JP7679980B2 - 接着体および接着体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明の一実施形態は、接着体または接着体の製造方法に関する。

不織布、織布、繊維、多孔質膜、フィルムなどの基材は、該基材単独で使用されることもあるが、複数の同一の基材や他の基材と積層して用いられることもある。

このように基材を積層して用いる場合には、通常、接着剤を用いて、該接着剤に含まれる成分を反応させたり、溶剤を揮発させることで基材同士を接着する方法や、接着層または基材自体を溶融して熱融着することで基材同士を接着する方法が行われている（例えば、特許文献１）。

特開２００２－２８３５１７号公報

前記接着剤を用いて基材同士を接着する方法は、簡便に基材同士を接着できるなどの利点はあるが、得られた接着体において、接着剤部分の耐熱性に問題がある場合や、接着剤部分から異物混入や汚染が生じることがあり、この点で改良の余地があった。

また、前記熱融着により基材同士を接着する方法は、高い接着強度の接着体を得ることができるなどの利点はあるが、耐熱性の点で基材の選択自由度が制限され、また、融着前の基材が有していた形状や物性等、具体的には、融着前の基材が有していた空隙等の形状、融着前の基材が含んでいた機能材料の機能、融着前の基材が有していた表面処理等の処理による機能などが損なわれる（失われる）点で改良の余地があった。
また、熱融着により基材同士を接着する方法は、エネルギーコストの点でも改良の余地があった。

本発明の一実施形態は、接着前の基材が有していた、物性、形状、機能等が損なわれることなく、フッ素ゴムを用いて、十分な接着強度で基材同士が接着された接着体を提供する。

本発明者が、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、下記構成例によれば、前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成した。
本発明の構成例は以下の通りである。

［１］ 基材同士が、
フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種のフッ素ゴムを含み、かつ、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）が８０～１１５であるフッ素ゴム組成物から得られた接着層を介して接着された、接着体。

［２］ 前記フッ素ゴム組成物が、
ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）が４０～１５０であるフッ素ゴム（Ａ１）と、
ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）が１０以上４０未満であるフッ素ゴム（Ａ２）と
を含む、［１］に記載の接着体。

［３］ 前記フッ素ゴムが、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン系重合体を含む、［１］または［２］に記載の接着体。

［４］ 前記接着体が、液体または気体の二酸化炭素の存在下で接着された接着体である、［１］～［３］のいずれかに記載の接着体。

［５］ 前記接着体が、前記フッ素ゴムが溶融する温度未満の温度で接着された接着体である、［１］～［４］のいずれかに記載の接着体。

［６］ 接着体の製造方法であって、
基材間に接着剤を配置した構造体を準備する工程と、
前記構造体を、液体または気体の二酸化炭素との存在下で接合する工程と、
を含み、
前記接着剤が、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）が８０～１１５であるフッ素ゴム組成物から得られた接着剤である、
接着体の製造方法。

［７］ 前記構造体を圧力容器に入れる工程と、
前記圧力容器に二酸化炭素を導入する工程と、
をさらに含む、［６］に記載の接着体の製造方法。

［８］ 前記圧力容器に二酸化炭素を導入する工程が、
液体または気体の二酸化炭素を、圧力容器中の圧力が３ＭＰａ以上となるように導入する工程である、
［７］に記載の接着体の製造方法。

［９］ 前記フッ素ゴム組成物が、フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種のフッ素ゴムを含む、［６］～［８］のいずれかに記載の接着体の製造方法。

［１０］ 前記フッ素ゴム組成物が、
ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）が４０～１５０であるフッ素ゴム（Ａ１）と、
ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）が１０以上４０未満であるフッ素ゴム（Ａ２）と
を含む、［６］～［９］のいずれかに記載の接着体の製造方法。

［１１］ 前記フッ素ゴム組成物が、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン系重合体を含む、［６］～［１０］のいずれかに記載の接着体の製造方法。

［１２］ 前記接着剤が、液状もしくはペースト状の前記フッ素ゴム組成物、液状もしくはペースト状の前記フッ素ゴム組成物の乾燥体、または、前記フッ素ゴム組成物から得られた繊維、不織布もしくはフィルムである、［６］～［１１］のいずれかに記載の接着体の製造方法。

［１３］ 前記接着剤が、
前記フッ素ゴム組成物を紡糸する工程Ａ、および、
前記工程Ａで得られた繊維を架橋する工程Ｂ
を含む方法で得られたフッ素ゴム繊維またはフッ素ゴム不織布である、
［６］～［１２］のいずれかに記載の接着体の製造方法。

［１４］ 前記基材の少なくとも１つが、不織布、織布、多孔質膜または繊維である、［６］～［１３］のいずれかに記載の接着体の製造方法。
［１５］ 前記基材が、不織布、織布および多孔質膜から選ばれる基材であり、
前記接着剤が、前記フッ素ゴム組成物から得られた繊維または不織布である、
［６］～［１４］のいずれかに記載の接着体の製造方法。

本発明の一実施形態によれば、接着前の基材が有していた、物性、形状、機能等が損なわれることなく、フッ素ゴムを用いて、十分な接着強度（例：剥離強度０．３Ｎ／１０ｍｍ以上）で基材同士が接着された接着体を提供することができる。
また、本発明の一実施形態によれば、基材の選択自由度が高いため、所望の基材を用いて、その物性、形状、機能等を損なうことなく接着された接着体を得ることができ、また、接着剤部分（接着層）が耐薬品性に優れ、接着剤部分（接着層）から異物混入や汚染が生じにくい接着体を得ることができる。
本発明の一実施形態によれば、外部から熱をかけなくても、接着体を形成することができるため、接着体を、低エネルギーコストで、また、簡略化されたプロセスで得ることができ、さらに、得られた接着体は、二次加工しやすいというメリットもある。
また、本発明の一実施形態によれば、一度の処理で複数の接着体を形成することもできるため、複数の接着体が必要な場合でも、低エネルギーコストで、また、簡略化されたプロセスで所望の接着体を得ることができる。

図１は、実施例９で用いた基材と接着剤との積層体の概略を示す平面図である。 図２は、図１の積層体を、棒または筒状部材にスパイラル状に巻き付けた状態（実施例９で得られた接着体の状態）の概略を示す正面図である。

≪接着体≫
本発明の一実施形態に係る接着体（以下「本接着体」ともいう。）は、基材同士が、フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種のフッ素ゴムを含み、かつ、ムーニー粘度が８０～１１５であるフッ素ゴム組成物から得られた接着層を介して接着された接着体である。
以下、本明細書における「ムーニー粘度」は、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）のことをいう。

本接着体は、基材同士をプレスせずに接着した、いわゆる圧着体とは異なる接着体（以下「接着体（Ｉ）」ともいう。）であってもよく、基材同士をプレスして接着した、いわゆる圧着体（以下「接着体（ＩＩ）」ともいう。）であってもよい。
例えば、下記本方法（Ｉ）で得られる接着体（Ｉ）は、接着する際に基材の積層方向には、通常、数百ｇｆ／ｃｍ²程度の圧力（面圧）しかかからず、接着する際に基材の積層方向に、通常、１０ｋｇｆ／ｃｍ²程度以上の圧力がかかる圧着体とは異なる。
本接着体は、接着前の基材が有している形状（例：不織布等が有する空隙、繊維形状）をほぼ損なうことなく、基材同士が十分に接着した接着体となる等の点からは、前記接着体（Ｉ）が好ましく、基材同士の接着強度がより優れる等の点からは、前記接着体（ＩＩ）が好ましい。

本接着体としては、液体または気体の二酸化炭素の存在下で接着された接着体であることが好ましい。
液体または気体の二酸化炭素の存在下で接着することにより、二酸化炭素によりフッ素ゴムの少なくとも一部が可塑化することで、アンカー効果等により、基材同士がかみ合った状態で形状を固定して接着、接合でき、接着前の基材が有していた形状や物性等を維持したまま、外部から熱をかけたり、基材同士をプレスしなくても、接着体を得ることができる。このため、液体または気体の二酸化炭素の存在下で接着された接着体は、接着前の基材が有していた形状や物性等が維持された、十分な接着強度で基材同士が接着された接着体となるため好ましい。

接着体（ＩＩ）としては、前記と同様の理由から、液体または気体の二酸化炭素の存在下、特に、液体、気液混合状態または液体に近い状態の二酸化炭素の存在下で圧着された接着体であることが好ましい。
なお、本明細書における「液体に近い状態の二酸化炭素」とは、具体的には、密度が０．４ｇ／ｍＬ（液体の二酸化炭素の密度の約半分）以上の状態にある二酸化炭素のことをいう。

また、本接着体は、前記フッ素ゴムが溶融する温度未満の温度で、好ましくは５０℃程度以下の温度で、より好ましくは外部から熱をかけないで接着された接着体であることが好ましい。
この場合、本接着体における基材として、様々な基材を用いることができ、親水化処理等の従来公知の表面処理等の機能化処理などを行った基材を用いても、該機能が損なわれていない接着体となるため、基材の選択自由度が高い。特に、基材が有する特性（例：機能、不織布が有する空隙、繊維形状）を生かしたままの接着体とすることができ、本接着体を以下のような機能材料を含む接着体とする場合に、該機能材料が耐熱性に劣る材料であっても、その機能材料が有する機能、性質等を生かした接着体となる。

本接着体の形状および大きさは特に制限されず、所望の用途等に応じて適宜選択すればよい。本接着体の形状としては、例えば、積層体状、袋状、リング状、スパイラル状、チューブ状（筒状）が挙げられる。
本接着体の厚さも特に制限されず、用いる用途に応じて適宜選択すればよいが、基材として不織布や多孔質膜を用いた積層体状の接着体の場合、通常１０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上であり、通常３０ｍｍ以下、好ましくは２５ｍｍ以下である。

本接着体は、樹脂、炭素材料、ガラスまたは金属などを含む基材が用いられてきた用途に好適に用いることができ、特に、医療分野や電気機器分野、半導体分野等に好適に用いることができ、具体的には、フィルター、各種セパレータ、衣類等として好適に使用される。

