JP7655165B2

JP7655165B2 - 繊維強化樹脂を含む接合部品の製造方法

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Publication number: JP7655165B2
Application number: JP2021149870A
Authority: JP
Inventors: 幸宏濱田
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2021-09-15
Filing date: 2021-09-15
Publication date: 2025-04-02
Anticipated expiration: 2041-09-15
Also published as: JP2023042641A

Description

本明細書では、繊維強化樹脂を基材に接合させた接合部品の製造方法が開示される。

従来から、繊維強化樹脂（ＦＲＰ）を基材に接合させた接合部品が知られている。例えば、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック、ＣａｒｂｏｎＦｉｂｅｒＲｅｉｎｆｏｒｃｅｄＰｌａｓｔｉｃｓ）を金属部品等の異種基材に接合させた、異種接合部品が知られている。

接合部品の製造に当たり、繊維強化樹脂材料として、例えばプリプレグ（Ｐｒｅ－Ｐｒｅｇ（Ｐｒｅ－Ｉｍｐｒｅｇｎａｔｅｄ：予め含浸された））が用いられる。プリプレグとは、強化繊維の束に未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させてシート状に成形させた中間材料（言い換えると半完成品）である。

例えば特許文献１や特許文献２では、バキュームバッグ工法を用いて上記のような接合部品が製造される。具体的には、車両のバンパリーンフォース等の補強部材の表面に、熱接着フィルム等の接着剤層が積層される。接着剤層の上にプリプレグが積層される。さらに離型フィルムがプリプレグの上に積層され、その離型フィルムの上にブリーザークロスが積層される。ブリーザークロスは真空引きの際に空気の流路となる部材であって、例えば所定の厚みを持った不織布から構成される。

さらに接着剤層、プリプレグ、離型フィルム、及びブリーザークロスからなる積層体は、バキュームバッグに覆われる。さらにバキュームバッグの、上記積層体を覆う部分を囲む周縁部が、粘着テープ等により基材の積層面に枠状に貼着（固定）される。

この状態で作業員が真空ポンプを駆動させて、バキュームバッグの脱気ポートからバッグ内の空気を抜いて真空にする。この真空状態が維持されつつ、基材及び積層体はオートクレーブ等の成形炉に入れられて加熱させられる。このときにプリプレグに含まれる熱硬化性樹脂が硬化する。またこの加熱の際に接着剤層が溶けてプリプレグと基材とが接合（接着）される。

特開２０２０－１９３０７号公報特開２００１－４７５０７号公報

ところで、加熱処理時にバキュームバッグが熱収縮する場合がある。その収縮過程でバキュームバッグに皺が発生して、この皺が繊維強化樹脂に転写するおそれがある。例えば熱硬化中の、つまりまだ柔らかい状態の樹脂にバキュームバッグの皺形状が転写され、その結果、熱硬化後の繊維強化樹脂表面に溝（筋）が生じてしまい、外観品質を損ねるおそれがある。

そこで、本明細書では、バキュームバッグ等の被覆部材に生じた皺の、繊維強化樹脂への転写を抑制可能な、繊維強化樹脂を含む接合部品の製造方法が開示される。

本明細書で開示される繊維強化樹脂を含む接合部品の製造方法は、基材の表面上に接着剤を配する工程と、接着剤上に、強化繊維に未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレグを積層する工程と、プリプレグ上に剛性板を配し、さらに接着剤、プリプレグ、及び剛性板を含む積層体を被覆部材で覆う工程と、被覆部材で覆われた内部を真空引きする工程と、基材、真空引きされた被覆部材、及び被覆部材に覆われた積層体を加熱処理する工程とを含む。

上記構成によれば、プリプレグと被覆部材との間に剛性板が挿入されるので、被覆部材に皺が生じてもプリプレグへの転写が抑制される。

また上記構成において、剛性板は、プリプレグが硬化された繊維強化樹脂と同じ熱膨張率を有していてよい。

真空引きされ積層体の各構成部品が拘束された状況下で加熱処理が実行されると、熱膨張によって各構成部品が変形する可能性がある。剛性板を、プリプレグが硬化された繊維強化樹脂と同じ熱膨張率の材料とすることで、特にプリプレグ硬化後の繊維強化樹脂と剛性板との変形態様が実質的に等しくなる。変形態様が実質的に等しいことで、変形差に起因する剛性板と繊維強化樹脂との面圧分布の偏りが抑制される。

