憶部７ｆは、例えば、検査ユニット４の動作パラメータ、粒状体の良否判定に用いられる閾値等を記憶する。

選別感度算出部７ｇは、良否判定部７ａによる判定結果に基づいて、複数の検査ユニット４のそれぞれについて、単位時間あたりの不良品の検出数である選別感度を算出する。

変更部７ｈは、複数の検査ユニット４のうちの１つである基準ユニットにおける選別感度と、その余の検査ユニット４である被調整ユニットにおける選別感度と、の差が小さくなるように、被調整ユニットの動作パラメータを変更する。

〔粒状体の良否判定〕
図５、図６を参照しながら、検査ユニット４で行われる粒状体の良否判定及び不良品の排除について説明する。図５は、装置前側からＹ方向及びＺ方向に直交する方向に検査領域ＩＡを視た模式図であり、図中の右が装置右側、図中の上がＺ１側に対応する。

シュータ１２の溝から放出された粒状体は、Ｚ２方向に落下し、検査領域ＩＡを通過し、空気吹き付け装置３１の前を通過する。粒状体の移動する経路を、左から順に経路Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、・・・Ｒｎと称する。ｎは、シュータ１２の溝の数と同じである。

空気吹き付け装置３１の噴射口Ｓは、経路Ｒ１から経路Ｒｎまでの夫々に対応するように配置されている。経路Ｒ１、Ｒ２、・・Ｒｎに対応する噴射口Ｓを噴射口Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・Ｓｎと称する。すなわち、経路Ｒ１を落下する粒状体は、噴射口Ｓ１の前を通過する。

上述したとおり、検査領域ＩＡからの光が、光軸２６Ａに沿って進み、前カメラ２２Ａに入射し、前センサ２３Ａの表面に到達する。本実施形態では、前センサ２３Ａはラインセンサであり、１列に並ぶ複数の画素Ｅ１、Ｅ２、・・・Ｅｍを有する。ｍは、前センサ２３Ａが有する画素の総数である。前センサ２３Ａにより検出されるのは、検査領域ＩＡからの光のうち、光軸２６Ａから装置左右方向に延びる細長い領域からの光である。この領域を、検出領域ＤＵと称する。図３、図５に示されるように、検出領域ＤＵからの光が、前センサ２３Ａに入射する。複数の画素Ｅ１、Ｅ２、・・・Ｅｍは、検査領域ＩＡ（検出領域ＤＵ）における粒状体の並列方向（装置左右方向）に対応する方向に沿って並ぶ。

なお、本実施形態では、後カメラ２２Ｂの後センサ２３Ｂもラインセンサである。図３に示されるように、後カメラ２２Ｂの光軸２６Ｂは、検出領域ＤＵを通る。すなわち、検出領域ＤＵからの光が、後センサ２３Ｂに入射する。

本実施形態では、透過カメラ２２Ｃの透過センサ２３Ｃもラインセンサである。図３に示されるように、透過カメラ２２Ｃの光軸２６Ｃは、検出領域ＤＵのＺ２側（装置上下方向の下側）を通る。透過カメラ２２Ｃの透過センサ２３Ｃにより検出されるのは、検査領域ＩＡからの光のうち、光軸２６Ｃから装置左右方向に延びる細長い領域からの光である。この領域を、検出領域ＤＬ（図３、図５）と称する。図３に示されるように、検出領域ＤＬからの光が、透過センサ２３Ｃに入射する。検出領域ＤＬは、検出領域ＤＵの下側（Ｚ２側）に位置する。

前センサ２３Ａの出力の一例が図５の下部に示されている。図示例では、前センサ２３Ａの出力において２箇所で出力の低下が見られる。これは、経路Ｒ２を落下する粒状体Ｇ１、及び経路Ｒ４を落下する粒状体Ｇ２が検出領域ＤＵに位置し、粒状体Ｇ１及び粒状体Ｇ２を反射した光が前センサ２３Ａに入射していることに起因する。すなわち、粒状体を反射して前センサ２３Ａに入射する光の強度は、背景部材２１Ａからの光の強度よりも小さい。このように、検出領域ＤＵ（及び検出領域ＤＬ）を粒状体が通過すると、センサ２３の出力に変化が生じる。

図６に、粒状体Ｇ１が不良品である例が示されている。図示例では、粒状体Ｇ１は米の穀粒であり、正常領域Ａ１、着色領域Ａ２、及び黒色領域Ａ３を有する。着色領域Ａ２の色は、正常領域Ａ１の色よりも濃い。従って、着色領域Ａ２で反射した光の強度は、正常領域Ａ１で反射した光の強度よりも小さくなる。黒色領域Ａ３の色は、着色領域Ａ２の色よりも濃い。従って、黒色領域Ａ３で反射した光の強度は、着色領域Ａ２で反射した光の強度よりも小さくなる。粒状体Ｇ１が検出領域ＤＵに対して図６の位置にある時、前センサ２３Ａの出力には、正常領域Ａ１、着色領域Ａ２、及び黒色領域Ａ３により出力が低下する領域が生じる。

具体的には、背景光（背景部材２１Ａからの光）が画素Ｅ４１－Ｅ４４に入射する。画素Ｅ４１－Ｅ４４の出力は、上側第２閾値ＳＵ２よりも小さく粒状体検出閾値ＳＨよりも大きくなる。正常領域Ａ１からの光が、画素Ｅ４５－４７，Ｅ５３－５４，Ｅ５７－５８に入射する。これらの画素の出力は、粒状体検出閾値ＳＨよりも小さく下側第２閾値ＳＬ２よりも大きくなる。着色領域Ａ２からの光が、画素Ｅ４８－５２に入射する。これらの画素の出力は、下側第２閾値ＳＬ２よりも小さく下側第１閾値ＳＬ１よりも大きくなる。黒色領域Ａ３からの光が、画素Ｅ５５－５６に入射する。これらの画素の出力は、下側第１閾値ＳＬ１よりも小さくなる。

