JP7684896B2

JP7684896B2 - 伸縮性積層体の製造方法

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Publication number: JP7684896B2
Application number: JP2021210565A
Authority: JP
Inventors: 健仰趙; 到高濱; 祐貴塚本; 賢司小林
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2021-12-24
Filing date: 2021-12-24
Publication date: 2025-05-28
Anticipated expiration: 2041-12-24
Also published as: JP2023094943A

Description

本発明は、周方向に伸縮性を有する環状構造を形成し、伸縮性が要求される各種物品の構成部材として使用可能な伸縮性積層体の製造方法に関する。

パンツ型吸収性物品の一種として、体液を吸収保持する吸収性コアを含む吸収パッド部と、着用者の胴周りに配され、該吸収パッド部を着用者の股間部に当てて保持する環状のホルダー部（ウエストバンド）とを備え、該吸収パッド部が該ホルダー部に対して着脱自在に構成されている、セパレートタイプのものが知られている。前記ホルダー部は、典型的には、周方向に伸縮性を有する伸縮性シート、前記ホルダー部の止着用シート（例えば機械的面ファスナーのメス部材）等の複数のシートが積層された伸縮性積層体を主体とする。

特許文献１には、セパレートタイプのパンツ型使い捨ておむつの製造方法として、前記ホルダー部の前身頃の連続体と後見頃の連続体とを、所定間隔を置いて互いに平行に搬送し、搬送中の両連続体を跨ぐように前記吸収パッド部を配置した後、該吸収パッド部を搬送方向と直交する方向（搬送直交方向）に二つ折りして両連続体を重ね合わせ、その重ね合わせた両帯状体を搬送方向の所定箇所で所定長さに切断し、その切断により形成された両端部を接合して前記ホルダー部を形成する工程を有する方法が記載されている。特許文献２には、一方向に長い帯状シート部材を二つ折りして前記ホルダー部を形成する方法が記載されている。

また、特許文献２及び３には、一般的な非セパレートタイプのパンツ型使い捨ておむつにおけるサイドシール部の改良技術が記載されている。特許文献２には、サイドシール部の見栄えと肌触りとを両立させることを目的として、前身頃及び後身頃それぞれの左右両側部どうしを主接合領域において結着させるとともに、該主接合領域よりも左右方向外側に、該主接合領域よりも接合強度の弱い副接合領域を形成する技術が記載されている。特許文献３には、サイドシール部の肌触りの向上を目的として、サイドシール部の接合を超音波によって用いて行うこと、サイドシール部の全域に接着剤を施した領域を形成しないことが記載されている。

特開２００３－１７５０６６号公報特開２０１４－２３３４６６号公報特開２０１３－１４６５４９号公報

一般的な非セパレートタイプのパンツ型使い捨ておむつは、表面シート及び裏面シート並びに両シート間に介在配置された吸収体を含む吸収性本体と、該吸収性本体の非肌対向面側に配され、前身頃と後見頃とが一体となった伸縮性積層体である外装体とを備えており、該おむつの製造工程では、複数の該外装体が展開状態で一方向に連なった構成の外装体連続体を該一方向に搬送しつつ、該外装体連続体上に該吸収性本体を配置し、次いで、該外装体連続体を該吸収性本体とともに搬送直交方向に二つ折りして、該外装体連続体の前身頃側と後見頃側とを重ね合わせるのが一般的である。この場合の外装体連続体の二つ折りは、比較的剛性の高い吸収体が折り起点となるため、折り曲げやすく、また、形成される折り目がはっきりとしたきれいなものとなりやすい。これに対し、伸縮性積層体である前記ホルダー部は、吸収体を備えていないため、これを前記外装体と同様に、前身頃と後見頃とが一体となった伸縮性を有する連続シートの二つ折りによって製造しようとすると、該連続シートに折り起点が無いため折り曲げにくく、また、折ることができてもきれいな折り目が得られないといった問題が生じ得る。

そこで、前記ホルダー部の如き、折り起点となるような物体を備えていない伸縮性積層体の製造方法として、伸縮性シートを含む連続シートを搬送直交方向に二つ折りして伸縮性積層体とする方法ではなく、該連続シートを搬送方向に延びる切断予定線で切断することで搬送直交方向に二分割し、その二分割によって生じた２枚の分割連続シートを重ね合わせて連続積層体とする方法が考えられる。しかし、このような連続シートを搬送直交方向に二分割する工程を含む製造方法について本発明者らが種々検討した結果、前記連続積層体の前記切断予定線に対応する切断縁部（前記２枚の分割連続シートそれぞれの前記切断予定線に対応する切断縁部の重なり部）が、平面視で搬送直交方向の外方に向かって凸の凸部を含む場合に、該連続積層体の次工程への搬送中に、該凸部がめくれる、該凸部に皺が入るといった問題が発生することが判明した。このように伸縮性積層体の製造工程で中間製品である連続積層体の搬送が安定せず、搬送中の連続積層体の搬送方向に沿う縁部にめくれや皺が発生すると、伸縮性積層体の外観や機能性が低下するおそれがある。

本発明の課題は、中間製品の搬送安定性に優れ、伸縮性積層体を安定的に製造し得る技術を提供することに関する。

本発明は、一方向に伸縮性を有する第１伸縮性シートと、該第１伸縮性シートの一方の面に重ねられ、該一方向に伸縮性を有する第２伸縮性シートとを備え、両伸縮性シートは、それらの該一方向の両端部に形成された一対の接合部にて互いに接合され、該一対の接合部に挟まれた部分では互いに接合されておらず、該一対の接合部に挟まれた部分が、周方向に伸縮性を有する環状構造を形成し得る、伸縮性積層体の製造方法である。
本発明の伸縮性積層体の製造方法の一実施形態は、一方向に連続し且つ該一方向に延伸された連続帯状の伸縮シートを含む原反シートを、該一方向を搬送方向として搬送しつつ、該搬送方向と直交する搬送直交方向に二等分して該搬送方向に平行に延びる中心直線を基準に蛇行する、切断予定線にて切断し、前記第１伸縮性シートが該搬送方向に複数連なった第１連続シートと、前記第２伸縮性シートが該搬送方向に複数連なった第２連続シートとに分割する分割工程を有する。
本発明の伸縮性積層体の製造方法の一実施形態は、前記第１連続シートと前記第２連続シートとを、両連続シートの前記切断予定線での切断縁部が一致するように重ね合わせて連続積層体を得る積層工程を有する。
本発明の伸縮性積層体の製造方法の一実施形態は、前記連続積層体の前記切断縁部における前記搬送直交方向の外方に向かって凸の凸部を形成する前記両連続シートどうしを接合して、仮接合部を形成する仮接合工程を有する。
本発明の伸縮性積層体の製造方法の一実施形態は、前記連続積層体に前記接合部を前記搬送方向に間欠的に形成する接合工程を有する。
本発明の伸縮性積層体の製造方法の一実施形態は、前記連続積層体を前記搬送直交方向に切断して、枚葉の前記伸縮性積層体を得る枚葉化工程を有する。
本発明の他の特徴、効果及び実施形態は、以下に説明される。