また上記構成において、剛性板は、プリプレグが硬化された繊維強化樹脂であってよい。

上記構成によれば、剛性板としてプリプレグが硬化された繊維強化樹脂、つまり完成品が用いられる。この構成によれば、剛性板を繊維強化樹脂成形時の上型として利用できることから、当該上型形状に倣ってプリプレグ及びその硬化後の繊維強化樹脂を成形することが出来る。

また上記構成において、接着剤を配する工程の前に、上方が開口されたチャンバを備える成形型に、基材を収容する工程が含まれてよい。この場合、成形型には、真空引きする工程のときにチャンバ内を真空引きする脱気ポートが設けられる。

バキュームバッグ等の被覆部材に脱気ポートを設ける場合、加熱処理時に被覆部材が熱収縮して、その結果、脱気ポートが被覆部材から離脱するおそれがある。これに対して上記構成では、脱気ポートが成形型に設けられているため、加熱処理時の当該ポートの抜けが抑制される。

また上記構成において、被覆部材と剛性板が一体化されていてもよい。

上記構成によれば、プリプレグ上に剛性板を配する作業と、積層体を被覆部材で覆う作業を一度に行うことができ、作業時間が短縮可能となる。

本明細書で開示される、繊維強化樹脂を含む接合部品の製造方法によれば、バキュームバッグ等の被覆部材に生じた皺の、繊維強化樹脂への転写が抑制可能となる。

本実施形態に係る方法により製造された接合部品を例示する図である。本実施形態に係る接合部品の製造に用いられる材料や加工用品等を例示する分解斜視図である。図２のＡ－Ａ断面図である。本実施形態に係る接合部品の製造プロセス（１／８）を例示する図である。本実施形態に係る接合部品の製造プロセス（２／８）を例示する図である。本実施形態に係る接合部品の製造プロセス（３／８）を例示する図である。本実施形態に係る接合部品の製造プロセス（４／８）を例示する図である。本実施形態に係る接合部品の製造プロセス（５／８）を例示する図である。図８の別例を示す図である。本実施形態に係る接合部品の製造プロセス（６／８）を例示する図である。本実施形態に係る接合部品の製造プロセス（７／８）を例示する図である。本実施形態に係る接合部品の製造プロセス（８／８）を例示する図である。

以下に、実施形態に係る、繊維強化樹脂を含む接合部品の製造方法が図面を用いて説明される。以下で説明する形状、材料、個数、及び数値は、説明のための例示であって、製造対象の接合部品の仕様に応じて適宜変更することができる。また以下ではすべての図面において同等の要素には同一の符号が付される。

＜接合部品の材料及び加工用品＞
図１には、本実施形態に係る製造方法により製造された接合部品１２０が例示される。接合部品１２０は、基材である車両部品２０に繊維強化樹脂１２５が接合されることで構成される。

車両部品２０は、例えば車両の骨格部材やその補強部材等であって、衝突荷重に耐え得る程度の一定の剛性が要求される。骨格部材として、ピラーやサイドメンバ、ロッカ等が挙げられる。また補強部材として、バンパリーンフォースが挙げられる。車両部品２０は、例えば高張力鋼や軽金属等の金属材料から構成される。

車両の骨格部材や補強部材を、金属部品とＣＦＲＰ等の繊維強化部材の異種接合部品からなる接合部品１２０とすることで、金属部品単体の場合と比較して、耐荷重性は維持されたままでの軽量化が可能となる。

例えば車両部品２０がフロントバンパーリーンフォースである場合には、前面衝突（前突）時にまず荷重が入力される前側表面が、繊維強化樹脂１２５が接合される接合面２２となる。