本接着体は、所望の用途に応じて、該用途に要求される機能材料を１種以上含んでいてもよい。該機能材料としては、具体的には、例えば、食材、薬剤（医薬、農業、工業）、色素、吸着剤、消臭剤、芳香剤、防虫剤、電子デバイス材料、酵素、触媒が挙げられる。
また、本接着体は、例えば、薬剤等を含む場合、その徐放性等が制御された接着体とすることもできる。

＜接着層＞
前記接着層は、前記フッ素ゴム組成物から得られた接着層である。
なお、接着体における接着層とは、基材間を結合している部材のことをいい、必ずしも層状（フィルム状）に限らず、繊維間のみに存在する層（繊維間をつなぐ部材）を含む。

前記接着層の厚みは、接着体を製造する際に使用する接着剤等により変化するが、通常１μｍ以上、好ましくは３μｍ以上であり、通常１ｍｍ以下、好ましくは２００μｍ以下である。

〔フッ素ゴム組成物〕
前記接着層の原料となるフッ素ゴム組成物は、フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種のフッ素ゴムを含み、かつ、ムーニー粘度が８０～１１５である。なお、下記本方法で用いる接着剤におけるフッ素ゴム組成物は、フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種のフッ素ゴムを含むことが好ましい。

フッ素ゴム組成物のムーニー粘度は、８０以上であり、好ましくは８５以上、より好ましくは９０以上であり、１１５以下であり、好ましくは１１０以下である。
ムーニー粘度が前記範囲にあるフッ素ゴム組成物から得られた接着層や接着剤によれば、十分な接着強度で基材同士が接着された接着体を容易に得ることができる。
特に、接着体を製造する際に、液体または気体の二酸化炭素の存在下で接着する場合、前記の通り、該二酸化炭素によりフッ素ゴムの少なくとも一部が可塑化することで、アンカー効果等により、基材同士がかみ合った状態で形状を固定して接着、接合できると考えられるが、ムーニー粘度が前記範囲にあるフッ素ゴム組成物は、二酸化炭素との親和性が高く、二酸化炭素による可塑化がより起こりやすいと考えられるため、該組成物を用いることで、十分な接着強度で基材同士が接着された接着体を容易に得ることができると考えられる。
また、ムーニー粘度が前記範囲にあるフッ素ゴム組成物は、紡糸しやすく、紡糸後に、得られたフッ素ゴム繊維（不織布）の形状が変化し難く、所望の形状（平均繊維径）を有する繊維（不織布）を容易に形成することができるため、接着体を製造する際に使用する接着剤として、フッ素ゴム繊維やフッ素ゴム不織布を用いる場合、該繊維や不織布を容易に形成することができる。
なお、本発明の一実施形態では、フッ素ゴム（フッ素ゴム組成物）を架橋させる場合があるが、本明細書におけるムーニー粘度は、フッ素ゴム（フッ素ゴム組成物）を架橋させる前のムーニー粘度のことをいう。

［フッ素ゴム］
前記フッ素ゴムは、フルオロエラストマー（ＦＫＭ）およびパーフルオロエラストマー（ＦＦＫＭ）から選ばれる少なくとも１種である。これらの中でも、二酸化炭素により可塑化しやすいと考えられる等の点から、ＦＫＭが好ましい。また、ＦＫＭは、耐薬品性、耐熱性に優れ、さらに、しみや汚れ、酸化や紫外線に対しても優れた耐性を有する。
フッ素ゴム組成物に含まれるフッ素ゴムは、１種でもよく、２種以上でもよい。

フッ素ゴム組成物に用いるフッ素ゴムとしては、得られるフッ素ゴム組成物のムーニー粘度が前記範囲となるようなフッ素ゴムを用いることが好ましい。
該フッ素ゴムとしては、ムーニー粘度が前記範囲にあるフッ素ゴムを１種または２種以上用いてもよいが、ムーニー粘度が前記範囲にあるフッ素ゴム組成物を容易に調製することができ、また、接着体を製造する際に使用する接着剤として、フッ素ゴム繊維やフッ素ゴム不織布を用いる場合、紡糸しやすく、紡糸後に、得られたフッ素ゴム繊維（不織布）の形状が変化し難く、所望の形状（平均繊維径）を有する繊維（不織布）を容易に形成することができる等の点から、ムーニー粘度が４０～１５０であるフッ素ゴム（Ａ１）と、ムーニー粘度が１０以上４０未満であるフッ素ゴム（Ａ２）とを含むことが好ましい。

前記フッ素ゴムの、ゲル浸透クロマトグラフ法で測定した重量平均分子量は、液状またはペースト状のフッ素ゴム組成物とする際の溶媒への溶解性に優れる点、機械的強度に優れる接着層を容易に形成できる点などから、好ましくは１×１０³以上、より好ましくは１×１０⁴以上であり、好ましくは５×１０⁷以下、より好ましくは１×１０⁷以下である。

前記フッ素ゴム中のフッ素含有量は、好ましくは５５質量％以上、より好ましくは６２質量％以上、特に好ましくは６４質量％以上であり、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７８質量％以下である。
フッ素含有量が前記範囲にあると、接着体を製造する際に使用する接着剤として、フッ素ゴム繊維やフッ素ゴム不織布を用いる場合、紡糸しやすく、耐薬品性に優れる接着層を容易に形成することができる。
前記フッ素含有量は、固体核磁気共鳴法（ＮＭＲ）または質量分析法（ＭＳスペクトル法）等により、測定・算出することができる。

前記接着層中のフッ素ゴムの含有量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、特に好ましくは５０質量％以上であり、該含有量の上限は特に限定されないが、前記接着層が下記充填材を含まない場合、１００質量％であってもよい。
前記フッ素ゴム組成物中に含まれるフッ素ゴムの含有量は、例えば５質量％以上、好ましくは１０質量％以上であり、例えば１００質量％以下、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下である。
フッ素ゴムの含有量が前記範囲にあると、フッ素ゴムの有する耐薬品性や耐熱性などの物性がより発揮される接着層を容易に得ることができる。

・ＦＦＫＭ
ＦＦＫＭとしては特に制限されないが、ポリマー主鎖（末端を除く）中に水素原子（炭素－水素結合）を含まないポリマーが挙げられ、具体的には、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）－パーフルオロビニルエーテル系共重合体が挙げられ、ＴＦＥ由来の構成単位と、パーフルオロビニルエーテル由来の構成単位とを含み、さらに必要により架橋部位含有モノマー由来の構成単位を含む共重合体が好ましい。

前記パーフルオロビニルエーテルの好適例としては、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）、パーフルオロ（アルコキシアルキルビニルエーテル）が挙げられる。

前記パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）としては、該アルキル基の炭素数が、例えば、１～１０である化合物が挙げられ、具体例としては、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）、パーフルオロ（エチルビニルエーテル）、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）が挙げられ、好ましくはパーフルオロ（メチルビニルエーテル）である。

前記パーフルオロ（アルコキシアルキルビニルエーテル）としては、ビニルエーテル基（ＣＦ₂＝ＣＦＯ－）に結合する基の炭素数が、例えば３～１５である化合物が挙げられ、具体例としては、
ＣＦ₂＝ＣＦＯＣＦ₂ＣＦ（ＣＦ₃）ＯＣ_nＦ_2n+1、
ＣＦ₂＝ＣＦＯ（ＣＦ₂）₃ＯＣ_nＦ_2n+1、
ＣＦ₂＝ＣＦＯＣＦ₂ＣＦ（ＣＦ₃）Ｏ（ＣＦ₂Ｏ）_mＣ_nＦ_2n+1、
ＣＦ₂＝ＣＦＯ（ＣＦ₂）₂ＯＣ_nＦ_2n+1
が挙げられる。
これらの式において、ｎはそれぞれ独立に、例えば１～５であり、ｍは、例えば１～３である。

ＦＦＫＭが、架橋部位含有モノマー由来の構成単位を含むことによって、ＦＦＫＭに架橋性を付与することができる。該架橋部位とは、架橋反応可能な部位を意味し、例えば、ニトリル基、ハロゲン基（例：Ｉ基、Ｂｒ基）、パーフルオロフェニル基が挙げられる。

架橋部位としてニトリル基を有する架橋部位含有モノマーとしては、例えば、ニトリル基含有パーフルオロビニルエーテルが挙げられ、具体的には、
ＣＦ₂＝ＣＦＯ（ＣＦ₂）_nＯＣＦ（ＣＦ₃）ＣＮ（ｎは、例えば２～４）、
ＣＦ₂＝ＣＦＯ（ＣＦ₂）_nＣＮ（ｎは例えば２～１２）、
ＣＦ₂＝ＣＦＯ［ＣＦ₂ＣＦ（ＣＦ₃）Ｏ］_m（ＣＦ₂）_nＣＮ（ｎは、例えば１～４、ｍは、例えば１～５）、
ＣＦ₂＝ＣＦＯ［ＣＦ₂ＣＦ（ＣＦ₃）Ｏ］_nＣＦ₂ＣＦ（ＣＦ₃）ＣＮ（ｎは、例えば０～４）
等が挙げられる。

架橋部位としてハロゲン基を有する架橋部位含有モノマーとしては、例えば、ハロゲン基含有パーフルオロビニルエーテルが挙げられ、具体的には、前述のニトリル基含有パーフルオロビニルエーテルの具体例において、ニトリル基をハロゲン基に置き換えた化合物等が挙げられる。

ＦＦＫＭにおける、ＴＦＥ由来の構成単位の含有量は、好ましくは５０．０～７９．９モル％、パーフルオロビニルエーテル由来の構成単位の含有量は、好ましくは２０．０～４６．９モル％、架橋部位含有モノマー由来の構成単位の含有量は、好ましくは０．１～２．０モル％である。