本発明の伸縮性積層体の製造方法によれば、中間製品（連続積層体）の搬送安定性に優れるため、高品質の伸縮性積層体を安定的に製造することができる。

図１は、本発明の製造方法によって製造された伸縮性積層体の一実施形態（パンツ型使い捨ておむつのホルダー部）の模式的な平面図である。図２は、図１のＩ－Ｉ線断面（図１に示す伸縮性積層体の幅方向且つ厚み方向に沿う断面）を模式的に示す断面図である。図３は、図１に示す伸縮性積層体を用いたパンツ型使い捨ておむつの一実施形態の模式的な斜視図である。図４は、図３に示すおむつの展開且つ伸長状態における肌対向面側を一部破断して模式的に示す展開平面図である。図５は、本発明に係る伸縮シート（外層シート）の一例を模式的に示す一部破断斜視図である。図６は、図１に示す伸縮性積層体の製造に使用される製造装置の模式的な斜視図である。図７は、図６のＩＩ－ＩＩ線断面（原反シート前駆体の搬送直交方向且つ厚み方向に沿う断面）を模式的に示す断面図である。図８は、図６に示す製造装置で製造された原反シートの搬送直交方向且つ厚み方向に沿う断面を模式的に示す断面図である。図９は、図６に示す製造装置における伸縮性積層体の製造ライン（第２製造部）の概略構成図である。図１０は、本発明の製造方法における原反シートの分割から連続積層体を得るまでの一連の工程の一例の概要を示した図であり、図１０（a）は、図６に示す製造装置における分割工程前の原反シートの模式的な平面図、図１０（ｂ）は、該分割工程によって得られた２枚の連続シートの模式的な平面図、図１０（ｃ）は、該２枚の連続シートの搬送方向の位相合わせの様子を示す模式的な平面図、図１０（ｄ）は、該２枚の連続シートを重ね合わせて得られた連続積層体の模式的な平面図である。図１１（ａ）は、図６に示す製造装置における仮接合工程後の連続積層体の模式的な平面図、図１１（ｂ）は、該仮接合工程後に実施された接合工程後の該連続積層体の模式的な平面図である。図１２（ａ）～図１２（ｃ）は、それぞれ、本発明の製造方法における枚葉化工程の一例の概要を示した図であり、枚葉化工程で切断された部分を拡大して模式的に示す平面図である。図１３は、図１に示す伸縮性積層体の長手方向の一端部を拡大して模式的に示す平面図である。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。図面は基本的に模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なる場合がある。

図１及び図２には、本発明の製造方法によって製造された伸縮性積層体の一実施形態である伸縮性積層体１が示されている。伸縮性積層体１は、一方向、具体的には図中符号Ｙで示す伸縮性積層体１の長手方向に伸縮性を有する第１伸縮性シート１Ａと、該シート１Ａの一方の面に重ねられ、方向Ｙに伸縮性を有する第２伸縮性シート１Ｂとを備えている。両シート１Ａ，１Ｂは、それらの方向Ｙの両端部に形成された一対の接合部９，９にて互いに接合され、該一対の接合部９，９に挟まれた部分では互いに接合されておらず、該一対の接合部９，９に挟まれた部分が、周方向に伸縮性を有する環状構造を形成し得る。

伸縮性積層体１は、図３及び図４に示すように、パンツ型吸収性物品の一種であるパンツ型使い捨ておむつ１０の構成部材であるホルダー部１７として使用される。おむつ１０は、図４に示すように、着用者の腹側から股間部を介して背側に延びる縦方向（方向Ｘ）と、該縦方向に直交する横方向（方向Ｙ）とを有し、体液を吸収保持する吸収性コア１４を含む吸収パッド部１１と、着用者の胴周りに配され、吸収パッド部１１を着用者の股間部に当てて保持する環状のホルダー部１７（伸縮性積層体１）とを備えている。
方向Ｘは、伸縮性積層体１（シート１Ａ，１Ｂ）の幅方向（短手方向）であるとともに、おむつ１０の縦方向でもあり、方向Ｙは、伸縮性積層体１（シート１Ａ，１Ｂ）の長手方向であるとともに、おむつ１０の横方向でもある。

吸収パッド部１１はホルダー部１７に対して着脱自在に構成されている。すなわち、吸収パッド部１１とホルダー部１７とは、おむつ１の使用前の状態においては別個の部材となっており、使用に際しては、吸収パッド部１１の後述する止着テープ１６をホルダー部１７のターゲットテープ７に止着させることで両者を結合させて、図３に示すように、一対の接合部９，９、ウエスト開口部ＷＨ及び一対のレッグ開口部ＬＨ，ＬＨを有するパンツ型のおむつの形態となす。ホルダー部１７の接合部９は、一般的な非セパレートタイプのパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部に相当する。本実施形態では、接合部９は方向Ｘに沿って延びる直線状をなし、伸縮性積層体１の方向Ｘの全長にわたって延在している。

吸収パッド部１１は、図３及び図４に示すように、着用者の肌から相対的に近い位置に配置された液透過性の表面シート１２、着用者の肌から相対的に遠い位置に配置された液不透過性、液難透過性又は撥水性の裏面シート１３、及び両シート１２，１３間に介在配置された吸収性コア１４を含む。吸収パッド部１１を構成するこれらの部材どうしは、接着剤等の公知の接合手段により一体とされている。吸収パッド部１１は、平面視において長方形形状をなし、おむつ１０の着用時には、図４に示すように、その長手方向を方向Ｘに一致させる。吸収パッド部１１の方向Ｘに沿う両側部には、おむつ１０の着用時に着用者の肌側に起立する一対の防漏カフ１５，１５が配置されている。各防漏カフ１５は、該防漏カフ１５の主体をなす防漏カフ形成用シート１５０と、方向Ｘに伸長状態で該シート１５０に固定された弾性部材１５１とを含む。吸収パッド部１１の方向Ｘの両端部それぞれの内面（肌対向面）には、吸収パッド部１１をホルダー部１７に結合させるための止着テープ１６（図４参照）が配されている。

ホルダー部１７を構成する伸縮性積層体１は、第１伸縮性シート１Ａと第２伸縮性シート１Ｂとの積層体を主体とする。両シート１Ａ，１Ｂは、図１に示す如き平面視において互いに同形状・同寸法であり、伸縮性積層体１では、両シート１Ａ，１Ｂは、それぞれの輪郭を一致させて重ね合わされている。伸縮性積層体１は、該伸縮性積層体１を方向Ｙに二等分して方向Ｘに延びる横中心線（図示せず）に対して対称に形成されている。