良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において出力が下側第１閾値ＳＬ１または下側第２閾値ＳＬ２よりも小さい画素が存在する場合に、粒状体が不良品であると判断する。詳しくは、良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において出力が下側第１閾値ＳＬ１よりも小さい画素が存在する場合に、粒状体が下側第１不良に係る不良品であると判断する。下側第１不良は、例えば「カメムシ被害」である。良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において出力が下側第２閾値ＳＬ２よりも小さい画素が存在する場合に、粒状体が下側第２不良に係る不良品であると判断する。下側第２不良は、例えば「ヤケ」である。

また、良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において出力が上側第１閾値ＳＵ１または上側第２閾値ＳＵ２よりも大きい画素が存在する場合に、粒状体が不良品であると判断する。詳しくは、良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において出力が上側第１閾値ＳＵ１よりも大きい画素が存在する場合に、粒状体が上側第１不良に係る不良品であると判断する。上側第１不良は、例えば「ガラス」や「透明樹脂」である。良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において出力が上側第２閾値ＳＵ２よりも大きい画素が存在する場合に、粒状体が上側第２不良に係る不良品であると判断する。

ここで、良否判定部７ａが、閾値に対する出力の大小に加えて、出力が閾値を下回る画素の数に基づいて良否判定を行ってもよい。例えば、良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において、出力が下側第１閾値ＳＬ１よりも小さい画素が存在し、且つ、その画素の数が下側第１数量閾値よりも多い場合に、粒状体が下側第１不良に係る不良品であると判断する。良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において、出力が下側第２閾値ＳＬ２よりも小さい画素が存在し、且つ、その画素の数が下側第２数量閾値よりも多い場合に、粒状体が下側第２不良に係る不良品であると判断する。良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において、出力が上側第１閾値ＳＵ１よりも大きい画素が存在し、且つ、その画素の数が上側第１数量閾値よりも多い場合に、粒状体が上側第１不良に係る不良品であると判断する。良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において、出力が上側第２閾値ＳＵ２よりも大きい画素が存在し、且つ、その画素の数が上側第２数量閾値よりも多い場合に、粒状体が上側第２不良に係る不良品であると判断する。

良否判定部７ａは、上述した前センサ２３Ａの出力の場合と同様に、後センサ２３Ｂの出力に基づいて粒状体の良否を判定する。後センサ２３Ｂは、検査領域ＩＡの検出領域ＤＵからＹ２側へ放射される光を検出する。従って、良否判定部７ａにより、粒状体のＹ１側とＹ２側の両方の反射光について粒状体の良否が判定される。

良否判定部７ａは、上述した前センサ２３Ａの出力の場合と同様に、透過センサ２３Ｃの出力に基づいて粒状体の良否を判定する。粒状体が米の穀粒である場合、透過センサ２３Ｃの出力に基づく良否判定部７ａによる下側第１不良の判定は、「もみ」、「シラタ」、「乳白」など、正常品に比べて光を透過し難い旨の判定である。上側第１不良の判定は、「もち米中のうるち米」や「青米」など、正常品に比べて光を透過し易い旨の判定である。

〔チャンネル〕
良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力に基づく粒状体の良否判定を、複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・・Ｒｎのそれぞれについて行う。具体的には、良否判定部７ａは、並列する複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・Ｒｎに対応するように前センサ２３Ａの複数の画素Ｅ１、Ｅ２、・・・Ｅｍを分配して複数のチャンネルＣＨ１，ＣＨ２，・・・ＣＨｎを設定し、これら複数のチャンネルごとに粒状体の良否を判定する。すなわち、複数のチャンネルＣＨ１，ＣＨ２、・・・ＣＨｎは、複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・・Ｒｎに対応し、空気吹き付け装置３１（排除装置３０）の複数の噴射口Ｓ１、Ｓ２、・・・Ｓｎに対応する。

図６の例では、検出領域ＤＵにおける経路Ｒ２と重なる部分からの光は、前センサ２３Ａにおける画素Ｅ４１－６３に入射する。そこで、経路Ｒ２に対応する画素Ｅ４１－６３がチャンネルＣＨ２として設定される。経路Ｒ１に対応する画素Ｅ４０までの所定数の画素は、チャンネルＣＨ１として設定される。経路Ｒ３に対応する画素Ｅ６４以降の所定数の画素は、チャンネルＣＨ３として設定される。チャンネルは、装置の製造時に初期設定される。チャンネルＣＨ１，ＣＨ２，・・・ＣＨｎに対する画素Ｅ１、Ｅ２、・・・Ｅｍの分配の設定値は、記憶部７ｆに記憶される。

良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力における、あるチャンネルに対応する部分において、上述した判定基準が満たされた場合、そのチャンネルに対応する経路にある粒状体が不良品であると判断する。そして良否判定部７ａは、当該チャンネルに対応する噴射口Ｓから空気を噴射させるように、空気吹き付け装置３１（排除装置３０）を作動させる。詳しくは、良否判定部７ａは、粒状体が不良品であると判定してから所定の時間の経過後に、空気吹き付け装置３１を作動させる。