・ＦＫＭ
ＦＫＭとしては、前記ＦＦＫＭ以外のフルオロエラストマーが挙げられ、特に制限されないが、具体例としては、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン系重合体；フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン系重合体；テトラフルオロエチレン－プロピレン系重合体；フッ化ビニリデン－プロピレン－テトラフルオロエチレン系重合体；エチレン－テトラフルオロエチレン－パーフルオロメチルビニルエーテル系重合体；フッ化ビニリデン－テトラフルオロエチレン－パーフルオロメチルビニルエーテル系重合体、フッ化ビニリデン－パーフルオロメチルビニルエーテル系重合体が挙げられる。これらの中でも、耐熱性、耐薬品性等に優れる等の点から、三元系ポリマーであることが好ましく、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン系重合体がより好ましい。
ＦＫＭに架橋性を付与するために、ＦＫＭは、前記ＦＦＫＭの欄と同様の、架橋部位含有モノマー由来の構成単位を含んでいてもよい。

〔添加剤〕
フッ素ゴム組成物は、前記フッ素ゴムの他に、本発明の効果を損なわない範囲で、必要に応じて、従来公知の添加剤を含んでいてもよい。
該添加剤としては、例えば、前記フッ素ゴム以外のその他の重合体（例：フッ素樹脂）、架橋剤、共架橋剤、老化防止剤、酸化防止剤、加硫促進剤、安定剤、シランカップリング剤、充填材（補強剤）、可塑剤、難燃剤、ワックス類、滑剤、溶媒、界面活性剤、分散剤、電荷調整剤、粘度調整剤、繊維形成剤が挙げられる。
前記添加剤はそれぞれ、１種のみを用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。

なお、前記添加剤として、前記その他の重合体を用いる場合、フッ素ゴム組成物中の前記フッ素ゴムと該その他の重合体の合計１００質量％に対する前記フッ素ゴムの含有量は、５０質量％以上である。

前記架橋剤としては、用いるフッ素ゴムに応じて適宜選択すればよいが、例えば、ＦＫＭを用いる場合、例えば、パーオキサイド系架橋剤、ポリアミン系架橋剤、ポリオール系架橋剤が挙げられ、ＦＦＫＭを用いる場合、例えば、パーオキサイド系架橋剤、ビスフェノール系架橋剤、トリアジン系架橋剤、オキサゾール系架橋剤、イミダゾール系架橋剤、チアゾール系架橋剤が挙げられる。
架橋剤を用いる場合、フッ素ゴム１００質量部に対する架橋剤の使用量は、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上であり、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。

パーオキサイド系架橋剤としては、例えば、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジクミルパーオキサイド、２，４－ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ｔ－ブチルジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ－ｍ－イソプロピル）ベンゼン、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｐ－クロロベンゾイルパーオキサイドが挙げられる。

前記共架橋剤としては、従来公知の共架橋剤（架橋助剤）を用いることができる。
前記共架橋剤としては、例えば、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルホルマール、トリアリルトリメリテート、Ｎ，Ｎ'－ｍ－フェニレンビスマレイミド、ジプロパギルテレフタレート、ジアリルフタレート、テトラアリルテレフタルアミド等のラジカルによる共架橋が可能な化合物（多官能性モノマー）が挙げられ、これらの中でも、反応性や得られる接着層の耐熱性等の点から、トリアリルイソシアヌレートを含むことが好ましい。
共架橋剤を用いる場合、フッ素ゴム１００質量部に対する共架橋剤の使用量は、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上であり、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。

前記充填材としては、例えば、機能性充填材（例：熱伝導性粒子、導電性粒子、絶縁性粒子、補強繊維）が挙げられ、具体的には、炭素材料（例：カーボンブラック、ナノカーボン、カーボンナノチューブ、グラファイト）、シリカ、アルミナ、酸化亜鉛、二酸化チタン、クレー、タルク、珪藻土、硫酸バリウム、ケイ酸化合物（ケイ酸塩等）、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化カルシウム、マイカ、水酸化アルミニウム、金属（例：銀）粒子、樹脂微粒子が挙げられる。
前記充填材の形状は特に制限されず、例えば、粒子状、繊維状が挙げられる。

フッ素ゴム組成物が前記充填材を含む場合、フッ素ゴム組成物中の充填材の含有量は、フッ素ゴムの有する耐薬品性や耐熱性などの物性が発揮され、かつ、該充填材の有する物性が十分に発揮される等の点から、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは１質量％以上であり、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下である。

前記溶媒としては、前記フッ素ゴムを溶解または分散し得るものであれば特に限定されず、例えば、水、ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、メチルピロリドン、キシレン、アセトン、メチルエチルケトン、クロロホルム、エチルベンゼン、シクロヘキサン、ベンゼン、スルホラン、メタノール、エタノール、フェノール、ピリジン、プロピレンカーボネート、アセトニトリル、トリクロロエタン、ヘキサフルオロイソプロパノール、ジエチルエーテル、フッ素系溶剤が挙げられる。
前記溶媒の使用量は、フッ素ゴム組成物１００質量％に対し、例えば０質量％以上、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上であり、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下である。

＜基材＞
前記基材は、１つであってもよく、２つ以上であってもよい。接着体（ＩＩ）に用いる基材は、２つ以上であることが好ましい。
１つの基材を用いる場合とは、例えば、基材の両端部が接するようにし（例：シート状の基材を丸めて両端部が接するようにする）、該接した１つの基材の両端部間を接着層で接着する場合、図１のように、長尺の基材１上に接着剤２を配置した積層体を、図２のように棒または筒状部材４などにスパイラル状に巻き付けて該接着剤２で接着する場合が挙げられ、例えば、リング状やチューブ状（筒状）等の接着体が得られる。
２つ以上の基材を用いる場合は、材質や形状等の異なる２種以上の基材を用いてもよいし、材質や形状等が同じ基材を２つ以上用いてもよい。

前記基材としては特に制限されず、例えば、樹脂、炭素材料、ガラスおよび金属から選ばれる少なくとも１種を含む基材が挙げられる。
前記基材としては、十分な接着強度で基材同士が接着された所望の形状を有する接着体を容易に得ることができる等の点から、不織布、織布、多孔質膜および繊維から選ばれる少なくとも１つを用いることが好ましく、不織布、織布および多孔質膜から選ばれる少なくとも１つを用いることがより好ましい。

〔樹脂〕
前記樹脂としては特に制限されないが、フッ素系樹脂、エンプラおよびこれら以外の他のプラスチックが挙げられる。これらの中でも、フッ素系樹脂、エンプラが好ましい。

［フッ素系樹脂］
前記フッ素系樹脂としては特に制限されず、従来公知のフッ素系樹脂を用いることができる。なお、フッ素ゴム組成物に含まれるフッ素ゴムと、基材を構成するフッ素系樹脂とは、同一であっても、異なっていてもよいが、異なっていることが好ましく、基材を構成するフッ素系樹脂の結晶化度がフッ素ゴム組成物に含まれるフッ素ゴムの結晶化度より高いことがより好ましい。

前記フッ素系樹脂の具体例としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン－テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＥＰＥ）、フルオロエチレン－ビニルエーテル共重合体（ＦＥＶＥ）、ポリ（クロロトリフルオロエチレン）（ＰＣＴＦＥ）、エチレン－クロロトリフルオロエチレン－共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリビニルフルオライド（ＰＶＦ）、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＶＤＦ－ＨＦＰ共重合体）、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン共重合体（ＶＤＦ－ＨＦＰ－ＴＦＥ共重合体）が挙げられる。これらの中でも、ＰＴＦＥ、ＰＦＡが好ましい。

［エンプラ］
前記エンプラとしては特に制限されず、従来公知のエンプラを用いることができるが、その具体例としては、ポリフェニレンサルファイド系樹脂（ＰＰＳ）、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂（ＰＥＥＫ）、ポリアリレート系樹脂、液晶ポリマー、芳香族ポリエステル系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、アラミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリシクロヘキシレンジメチルテレフタレート（ＰＣＴ）等のポリエステル系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリフェニレンオキシド系樹脂、ナイロン６、ナイロン６６、芳香族ポリアミド等のポリアミド系樹脂、（メタ）アクリル系重合体、塩化ビニル系重合体、塩化ビニリデン系重合体、ポリベンゾアゾール系樹脂（例：ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ））、ポリエチレン（例：超高分子量ポリエチレン）、ポリプロピレン（例：超高分子量ポリプロピレン）などのオレフィン系樹脂が挙げられる。

［他のプラスチック］
前記他のプラスチックとしては、フッ素系樹脂およびエンプラ以外の樹脂であれば特に制限されず、従来公知のプラスチックを用いることができる。具体的には、例えば、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロ二トリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、フェノール樹脂（ストレートフェノール樹脂、各種変性フェノール樹脂を含む）、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。

前記樹脂を含む基材としては、炭素繊維やガラス繊維などの繊維、前記接着層の欄に記載の添加剤等のその他の成分を含んでいてもよい。

前記樹脂を含む基材の形状としては、例えば、繊維、多孔質膜（延伸多孔質膜を含む）、不織布、織布、フィルムが挙げられる。
なお、前記基材として、樹脂を含むフィルムを用いる場合には、十分な接着強度で基材同士が接着された接着体を得ることができる等の点から、前記接着剤に接する側の面を従来公知の方法で粗化処理したフィルムを用いることが好ましい。また、樹脂を含むフィルム同士を接着することは容易ではないため、前記基材として、樹脂を含むフィルムを用いる場合には、該フィルムと接着する基材は、二酸化炭素が通過可能な基材、例えば、繊維、多孔質膜、不織布または織布であることが好ましい。

［炭素材料］
前記炭素材料を含む基材としては、例えば、炭素繊維、カーボンナノチューブ、グラファイトシートを含む基材が挙げられる。前記炭素繊維を含む基材の形状としては特に制限されず、例えば、繊維、フィラメント、クロス、フェルト、マット、ペーパー、プリプレグが挙げられる。