伸縮性積層体１（シート１Ａ，１Ｂ）は、図１及び図４に示すように、方向Ｙに延びる一対の縦方向端Ｘ１，Ｘ２を有しているところ、ホルダー部１７の着用時に上端となる縦方向端Ｘ１は、平面視において方向Ｙに平行な直線状であるのに対し、ホルダー部１７の着用時に下端となる縦方向端Ｘ２は、平面視においてそのほぼ全体が縦方向端Ｘ１に向かって（方向Ｘの内方に向かって）凸の凸部をなしている。

第１伸縮性シート１Ａ及び第２伸縮性シート１Ｂは、それぞれ、伸縮性積層体１の外面（非肌対向面）側を形成する外装体２と、伸縮性積層体１の内面（肌対向面）側を形成する補強シート５とを含む。
なお、本明細書において、「肌対向面」とは、吸収性物品又はその構成部材（吸収パッド部、ホルダー部等）における、吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面を指し、「非肌対向面」は、吸収性物品又はその構成部材における、吸収性物品の着用時に肌側とは反対側に向けられる面を指す。
本実施形態では、外装体２は、図２に示すように、伸縮性積層体１の外面を形成する外層シート３と、該シート３の内面に重ね合わされた内層シート４とを含み、両シート３，４の積層体を主体とする。両シート３，４どうしは、接着剤、融着等の接合手段により互いに接合され一体化されている。
外装体２（シート３，４）は、図２に示すように、伸縮性積層体１の縦方向端Ｘ１側において内面側に折り返されており、これにより両シート１Ａ，１Ｂの内面（肌対向面）には、縦方向端Ｘ１から方向Ｘに沿って延びる折り返し部２０が形成されている。折り返し部２０とこれに対向する外装体２との間は、接着剤、融着等の接合手段により互いに接合されている。補強シート５は、図２に示すように、外装体２の折り返し部２０から方向Ｘに所定距離離間した位置に配されている。補強シート５の方向Ｙの長さは、外装体２（シート３，４）と同じであるが、補強シート５の方向Ｘの長さは、外装体２（シート３，４）に比べて短い。補強シート５の折り返し部２０側の縦方向端（ホルダー部１７の着用時の上端）５ａは、平面視において方向Ｙに平行な直線状、補強シート５の折り返し部２０側とは反対側の縦方向端（ホルダー部１７の着用時の下端）５ｂは、外装体２とともに伸縮性積層体１の縦方向端Ｘ２を構成しており、平面視において縦方向端Ｘ１に向かって凸の凸部を有している。
外装体２を構成する外層シート３及び内層シート４並びに補強シート５としては、それぞれ、各種製法による不織布、樹脂製フィルムなどを用いることができる。各シート３，４，５として使用可能な不織布の具体例として、スパンボンド不織布、エアスルー不織布、ニードルパンチ不織布が挙げられ、単層構造でもよく、１種又は２種以上の不織布を積層した積層構造でもよい。

外層シート３は、一方向、具体的には伸縮性積層体１の長手方向又はおむつ１０の横方向である方向Ｙに延伸された伸縮シートであり、方向Ｙに伸縮性を有している。前記伸縮シートは、不織布などの未延伸シートに延伸加工を施して得られる。前記延伸加工は、典型的には、互いに噛み合う歯溝が回転軸方向に沿うように周面部に設けられた一対の歯溝ロールを備えた加工手段を使用し、該ロールを回転させてそれらの噛み合い部分に未延伸シートを供給することで実施される。斯かる延伸加工により未延伸シートには、相対的に坪量の高い高坪量部と相対的に坪量の低い低坪量部とが供給方向（ＭＤ）に交互に形成され、これにより未延伸シートは、ＭＤに伸縮性を有する延伸シートとなる。前記伸縮シートは、例えば、特開２００９－６１７４３号公報に記載の方法に従って製造することができる。

図５には、外層シート３の好ましい一例である伸縮シート３Ａが示されている。伸縮シート３Ａは、相対向する２枚の繊維シート３１，３２と、両繊維シート３１，３２の間に配され、互いに交差せずに一方向（方向Ｙ）に延びる複数の弾性フィラメント３３とを有している。複数の弾性フィラメント３３は、実質的に非伸長状態で、それらの長手方向の全長にわたり、伸長可能な繊維シート３１，３２に接合されている。

繊維シート３１，３２は、何れも弾性フィラメント３３の延びる方向（方向Ｙ）に伸長可能である。ここでいう「伸長可能」には、（１）繊維シート３１，３２の構成繊維自体が伸長する場合と、（２）構成繊維自体は伸長しなくても、交点において結合していた繊維どうしが離れたり、繊維どうしの結合等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維シート３１，３２全体として伸長する場合とが包含される。

繊維シート３１，３２は、それぞれ、短繊維の不織布であり得る。不織布としては、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。両シート３１，３２は、互いに同種でもよく、異種でもよい。ここでいう「同種」とは、対比する繊維シートどうしで、繊維シートの製造プロセス、構成繊維の種類、構成繊維の繊維径及び長さ、繊維シートの厚み及び坪量がすべて同じである場合を意味する。これらのうちの１つでも異なる場合、その対比する繊維シートどうしは互いに「異種」である。

弾性フィラメント３３は、例えば熱可塑性エラストマーやゴム等を原料とするものである。特に熱可塑性エラストマーを原料として用いると、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、また、そのようにして得られた弾性フィラメントは熱融着させやすいので、伸縮シート３Ａに好適である。すなわち、好ましい弾性フィラメント３３の一例として、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成された弾性フィラメントが挙げられる。斯かる好ましい弾性フィラメント３３と繊維シート３１，３２との接合は、両シート３１，３２の構成繊維（非弾性繊維）が弾性フィラメント３３中に埋没した状態で該弾性フィラメント３３に融着することによりなされたものであり、ホットメルト型接着剤等の接着剤を用いてなされたものではない。したがって、繊維シート３１，３２とこれに接合されている弾性フィラメント３３との間には接着剤が存在しない。

内層シート４及び補強シート５は、それぞれ、方向Ｙに伸縮性を有する伸縮性シートでもよく、伸縮性を有さない非伸縮シートでもよい。典型的には、両シート４，５ともに非伸縮シートである。

本実施形態では、第１伸縮性シート１Ａ及び第２伸縮性シート１Ｂは、それぞれ、伸縮性積層体１の内面（肌対向面）側を形成するシートとして、補強シート５に加えて更に機能性シート６を含む。本発明において機能性シート６は、ホルダー部１７に各種機能を付与するためのもので、本実施形態では着用者の汗の吸収保持を目的とし、着用者の肌に当接するように配される。
本実施形態では、機能性シート６は、図２に示すように、外装体２の折り返し部２０と補強シート５とを方向Ｘに跨ぐように配されており、また図４に示すように、平面視において一方向に長い形状（具体的には長方形形状）をなし、その長手方向を方向Ｙに一致させて、両シート１Ａ，１Ｂそれぞれの方向Ｙの全長にわたって連続的に延びている。機能性シート６は、両シート１Ａ，１Ｂに比べて方向Ｘの長さが短い。
吸汗機能を有する機能性シート６としては、汗を吸収し得るシートであればよく、特に制限されないが、典型的には、各種製法による不織布が用いられる。吸汗機能を有する機能性シート６として使用可能な不織布の具体例として、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、エアレイド不織布、メルトブローン不織布、ニードルパンチ不織布が挙げられ、２種以上の不織布を積層した複合不織布でもよい。