同様に、良否判定部７ａは、後センサ２３Ｂの出力に基づく粒状体の良否判定を、複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・・Ｒｎのそれぞれについて行う。具体的には、良否判定部７ａは、並列する複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・Ｒｎに対応するように後センサ２３Ｂの複数の画素Ｅ１、Ｅ２、・・・Ｅｍを分配して複数のチャンネルＣＨ１，ＣＨ２，・・・ＣＨｎを設定し、これら複数のチャンネルごとに粒状体の良否を判定する。また、良否判定部７ａは、透過センサ２３Ｃの出力に基づく粒状体の良否判定を、複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・・Ｒｎのそれぞれについて行う。具体的には、良否判定部７ａは、並列する複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・Ｒｎに対応するように透過センサ２３Ｃの複数の画素Ｅ１、Ｅ２、・・・Ｅｍを分配して複数のチャンネルＣＨ１，ＣＨ２，・・・ＣＨｎを設定し、これら複数のチャンネルごとに粒状体の良否を判定する。すなわち、前センサ２３Ａ、後センサ２３Ｂ、及び透過センサ２３Ｃのチャンネル分配は、同じ番号のチャンネルが同じ番号の経路Ｒ及び噴射口Ｓに対応するように、設定される。なお、同じチャンネル番号に分配される画素Ｅの数及び番号は、前センサ２３Ａ、後センサ２３Ｂ、及び透過センサ２３Ｃの間で異なってもよい。

各センサにおけるチャンネルに対する画素の分配の設定値は、記憶部７ｆに保存される。良否判定部７ａは、チャンネルと画素の対応関係を示すデータを記憶部７ｆから読み出して、各センサの出力に基づく粒状体の良否判定を各チャンネル毎に行う。

〔動作パラメータの変更〕
本実施形態では、２つの検査ユニット４の選別感度の差が小さくなるように、変更部７ｈにより検査ユニット４の動作パラメータが自動的に変更される。変更部７ｈによる動作パラメータの変更は、検査ユニット４の作動中（検査の実行中）に行われてもよいし、検査ユニット４の停止中（検査の停止中）に行われてもよい。

以下、左検査ユニット４Ｌを基準として右検査ユニット４Ｒの動作パラメータを変更する例を説明する。すなわち、左検査ユニット４Ｌが、特許請求の範囲に記載された「複数の検査ユニットのうちの１つである基準ユニット」である。右検査ユニット４Ｒが、特許請求の範囲に記載された「その余の検査ユニットである被調整ユニット」である。逆の形態、すなわち右検査ユニット４Ｒが基準ユニットであり左検査ユニット４Ｌが被調整ユニットである形態も可能である。オペレータからの操作入力に基づいて、複数の検査ユニット４から基準ユニットが決定されてもよい。

〔選別感度〕
選別感度算出部７ｇが、良否判定部７ａによる判定結果に基づいて、複数の検査ユニット４のそれぞれについて、単位時間あたりの不良品の検出数である選別感度を算出する。例えば、選別感度算出部７ｇは、良否判定部７ａが不良品を検出する都度、時刻、検査ユニット４の種別、センサ２３の種別、不良の種別を不良品データとして記憶部７ｆに記憶させる。例えば、選別感度算出部７ｇは、「時刻１５時７分２４秒、右検査ユニット４Ｒ、前センサ２３Ａ、下側第１不良」と記憶部７ｆに記憶させる。選別感度算出部７ｇは、記憶部７ｆに記憶された不良品データを参照して、選別感度を算出する。

選別感度算出部７ｇが選別感度を算出するとき基準となる「単位時間」は、予め決定されて記憶部７ｆに記憶される。単位時間が、オペレータからの操作入力により変更されてもよい。選別感度算出部７ｇが、複数の単位時間（例えば、３０秒と１時間）について選別感度を検出してもよい。

選別感度算出部７ｇが算出可能な選別感度としては、以下が６つが挙げられる。

左検査ユニット４Ｌの前センサ２３Ａの選別感度（以下「左前選別感度」と称する。）

左検査ユニット４Ｌの後センサ２３Ｂの選別感度（以下「左後選別感度」と称する。）

左検査ユニット４Ｌの透過センサ２３Ｃの選別感度（以下「左透過選別感度」と称する。）

左検査ユニット４Ｌの選別感度の平均（左前選別感度、左後選別感度、及び左透過選別感度の平均、以下「左平均選別感度」と称する。）

右検査ユニット４Ｒの前センサ２３Ａの選別感度（以下「右前選別感度」と称する。）

右検査ユニット４Ｒの後センサ２３Ｂの選別感度（以下「右後選別感度」と称する。）

右検査ユニット４Ｒの透過センサ２３Ｃの選別感度（以下「右透過選別感度」と称する。）

右検査ユニット４Ｒの選別感度の平均（右前選別感度、右後選別感度、及び右透過選別感度の平均、以下「右平均選別感度」と称する。）

なお、選別感度算出部７ｇが、不良の種別（下側第１不良（例えば「カメムシ被害」）、下側第２不良（例えば「ヤケ」））ごとに選別感度を算出してもよい。

〔動作パラメータ〕
変更部７ｈによる変更の対象となる動作パラメータとしては、以下が挙げられる。以下の動作パラメータは、記憶部７ｆに記憶されている。

送出装置１０の設定送出量（振動フィーダ１１の動作強度、動作時間、動作間隔）

各カメラ２２の選別閾値（下側第１閾値ＳＬ１、下側第１数量閾値、下側第２閾値ＳＬ２、下側第２数量閾値、上側第１閾値ＳＵ１、上側第１数量閾値、上側第２閾値ＳＵ２、上側第２数量閾値）