後述されるように、本実施形態に係る接合部品１２０の製造方法では、加熱処理が実行される。繊維強化樹脂１２５は強化繊維と樹脂との混合材料であり、熱膨張率はそれぞれの材料で異なる。例えば強化繊維として炭素繊維が用いられる場合は、その熱膨張率は－１×１０^―６／℃ ～－３×１０^―６／℃程度である（つまり加熱時に縮む）ことが知られている。一方樹脂としてエポキシ樹脂が用いられる場合は、その熱膨張率は１５×１０^－６／℃ ～４５×１０^－６／℃程度であることが知られている。これらの熱膨張率が反映されて、繊維強化樹脂１２５全体の熱膨張率が求められる。例えば繊維強化樹脂１２５が炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）である場合には、その熱膨張率は－１．５×１０^－６～０．５×１０^－６程度となる。

図２には、本実施形態に係る接合部品の製造方法に用いられる加工用品及び材料が例示される。接合部品１２０の材料として、基材である車両部品２０、接着フィルム３０、及びプリプレグ４０が含まれる。

また本実施形態に係る製造方法に使用される加工用品として、成形型１０、離型フィルム５０、ブリーザークロス６０、プレート７０（剛性板）、及びバッグフィルム８０（被覆部材）が含まれる。さらに本実施形態に係る製造方法に使用される製造装置として、真空ポンプ１００及び成形炉であるオートクレーブ１１０（図１２参照）が含まれる。

以下では説明の便宜上、接着フィルム３０、プリプレグ４０、離型フィルム５０、ブリーザークロス６０、及びプレート７０がまとめて積層体１５０として適宜示される。これらの積層体１５０及びバッグフィルム８０は、例えば展開状態において矩形形状となる。

成形型１０は、例えばステンレス鋼等の金属材料から構成される金型である。成形型１０は例えば箱型形状であって、上方が開口されたチャンバ１１が形成される。チャンバ１１には基材である車両部品２０が収容される。

例えばチャンバ１１は複数の隔壁で仕切られており、複数の車両部品２０を収容可能となっている。例えば図２の例では、４個の車両部品２０がチャンバ１１内に収容される。さらにそれぞれの車両部品２０の接合面２２上に、接着フィルム３０及びプリプレグ４０が積層及び接合される。

図３には、図２のＡ－Ａ断面が例示される。チャンバ１１の内側面１２及び内底面１３には支持突起１４が複数形成される。この支持突起１４に車両部品２０が支持される。また、支持突起１４を設けることで、車両部品２０と内側面１２及び内底面１３との間にクリアランス１７（隙間）が形成される。さらに内底面１３には脱気路１５が設けられる。後述されるように、上記クリアランス１７を備えることで、チャンバ１１とバッグフィルム８０の内部空間とが連通し、その結果、脱気路１５を経由してバッグフィルム８０の内部が真空引き可能となる。

脱気路１５の下端は脱気ポート１６が形成され、真空パイプ１０２に接続される。脱気ポート１６と真空パイプ１０２との接続機構は既知であるため、図３等では、その詳細な構造について図示が省略される。

真空パイプ１０２は真空ポンプ１００（図２参照）に接続される。後述されるように、真空パイプ１０２の一部（成形型側の部分）は、成形炉であるオートクレーブ１１０（図１２参照）に収容される。後述されるようにオートクレーブ１１０内は高温高圧となることから、真空パイプ１０２は、例えば耐熱性かつ耐荷重性の材料から構成される。例えば真空パイプ１０２は、ＳＵＳ材等からなるフレキシブルパイプから構成される。

図２、図３を参照して、接着フィルム３０はフィルム状接着剤であって、例えば熱可塑性接着フィルム（ホットメルト接着フィルム）から構成される。接着フィルム３０の寸法は、接合面２２より小さく、またプリプレグ４０と同等以下となるように定められる。例えば接着フィルム３０とプリプレグ４０の長さ及び幅は等しくなるように定められる。

なお、以下では、各加工用品や材料の寸法を説明するに当たり、「長さ」は図２のＸ軸方向寸法（長手方向寸法）を指す。また「幅」は図２のＹ軸方向寸法（短手方向寸法）を指す。