本実施形態では、第１伸縮性シート１Ａ及び第２伸縮性シート１Ｂは、それぞれ、外層シート３の外面（非肌対向面）に配されたターゲットテープ７を含む。ターゲットテープ７は、吸収パッド部１１が備える止着テープ１６（図４参照）の止着先であり、吸収パッド部１１がホルダー部１７に対して着脱自在に構成されているのは、吸収パッド部１１が備える止着テープ１６と、ホルダー部１７としての伸縮性積層体１が備えるターゲットテープ７とによるものである。
ターゲットテープ７は、図１に示すように、平面視において一方向に長い形状（具体的には長方形形状）をなし、その長手方向を方向Ｙに一致させて、両シート１Ａ，１Ｂそれぞれの方向Ｙの全長にわたって連続的に延びている。また、ターゲットテープ７は、両シート１Ａ，１Ｂに比べて方向Ｘの長さが短く、該ターゲットテープ７の方向Ｘの中央が、両シート１Ａ，１Ｂの方向Ｘの中央よりも縦方向端Ｘ２寄りに位置するように配されている。

本発明では、吸収パッド部１１がホルダー部１７に対して着脱自在となることを条件として、止着テープ１６及びターゲットテープ７の構成は特に制限されない。例えば、止着テープ１６が、テープ基材に粘着剤等を塗布して形成した粘着部を備え、該粘着部を介して止着テープ１６がターゲットテープ７に接着するように構成されていてもよい。
本実施形態では、止着テープ１６及びターゲットテープ７として、機械的面ファスナーを採用している。ここでいう「機械的面ファスナー」とは、鉤状の突起が一面に配された面部材とパイル状の突起が一面に配された面部材とが一組みとなった留め具を指す。機械的面ファスナーの具体例として、マジックテープ（登録商標）が挙げられる。止着テープ１６は、機械的面ファスナーのオス部材を備え、典型的には、樹脂製フィルム、織布、不織布などからなるテープ基材の表面に、多数の突起状の係合部材が配されている。ターゲットテープ７は、機械的面ファスナーのメス部材を備え、典型的には、前記基材シートの表面に、多数のループ部材が配されている。

本実施形態では、図２に示すように、外装体２（内層シート４）と補強シート５との間、及び折り返し部２０とこれに対向する外装体２との間に、複数の弾性部材８が方向Ｙに伸縮可能に配されている。複数の弾性部材８は、図４に示すように、両シート１Ａ，１Ｂの方向Ｙの全長にわたって延在し、方向Ｘに間欠配置されている。各弾性部材８は、接着剤によって該弾性部材８に接触するシート４，５に固定されている。ホルダー部１７の着用状態では、弾性部材８の収縮により、両シート１Ａ，１Ｂの表面に、弾性部材８と交差する方向（方向Ｘ）に延びる複数の襞（ギャザー）が形成される。弾性部材８の数、配置は特に制限されず、ホルダー部１７の着用者の身体に対するフィット性などを考慮して適宜設定し得る。

次に、本発明の伸縮性積層体の製造方法について、前述した伸縮性積層体１（ホルダー部１７）の製造方法を例にとり、図面を参照しながら説明する。図６には、伸縮性積層体１の製造方法の実施に使用される製造装置７０が示されている。製造装置７０は、原反シート９０の製造工程を実施する第１製造部７１と、第１製造部７１で製造された連続帯状の原反シート９０を用いて伸縮性積層体１（ホルダー部１７）を製造する第２製造部７２とを備える。第２製造部７２では、原反シート９０をその搬送方向ＭＤに延びる切断予定線ＣＬ（図１０（ａ）参照）で切断して第１連続シート９１と第２連続シート９２とに分割する工程（分割工程）と、両シート９１，９２を重ね合わせて連続積層体９３を得る工程（積層工程）と、連続積層体９３の所定部分における両シート９１，９２どうしを仮接合する工程（仮接合工程）と、連続積層体９３に前記接合部９を形成する工程（接合工程）と、連続積層体９３を搬送直交方向ＣＤに切断して枚葉の伸縮性積層体１を得る工程（枚葉化工程）とが実施される。

本実施形態の伸縮性積層体１の製造方法は、前記分割工程の前に、前記分割工程で搬送直交方向ＣＤに二分割される原反シート９０の製造工程を有している。以下、原反シート９０の製造工程について説明する。
原反シート９０は、一方向に延伸された連続帯状の伸縮シートを含む連続帯状のシートであり、本実施形態では該伸縮シートとして、連続帯状の外層シート３、より具体的には連続帯状の伸縮シート３Ａ（図５参照）を使用する。
なお、搬送方向ＭＤは原反シート９０（伸縮シート３Ａ）の長手方向（連続方向）に一致し、搬送方向ＭＤと直交する搬送直交方向ＣＤは、原反シート９０（伸縮シート３Ａ）の幅方向（短手方向）に一致する。

第１製造部７１では、図６に示すように、搬送方向ＭＤに搬送中の伸縮シート３Ａの一方の面（図示の形態では上面）に、連続帯状の内層シート４（第１原料シート）を後述する切断予定線ＣＬ（図１０（ａ）参照）と重なるように配置するとともに、伸縮シート３Ａの他方の面（図示の形態では下面）における切断予定線ＣＬを挟んで搬送直交方向ＣＤの両側に、一対の連続帯状のターゲットテープ７，７（第２原料シート）を配置して連続帯状の原反シート前駆体８０を得、更に、原反シート前駆体８０を構成するシート３Ａ，４，７どうしを接合する。
本実施形態では、内層シート４の搬送直交方向ＣＤの長さ（幅）は、伸縮シート３Ａのそれと同じか、伸縮シート３Ａよりも長い。一方、ターゲットテープ７の搬送直交方向ＣＤの長さ（幅）は、伸縮シート３Ａよりも短い。
原反シート前駆体８０を構成するシート３Ａ，４，７どうしの接合は、第１製造部７１が備える接合手段７３で行われる。接合手段７３としては、この種のシートどうしの接合に従来使用されている装置を用いることができる。本実施形態では接合手段７３は、被加工物（シート３Ａ，４，７）を加熱溶融する超音波ホーン等の溶融手段７３０と、受けロール７３１とを備え、相対向する溶融手段７３０と受けロール７３１の周面との間に供給された被加工物を加圧しつつ溶融可能に構成されている。

本実施形態では、図６に示すように、接合手段７３にて原反シート前駆体８０を構成するシート３Ａ，４，７どうしを接合した後、搬送方向ＭＤに搬送中の原反シート前駆体８０の弾性部材配置予定面（図示の形態では内層シート４側の面）に、複数の弾性部材８を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で配置し固定する。前記弾性部材配置予定面及び／又は弾性部材８には、弾性部材８の配置前に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤等の接着剤が塗工されており、該弾性部材配置予定面に弾性部材８を配置することで、弾性部材８が原反シート前駆体８０に接合固定される。