照明装置２１の発光強度（背景部材２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃの夫々の発光装置、照明ユニット２１Ｄ、２１Ｅ、２１Ｆ、２１Ｇ）

各センサ２３の感度（画素からの出力電圧の倍率、量子化の際の倍率等）

ここで、制御装置７は、動作パラメータとしての設定送出量に基づいて、送出装置１０（振動フィーダ１１）を制御する。換言すれば、送出装置１０は、設定送出量に基づいて粒状体の送出量を制御する。

良否判定部７ａは、動作パラメータとしての選別閾値に基づいて、粒状体の良否の判定を行う。換言すれば、検出装置２０は、選別閾値に基づいて粒状体を不良品として検出する。

制御装置７は、動作パラメータとしての発光強度に基づいて、照明装置２１を制御する。換言すれば、照明装置２１は、発光強度に基づいて検査領域ＩＡを照明する。

制御装置７は、動作パラメータとしての各センサ２３の感度に基づいて、各センサ２３からの出力データについて処理を施す。換言すれば、各センサ２３の感度は、制御装置７により制御される。

〔動作パラメータの第１変更態様：設定送出量〕
変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒの選別感度と左検査ユニット４Ｌの選別感度の差が小さくなるように、送出装置１０の設定送出量を変更する。具体的には、変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が左検査ユニット４Ｌにおける選別感度よりも小さい場合に、右検査ユニット４Ｒにおける設定送出量を増加させる。設定送出量が増加すると、送出装置１０から送出される粒状体が増加する。検査の母数が増加することにより、不良品と判定される粒状体が増加し、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が大きくなる。従って、選別感度の差が小さくなる。

反対に、変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が左検査ユニット４Ｌにおける選別感度よりも大きい場合に、右検査ユニット４Ｒにおける設定送出量を減少させる。設定送出量が減少すると、送出装置１０から送出される粒状体が減少する。検査の母数が減少することにより、不良品と判定される粒状体が減少し、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が小さくなる。従って、選別感度の差が小さくなる。

第１変更態様において変更部７ｈが比較に用いる選別感度は、例えば以下の組み合わせが可能である。

左平均選別感度と右平均選別感度

左前選別感度と右前選別感度

左後選別感度と右後選別感度

左透過選別感度と右透過選別感度

〔動作パラメータの第２変更態様：選別閾値〕
変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒの選別感度と左検査ユニット４Ｌの選別感度の差が小さくなるように、各カメラ２２の選別閾値を変更する。具体的には、変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が左検査ユニット４Ｌにおける選別感度よりも小さい場合に、右検査ユニット４Ｒにおける選別閾値を、選別が厳しくなる方向に変更する。選別閾値が、選別が厳しくなる方向に変更されると、不良品と判定される粒状体が増加し、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が大きくなる。従って、選別感度の差が小さくなる。

選別閾値の、選別が厳しくなる方向への変更とは、次の通りである。
下側第１閾値ＳＬ１または下側第２閾値ＳＬ２：高く
下側第１数量閾値または下側第２数量閾値：小さく
上側第１閾値ＳＵ１または上側第２閾値ＳＵ２：低く
上側第１数量閾値または上側第２数量閾値：小さく

すなわち、「下側」の閾値に関して、検出装置２０は、選別閾値に基づき、センサ２３が検出する光の強度が選別閾値よりも低い場合に粒状体を不良品として検出する。変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が左検査ユニット４Ｌにおける選別感度よりも小さい場合に、右検査ユニット４Ｒにおける選別閾値を高くする。

また、「上側」の閾値に関して、検出装置２０は、選別閾値に基づき、センサ２３が検出する光の強度が選別閾値よりも高い場合に粒状体を不良品として検出する。変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が左検査ユニット４Ｌにおける選別感度よりも小さい場合に、右検査ユニット４Ｒにおける選別閾値を低くする。

反対に、変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が左検査ユニット４Ｌにおける選別感度よりも大きい場合に、右検査ユニット４Ｒにおける選別閾値を、選別が緩くなる方向に変更する。選別閾値が、選別が緩くなる方向に変更されると、不良品と判定される粒状体が減少し、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が小さくなる。従って、選別感度の差が小さくなる。

選別閾値の、選別が緩くなる方向への変更とは、次の通りである。
下側第１閾値ＳＬ１または下側第２閾値ＳＬ２：低く
下側第１数量閾値または下側第２数量閾値：大きく
上側第１閾値ＳＵ１または上側第２閾値ＳＵ２：高く
上側第１数量閾値または上側第２数量閾値：大きく

すなわち、「下側」の閾値に関して、検出装置２０は、選別閾値に基づき、センサ２３が検出する光の強度が選別閾値よりも低い場合に粒状体を不良品として検出する。変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が左検査ユニット４Ｌにおける選別感度よりも大きい場合に、右検査ユニット４Ｒにおける選別閾値を低くする。

また、「上側」の閾値に関して、検出装置２０は、選別閾値に基づき、センサ２３が検出する光の強度が選別閾値よりも高い場合に粒状体を不良品として検出する。変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が左検査ユニット４Ｌにおける選別感度よりも大きい場合に、右検査ユニット４Ｒにおける選別閾値を高くする。