プリプレグ４０は、強化繊維の束にエポキシ樹脂等の未硬化の熱硬化性樹脂が含浸されてシート状に成形された軟性の中間材料（半完成品）である。強化繊維には、炭素繊維やガラス繊維が含まれる。

プリプレグ４０を熱処理させることで、熱硬化性樹脂が硬化され、図１に例示される繊維強化樹脂１２５（の完成品）が得られる。なお、接合部品１２０の製造に当たり、複数枚のプリプレグ４０が積層されてもよい。例えば３層以上１０層以下のプリプレグ４０が接着フィルム３０上に積層されてもよい。

プリプレグ４０の寸法は、車両部品２０の接合面２２よりも小さくなるように形成される。例えばプリプレグ４０の長さ及び幅は接合面２２の長さの８０％以上９５％以下となるように、プリプレグ４０が形成される。

離型フィルム５０はプリプレグ４０とその上層との貼着を抑制するためのフィルムであって、例えば表面にシリコンコーティングを施した樹脂フィルムやフッ素樹脂フィルム等から構成される。

離型フィルム５０は、例えばチャンバ１１内の全てのプリプレグ４０を覆うようにその寸法が定められる。例えば図１１に例示されるように、全てのプリプレグ４０が離型フィルム５０で覆われたときに、プリプレグ４０及び接着フィルム３０から外側に僅かにはみ出すとともに、チャンバ１１のクリアランス１７よりも内側で終端するように、離型フィルム５０の寸法が定められる。

ブリーザークロス６０は、真空引きの際の空気流路となる部材であって、例えば所定の厚さを有する不織布から構成される。ブリーザークロス６０の寸法は、離型フィルム５０よりも一回り大きい寸法であって、その周縁が、チャンバ１１のクリアランス１７（図１１参照）に接続されるような寸法に定められる。

剛性板であるプレート７０は、離型フィルム５０及びブリーザークロス６０を挟んでプリプレグ４０上に配置される。プレート７０は、加熱処理時における、バッグフィルム８０の皺のプリプレグ４０への転写を抑制するための犠牲層または保護層として機能する。

例えばプレート７０は、厚さ１ｍｍ以上５ｍｍ以下のアルミ板等の金属板から構成される。例えばプレート７０は、プリプレグ４０よりも一回り大きくなるように、その寸法が定められる。例えばプレート７０は、プリプレグ４０よりも５ｍｍ以上１５ｍｍ以下の範囲で長さ及び幅が長くなるような形状に定められる。または、図９に例示されるように、チャンバ１１内に収容される全てのプリプレグ４０を覆うような寸法に、プレート７０が構成されてもよい。

またプレート７０は、プリプレグ４０が加熱処理され硬化した後の繊維強化樹脂１２５（図１参照）と同じ熱膨張率を有する剛性板材から構成されてもよい。後述されるように、プリプレグ４０及びプレート７０は真空引きにより、バッグフィルム８０に（より原理的には大気圧に）押さえつけられその位置が固定される。そして加熱処理において、プリプレグ４０が硬化された繊維強化樹脂１２５及びプレート７０がバッグフィルム８０内で熱膨張するとそれぞれの部材は変形する。

この変形時において、両者の熱膨張率が等しいと、変形態様もそれぞれが類似したものとなる。例えば両者の歪み量は同等のものとなる。これにより、プレート７０と繊維強化樹脂１２５との面圧分布の偏り（例えば片当たりの発生）が抑制される。面圧分布の偏りが抑制されることで、加熱処理後常温まで冷却中の繊維強化樹脂１２５における肉厚の偏りを抑制可能となる。

なお、「熱膨張率が等しい」とは厳密に２者の熱膨張率が同一である場合に限らない。このような場合に加えて、２者間で熱膨張率に差異があっても、当該差異が要求品質に応じた許容範囲内に収まっていれば、熱膨張率が等しいと捉えられる。