［ガラス］
前記ガラスを含む基材としては、例えば、ガラス繊維、ガラス織布、ガラス不織布が挙げられ、これらの具体例として、ガラスクロス、ガラスペーパー、ガラスマット、ガラスフェルト、これらの表面に前記樹脂を有する基材が挙げられる。

［金属］
前記金属を含む基材としては、例えば、金属織布、金属不織布、金属繊維（ウール状金属を含む）が挙げられる。また、前記金属を含む基材としては、例えば、繊維、多孔質膜、不織布、織布などの支持体を金属で処理した基材（例：支持体をめっきした基材や、支持体に金属を蒸着した基材）であってもよい。
前記金属としては、例えば、ステンレス、アルミニウム、アルミニウム合金、ニッケル、ニッケル合金、チタン、チタン合金、銅、銅合金、金、金合金、銀、銀合金、タンタル、タンタル合金、クロム、クロム合金、モリブデン、モリブデン合金、タングステン、タングステン合金が挙げられる。

前記基材としては、機械的強度、耐熱性、耐薬品性、耐候性、電気絶縁性に優れ、接着体を構成する成分が全てフッ素成分からなる接着体を容易に得ることができる等の点から、フッ素系樹脂からなる基材が好ましく、ＰＴＦＥ、ＰＦＡ等からなる基材がより好ましい。
なお、フッ素成分は、非粘着性であり、摩擦係数が小さいため、接着体を構成する成分が全てフッ素成分からなる接着体としては、従来、十分な接着強度で基材同士が接着された所望の形状を有する接着体を得ることができなかったが、本発明の一実施形態によれば、このようなフッ素成分からなる接着体であっても、十分な接着強度で基材同士が接着された所望の形状を有する接着体を容易に得ることができる。

前記不織布、織布、多孔質膜、繊維（チューブ）およびフィルム（シート）としては特に制限されず、従来公知の不織布、織布、多孔質膜、繊維（チューブ）およびフィルム（シート）を用いることができる。

前記基材は、親水化処理等の従来公知の表面処理等の機能化処理などを行った基材であってもよい。本発明の一実施形態によれば、このような機能化処理などを行った基材を用いても、該機能が損なわれていない接着体を得ることができる。

前記不織布や織布を構成する繊維や、前記基材としての繊維の平均繊維径は、好ましくは０．０１μｍ以上、より好ましくは０．１μｍ以上、さらに好ましくは０．５μｍ以上であり、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下、さらに好ましくは２０μｍ以下である。
平均繊維径が前記範囲内にあると、機械的強度に優れ、十分な接着強度で基材同士が接着された所望の形状を有する接着体を容易に得ることができる。

本明細書における平均繊維径は、測定対象となる繊維（群）を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察（倍率：例えば２０００倍）し、得られたＳＥＭ画像から無作為に２０本の繊維を選び、これらの各繊維の繊維径（長径）を測定し、この測定結果に基づいて算出される平均値である。

前記不織布や織布を構成する繊維や、前記基材としての繊維の、下記式で算出される繊維径変動係数は、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．０１～０．５である。繊維径変動係数が前記範囲内にあると、繊維径が均一となり、機械的強度に優れ、十分な接着強度で基材同士が接着された所望の形状を有する接着体を容易に得ることができる。
繊維径変動係数＝標準偏差／平均繊維径
（なお、「標準偏差」とは、前記２０本の繊維の繊維径の標準偏差である。）

前記不織布や織布を構成する繊維や、前記基材としての繊維の繊維長は特に制限されないが、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上であり、好ましくは１００ｍｍ以下、より好ましくは５０ｍｍ以下である。

前記延伸多孔質膜としては特に制限されず、一軸延伸多孔質膜であってもよく、二軸延伸多孔質膜であってもよい。

前記不織布、織布や多孔質膜の空隙率は特に制限されないが、例えば０．１体積％以上、好ましくは３０体積％以上であり、例えば９５体積％以下、好ましくは９０体積％以下である。
本明細書における空隙率は、不織布、織布や多孔質膜を構成する材質の比重と、不織布、織布や多孔質膜の質量実測値とから、空隙がないものとして算出された理論体積と、同不織布、織布や多孔質膜の寸法を測定することにより算出された実測体積との差から下記式により算出することができる。
空隙率（体積％）＝（１－（理論体積／実測体積））×１００

前記不織布、織布や多孔質膜の目付は、好ましくは１００ｇ／ｍ²以下、より好ましくは１～８０ｇ／ｍ²である。

前記不織布、織布、多孔質膜、フィルム（シート）の厚さは、通常５μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上であり、通常１ｍｍ以下、好ましくは５００μｍ以下である。
前記不織布、織布、多孔質膜、フィルム（シート）は、単層から構成されるもの、同一または異なる２層以上から構成されるものの何れでもよい。

≪接着体の製造方法≫
本発明の一実施形態に係る接着体の製造方法（以下「本方法」ともいう。）は、
基材間に接着剤を配置した構造体を準備する工程Ｉと、
前記構造体を、液体または気体の二酸化炭素との存在下で接合する工程ＩＩと、
を含み、
前記接着剤が、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度ＭＬ１＋１０が８０～１１５であるフッ素ゴム組成物から得られた接着剤である。
該本方法によれば、前記本接着体を製造することができる。

本方法の一実施形態に係る前記接着体（Ｉ）の製造方法（以下「本方法（Ｉ）」ともいう。）の具体例は、
前記本方法における前記工程Ｉと工程ＩＩとの間に、
前記工程Ｉで得られた構造体を圧力容器に入れる工程１と、
該工程１で得られた前記構造体を有する圧力容器に二酸化炭素を導入する工程２と
を含む。
なお、該工程２は、前記工程ＩＩと実質的に同一の工程として行ってもよい。

本方法の一実施形態に係る前記接着体（ＩＩ）の製造方法（以下「本方法（ＩＩ）」ともいう。）の具体例は、
前記工程ＩＩとして、基材を圧着する（圧着して接着する）工程４を含む。

なお、前記基材としては、フッ素系樹脂からなる基材であることが好ましく、この場合、本方法は、加工が難しいフッ素系樹脂からなる基材の新規な加工方法ということもできる。

このような本方法によれば、基材を構成する樹脂等を溶融するような高温の熱をかけることなく、５０℃程度以下の温度で、短時間に低コストで接着体を製造でき、得られる接着体には、基本的に二酸化炭素は残留しないため、安全性、制御性および生産性に優れ、クリーンな接着体を容易に得ることができ、機械的強度に優れ、十分な接着強度で基材同士が接着された所望の形状を有する接着体を容易に得ることができる。特に、基材が有する物性、形状、機能等を生かしたまま、接着体を得ることができる。
また、本方法によれば、前記所望の用途に応じて用いられる機能材料を含む接着体を製造する際に、該機能材料が耐熱性に劣る材料であっても、その機能材料が有する機能、性質等を生かした接着体を得ることができる。
本方法（Ｉ）によれば、基材同士をプレスしなくても、接着体を形成することができるため、接着体を、低エネルギーコストで、また、簡略化されたプロセスで得ることができる。
さらに、本方法（Ｉ）によれば、圧力容器に複数の前記構造体を入れることで、一度の処理（工程２）で複数の接着体を形成することもできるため、複数の接着体を、低エネルギーコストで、また、簡略化されたプロセスで得ることができる。

本方法（Ｉ）により、機械的強度に優れ、十分な接着強度で基材同士が接着された所望の形状を有する接着体を得ることができる理由は必ずしも明らかではないが、圧力容器に導入された二酸化炭素により接着剤中のフッ素ゴムが可塑化し、この可塑化により基材同士がかみ合った状態で形状を固定して接着、接合できることによると考えられる。
また、本方法（ＩＩ）により、機械的強度に優れ、十分な接着強度で基材同士が圧着された所望の形状を有する接着体を得ることができる理由は必ずしも明らかではないが、液体または気体の二酸化炭素の存在下で圧力をかけることで、その二酸化炭素により接着剤中のフッ素ゴムが可塑化し、可塑化した状態で圧力をかけることで、二酸化炭素が亜臨界状態になり、さらに可塑化が進むため、基材がかみ合った状態で形状を固定して接着、接合できることによると考えられる。

［接着剤］
本方法で用いる接着剤としては、ムーニー粘度が前記範囲にあるフッ素ゴム組成物から得られた接着剤であれば特に制限されず、前記接着層の欄に記載のフッ素ゴム組成物と同様の組成物であることが好ましい。
該接着剤としては、具体的には、液状もしくはペースト状の前記フッ素ゴム組成物（該フッ素ゴム組成物自体が接着剤）、液状もしくはペースト状の前記フッ素ゴム組成物の乾燥体（乾燥体自体が接着剤）、前記フッ素ゴム組成物から得られた繊維、不織布またはフィルム（繊維、不織布またはフィルム自体が接着剤）が挙げられる。
本方法で用いる接着剤は、１種でも、２種以上でもよい。

前記液状もしくはペースト状のフッ素ゴム組成物は、前記フッ素ゴムを分散または溶解させることができる溶媒を含んでいてもよく、この場合、前記フッ素ゴムを溶解させることができる溶媒を含んでいることが好ましい。
なお、本発明において、液状とペースト状とに特に区別はない。
該溶媒を含むフッ素ゴム組成物中のフッ素ゴムの濃度は、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上であり、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１０質量％以下である。

本方法によれば、用いる接着剤や基材の形状を維持したままの接着体を得ることができるため、本方法の効果がより発揮される等の点からは、前記接着剤として、前記フッ素ゴム組成物から得られた繊維または不織布を用い、基材として、不織布、織布および多孔質膜から選ばれる基材を用いることが好ましい。このような接着剤および基材を用いることで、接着体の全体が多孔質である全多孔質接着体を得ることができる。

前記接着剤としての繊維または不織布を構成する繊維の平均繊維径は、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは０．５μｍ以上であり、好ましくは５μｍ以下、より好ましくは３μｍ以下である。