第２変更態様において変更部７ｈが比較に用いる選別感度は、例えば以下の組み合わせが可能である。

左平均選別感度と右平均選別感度：この場合、全てのセンサ２３に係る選別閾値が変更されると好ましい。

左前選別感度と右前選別感度：この場合、前センサ２３Ａに係る選別閾値が変更されると好ましい。

左後選別感度と右後選別感度：この場合、後センサ２３Ｂに係る選別閾値が変更されると好ましい。

左透過選別感度と右透過選別感度：この場合、透過センサ２３Ｃに係る選別閾値が変更されると好ましい。

不良の種別ごとに算出された選別感度が、変更部７ｈにより比較に用いられてもよい。この場合、不良の種別（例えば、下側第１不良）に対応する選別閾値（例えば、下側第１閾値ＳＬ１及び／または下側第１数量閾値）が変更されると好ましい。

〔動作パラメータの第３変更態様：発光強度〕
変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒの選別感度と左検査ユニット４Ｌの選別感度の差が小さくなるように、照明装置２１の発光強度を変更する。具体的には、変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が左検査ユニット４Ｌにおける選別感度よりも小さい場合に、右検査ユニット４Ｒにおける発光強度を小さくする。発光強度が小さくなると、検査領域ＩＡが暗くなり、不良品と判定される粒状体が増加し、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が大きくなる。従って、選別感度の差が小さくなる。

反対に、変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が左検査ユニット４Ｌにおける選別感度よりも大きい場合に、右検査ユニット４Ｒにおける発光強度を大きくする。発光強度が大きくなると、検査領域ＩＡが明るくなり、不良品と判定される粒状体が減少し、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が小さくなる。従って、選別感度の差が小さくなる。

第３変更態様において変更部７ｈが比較に用いる選別感度は、例えば以下の組み合わせが可能である。

左平均選別感度と右平均選別感度：この場合、照明装置２１全体（全ての背景部材に係る発光装置、全ての照明ユニット）について発光強度が変更されると好ましい。

左前選別感度と右前選別感度：この場合、前センサ２３Ａに関係する照明装置２１（背景部材２１Ａに係る発光装置、照明ユニット２１Ｄ、２１Ｅ）について発光強度が変更されると好ましい。

左後選別感度と右後選別感度：この場合、後センサ２３Ｂに関係する照明装置２１（背景部材２１Ｂに係る発光装置、照明ユニット２１Ｆ、２１Ｇ）について発光強度が変更されると好ましい。

左透過選別感度と右透過選別感度：この場合、透過センサ２３Ｃに関係する照明装置２１（背景部材２１Ｃに係る発光装置、照明ユニット２１Ｄ、２１Ｅ）について発光強度が変更されると好ましい。

〔動作パラメータの第３変更態様：発光強度〕
変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒの選別感度と左検査ユニット４Ｌの選別感度の差が小さくなるように、センサ２３の感度を変更する。具体的には、変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が左検査ユニット４Ｌにおける選別感度よりも小さい場合に、右検査ユニット４Ｒにおけるセンサ２３の感度を高くする。センサ２３の感度が高く（敏感に）なると、不良品と判定される粒状体が増加し、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が大きくなる。従って、選別感度の差が小さくなる。

反対に、変更部７ｈは、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が左検査ユニット４Ｌにおける選別感度よりも大きい場合に、右検査ユニット４Ｒにおけるセンサ２３の感度を低くする。センサ２３の感度が低く（鈍感に）なると、不良品と判定される粒状体が減少し、右検査ユニット４Ｒにおける選別感度が小さくなる。従って、選別感度の差が小さくなる。

第４変更態様において変更部７ｈが比較に用いる選別感度は、例えば以下の組み合わせが可能である。

左平均選別感度と右平均選別感度：この場合、全てのセンサ２３について感度が変更されると好ましい。

左前選別感度と右前選別感度：この場合、前センサ２３Ａについて感度が変更されると好ましい。

左後選別感度と右後選別感度：この場合、後センサ２３Ｂについて感度が変更されると好ましい。

左透過選別感度と右透過選別感度：この場合、透過センサ２３Ｃについて感度が変更されると好ましい。

〔動作パラメータ変更処理〕
図７のフローチャートを参照しながら、粒状体検査装置で実行される動作パラメータ変更処理について説明する。動作パラメータ変更処理は、粒状体検査装置の稼働中に繰り返し実行される。動作パラメータ変更処理が、設定された所定の時間間隔で実行されてもよいし、オペレータからの操作入力に応じて実行されてもよい。

選別感度算出部７ｇは、基準ユニット（左検査ユニット４Ｌ、以下同じ）及び被調整ユニット（右検査ユニット４Ｒ、以下同じ）の選別感度を算出する（ステップ＃１０１）。

変更部７ｈは、ステップ＃１０１の算出結果に基づいて、被調整ユニットの選別感度と基準ユニットの選別感度との差を算出し、差が所定値以下であるか否かを判定する（ステップ＃１０２）。差が所定値以下である場合（ステップ＃１０２：Ｙｅｓ）、動作パラメータ変更処理は終了する。

選別感度の差が所定値以下でない場合（ステップ＃１０２：Ｎｏ）、変更部７ｈは、被調整ユニットの選別感度が基準ユニットの選別感度よりも小さいか否かを判定する（ステップ＃１０３）。

被調整ユニットの選別感度が基準ユニットの選別感度よりも小さい場合（ステップ＃１０３：Ｙｅｓ）、変更部７ｈは、被調整ユニットの設定送出量を減少させる（ステップ＃１０４）。

被調整ユニットの選別感度が基準ユニットの選別感度よりも小さくない場合（ステップ＃１０３：Ｎｏ）、変更部７ｈは、被調整ユニットの設定送出量を増加させる（ステップ＃１０５）。