例えばプレート７０は、プリプレグ４０が加熱処理されて硬化した後の、つまり完成品の繊維強化樹脂１２５から構成される。この点で、プレート７０はプリプレグ４０の上型としても機能し得る。例えばプリプレグ４０を加熱して凹凸状の繊維強化樹脂１２５を得る場合には、当該形状に沿ったプレート７０が上型としてブリーザークロス６０上に配される。

このようなプレート７０を、プリプレグ４０から製造する場合、例えばプリプレグ４０が巻回されたロールからプレート７０に適する寸法のプリプレグ４０が切り出される。さらに切り出されたプリプレグ４０が単体でオートクレーブ１１０にて加熱処理される。これによりバインダーである熱硬化性樹脂が硬化して、プレート７０が得られる。

図２を参照して、バッグフィルム８０は接着フィルム３０、プリプレグ４０、離型フィルム５０、ブリーザークロス６０、及びプレート７０からなる積層体１５０を覆う被覆部材である。バッグフィルム８０は例えばシリコンゴムを射出成形することで得られる。

例えばバッグフィルム８０は、従来から接合部品の製造に用いられているバキュームバッグと比較して肉厚であり、複数回の使用が可能となっている。後述されるように、加熱工程でバッグフィルム８０が熱収縮してその一部に皺が生じる場合があるが、プリプレグ４０とバッグフィルム８０との間にプレート７０が挿入されることで、バッグフィルム８０の皺がプリプレグ４０（及び繊維強化樹脂）に転写することが抑制される。

バッグフィルム８０は、本体部８２、側壁部８４、段差部８６、及びシール部８８を備える立体形状を有する。本体部８２は積層体上に配置される。本体部８２は例えばプレート７０の長さと同一の寸法となるように形成される。例えば本体部８２はシール部８８よりも肉薄となっており、シール部８８と比較して高い伸縮性を有する。また本体部８２を相対的に肉薄とすることで本体部８２に光透過性が得られ、作業者がバッグフィルム８０内部の積層体１５０を外部から視認可能となる。

例えば図３に示される積層体１５０及びこれを覆うバッグフィルム８０は、オートクレーブ１１０に収容される前に真空ポンプ１００により真空引きされる。このとき、作業者がバッグフィルム８０の本体部８２からプレート７０の位置確認を行い、必要であれば真空引きを中断してプレート７０の位置を修正することが出来る。

または、バッグフィルム８０がプレート７０と一体化されてもよい。例えば本体部８２の裏面、つまり積層体１５０と対面する面に、剛性板であるプレート７０が接合される。これによれば、プリプレグ４０上にプレート７０を配する作業と、積層体１５０をバッグフィルム８０で覆う作業を一度に行うことができ、作業時間が短縮可能となる。

図２及び図３を参照して、矩形状の本体部８２の四辺から側壁部８４が立設される。側壁部８４は例えば本体部８２の面に対して垂直に（Ｚ軸方向に）延設される。側壁部８４の下端部には段差部８６が設けられる。段差部８６は例えばブリーザークロス６０及び離型フィルム５０による段差構造を覆う（吸収する）ために形成される。

さらに段差部８６の外端部には、シール部８８が接続される。シール部８８は矩形形状のバッグフィルム８０の外縁（四辺）に設けられた枠状の構造であって、例えば図１１に例示されるように、チャンバ１１のクリアランス１７を覆わないような寸法に形成される。例えばシール部８８の内縁は、チャンバ１１のクリアランス１７の外縁と一致するか、これを外側に超過するような寸法に形成される。

またシール部８８は、真空引きに際して成形型１０のシール面１９とのシール代を十分に備える。例えばシール部８８の下面（言い換えると、シール面１９との当接面）は、バッグフィルム８０の全周に亘り１０ｍｍ以上の寸法となるように、シール部８８が形成される。

図１２を参照して、成形炉であるオートクレーブ１１０は、高温高圧状態で加熱処理を行う。図１２には図示が省略されているが、オートクレーブ１１０内に圧縮空気を導入するコンプレッサがオートクレーブ１１０に設けられてもよい。