本実施形態では、図６に示すように、原反シート９０の製造工程において、原反シート前駆体８０の搬送方向ＭＤに沿う両側縁部８０Ｓ，８０Ｓを該原反シート前駆体８０の一方の面側（図示の形態では内層シート４側）に折り返して、一対の折り返し部２０，２０と、該一対の折り返し部２０，２０の間に位置する折り返し部非存在部２１とを形成する（折り返し工程）。折り返し部２０は、前述したように、伸縮性積層体１の長手方向Ｙ（ホルダー部１７の横方向の横方向Ｙ）の一側縁部をなすものであるところ、該一側縁部がこのようなシートの折り返しによって形成されることで、伸縮性積層体１の見栄えが良くなり、ホルダー部１７（おむつ１０）の外観が一層向上し得る。

前記折り返し工程では、原反シート前駆体８０を構成するシート３Ａ，４，７の何れを折り返してもよいが、図７に示すように、伸縮シート３Ａ及び内層シート４（第１原料シート）を折り返す（ターゲットテープ７は折り返さない）ことが好ましい。伸縮シート３Ａは、原反シート前駆体８０を構成する他のシートに比べて搬送中に蛇行しやすく、伸縮性積層体１の製造工程で伸縮シート３Ａが蛇行すると、製造結果物である伸縮性積層体１の外観や機能性の低下を招くおそれがあるところ、前記折り返し工程で伸縮シート３Ａ及び内層シート４を折り返すことで、斯かる不都合が効果的に防止され得る。

本実施形態では、原反シート９０の製造工程において、図６に示すように、原反シート前駆体８０の内層シート４（第１原料シート）側の面の折り返し部非存在部２１に、連続帯状の補強シート５（第３原料シート）を、切断予定線ＣＬと重なるように配置する。これにより、原反シート９０における折り返し部非存在部２１の剛性が増すため、前記分割工程で原反シート９０を切断予定線ＣＬで切断して得た第１連続シート９１及び第２連続シート９２の切断予定線ＣＬでの切断縁部９１ａ，９２ａ（図１０（ｂ）参照）が、その後の両シート９１，９２の搬送中にめくれる不都合が効果的に防止され、製造効率が一層向上し得る。

本実施形態では、原反シート９０の製造工程において、図６及び図８に示すように、原反シート前駆体８０の内層シート４（第１原料シート）側の面に、一対の連続帯状の機能性シート６（第４原料シート）を、一対の折り返し部２０，２０と補強シート５（第３原料シート）との境界２２と重なるように配置する。これにより、伸縮シート３Ａと第１ないし第４原料シートであるシート４～７とが積層された連続帯状の原反シート９０が得られる。折り返し部２０と補強シート５との境界２２は、図８に示すように、折り返し部２０と補強シート５との隙間であり、伸縮性積層体１の方向Ｘにおいてシートの積層数が比較的少ない部分である。また前述したように、本実施形態では、接合部９（図１参照）は伸縮性積層体１の方向Ｘの全長にわたって延在しており、境界２２と重なるところ、このように接合部９がシートの積層数が異なる部分を跨ぐように存在すると、接合部９の接合強度にばらつきが生じることが懸念される。しかしながら前記のように、シートの積層数が比較的少ない境界２２に補強シート５を重ねて配置することで、斯かる懸念が払拭され、接合部９の接合強度がその長手方向の全長にわたって一定となり得る。

以上のようにして第１製造部７１で製造された連続帯状の原反シート９０は、続いて第２製造部７２に搬送され、伸縮性積層体１の製造に使用される。図９には第２製造部７２の概略構成、図１０には第２製造部７２の各部での原反シート９０等の被加工物の様子が示されている。

第２製造部７２では、先ず原反シート９０を、その連続方向を搬送方向ＭＤとして搬送しつつ、搬送方向ＭＤに延びる切断予定線ＣＬ（図１０（ａ）参照）で切断し、第１連続シート９１と第２連続シート９２とに分割する（分割工程）。
前記分割工程は、第２製造部７２が備える切断手段７４で行われる。切断手段７４としては、この種のシートの切断に従来使用されている装置を用いることができる。本実施形態では切断手段７４は、シートを切断する刃を備えたカッターロール７４０と、受けロール７４１とを備えている。

切断予定線ＣＬは、図１０（ａ）に示すように、原反シート９０を搬送直交方向ＣＤに二等分して搬送方向ＭＤに平行に延びる中心直線９０Ｌを基準に蛇行する。図示の形態では、切断予定線ＣＬは中心直線９０Ｌに対して対称に蛇行しており、したがって、第１連続シート９１と第２連続シート９２とは切断予定線ＣＬを基準として対称関係にある。なお切断予定線ＣＬは、典型的には仮想線であり、原反シート９０に目視で視認可能に設けられていないが、視認可能に設けられていてもよい。
本実施形態では、切断予定線ＣＬは、図１０（ａ）に示す如き平面視において、搬送直交方向ＣＤの一方側に凸の凸部と他方側に凸の凸部とが搬送方向ＭＤに交互に並んだ形状を有している。切断予定線ＣＬの平面視形状は、切断予定線ＣＬが中心直線９０Ｌを基準に蛇行することを条件として特に制限されず、図１０（ａ）に示す如くに中心直線９０Ｌに対して対称に蛇行していなくてもよい。切断予定線ＣＬの平面視形状は、例えば、前記凸部が平面視で台形状をなすなどして、輪郭線が直線のみからなる形状でもよく、あるいはＳ字状をなすなどして、輪郭線が曲線のみからなる形状でもよく、あるいは直線と曲線とが混在した形状でもよい。

第１連続シート９１は、前記第１伸縮性シート１Ａが一方向（搬送方向ＭＤ）に複数連なった構成を有し、第２連続シート９２は、前記第２伸縮性シート１Ｂが一方向（搬送方向ＭＤ）に複数連なった構成を有している。第１連続シート９１は、搬送方向ＭＤに延びる一対の縁部として、原反シート９０の切断予定線ＣＬでの切断によって生じた非直線状の切断縁部９１ａと、直線状の縁部９１ｂとを有している。第２連続シート９２は、搬送方向ＭＤに延びる一対の縁部として、原反シート９０の切断予定線ＣＬでの切断によって生じた非直線状の切断縁部９２ａと、直線状の縁部９２ｂとを有している。非直線状の切断縁部９１ａ，９２ａは、伸縮性積層体１の縦方向端Ｘ２（ホルダー部１７の着用時の下端）を形成し、直線状の縁部９１ｂ，９２ｂは、伸縮性積層体１の縦方向端Ｘ１（ホルダー部１７の着用時の上端）を形成する（図１等参照）。