前記接着剤としての繊維または不織布を構成する繊維の繊維長は特に制限されないが、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上であり、好ましくは１０００ｍｍ以下、より好ましくは１００ｍｍ以下、さらに好ましくは５０ｍｍ以下である。

前記接着剤としての不織布の空隙率は特に制限されないが、例えば０．１体積％以上、好ましくは３０体積％以上であり、例えば９５体積％以下、好ましくは９０体積％以下である。

前記接着剤としての不織布の目付は、好ましくは１００ｇ／ｍ²以下、より好ましくは１～８０ｇ／ｍ²である。

前記接着剤としての不織布やフィルムの厚みは、適宜選択すればよいが、通常１μｍ以上、好ましくは３μｍ以上であり、通常１ｍｍ以下、好ましくは２００μｍ以下である。
前記接着剤としての不織布は、単層から構成されるもの、材質や繊維径の異なる２層以上から構成されるものの何れでもよい。

前記接着剤としての繊維または不織布は、前記フッ素ゴム組成物を紡糸する工程Ａを含む方法で製造することが好ましい。

・工程Ａ
前記工程Ａとしては、例えば、電界紡糸（エレクトロスピニング）法、溶融紡糸法、溶融電界紡糸法、スパンボンド法（メルトブロー法）が挙げられるが、これらの中でも、電解紡糸法、溶融紡糸法が好ましく、所望形状の繊維を容易に紡糸することができ、繊維径が小さい繊維を得ることができ、該繊維を用いて得られる不織布等は、空孔率が高くかつ高比表面積となる傾向にある等の点から、特に電界紡糸法が好ましい。
なお、例えば、電界紡糸法により工程Ａを行う場合、得られた繊維は、コレクター上に形成されることがあるが、この場合、コレクター上に不織布が形成される。このため、工程Ａの一態様は、不織布の製造方法でもある。

なお、不織布を形成するには、具体的には、例えば、電界紡糸法等により、繊維を形成する工程、および、形成された繊維をシート状に集積して不織布を形成する工程を同時に行ってもよいし、繊維を形成する工程を行った後に、形成された繊維を用い、湿式抄紙方式、ウォーターパンチ方式、ケミカルボンド方式、サーマルボンド方式、スパンボンド方式、ニードルパンチ方式、ステッチボンド方式等により、シート状に集積して不織布を形成する工程を行ってもよい。

電界紡糸法により繊維または不織布を形成する際には、好ましくは、必要により溶媒を含むフッ素ゴム組成物が用いられる。

前記フッ素ゴム組成物において、例えば、フッ素ゴムの溶媒への溶解度が低い場合には、紡糸時にフッ素ゴムを繊維形状に保持させる等の点から、１種または２種以上の繊維形成剤を含むことが好ましい。
前記繊維形成剤としては、溶媒に対し高い溶解度を有する有機ポリマーであることが好ましく、例えば、ポリエチレンオキサイド、ポリエチレングリコール、デキストラン、アルギン酸、キトサン、でんぷん、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポリアクリルアミド、セルロース、ポリビニルアルコールが挙げられる。
前記繊維形成剤を使用する場合の使用量は、溶媒の粘度、溶媒への溶解度にもよるが、フッ素ゴム組成物１００質量％に対し、例えば０．１質量％以上、好ましくは１質量％以上であり、例えば１５質量％以下、好ましくは１０質量％以下である。

電界紡糸を行う際の条件としては、例えば以下の条件が挙げられる。
印加電圧（紡糸ノズルとファイバー捕集コレクター間の印加電圧）は、好ましくは１ｋＶ以上、より好ましくは５ｋＶ以上、さらに好ましくは１０ｋＶ以上であり、好ましくは１００ｋＶ以下、より好ましくは５０ｋＶ以下、さらに好ましくは４０ｋＶ以下である。
紡糸距離（紡糸ノズルとファイバー捕集コレクター間の距離）は、好ましくは５～３０ｃｍである。
フッ素ゴム組成物の吐出速度は、好ましくは０．０１～３ｍｌ／分である。
電界紡糸に用いられる紡糸ノズルの先端径（外径）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上であり、好ましくは２．０ｍｍ以下、より好ましくは１．６ｍｍ以下である。
紡糸雰囲気は、特に制御を行わなくてもよいが、相対湿度は、例えば１０～５０％、温度は、例えば１０～３５℃とすることが好ましい。

ファイバー捕集コレクターとしては、回転コレクターや平板状のコレクターを用いることができる。回転コレクターを用いると、ドラムを回転させることにより紡糸ノズルから射出された繊維がドラムに巻き取られ、繊維が一定方向に配向した不織布を得ることができる。回転コレクターの回転数は、例えば５０～５,０００回転／分である。平板状ファイバー捕集コレクターを用いると、無配向な繊維からなる不織布を得ることができる。

溶融紡糸は、例えば、前記フッ素ゴム組成物を熱で溶かした状態にして、紡糸口金（ノズル）から押し出して繊維状にした後、冷却することで行うことができる。溶融紡糸の具体的な方法は特に限定されず、用いる原料に応じて、公知の方法で行うことができる。

・工程Ｂ
前記接着剤としての繊維または不織布を製造する際は、前記工程Ａのみを行ってもよいが、工程Ａで得られた繊維形状（多孔質形状、不織布形状）を長期にわたり維持することができ、引張強度や引張弾性率などの引張特性が向上した繊維を容易に得ることができる等の点から、前記工程Ａで得られた繊維を架橋する工程Ｂを行うことが好ましい。
このような工程Ｂを経ることで、ＦＫＭの架橋体およびＦＦＫＭの架橋体から選ばれる少なくとも１種を含む繊維または不織布を得ることができる。

前記工程Ｂとしては、具体的には、前記工程Ａで得られた繊維または不織布に放射線を照射する工程（放射線架橋）、前記工程Ａで得られた繊維または不織布に熱をかける工程（熱架橋）等が挙げられ、これらの中でも、短時間で架橋処理が可能であり、工程Ａで得られた繊維形状（多孔質形状、不織布形状）を容易に保持することができる等の点から、放射線架橋が好ましい。
なお、ここで、工程Ａで得られた繊維とは、前記ノズル等から押し出された直後の繊維であってもよく、コレクター上等に集積された後の繊維（不織布）であってもよい。

前記放射線としては、例えば、Ｘ線、ガンマ線、電子線、陽子線、中性子線、重粒子線、アルファー線、ベータ線が挙げられ、これらの中でも、電子線が好ましい。
照射する放射線は、１種単独でもよく、２種以上でもよい。

放射線架橋の方法は、従来公知の方法で行えばよいが、電子線を照射する場合の条件としては、例えば以下の条件が挙げられる。
吸収線量が、好ましくは５ｋＧｙ以上、より好ましくは１０ｋＧｙ以上、さらに好ましくは２０ｋＧｙ以上であり、好ましくは５００ｋＧｙ以下、より好ましくは３００ｋＧｙ以下、さらに好ましくは１５０ｋＧｙ以下となるように電子線を照射することが望ましい。
また、前記吸収線量は、例えば、前記のように繊維または不織布状の接着剤を用いる場合、該繊維や不織布形状を維持したままの形状の接着層を有する接着体を容易に得ることができる等の点から、好ましくは３０～１００ｋＧｙであり、繊維や不織布形状を維持したままの形状の接着層を有する接着体を容易に得ることができ、かつ、接着強度に優れる接着体を容易に得ることができる等の点から、好ましくは３０～７０ｋＧｙである。
前記放射線を照射する際には、架橋反応が阻害されにくく、機械的特性に優れる繊維や不織布を容易に得ることができる等の点から、窒素やアルゴンなどの不活性ガスの雰囲気下で行なうことが好ましい。

前記熱架橋における加熱条件は、用いるフッ素ゴム組成物の組成等に応じて設定すればよいが、例えば、加熱温度としては１５０～２００℃、加熱時間としては１～２４時間が挙げられる。

＜工程Ｉ＞
前記工程Ｉは、基材間に接着剤を配置した構造体を準備する工程であれば特に制限されず、この構造体を形成する際に、所望の用途に応じて、該用途に要求される機能材料を１種以上用いてもよい。該機能材料としては、前記接着体の欄に記載した機能材料と同様の材料が挙げられる。

基材間に接着剤を配置する方法としては特に制限されないが、例えば、
前記フッ素ゴム組成物から予め繊維（ライン状の接着剤を含む）、織布や不織布（格子状の接着剤を含む）、フィルム（球、粒子、ドット状の接着剤を含む）等の接着剤を形成し、該接着剤を基材間に配置する方法；
液状もしくはペースト状の接着剤に基材を浸漬し、または、液状またはペースト状の接着剤を基材上に、所望の形状（例：フィルム状、ライン状、ドット状、格子状）に塗布し、基材間に接着剤が来るように配置する方法（基材間に接着剤が来るように配置する前または基材間に接着剤が来るように配置した後、必要により接着剤を乾燥させてもよい）；
が挙げられる。

また、基材間に接着剤を配置する際には、２つ以上の基材を接着剤を介して積層するようにしてもよく、１つの基材の両端部が接するようにし（例：シート状の基材を丸めて両端部が接するようにする）、該接した１つの基材の両端部間に接着剤が来るように配置してもよく、図１のように、長尺の基材１上に接着剤２を配置した積層体を、図２のように棒または筒状部材４などにスパイラル状に巻き付けて基材１間に接着剤２が来るように配置してもよい（なお、図２の３の部分は図１の積層体における基材１の接着剤２側の基材表面と、該積層体の接着剤２側とは反対側の基材表面との間に接着剤２が来るように配置されている基材／接着剤（接着層）／基材の積層部分である。）。
なお、基材間に接着剤を配置する際には、必要により、基材や接着剤を棒等の補助部材に巻き付けながら配置してもよい。

なお、前記構造体は、１つの基材と前記接着剤とを、液体または気体の二酸化炭素との存在下で接合することで、一旦予備体を形成した後、得られた予備体と、該予備体と接着したい所望の基材とを、必要により前記接着剤を用い、基材間に接着剤が来るように配置する工程であってもよい。