オートクレーブ１１０の構造や機能は既知であるため、ここでは簡略的な説明が示される。オートクレーブ１１０は、その炉内に成形型１０が載置されるステージ１１２を備える。さらにオートクレーブ１１０は、炉内空気を加熱するヒータ１１６及び空気循環用のファン１１４を備える。さらに真空パイプ１０２は、その一端が成形型１０の脱気ポート１６に接続され、他端が炉外の真空ポンプ１００に接続される。

＜接合部品の製造プロセス＞
図４－図１２には、本実施形態に係る接合部品１２０の製造工程が例示される。なお以下では、作業者等によるいわゆるマニュアル作業としてこの製造工程が説明されるが、一部または全工程がロボット等により製造されてもよい。なお以下では、プレート７０として、プリプレグ４０の完成品である繊維強化樹脂１２５が用いられる。

図４を参照して、成形型１０のチャンバ１１に、基材である車両部品２０が収容される。さらにチャンバ１１から露出する接合面２２上に、接着フィルム３０が積層される。例えば接合面２２の中心位置と、接着フィルム３０の中心位置とが位置合わせされ、その上で接着フィルム３０が接合面２２上に積層される。

図５を参照して、接着フィルム３０上に、プリプレグ４０が積層される。これも上記と同様にして、接着フィルム３０とプリプレグ４０の中心位置が位置合わせされた状態で、接着フィルム３０上にプリプレグ４０が積層される。

図６を参照して、チャンバ１１内の全てのプリプレグ４０を覆うようにして、離型フィルム５０が掛けられる。このとき、図１１に例示されるように、離型フィルム５０の外縁は、チャンバ１１のクリアランス１７よりも中心側に位置するように位置決めされる。例えば離型フィルム５０の外縁が耐熱性シーラントテープ等で接合面２２上に貼着される。

図７を参照して、離型フィルム５０がブリーザークロス６０で覆われる。このとき、図１１を参照して、ブリーザークロス６０の外縁はチャンバ１１のクリアランス１７の上端に接続されるように位置決めされる。

図８を参照して、ブリーザークロス６０上にプレート７０（ここではプリプレグ４０の完成品である繊維強化樹脂１２５）が配置される。プレート７０の中心位置は、下層のプリプレグ４０の中心位置と位置合わせされる。この位置合わせに当たり、プレート７０の視認が困難な場合、例えばブリーザークロス６０が不透明の不織布から構成される場合であっても、ブリーザークロス６０には、プリプレグ４０に対応する位置に凸形状（膨らみ）が形成される。この凸形状をもとに、作業者等によりプリプレグ４０の位置が確認され、それによって、プリプレグ４０上に、剛性板であるプレート７０が配置される。

さらに図１０を参照して、接着フィルム３０、プリプレグ４０、離型フィルム５０、ブリーザークロス６０、及びプレート７０から構成される積層体１５０が、被覆部材であるバッグフィルム８０に覆われる。図１１に例示されるように、バッグフィルム８０は、シール部８８の内縁がチャンバ１１のクリアランス１７の外縁と一致するか、それよりも外側に位置するように位置決めされる。

なお、バッグフィルム８０のシール部８８と成形型１０のシール面１９とのシール性を維持するために、シール部８８が耐熱性シーラントテープ等でシール面１９上に枠状に貼着されてもよい。

その後、真空ポンプ１００が作業者等により駆動され、チャンバ１１及び真空パイプ１０２を経由して、バッグフィルム８０で覆われた内部が真空引きされる。この真空引きの際にブリーザークロス６０が空気流路となることで、当該ブリーザークロス６０に覆われたプリプレグ４０が面的に均等に加圧される。

真空引きされた積層体１５０は、基材である車両部品２０、真空引きされたバッグフィルム８０及び成形型１０とともに成形炉であるオートクレーブ１１０（図１２参照）に収容され、加熱処理される。加熱処理により接着フィルム３０が溶融して、プリプレグ４０と車両部品２０とが接合（接着）される。さらにプリプレグ４０の熱硬化性樹脂が硬化することで、所望の強度を備える繊維強化樹脂１２５（図１参照）が得られる。