第２製造部７２は、図９に示すように、第１連続シート９１の搬送路９１０と、第２連続シート９２の搬送路９２０とを備え、両搬送路９１０，９２０は所定距離にわたって互いに独立している。

前記分割工程の後、第１連続シート９１と第２連続シート９２とを、両連続シート９１，９２の切断予定線ＣＬでの切断縁部９１ａ，９２ａが一致するように重ね合わせて連続積層体９３を得る（積層工程）。
本実施形態では、前記積層工程において、先ず、第１連続シート９１及び第２連続シート９２を搬送路９１０，９２０にて搬送方向ＭＤに搬送しつつ、両シート９１，９２の切断予定線ＣＬでの切断縁部９１ａ，９２ａが同じ方向を向くように、両シート９１，９２の一方又は両方を搬送方向ＭＤ周りに回転させる（回転工程）。そして、前記回転工程の後、又は該回転工程の実施中に、第１連続シート９１と第２連続シート９２とを、図１０（ｃ）に示すように両シート９１，９２の切断縁部９１ａ，９２ａの搬送方向ＭＤの位相を合わせて、図１０（ｄ）に示すように重ね合わせ、連続積層体９３を得る。連続積層体９３は、搬送方向ＭＤ（長手方向）に延びる一対の縁部９３ａ，９３ｂを有し、一方の非直線状の切断縁部９３ａは、両シート９１，９２の非直線状の切断縁部９１ａ，９２ａの重なり部からなり、伸縮性積層体１の非直線状の縦方向Ｘ２を形成し、他方の直線状の縁部９３ｂは、両シート９１，９２の直線状の縁部９１ｂ，９２ｂの重なり部からなり、伸縮性積層体１の直線状の縦方向Ｘ１を形成する。

本実施形態では、図６に示すように、搬送直交方向ＣＤの一方側は、伸縮性積層体１の製造方法の実施に使用する製造装置７０の操作側（以下、「ＯＰ側」とも言う。）、搬送直交方向ＣＤの他方側は、製造装置７０の駆動側（以下、「ＤＲ側」とも言う。）であり、第１連続シート９１はＯＰ側、第２連続シート９２はＤＲ側にそれぞれ位置している。ＯＰ側は、製造装置７０を操作するオペレータがいる側、ＤＲ側は、製造装置７０の各部を動作させるための駆動用機器の多くが存在する側である。
前記回転工程では前述したとおり、第１連続シート９１の切断縁部９１ａと第２連続シート９２の切断縁部９２ａとが同じ方向を向くように、両シート９１，９２の一方又は両方を搬送方向ＭＤ周りに回転させればよく、該回転工程後に切断縁部９１ａ，９２ａが向いている方向はＯＰ側でもＤＲ側でもよいが、図１０（ｂ）に示すようにＤＲ側が好ましい。その理由は、両シート９１，９２の回転、移動をスムーズに精度よく行うためである。すなわち、前記回転工程及び次工程の前記積層工程は、典型的には、ＯＰ側に設置されたセンサー等の検知手段（図示せず）を用いてそれらの位置情報を取得し、その位置情報に基づいて両シート９１，９２を回転、移動させることによって行われるところ、直線状の縁部９１ｂ，９２ｂは、非直線状の切断縁部９１ａ，９２ａに比べて該検知手段によって検知されやすく、該位置情報としても正確で扱いやすいことから、該回転工程及び該積層工程の実施中は、直線状の縁部９１ｂ，９２ｂが常時ＯＰ側を向いていることが好ましく、換言すれば、非直線状の切断縁部９１ａ，９２ａが常時ＤＲ側を向いていることが好ましい。したがって前記回転工程では、両シート９１，９２の切断縁部９１ａ，９２ａが何れもＤＲ側を向くようにすることが好ましい。

本実施形態では、前記回転工程で両シート９１，９２の切断縁部９１ａ，９２ａをＤＲ側に向かせるために、前記分割工程の実施直後に切断縁部９２ａがＯＰ側を向いている第２連続シート９２を搬送方向ＭＤ周りに１８０度回転させる。一方第１連続シート９１は、前記分割工程の実施直後に切断縁部９１ａがＤＲ側を向いているので、搬送方向ＭＤ周りに回転させない。
第２連続シート９２の搬送路９２０には、図９に示すように、搬送中の第２連続シート９２を搬送方向ＭＤ周りに１８０度回転させるシート回転領域７５が設けられており、シート回転領域７５には、シート回転手段としての円筒状の複数の搬送ロール７５０が、それらの軸方向を搬送直交方向ＣＤに一致させて、搬送方向ＭＤに間欠配置されている。シート回転領域７５の複数の搬送ロール７５０は、それらの軸方向と水平方向（鉛直方向）とのなす角度が互いに異なっており、且つ搬送方向ＭＤの上流側から下流側（図９の左側から右側）に向かって該角度が増加又は減少するように配置されている。第２連続シート９２は、このように構成されたシート回転領域７５を搬送方向ＭＤに搬送されることで、搬送方向ＭＤ周りに１８０度回転される。
シート回転領域７５における搬送ロール７５０の配置数は特に制限されず、シートの回転角度等に応じて適宜調整し得る。また。前記シート回転手段も特に制限されず、搬送中のシートを搬送方向周りに回転させ得る公知の回転手段を適宜利用することができる。

切断縁部９１ａ，９２ａは、それぞれ、図１０に示す如き平面視において、凸部と凹部とが搬送方向ＭＤに交互に配された波線状をなしているところ、搬送方向ＭＤに隣り合う２つの該凸部の頂部どうしの搬送方向ＭＤの離間距離を１ピッチとした場合、前記分割工程の実施直後（切断縁部９１ａ，９２ａの搬送方向ＭＤの位相合わせの実施前）では、切断縁部９１ａと切断縁部９２ａとは搬送方向ＭＤに０．５ピッチずれている（図１０（ａ）及び図１０（ｂ）参照）。前記積層工程では、この切断縁部９１ａ，９２ａ間の搬送方向ＭＤの位相のずれを無くすとともに、両シート９１，９２を重ね合わせて、両シート９１，９２の輪郭が一致した連続積層体９３を形成する。

前記位相合わせの方法は特に制限されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の方法を採用することができる。本実施形態では、前記位相合わせのために、図９に示すように、第１連続シート９１の搬送路９１０と第２連続シート９２の搬送路９２０とで長さを異ならせている。より具体的には、前記回転工程で搬送方向ＭＤに周りに回転させない第１連続シート９１の搬送路９１０を、第２連続シート９２の搬送路９２０に比べて長く設定することで、両搬送路９１０，９２０の合流位置（連続積層体９３の形成位置）で両シート９１，９２の切断縁部９１ａ，９２ａの搬送方向ＭＤの位相が一致するようにしている。