特に前記本方法（Ｉ）に用いる場合には、前記構造体は、その構造体の状態を維持するため、仮固定手段で基材と接着剤とが接している状態となるように仮固定しておくか、基材と接着剤とが接している状態となるように、手や装置等により、押し付けておく（くせ付けをしておく）ことが好ましい。
該仮固定手段としては、例えば、クリップ、バネ、テープ、ホッチキス、ねじ、釘、針、輪ゴム、結束バンド、錘、磁石が挙げられる。

＜工程１＞
前記工程１は、前記工程Ｉで得られた構造体を圧力容器に入れる工程であれば特に制限されず、基材間に接着剤を配置した構造体を圧力容器に入れる際には、１つの構造体を圧力容器に入れてもよく、複数の構造体を圧力容器に入れてもよい。

前記圧力容器としては、工程２で導入される二酸化炭素の圧力に耐えうる容器であれば特に制限されない。該圧力容器の大きさは、形成したい接着体に応じた大きさであればよい。
前記圧力容器としては、例えば、二酸化炭素の導入部と、二酸化炭素の導入量を調整するバルブと、二酸化炭素の排出部と、排出を制御するバルブとを備える容器が挙げられる。

＜工程２＞
前記工程２は、前記工程１で得られた前記構造体を有する圧力容器に二酸化炭素を導入する工程であれば特に制限されず、液体または気体の二酸化炭素を導入することが好ましい。この工程２により、接着体が形成される。
導入する二酸化炭素として、亜臨界または超臨界状態の二酸化炭素を使用してもよいが、加温機構等を有する装置などを用いなくても二酸化炭素を導入することができる等の点から、亜臨界または超臨界状態の二酸化炭素は用いないことが好ましい。

接着前の基材が有していた、物性、形状、機能等が損なわれることなく、十分な接着強度で基材同士が接着された接着体を容易に得ることができる等の点から、二酸化炭素は、圧力容器中の二酸化炭素の圧力が、好ましくは３ＭＰａ以上、より好ましくは４ＭＰａ以上、さらに好ましくは５ＭＰａ以上となるように、圧力容器に導入することが望ましい。

工程２では、プレス手段によるプレスを行わないことが好ましい。
工程２における接着の際の面圧（基材の積層方向に圧力）は、用いる基材の種類や接着剤の量、所望の接着体の形状等に応じて適宜選択すればよいが、好ましくは１０ｇｆ／ｃｍ²以上、より好ましくは１００ｇｆ／ｃｍ²以上であり、好ましくは１０００ｇｆ／ｃｍ²以下、より好ましくは５００ｇｆ／ｃｍ²以下である。
面圧が前記範囲にあると、接着前の基材が有している形状（例：不織布等が有する空隙、繊維形状）をほぼ損なうことなく、基材同士が十分に接着した接着体を容易に形成することができる。

工程２では、接着剤中のフッ素ゴムに二酸化炭素が含浸することによる融点降下現象により、該フッ素ゴムを溶融することができると考えられ、加熱しなくても接着体を形成することができる。
従って、工程２は、基材の機能が損なわれず、基材の選択自由度が高く、さらには、機能材料を含む接着体とする場合に、該機能材料が耐熱性に劣る材料であっても、その機能材料が有する機能、性質等を生かした接着体とすることができる等の点から、フッ素ゴムが溶融する温度未満の温度、好ましくは５０℃程度以下の温度、より好ましくは外部から熱をかけないで行うことが望ましい。
工程２における温度は、通常０℃以上、好ましくは２０℃以上であり、通常４０℃以下、好ましくは３０℃以下である。

工程２の時間（接着の時間）は、用いる基材や接着剤の種類や量等に応じて適宜選択すればよいが、好ましくは０．２秒以上、より好ましくは１秒以上であり、好ましくは１５分以下、より好ましくは５分以下である。

＜工程３＞
前記工程Ｉの際に仮固定手段を用いる場合、該仮固定手段は、通常、前記工程２を行った後に取り除かれる。

本発明の一実施形態では、熱融着により得られた接着体とは異なり、前記工程３を行った後、得られた接着体と、さらに他の基材とを接着させる二次加工も行うことができる。

＜工程４＞
前記工程４は、前記工程ＩＩとして、基材を圧着する（圧着して接着する）工程、つまり、前記工程Ｉで得られた構造体における基材同士を、液体または気体の二酸化炭素との存在下で圧着する工程であれば特に制限されない。

前記液体または気体の二酸化炭素としては、フッ素ゴムを迅速に可塑化できると考えられる等の点、より接着強度に優れる接着体を容易に得ることができる等の点から、液体、気液混合状態または液体に近い状態の二酸化炭素であることが好ましい。
なお、工程４では、亜臨界または超臨界状態の二酸化炭素を使用してもよいが、プレス力を低減することができ、加温機構等を有する装置などを用いなくても圧着できる等の点から、亜臨界または超臨界状態の二酸化炭素は存在しないことが好ましい。

前記の通り、液体または気体の二酸化炭素の存在下で圧着すると、接着剤中のフッ素ゴムに二酸化炭素が含浸され、該フッ素ゴムを可塑化することができると考えられ、加熱しなくても接着体を製造することができる。
従って、工程４は、基材の機能が損なわれず、基材の選択自由度が高く、さらには、機能材料を含む接着体とする場合に、該機能材料が耐熱性に劣る材料であっても、その機能材料が有する機能、性質等を生かした接着体とすることができる等の点から、フッ素ゴムが溶融する温度未満の温度、好ましくは５０℃程度以下の温度、より好ましくは外部から熱をかけないで圧着することが望ましい。
この場合、工程４における圧着の際の温度は、通常０℃以上、好ましくは２０℃以上であり、通常４０℃以下、好ましくは３０℃以下である。

前記工程４は、具体的には、系に液体または気体の二酸化炭素を導入することで行うことが好ましい。
系に液体または気体の二酸化炭素を導入する際には、該系に導入する、前記構造体および二酸化炭素の順番は特に制限されず、例えば、二酸化炭素を充満させた系に、前記構造体を導入してもよいが、前記構造体を導入した系に、二酸化炭素を導入することが好ましい。
液体の二酸化炭素を導入する場合、気体の二酸化炭素を導入する場合と比べ、液化のための圧縮工程を省略することができ、このため、接着体を短時間で製造できる。
一方、気体の二酸化炭素を導入する場合、液体の二酸化炭素を導入する場合と比べ、プロセスが容易であり、加圧ポンプを不要とすることもでき、装置を簡略化することができる。なお、気体の二酸化炭素を導入する場合、導入した二酸化炭素を加圧することで、二酸化炭素を液化してもよい。この場合、導入したすべての二酸化炭素を液化する必要はなく、少なくとも一部を液化させればよい。

二酸化炭素の導入量は特に制限されないが、気体の二酸化炭素を導入し、圧着を３１℃（二酸化炭素の臨界温度）以上の温度で行う場合には、例えば、圧着の際の二酸化炭素の密度が０．４ｇ／ｍＬ（液体の二酸化炭素の密度の約半分）以上となるように二酸化炭素を導入する。
また、十分な接着強度で基材同士が圧着された接着体を容易に形成することができる等の点から、気体の二酸化炭素を導入する場合には、系に導入した二酸化炭素の圧力が、好ましくは３ＭＰａ以上、より好ましくは４ＭＰａ以上、さらに好ましくは５ＭＰａ以上となるように二酸化炭素を導入することが望ましい。

工程４における圧着の際の面圧は、用いる基材の種類や量、所望の接着体の形状等に応じて適宜選択すればよいが、好ましくは４ＭＰａ以上、より好ましくは５ＭＰａ以上であり、上限は特に制限されないが、例えば５０ＭＰａ以下である。
なお、前記面圧は、系に導入した二酸化炭素の圧力とプレス圧との和（プレスしない場合には、系に導入した二酸化炭素の圧力）である。

工程４における圧着の時間は、用いる基材や接着剤の種類や量、圧着の際の面圧や温度等に応じて適宜選択すればよいが、好ましくは０．２秒以上、より好ましくは１秒以上であり、好ましくは１５分以下、より好ましくは５分以下である。

工程４は、体積を減少させることが可能な密閉容器中で行ってもよいし、開放系のプレス装置を用いて行ってもよい。
該密閉容器としては、例えば、密閉空間への液体または気体の二酸化炭素の導入部と、二酸化炭素の排出部とを有し、ピストン等の密閉容器の体積を減少させて基材をプレスできる部材を有する容器が挙げられる。

開放系のプレス装置を用いる場合、処理対象の基材全体を覆うような大きな処理容器を用いずに、処理対象物をスポット的に処理でき、例えば、基材を送り出しては位置を変えてプレスを繰り返す方法や、ピストンの代りにローラーでプレスする方法により、連続的に接着体を製造することもできる。

また、本発明の一実施形態によれば、熱融着により得られた接着体とは異なり、前記工程４を行った後、得られた接着体と、さらに他の基材とを圧着させる二次加工も行うことができる。

次に、本発明の一実施形態について実施例を示してさらに詳細に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。

［作製例１］
メチルエチルケトン（特級、富士フィルム和光純薬（株）製）に、ＦＫＭの合計濃度が２０質量％となるように、ＦＫＭ１（ダイエル Ｇ９０１Ｈ、ダイキン工業（株）製、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）：１３５）７０質量％と、ＦＫＭ２（ダイエル Ｇ９０２、ダイキン工業（株）製、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）：２１）３０質量％とを溶解させたフッ素ゴム組成物を調製した。
得られたフッ素ゴム組成物の、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）は、９６であった。

調製したフッ素ゴム組成物を用い、電界紡糸装置（（株）メック製）を用いて、以下の条件で、アルミホイルを張り付けたコレクターの上に、フッ素ゴム繊維を直接紡糸（未架橋フッ素ゴム不織布を形成）した。