ステップ＃１０４またはステップ＃１０５の実行後、選別感度算出部７ｇは、再度、基準ユニット及び被調整ユニットの選別感度を算出する（ステップ＃１０６）

変更部７ｈは、ステップ＃１０６の算出結果に基づいて、被調整ユニットの選別感度と基準ユニットの選別感度との差を算出し、差が所定値以下であるか否かを判定する（ステップ＃１０７）。差が所定値以下である場合（ステップ＃１０７：Ｙｅｓ）、動作パラメータ変更処理は終了する。

選別感度の差が所定値以下でない場合（ステップ＃１０７：Ｎｏ）、変更部７ｈは、被調整ユニットの選別感度が基準ユニットの選別感度よりも小さいか否かを判定する（ステップ＃１０８）。

被調整ユニットの選別感度が基準ユニットの選別感度よりも小さい場合（ステップ＃１０３：Ｙｅｓ）、変更部７ｈは、被調整ユニットの選別閾値を高くし（ステップ＃１０９）、照明装置２１の照明を弱くし（ステップ＃１１０）、センサ２３の感度を低くする（ステップ＃１１１）。

被調整ユニットの選別感度が基準ユニットの選別感度よりも小さくない場合（ステップ＃１０３：Ｎｏ）、変更部７ｈは、被調整ユニットの選別閾値を低くし（ステップ＃１１２）、照明装置２１の照明を強くし（ステップ＃１１３）、センサ２３の感度を高くする（ステップ＃１１４）。

ステップ＃１１１またはステップ＃１１４の実行後、再びステップ＃１０１が実行される。すなわち、動作パラメータ変更処理は、被調整ユニットの選別感度と基準ユニットの選別感度との差が所定値以下（ステップ＃１０２：Ｙｅｓ、またはステップ＃１０７：Ｙｅｓ）となるまで実行される。

以上述べたとおり、本実施形態では、変更部７ｈは、検出装置２０の動作パラメータの変更（ステップ＃１０９－１１４）よりも送出装置１０の動作パラメータの変更（ステップ＃１０４，１０５）を優先して行う。

〔感度設定処理〕
図８のフローチャートを参照しながら、粒状体検査装置で実行される感度設定処理について説明する。感度設定処理は、オペレータからの操作入力により開始される。

制御装置７は、調整する感度の選択入力をオペレータに促す画面を操作表示装置６に表示させる（ステップ＃２０１）。画面には、調整する感度の選択入力の対象として、「カメムシ被害」、「ヤケ」、「シラタ／乳白／もみ」、及び「青米」の文字列が付されたボタンが表示される。

制御装置７は、オペレータからの操作表示装置６への操作入力を待機する（ステップ＃２０２）。制御装置７は、選択入力があるまで待機する（ステップ＃２０２：Ｎｏ）。

調整する感度の選択入力を受け付けると（ステップ＃２０２：Ｙｅｓ）、制御装置７は、テスト選別を実行する（ステップ＃２０３）。詳しくは、制御装置７は、オペレータからのテスト選別を開始する旨の操作入力を操作表示装置６が受け付けたことに応じて穀粒排出装置を作動させ、オペレータからのテスト選別が終了した旨の操作入力を操作表示装置６が受け付けたことに応じて穀粒排出装置を停止させる。

ステップ＃２０３が終了すると、制御装置７は、テスト選別の結果の選択入力をオペレータに促す画面を操作表示装置６に表示させる（ステップ＃２０４）。画面には、テスト選別の結果の選択入力の対象として「問題ない」、「選別ミスが多い」、及び「歩留まりが悪い」の文字列が付されたボタンが表示される。

制御装置７は、オペレータからの操作表示装置６への操作入力を待機する（ステップ＃２０５、＃２０６）。制御装置７は、選択入力があるまで待機する（ステップ＃２０５：Ｎｏ、ステップ＃２０６：Ｎｏ）。

テスト選別の結果として「選別ミスが多い」または「歩留まりが悪い」が選択入力されると（ステップ＃２０５：Ｎｏ，ステップ＃２０６：Ｙｅｓ）、制御装置７は、感度の調整幅の選択入力をオペレータに促す画面を操作表示装置６に表示させる（ステップ＃２０７）。画面には、感度の調整幅の選択入力の対象として「少し減らしたい」及び「かなり減らしたい」の文字列が付されたボタンが表示される。

制御装置７は、オペレータからの操作表示装置６への操作入力を待機する（ステップ＃２０８）。制御装置７は、選択入力があるまで待機する（ステップ＃２０８：Ｎｏ）。

感度の調整幅の選択入力を受け付けると（ステップ＃２０８：Ｙｅｓ）、制御装置７は、検査ユニット４における不良品の判定の感度を変更し、変更した感度を示す画面を操作表示装置６に表示させる（ステップ＃２０９）。

詳しくは、制御装置７は、ステップ＃２０５で入力を受け付けたテスト選別の結果と、ステップ＃２０７で入力を受け付けた感度の調整幅と、に基づいて、ステップ＃２０１で入力を受け付けた調整する感度について、感度の変更を実行する。

テスト選別の結果が「選別ミスが多い」である場合には、制御装置７は感度が強くなる方向に感度を変更する。テスト選別の結果が「歩留まりが悪い」である場合には、制御装置７は感度が弱くなる方向に感度を変更する。感度が強くなる方向とは、各閾値を次の通り変更する方向である。感度が弱くなる方向とは、その反対の方向である。
下側第１閾値ＳＬ１または下側第２閾値ＳＬ２：高く
下側第１数量閾値または下側第２数量閾値：小さく
上側第１閾値ＳＵ１または上側第２閾値ＳＵ２：低く
上側第１数量閾値または上側第２数量閾値：小さく