第２製造部７２では、以上のようにして連続積層体９３を形成した後、図１１（ａ）に示すように、連続積層体９３の非直線状の切断縁部９３ａ（両シート９１，９２それぞれの切断縁部９１ａ，９２ａの重なり部）における搬送直交方向ＣＤの外方に向かって凸の凸部９４を形成する両シート９１，９２どうしを接合して、仮接合部９５を形成する（仮接合工程）。

仮に、仮接合部９５を形成せずに、次工程で第２製造部７２が備える接合手段７７（図９参照）にて連続積層体９３に接合部９（図１参照）を形成する場合、連続積層体９３の接合手段７７への搬送中に、凸部９４を構成するシート（本実施形態では、シート３Ａ，４，５）がめくれる、凸部９４に皺が入るといった問題が発生し得る。これは、凸部９４が、周辺部に比べて搬送直交方向ＣＤの外方に突出する上に、搬送方向ＭＤに伸縮性を有する伸縮シート３Ａを含み、更に、ターゲットテープ７（第２原料シート）が配されておらず比較的剛性が低いため、連続積層体９３の搬送に起因する風圧や振動等の影響を受けやすく、姿勢が安定し難いためである。連続積層体９３の接合手段７７への搬送中に凸部９４のめくれや皺が発生すると、めくれたり皺が入ったりした状態の凸部９４に接合手段７７で接合部９を形成してしまい、接合部９の外観や接合強度の低下等を招くおそれがある。前記仮接合工程は、中間製品である連続積層体９３の搬送安定性を高めて、このような不都合の発生を効果的に防止し得るものである。

仮接合部９５は、連続積層体９３の凸部９４に形成される。ここでいう「凸部９４」とは、連続積層体９３における、１個の凸部９４を挟んで連続積層体９３の長手方向（搬送方向ＭＤと平行な方向）の両側に位置する一対の凹部の底部（連続積層体９３において搬送直交方向ＣＤの長さが最も短い部分の切断縁部９３ａ）どうしを結んだ仮想直線（図示せず）よりも搬送直交方向ＣＤの外方側を指す。
仮接合部９５は、少なくとも凸部９４に形成されることを条件として、その平面視形状、寸法、配置位置、配置数等は特に制限されないが、前述した仮接合部９５による作用効果（連続積層体９３の搬送安定性の向上効果等）をより一層確実に奏させるようにする観点から、前記仮接合工程では、連続積層体９３において搬送中にめくれや皺が最も生じやすい部位である凸部９４の頂部（連続積層体９３において搬送直交方向ＣＤの長さが最も長い部分の切断縁部９３ａ）に仮接合部９５を形成することが好ましい。
本実施形態では、仮接合部９５は、図１１（ａ）に示すように、連続積層体９３の複数の凸部９４それぞれの頂部に1個形成され、且つ平面視において切断縁部９３ａから搬送直交方向ＣＤに延びる帯状をなし、且つ凸部９４にのみ形成され、ターゲットテープ７（第２原料シート）には形成されていない。本発明では、仮接合部９５は、凸部９４からターゲットテープ７側に延在していてもよく、また、１つの凸部９４につき複数の仮接合部９５が形成されていてもよい。仮接合部９５の連続積層体９３の長手方向（搬送方向ＭＤと平行な方向）の長さは、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下である。

本実施形態では、前記仮接合工程において、連続積層体９３における後述する枚葉化工程での切断予定位置（例えば、凸部９４の頂部を通って搬送直交方向ＣＤに延びる仮想直線）の近傍で且つ該切断予定位置を挟んで搬送方向ＭＤの両側に位置する一対の接合部９，９の形成予定位置の間に、形成予定の該一対の接合部９，９に比べて搬送直交方向ＣＤの長さが短い仮接合部９５を形成する（図１１（ｂ）参照）。

前記仮接合工程は、第２製造部７２が備える接合手段７６（図９参照）で行われる。仮接合部９５は、典型的には、仮接合部９５の形成予定部の形成材料の超音波又は加熱による融着によって形成される。本実施形態では、斯かる仮接合部９５の形成方法を実施するために、接合手段７６は、被加工物（連続積層体９３）を超音波又は加熱により溶融する溶融手段７６０と、受けロール７６１とを備え、相対向する溶融手段７６０と受けロール７６１の周面との間に供給された被加工物を加圧しつつ溶融可能に構成されている。

前記仮接合工程の後、図１１（ｂ）に示すように、仮接合部９５が形成された連続積層体９３に接合部９（図１参照）を搬送方向ＭＤに間欠的に形成する（接合工程）。
本実施形態では、連続積層体９３における伸縮性積層体１の一単位に対し、その長手方向（搬送方向ＭＤ）の両端部に一対の接合部９，９を形成する。より具体的には、本実施形態の前記接合工程では、仮接合部９５（凸部９４の頂部）の近傍（該仮接合部９５から好ましくは２０ｍｍ以内、より好ましくは１０ｍｍ以内）で且つ仮接合部９５を挟んで搬送方向ＭＤと平行な方向（連続積層体９３の長手方向）の両側に、仮接合部９５に比べて搬送直交方向ＣＤの長さが長い接合部９の対を形成する。図示の形態では、複数の接合部９は、それぞれ、搬送直交方向ＣＤに沿って、連続積層体９３の搬送直交方向ＣＤの全長にわたって延在している。
前記接合工程を経た連続積層体９３には、搬送方向ＭＤに隣り合う２つの接合部９，９の間隔が相対的に長い領域と、該間隔が相対的に短い領域とが、搬送方向ＭＤに交互に配されるところ、前者は、一単位の伸縮性積層体１における一対の接合部９，９に挟まれた領域であり、後者は、一単位の伸縮性積層体１の接合部９とこれに隣接する他の一単位の伸縮性積層体１の接合部９とに挟まれた領域である。

前記接合工程は、第２製造部７２が備える接合手段７７（図９参照）で行われる。接合部９は、典型的には、接合部９の形成予定部の形成材料の超音波又は加熱による融着によって形成される。本実施形態では、斯かる接合部９の形成方法を実施するために、接合手段７７は、被加工物（連続積層体９３）を超音波又は加熱により溶融する溶融手段７７０と、受けロール７７１とを備え、相対向する溶融手段７７０と受けロール７７１の周面との間に供給された被加工物を加圧しつつ溶融可能に構成されている。

仮接合部９５及び接合部９をそれらの形成予定部の形成材料の超音波又は加熱による融着によって形成する場合、その形成条件（融着温度、形成予定部にかかる圧力等）は、仮接合部９５と接合部９とで同じでもよく、異なっていてもよい。典型的には前者であり、仮接合部９５と接合部９とで接合強度は実質的に同じである

連続積層体９３の凸部９４にめくれや皺が発生した状態で接合部９を形成する不都合を一層確実に防止する観点から、前記仮接合工程の後で前記接合工程の前に、仮接合部９５を搬送直交方向ＣＤの外方に伸長させることが好ましい。
第２製造部７２は、斯かる凸部９４の伸長工程を実施するためのシート引張手段７８（図９）を備えている。シート引張手段７８としては、搬送中の連続帯状のシートを搬送直交方向に引っ張ることが可能な公知の手段を特に制限なく用いることができる。