（紡糸条件）
電圧：２５ｋＶ
吐出量：２．０ｍｌ／分
吐出時間：１時間
ドラム回転数：３００ｒｐｍ

得られた未架橋フッ素ゴム不織布をＳＥＭ（Ｓ－３４００Ｎ、（株）日立ハイテクノロジーズ製、以下のＳＥＭも同様の装置を用いた。）観察し、該不織布を構成する繊維が繊維形状を有していることを確認した。なお、得られた未架橋フッ素ゴム不織布の厚みは２０μｍであり、未架橋フッ素ゴム不織布を構成する繊維の平均繊維径は約１μｍであった。
得られた未架橋フッ素ゴム不織布を、アルミホイルから引き剥がすことで、接着層Ａを作製した。

［作製例２］
作製例１と同様にして、未架橋フッ素ゴム不織布を形成した後、該未架橋フッ素ゴム不織布に、ＥＢ装置（岩崎電気（株）製、ＣＢ２５０／３０／２０ｍＡ）を用い、電子線（ＥＢ）を照射した後、アルミホイルを剥離することで、架橋フッ素ゴム不織布を作製した。この照射の際は、室温（２１℃）、Ｎ₂下において、吸収線量が１００ｋＧｙの条件になるように電子線を照射した。搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎとした。
得られた架橋フッ素ゴム不織布をＳＥＭ画像で観察し、該不織布を構成する繊維が繊維形状を有していることを確認した。なお、得られた架橋フッ素ゴム不織布の厚みは２０μｍであり、架橋フッ素ゴム不織布を構成する繊維の平均繊維径は約１μｍであった。
得られた架橋フッ素ゴム不織布を、５ｍｍ×２０ｍｍ角にカットすることで、接着層Ｂを作製した。

［作製例３］
作製例１において、ＦＫＭ１の使用量を８０質量％、ＦＫＭ２の使用量を２０質量％に変更した以外は、作製例１と同様にして、フッ素ゴム組成物を調製した。
得られたフッ素ゴム組成物の、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）は、１０９であった。
得られたフッ素ゴム組成物を用いた以外は作製例２と同様にして、架橋フッ素ゴム不織布を作製した。

［作製例４］
作製例１において、ＦＫＭ１の使用量を９０質量％、ＦＫＭ２の使用量を１０質量％に変更した以外は、作製例１と同様にして、フッ素ゴム組成物を調製した。
得られたフッ素ゴム組成物の、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）は、１２０であった。
得られたフッ素ゴム組成物を用いた以外は作製例２と同様にして、架橋フッ素ゴム不織布を作製した。
得られた架橋フッ素ゴム不織布を、５ｍｍ×２０ｍｍ角にカットすることで、接着層Ｄを作製した。

［作製例５］
作製例１において、ＦＫＭ１の使用量を５０質量％、ＦＫＭ２の使用量を５０質量％に変更した以外は、作製例１と同様にして、フッ素ゴム組成物を調製した。
得られたフッ素ゴム組成物の、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）は、６９であった。
得られたフッ素ゴム組成物を用いた以外は作製例２と同様にして、架橋フッ素ゴム不織布を作製した。
得られた架橋フッ素ゴム不織布を、５ｍｍ×２０ｍｍ角にカットすることで、接着層Ｅを作製した。

［作製例６］
作製例１において、ＦＫＭ１の使用量を６０質量％、ＦＫＭ２の使用量を４０質量％に変更した以外は、作製例１と同様にして、フッ素ゴム不織布を作製した。
得られたフッ素ゴム組成物の、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度（ＭＬ１＋１０）は、８６であった。
得られたフッ素ゴム不織布を、５ｍｍ×２０ｍｍ角にカットすることで、接着層Ｆを作製した。

［実施例１］
ＰＶＡを用いて親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布（ＺＥＵＳ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ， Ｉｎｃ製、目付け：２４ｇ／ｍ²）２枚の間に、作製例１で作製した接着層Ａ（接着層Ａを５ｍｍ×２０ｍｍ角にカットしたもの）を配置した積層体の３枚が重なった部分を、クリップで仮止めした。
仮止めした積層体を、圧力計、二酸化炭素導入部および二酸化炭素排出部を有する圧力容器に入れ、次いで、該圧力容器に、ゆっくりと気体の二酸化炭素を１分間かけて入れた（最終的な圧力容器内の圧力：５ＭＰａ）後、すぐに二酸化炭素を排出し、クリップを外すことで、接着体を作製した。
得られた接着体は、２枚の親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布が十分な強度で接着していた。

［実施例２］
実施例１において、ＰＶＡを用いて親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布２枚の代わりに、該ＰＶＡを用いて親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布１枚と、親水処理していないＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布（ＺＥＵＳ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ， Ｉｎｃ製、目付け：４０ｇ／ｍ²、３０ｍｍ角）１枚とを用いた以外は、実施例１と同様にして、接着体を作製した。
得られた接着体は、親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布と親水処理していないＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布とが十分な強度で接着していた。

［実施例３］
実施例１において、ＰＶＡを用いて親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布２枚の代わりに、親水処理していないＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布（ＺＥＵＳ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ， Ｉｎｃ製、目付け：４０ｇ／ｍ²、３０ｍｍ角）２枚を用いた以外は、実施例１と同様にして、接着体を作製した。
得られた接着体は、２枚の親水処理していないＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布が十分な強度で接着していた。

［実施例４］
ＰＶＡを用いて親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布（ＺＥＵＳ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ， Ｉｎｃ製、目付け：４０ｇ／ｍ²、１０×４０ｍｍ角）２枚の間に、作製例１で作製した接着層Ａ（接着層Ａを１０ｍｍ×１０ｍｍ角にカットしたもの）を配置した積層体をＳＵＳ板の上に置いた。次いで、ＳＵＳ板に接していないＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布上の３枚が重なった部分に、磁石を置き、磁力で前記積層体を仮固定した。
仮固定した積層体をＳＵＳ板ごと、圧力計、二酸化炭素導入部および二酸化炭素排出部を有する圧力容器に入れ、次いで、該圧力容器に、ゆっくりと気体の二酸化炭素を１分間かけて入れた（最終的な圧力容器内の圧力：５ＭＰａ）後、すぐに二酸化炭素を排出し、ＳＵＳ板と磁石を外すことで、接着体を作製した。
得られた接着体は、２枚の親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布が十分な強度で接着していた。

［実施例５］
ＰＶＡを用いて親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布（ＺＥＵＳ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ， Ｉｎｃ製、目付け：４０ｇ／ｍ²、２５ｍｍ角）２枚の間に、作製例１で作製した接着層Ａ（接着層Ａを２５ｍｍ×１０ｍｍ角にカットしたもの）を配置した積層体を、積層方向が重力と平行方向となるように、圧力計、二酸化炭素導入部および二酸化炭素排出部を有する圧力容器の底に置いた。その後、該積層体の３枚が重なった部分上に、外径：Φ１９．５ｍｍ、重さ：９４．７ｇの錘を置いた。次いで、該圧力容器に、ゆっくりと気体の二酸化炭素を１分間かけて入れた（最終的な圧力容器内の圧力：５ＭＰａ）後、すぐに二酸化炭素を排出し、錘を外すことで、接着体を作製した。
得られた接着体は、２枚の親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布が十分な強度で接着していた。

［実施例６］
ＰＶＡを用いて親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布（ＺＥＵＳ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ， Ｉｎｃ製、目付け：４０ｇ／ｍ²、１０ｍｍ×５０ｍｍ角）の一方の端に、作製例１で作製した接着層Ａ（接着層Ａを１０ｍｍ×１０ｍｍ角にカットしたもの）を配置した。次いで、ＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布の接着層Ａを配置した側とは反対側の端の１０ｍｍ角部分が、接着層Ａと重なるように丸め、３枚が重なった部分を治具（精密圧縮スプリング（サミニ（株）製）、自由長：１０ｍｍ、バネ定数：０．２０９Ｎ／ｍｍのばねが組み込まれた固定治具）をばねの長さが５ｍｍになるまで締め付けた状態で仮固定することで、リング状の積層体を形成した。
形成したリング状の積層体を、圧力計、二酸化炭素導入部および二酸化炭素排出部を有する圧力容器に入れた以外は実施例１と同様にして、接着体を作製した。
得られた接着体は、１枚の親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布の両端が十分な強度で接着したリング状の接着体であった。

［実施例７］
実施例１において、接着層Ａの代わりに、作製例２で作製した接着層Ｂを用いた以外は、実施例１と同様にして、接着体を作製した。
得られた接着体は、２枚の親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布が十分な強度で接着していた。

［実施例８］
実施例１において、接着層Ａの代わりに、作製例６で作製した接着層Ｆを用いた以外は、実施例１と同様にして、接着体を作製した。
得られた接着体は、２枚の親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布が十分な強度で接着していた。

［実施例９］
ＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布（ＺＥＵＳ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ， Ｉｎｃ製、目付け：２４ｇ／ｍ²、３００ｍｍ×２０ｍｍ、図１における基材１）上に、作製例１で作製した接着層Ａ（接着層Ａを３００ｍｍ×５ｍｍにカットしたもの、図１における接着剤２）を配置した積層体を、φ６ｍｍのＳＵＳ製の管（筒状部材）に、図２の積層部分３の長さが５ｍｍとなるようにして、図２に示すようにスパイラル状に巻き付けた。
スパイラル状に巻き付けた積層体を有するＳＵＳ製の管を、圧力計、二酸化炭素導入部および二酸化炭素排出部を有する圧力容器に入れ、次いで、該圧力容器に、ゆっくりと気体の二酸化炭素を１分間かけて入れた（最終的な圧力容器内の圧力：５ＭＰａ）後、すぐに二酸化炭素を排出し、ＳＵＳ製の管を抜き取ることで、接着体を作製した。
得られた接着体は、チューブ状（筒状）であり、接着部分（図２の基材／接着層／基材の積層部分３）では、ＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布が十分な強度で接着していた。なお、下記表１における平均剥離強度は、得られた接着体の図２における基材／接着剤（接着層）／基材の積層部分３の剥離強度の測定値である。