感度の調整幅が「少し減らしたい」である場合には、制御装置７は、前項で述べた閾値を所定量（第１所定量）変更する。感度の調整幅が「かなり減らしたい」である場合には、制御装置７は、前項で述べた閾値を、「少し減らしたい」の場合よりも多く（第１所定量よりも多い第２所定量）変更する。

調整する感度が「カメムシ被害」である場合には、制御装置７は、前センサ２３Ａ及び後センサ２３Ｂについての下側第１閾値ＳＬ１及び（または）下側第１数量閾値を変更する。

調整する感度が「ヤケ」である場合には、制御装置７は、前センサ２３Ａ及び後センサ２３Ｂについての下側第２閾値ＳＬ２及び（または）下側第２数量閾値を変更する。

調整する感度が「シラタ／乳白／もみ」である場合には、制御装置７は、透過センサ２３Ｃについての下側第１閾値ＳＬ１及び（または）下側第１数量閾値を変更する。

調整する感度が「青米」である場合には、制御装置７は、透過センサ２３Ｃについての上側第１閾値ＳＵ１及び（または）上側第１数量閾値を変更する。

ステップ＃２０９が終了すると、再びステップ＃２０３が実行される。

テスト選別の結果として「問題ない」が選択入力されると（ステップ＃２０５：Ｙｅｓ）、制御装置７は、おすすめ感度を提案しその後の処理の選択入力をオペレータに促す画面を操作表示装置６に表示させる（ステップ＃２１０）。画面には、「おすすめ感度」として現在の感度（変更後の感度）が表示され、その後の処理の選択入力の対象として「やり直す」及び「この感度に設定する」の文字列が付されたボタンが表示される。

制御装置７は、オペレータからの操作表示装置６への操作入力を待機する（ステップ＃２１１、＃２１２）。制御装置７は、選択入力があるまで待機する（ステップ＃２１１：Ｎｏ、ステップ＃２１２：Ｎｏ）。

「やり直す」の選択入力を受け付けると（ステップ＃２１１：Ｙｅｓ）、再びステップ＃２０４が実行される。

「この感度に設定する」の選択入力を受け付けると（ステップ＃２１２：Ｙｅｓ）、制御装置７は、処理を終了するか否か他の感度を調整するかの選択入力をオペレータに促す画面を操作表示装置６に表示させる（ステップ＃２１３）。画面には、選択入力の対象として「終了」及び「他の感度を調整する」の文字列が付されたボタンが表示される。

制御装置７は、オペレータからの操作表示装置６への操作入力を待機する（ステップ＃２１４、＃２１５）。制御装置７は、選択入力があるまで待機する（ステップ＃２１４：Ｎｏ、ステップ＃２１５：Ｎｏ）。

「他の感度を調整する」の選択入力を受け付けると（ステップ＃２１４：Ｙｅｓ）、再びステップ＃２０１が実行される。

「終了」の選択入力を受け付けると（ステップ＃２１５：Ｙｅｓ）、感度設定処理は終了する。

〔他の実施形態〕
（１）粒状体検査装置が、３つ以上の検査ユニット４を備えてもよい。

（２）変更部７ｈが、所定の期間における選別感度の時間平均を基準ユニット及び被調整ユニットの夫々について算出し、それらの差が小さくなるように被調整ユニットの動作パラメータを変更するよう、構成されてもよい。算出された選別感度の時間平均を用いることにより、突発的・偶発的な選別感度の変化による悪影響が抑制される。「所定の期間」は、予め設定され記憶部７ｆに記憶されてもよいし、オペレータからの操作入力に応じて変更されてもよい。変更部７ｈが、複数の「所定の期間」における選別感度の時間平均を算出するよう、構成されてもよい。

（３）変更部７ｈが、送出装置１０の設定送出量のみを変更するように構成されてもよい。

（４）変更部７ｈが、送出装置１０の設定送出量を変更せず、各カメラ２２の選別閾値、照明装置２１の発光強度、及び各センサ２３の感度のうち少なくとも１つを変更するよう構成されてもよい。

（５）変更部７ｈによる動作パラメータの変更量は、予め設定されてもよいし、選別感度の差の大きさに応じて都度決定されてもよい。

（６）変更部７ｈが、機械学習されたニューラルネットワークを含んでもよい。例えば、変更部７ｈのニューラルネットワークが、算出された選別感度、動作パラメータの変更の態様、及び動作パラメータの変更による選別感度の変動量を教師データとして機械学習され、現在の選別感度の入力を受けて動作パラメータの変更量を出力するように構成されてもよい。

（７）検査ユニット４が、複数の装置に分かれて設けられる形態も可能である。例えば、複数の粒状体検査装置を含む検査システムにおいて、検査ユニット４が複数の粒状体検査装置に分かれて配置されてもよい。１つの粒状体検査装置が備える検査ユニット４が基準ユニットとして機能し、他の粒状体検査装置が備える検査ユニット４が被調整ユニットとして機能してもよい。

（８）制御装置７が報知装置８を作動させて、変更部７ｈが動作パラメータを変更した旨をオペレータに報知してもよい。

本発明は、複数の検査ユニットを備える粒状体検査装置、色彩選別器、光学選別器等に適用可能である。また、本発明は、１つの供給源からの粒状体が分配供給される複数の粒状体検査装置（検査システム）にも適用可能である。

４ ：検査ユニット
４Ｌ ：左検査ユニット（基準ユニット）
４Ｒ ：右検査ユニット（被調整ユニット）
７ｈ ：変更部
１０ ：送出装置
２０ ：検出装置
２１ ：照明装置
２３ ：センサ
ＩＡ ：検査領域