またこの際、バッグフィルム８０の特に本体部８２（図２参照）がわずかに熱収縮する。例えば肉厚の切り替わり部である、本体部８２と側壁部８４との境界部分が収縮する。しかしながらバッグフィルム８０は、従来から接合部品の製造に用いられているバキュームバッグと比較して肉厚であり、バキュームバッグと比較して熱収縮の規模が抑えられる。したがってバッグフィルム８０に生じる皺の本数や長さは、従来のバキュームバッグと比較して少ない。

また本実施形態に係る接合部品の製造方法では、仮にバッグフィルム８０に皺が生じても、プリプレグ４０と本体部８２との間にプレート７０が挟まれているため、本体部８２の皺の、プリプレグ４０への転写が抑制される。したがってバッグフィルム８０に皺が生じた後も、繰り返しバッグフィルム８０を接合部品１２０の製造に用いることができる。

オートクレーブ１１０内の加熱処理により、プリプレグ４０が硬化した繊維強化樹脂１２５及びプレート７０が熱膨張により変形する。このとき、繊維強化樹脂１２５とプレート７０との熱膨張係数が等しいため、両者の熱変形の態様は同等のものとなる。これにより、繊維強化樹脂１２５とプレート７０との間で面圧分布の偏りが抑制される（例えば片当たりが抑制される）。面内分布の偏りが抑制されることで、繊維強化樹脂１２５の肉厚分布の偏りを抑制可能となる。

なお、本実施形態では成形炉として、加圧及び加熱を行うオートクレーブ１１０を用いたが、加熱機能は有する一方で加圧機能を備えない成形炉を用いて、言い換えると加圧を行わず加熱のみにて、接合部品１２０を成形してもよい。

１０成形型、１１チャンバ、１５脱気路、１６脱気ポート、２０車両部品（基材）、２２車両部品の接合面、３０接着フィルム（接着剤）、４０プリプレグ、５０離型フィルム、６０ブリーザークロス、７０プレート（剛性板）、８０バッグフィルム（被覆部材）、８２バッグフィルムの本体部、８４バッグフィルムの側壁部、８６バッグフィルムの段差部、８８バッグフィルムのシール部、１００真空ポンプ、１１０オートクレーブ、１２０接合部品、１２５繊維強化樹脂、１５０積層体。

Claims

上方が開口されたチャンバを備える成形型に、基材を収容する工程と、
前記基材の表面上に接着剤を配する工程と、
前記接着剤上に、強化繊維に未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレグを積層する工程と、
前記プリプレグ上に剛性板を配し、さらに前記接着剤、前記プリプレグ、及び前記剛性板を含む積層体を被覆部材で覆う工程と、
前記被覆部材で覆われた内部を真空引きする工程と、
前記基材、真空引きされた前記被覆部材、及び前記被覆部材に覆われた前記積層体を加熱処理する工程と、
を含み、
前記成形型の前記チャンバの内底面には脱気路が設けられ、前記脱気路には、前記真空引きする工程のときに前記チャンバ内を真空引きする脱気ポートが設けられ、
さらに前記成形型の前記チャンバの内側面及び前記内底面には支持突起が形成され、当該支持突起によって、前記基材と、前記チャンバの前記内側面及び前記内底面との間にクリアランスが形成され、
前記積層体を前記被覆部材で覆う工程において、前記クリアランスの外縁を前記被覆部材の内縁で囲む、
繊維強化樹脂を含む接合部品の製造方法。
請求項１に記載の、繊維強化樹脂を含む接合部品の製造方法であって、
前記剛性板は、前記プリプレグが硬化された繊維強化樹脂と同じ熱膨張率を有する、
繊維強化樹脂を含む接合部品の製造方法。
請求項２に記載の、繊維強化樹脂を含む接合部品の製造方法であって、
前記剛性板は、前記プリプレグが硬化された繊維強化樹脂である、
繊維強化樹脂を含む接合部品の製造方法。
請求項１から３のいずれか一項に記載の、繊維強化樹脂を含む接合部品の製造方法であって、
前記被覆部材と前記剛性板が一体化されている、
繊維強化樹脂を含む接合部品の製造方法。