［比較例１］
実施例７において、二酸化炭素を導入しない以外は実施例７と同様にして、接着体を作製しようとしたが、クリップを外した際に、２枚の親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布が剥離してしまい、２枚の親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布は接着しなかった。つまり、所望の接着体を作製することができなかった。

［比較例２］
実施例７において、接着層Ｂの代わりに、作製例４で作製した接着層Ｄを用いた以外は、実施例７と同様にして、接着体を作製した。
得られた接着体は、２枚の親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布が十分な強度で接着していなかった。つまり、所望の接着体を作製することができなかった。

［比較例３］
実施例７において、接着層Ｂの代わりに、作製例５で作製した接着層Ｅを用いた以外は、実施例７と同様にして、接着体を作製した。
得られた接着体は、２枚の親水処理したＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布が十分な強度で接着していなかった。つまり、所望の接着体を作製することができなかった。

＜剥離強度試験＞
得られた接着体の機械物性として、万能引張試験機（ＥＺ－ｔｅｓｔ、（株）島津製作所製）を用い、１ｍｍ／ｓの速度にて接着体を接着方向に引き裂いた（接着面に垂直方向に引張り荷重かけた）時の、変位５～１０ｍｍ（引き裂いてから５～１０秒後）における接着体の平均剥離強度（Ｎ／１０ｍｍ）を測定した。
平均剥離強度が１Ｎ／１０ｍｍ以上の場合をＡＡと評価し、平均剥離強度が０．３Ｎ／１０ｍｍ以上１Ｎ／１０ｍｍ未満の場合をＢＢと評価し、平均剥離強度が０．３Ｎ／１０ｍｍ未満の場合をＣＣと評価した。結果を表１に示す。なお、接着しなかった場合は、表１において「接着なし」と示す。

［実施例１０］
作製例１と同様にして、未架橋フッ素ゴム不織布を形成した後、該未架橋フッ素ゴム不織布に、ＥＢ装置（岩崎電気（株）製、ＣＢ２５０／３０／２０ｍＡ）を用い、電子線（ＥＢ）を照射した後、得られた架橋フッ素ゴム不織布を、アルミホイルから引き剥がし、５ｍｍ×２０ｍｍ角にカットすることで、接着層を作製した。この照射の際は、室温（２１℃）、Ｎ₂下において、吸収線量が、３０、４０、５０、６０、７０、８０または１００ｋＧｙの条件になるように電子線を照射した。

ＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布（ＺＥＵＳ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ， Ｉｎｃ製、目付け：２４ｇ／ｍ²）２枚の間に、作製した接着層を配置することで得られた積層体の３枚が重なった部分を、手で軽く押し付けた。
押し付けた積層体を、圧力計、二酸化炭素導入部および二酸化炭素排出部を有する圧力容器に入れ、次いで、該圧力容器に、ゆっくりと気体の二酸化炭素を１分間かけて入れた（最終的な圧力容器内の圧力：６ＭＰａ）後、すぐに二酸化炭素を排出し、接着体を作製した。
作製した接着体を用い、前記と同様にして、平均剥離強度を測定した。結果を表２に示す。

［実施例１１］
平均繊維径が９００ｎｍであるＰＴＦＥナノファイバーからなる不織布（ＺＥＵＳ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ， Ｉｎｃ製、目付け：２４ｇ／ｍ²）２枚をそれぞれφ１９の円形に打ち抜くことで基材を作製した。
また、作製例２で作製した架橋フッ素ゴム不織布をφ１９の円形に打ち抜くことで接着剤を作製した。

ピストン、二酸化炭素導入部および二酸化炭素排出部を有する密閉可能な容器（口径：φ２０ｍｍ、特開２０１８－０９９８８５号公報に記載の容器）に、得られた基材、得られた接着剤、得られた基材がこの順となるように積層した積層体を入れ、そこに、室温（２５℃）で、二酸化炭素の蒸気圧（ボンベ圧：６ＭＰａ）に相当する二酸化炭素を導入し、ピストンを下げて容器内の体積を減少させて（二酸化炭素を液化させながら）、加重５００Ｎの圧力を１０秒間かけることで、２枚の基材を接着剤（架橋フッ素ゴム不織布）にて圧着した。その後、その圧力のまま、二酸化炭素を瞬時に排出し、次いで、圧力を開放した後、得られたφ２０ｍｍの接着体（圧着体）を容器から取り出した。
なお、前記積層する際には、基材と接着剤との間の一部に（外部に突出するように）、前記剥離強度試験における引き剥がし箇所（ベロ）となるポリイミド膜を挟んだ。
得られた接着体（圧着体）を用いて、前記と同様にして平均剥離強度を測定した。結果を表３に示す。

［実施例１２］
実施例１１において、作製例２で作製した架橋フッ素ゴム不織布の代わりに、作製例３で作製した架橋フッ素ゴム不織布を用いた以外は実施例１１と同様にして、接着体（圧着体）を作製した。得られた接着体（圧着体）を用い、前記と同様にして平均剥離強度を測定した。結果を表３に示す。

［比較例４］
実施例１１において、二酸化炭素を導入しない以外は実施例１１と同様にして、接着体（圧着体）を作製した。
得られた接着体（圧着体）は基材と接着剤（架橋フッ素ゴム不織布）とが接着しなかった。つまり、所望の接着体（圧着体）を作製することができなかった。

［比較例５］
実施例１１において、作製例２で作製した架橋フッ素ゴム不織布の代わりに、作製例４で作製した架橋フッ素ゴム不織布を用いた以外は実施例１１と同様にして、接着体（圧着体）を作製した。
得られた接着体（圧着体）は、基材と接着剤（架橋フッ素ゴム不織布）との接着が十分ではなく（平均剥離強度：０．３Ｎ／１０ｍｍ未満）、基材と接着剤とが剥離してしまった。つまり、所望の接着体（圧着体）を作製することができなかった。

［比較例６］
実施例１１において、作製例２で作製した架橋フッ素ゴム不織布の代わりに、作製例５で作製した架橋フッ素ゴム不織布を用いた以外は実施例１１と同様にして、接着体（圧着体）を作製した。
得られた接着体（圧着体）は、基材と接着剤（架橋フッ素ゴム不織布）との接着が十分ではなく（平均剥離強度：０．３Ｎ／１０ｍｍ未満）、基材と接着剤とが剥離してしまった。つまり、所望の接着体（圧着体）を作製することができなかった。

１：基材
２：接着剤
３：基材／接着剤（接着層）／基材の積層部分
４：棒または筒状部材

Claims (11)

1. 基材同士を接着する接着層を形成するためのフッ素ゴム組成物であって、
   液体、気液混合状態または密度が０．４ｇ／ｍＬ以上の状態にある二酸化炭素の存在下で基材同士を接着するためのフッ素ゴム組成物であり、
   前記フッ素ゴム組成物が、フルオロエラストマーおよびパーフルオロエラストマーから選ばれる少なくとも１種のフッ素ゴムを含み、かつ、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度ＭＬ１＋１０が８０～１１５である、
   フッ素ゴム組成物。
2. 前記フッ素ゴム組成物が、
   ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度ＭＬ１＋１０が４０～１５０であるフッ素ゴム（Ａ１）と、
   ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度ＭＬ１＋１０が１０以上４０未満であるフッ素ゴム（Ａ２）と
   を含む、請求項１に記載のフッ素ゴム組成物。
3. 前記フッ素ゴムが、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン系重合体を含む、請求項１または２に記載のフッ素ゴム組成物。
4. 接着体の製造方法であって、
   基材間に接着剤を配置した構造体を準備する工程と、
   前記構造体を圧力容器に入れる工程と、
   前記圧力容器に二酸化炭素を導入する工程と、
   前記構造体を、液体または気体の二酸化炭素との存在下で接合する工程と、
   を含み、
   前記接着剤が、ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度ＭＬ１＋１０が８０～１１５であるフッ素ゴム組成物から得られた接着剤であり、
   前記圧力容器に二酸化炭素を導入する工程が、液体または気体の二酸化炭素を、圧力容器中の圧力が３ＭＰａ以上となるように導入する工程である、
   接着体の製造方法。
5. 前記フッ素ゴム組成物が、フルオロエラストマーおよびパーフルオロエラストマーから選ばれる少なくとも１種のフッ素ゴムを含む、請求項４に記載の接着体の製造方法。
6. 前記フッ素ゴム組成物が、
   ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度ＭＬ１＋１０が４０～１５０であるフッ素ゴム（Ａ１）と、
   ＡＳＴＭ Ｄ １６４６に準拠して測定した１２１℃におけるムーニー粘度ＭＬ１＋１０が１０以上４０未満であるフッ素ゴム（Ａ２）と
   を含む、請求項４または５に記載の接着体の製造方法。
7. 前記フッ素ゴム組成物が、フッ化ビニリデン－ヘキサフルオロプロピレン－テトラフルオロエチレン系重合体を含む、請求項４～６のいずれか１項に記載の接着体の製造方法。
8. 前記接着剤が、液状もしくはペースト状の前記フッ素ゴム組成物、液状もしくはペースト状の前記フッ素ゴム組成物の乾燥体、または、前記フッ素ゴム組成物から得られた繊維、不織布もしくはフィルムである、請求項４～７のいずれか１項に記載の接着体の製造方法。
9. 前記接着剤が、
   前記フッ素ゴム組成物を紡糸する工程Ａ、および、
   前記工程Ａで得られた繊維を架橋する工程Ｂ
   を含む方法で得られたフッ素ゴム繊維またはフッ素ゴム不織布である、
   請求項４～８のいずれか１項に記載の接着体の製造方法。
10. 前記基材の少なくとも１つが、不織布、織布、多孔質膜または繊維である、請求項４～９のいずれか１項に記載の接着体の製造方法。
11. 前記基材が、不織布、織布および多孔質膜から選ばれる基材であり、
    前記接着剤が、前記フッ素ゴム組成物から得られた繊維または不織布である、
    請求項４～１０のいずれか１項に記載の接着体の製造方法。

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