Claims (7)

1. 検査領域へ粒状体を送出する送出装置と、前記検査領域からの光を検知するセンサと、前記センサの出力に基づいて前記粒状体の不良品を検出する検出装置とから構成され、前記粒状体を検査して不良品を検出する検査ユニットを複数備え、
   複数の前記検査ユニットのうちの１つである基準ユニットにおける単位時間あたりの不良品の検出数である選別感度と、その余の前記検査ユニットである被調整ユニットにおける前記選別感度と、の差が小さくなるように、前記被調整ユニットの動作パラメータを変更する変更部を備え、
   前記送出装置は、前記被調整ユニットの動作パラメータとしての設定送出量に基づいて、前記粒状体の送出量を制御し、
   前記変更部は、前記被調整ユニットにおける前記単位時間あたりの不良品の検出数が前記基準ユニットにおける前記単位時間あたりの不良品の検出数よりも小さい場合に、当該被調整ユニットにおける前記設定送出量を増加させ、
   前記検出装置は、前記被調整ユニットの動作パラメータとしての選別閾値に基づき、前記センサが検出する光の強度が前記選別閾値よりも低い場合に前記粒状体を不良品として検出し、
   前記変更部は、前記被調整ユニットにおける前記単位時間あたりの不良品の検出数が前記基準ユニットにおける前記単位時間あたりの不良品の検出数よりも小さい場合に、当該被調整ユニットにおける前記選別閾値を高くする粒状体検査装置。
2. 前記変更部は、前記被調整ユニットにおける前記単位時間あたりの不良品の検出数が前記基準ユニットにおける前記単位時間あたりの不良品の検出数よりも大きい場合に、当該被調整ユニットにおける前記設定送出量を減少させる請求項１に記載の粒状体検査装置。
3. 前記変更部は、前記被調整ユニットにおける前記単位時間あたりの不良品の検出数が前記基準ユニットにおける前記単位時間あたりの不良品の検出数よりも大きい場合に、当該被調整ユニットにおける前記選別閾値を低くする請求項１又は２に記載の粒状体検査装置。
4. 検査領域へ粒状体を送出する送出装置と、前記検査領域からの光を検知するセンサと、前記センサの出力に基づいて前記粒状体の不良品を検出する検出装置と、前記検査領域を照明する照明装置とから構成され、前記粒状体を検査して不良品を検出する検査ユニットを複数備え、
   複数の前記検査ユニットのうちの１つである基準ユニットにおける単位時間あたりの不良品の検出数である選別感度と、その余の前記検査ユニットである被調整ユニットにおける前記選別感度と、の差が小さくなるように、前記被調整ユニットの動作パラメータを変更する変更部を備え、
   前記変更部は、前記基準ユニットにおける前記選別感度と前記被調整ユニットの前記選別感度との差に基づいて、前記被調整ユニットの動作パラメータとしての前記照明装置の発光強度を変更する粒状体検査装置。
5. 検査領域へ粒状体を送出する送出装置と、前記検査領域からの光を検知するセンサと、前記センサの出力に基づいて前記粒状体の不良品を検出する検出装置とから構成され、前記粒状体を検査して不良品を検出する検査ユニットを複数備え、
   複数の前記検査ユニットのうちの１つである基準ユニットにおける単位時間あたりの不良品の検出数である選別感度と、その余の前記検査ユニットである被調整ユニットにおける前記選別感度と、の差が小さくなるように、前記被調整ユニットの動作パラメータを変更する変更部を備え、
   前記変更部は、前記基準ユニットにおける前記選別感度と前記被調整ユニットの前記選別感度との差に基づいて、前記被調整ユニットの動作パラメータとしての前記センサの感度を変更する粒状体検査装置。
6. 検査領域へ粒状体を送出する送出装置と、前記検査領域からの光を検知するセンサと、前記センサの出力に基づいて前記粒状体の不良品を検出する検出装置とから構成され、前記粒状体を検査して不良品を検出する検査ユニットを複数備え、
   複数の前記検査ユニットのうちの１つである基準ユニットにおける単位時間あたりの不良品の検出数である選別感度と、その余の前記検査ユニットである被調整ユニットにおける前記選別感度と、の差が小さくなるように、前記被調整ユニットの動作パラメータを変更する変更部を備え、
   前記送出装置は、前記被調整ユニットの動作パラメータとしての設定送出量に基づいて、前記粒状体の送出量を制御し、
   前記変更部は、前記被調整ユニットにおける前記単位時間あたりの不良品の検出数が前記基準ユニットにおける前記単位時間あたりの不良品の検出数よりも小さい場合に、当該被調整ユニットにおける前記設定送出量を増加させ、
   前記変更部は、前記検出装置の動作パラメータよりも前記送出装置の動作パラメータを優先して変更する粒状体検査装置。
7. 検査領域へ粒状体を送出する送出装置と、前記検査領域からの光を検知するセンサと、前記センサの出力に基づいて前記粒状体の不良品を検出する検出装置とから構成され、前記粒状体を検査して不良品を検出する検査ユニットを複数備え、
   複数の前記検査ユニットのうちの１つである基準ユニットにおける単位時間あたりの不良品の検出数である選別感度と、その余の前記検査ユニットである被調整ユニットにおける前記選別感度と、の差が小さくなるように、前記被調整ユニットの動作パラメータを変更する変更部を備え、
   前記変更部は、所定の期間における前記選別感度の時間平均を前記基準ユニット及び前記被調整ユニットの夫々について算出し、それらの差が小さくなるように前記被調整ユニットの動作パラメータを変更する粒状体検査装置。

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