前記接合工程の後、仮接合部９５及び接合部９が形成された連続積層体９３を搬送方向ＭＤに搬送しつつ搬送直交方向ＣＤに切断して、枚葉の伸縮性積層体１を得る（枚葉化工程）。
本実施形態では、前述したとおり、前記接合工程では、仮接合部９５の近傍で且つ仮接合部９５を挟んで搬送方向ＭＤと平行な方向の両側に接合部９の対を形成するところ、前記枚葉化工程では、該接合部９の対を構成する一方の接合部９と他方の接合部９との間で連続積層体９３を搬送直交方向ＣＤに切断する。この場合、図１２（ａ）に示すように、仮接合部９５の位置で連続積層体９３を切断してもよく、あるいは図１２（ｂ）又は図１２（ｃ）に示すように、仮接合部９５と該接合部９の対を構成する一方の接合部９との間で連続積層体９３を切断してもよい。

図１３には、図１に示す伸縮性積層体１の方向Ｙの一端部が拡大して示されている。前記仮接合工程を経て製造された枚葉の伸縮性積層体１は、一対の接合部９，９に加えて更に、該一対の接合部９、９よりも方向Ｙの外方に位置する一対の仮接合部９５，９５を有する。仮接合部９５は、接合部９に比べて方向Ｘの長さが短い。図１３に示す形態は、前記枚葉化工程において図１２（ａ）に示すように仮接合部９５の位置で連続積層体９３を切断して得られたものであり、伸縮性積層体１の方向Ｙの両端それぞれに仮接合部９５が形成されている。
本実施形態では、仮接合部９５及び接合部９は、複数の凹陥部９５Ｓ，９Ｓが一方向（方向Ｘ）に間欠配置されて構成されている。凹陥部９５Ｓ，９Ｓの平面視形状は特に制限されず、図示の如き四角形形状以外に、例えば、円形、楕円形等でもよい。また、仮接合部９５及び接合部９は、このような複数の凹陥部の集合体に代えて、連続線状の凹陥部でもよく、該連続線状の凹陥部は、その長手方向の全長にわたって深さが一定でもよく、あるいは凹陥部の深さが互いに異なる複数種の凹陥部を含んでいてもよい。

本発明は前記実施形態に何ら制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば前記実施形態では、原反シート９０は、伸縮シート３Ａ以外のシートを含んでいたが、伸縮シート３Ａのみから構成されていてもよい。
また前記実施形態では、前記回転工程において、第１連続シート９１及び第２連続シート９２のうちの一方（具体的にはシート９２）のみを搬送方向ＭＤ周りに１８０度回転させたが、両シート９１，９２の双方を回転させてもよく、例えば、両シート９１，９２をそれぞれ搬送方向ＭＤ周りに９０度回転させることで、両シート９１，９２の切断縁部９１ａ，９２ａの向きを一致させてもよい。

前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記を開示する。
＜１＞
一方向に伸縮性を有する第１伸縮性シートと、該第１伸縮性シートの一方の面に重ねられ、該一方向に伸縮性を有する第２伸縮性シートとを備え、両伸縮性シートは、それらの該一方向の両端部に形成された一対の接合部にて互いに接合され、該一対の接合部に挟まれた部分では互いに接合されておらず、該一対の接合部に挟まれた部分が、周方向に伸縮性を有する環状構造を形成し得る、伸縮性積層体の製造方法であって、
一方向に連続し且つ該一方向に延伸された連続帯状の伸縮シートを含む原反シートを、該一方向を搬送方向として搬送しつつ、該搬送方向と直交する搬送直交方向に二等分して該搬送方向に平行に延びる中心直線を基準に蛇行する、切断予定線にて切断し、前記第１伸縮性シートが該搬送方向に複数連なった第１連続シートと、前記第２伸縮性シートが該搬送方向に複数連なった第２連続シートとに分割する分割工程と、
前記第１連続シートと前記第２連続シートとを、両連続シートの前記切断予定線での切断縁部が一致するように重ね合わせて連続積層体を得る積層工程と、
前記連続積層体の前記切断縁部における前記搬送直交方向の外方に向かって凸の凸部を形成する前記両連続シートどうしを接合して、仮接合部を形成する仮接合工程と、
前記連続積層体に前記接合部を前記搬送方向に間欠的に形成する接合工程と、
前記連続積層体を前記搬送直交方向に切断して、枚葉の前記伸縮性積層体を得る枚葉化工程とを有する、伸縮性積層体の製造方法。
＜２＞
前記仮接合工程では、前記凸部の頂部に前記仮接合部を形成する、前記＜１＞に記載の伸縮性積層体の製造方法。
＜３＞
前記仮接合工程では、前記連続積層体における前記枚葉化工程での切断予定位置の近傍で且つ該切断予定位置を挟んで前記搬送方向の両側に位置する一対の前記接合部の形成予定位置の間に、形成予定の該一対の接合部に比べて前記搬送直交方向の長さが短い前記仮接合部を形成する、前記＜１＞又は＜２＞に記載の伸縮性積層体の製造方法。
＜４＞
前記仮接合工程の後で前記接合工程の前に、前記仮接合部を前記搬送直交方向の外方に伸長させる、前記＜１＞～＜３＞の何れか１項に記載の伸縮性積層体の製造方法。
＜５＞
前記枚葉化工程では、前記接合部の対を構成する一方の接合部と他方の接合部との間で前記連続積層体を前記搬送直交方向に切断する、前記＜１＞～＜４＞の何れか１項に記載の伸縮性積層体の製造方法。
＜６＞
前記仮接合部及び前記接合部を、当該部分の形成材料の超音波又は加熱による融着によって形成する、前記＜１＞～＜５＞の何れか１項に記載の伸縮性積層体の製造方法。

＜７＞
前記分割工程の前に、前記原反シートの製造工程を有し、
前記原反シートの製造工程では、前記一方向に搬送中の前記伸縮シートの一方の面に、連続帯状の第１原料シートを前記切断予定線と重なるように配置するとともに、該伸縮シートの他方の面における該切断予定線を挟んで前記搬送直交方向の両側に、一対の連続帯状の第２原料シートを配置して原反シート前駆体を得、更に、該原反シート前駆体を構成するシートどうしを接合する、前記＜１＞～＜６＞の何れか１項に記載の伸縮性積層体の製造方法。
＜８＞
前記原反シートの製造工程において、前記原反シート前駆体の前記搬送方向に沿う両側縁部を該原反シート前駆体の一方の面側に折り返して、一対の折り返し部と、該一対の折り返し部の間に位置する折り返し部非存在部とを形成する、前記＜７＞に記載の伸縮性積層体の製造方法。
＜９＞
前記原反シートの製造工程において、前記原反シート前駆体の前記第１原料シート側の面の前記折り返し部非存在部に、連続帯状の第３原料シートを前記切断予定線と重なるように配置する、前記＜８＞に記載の伸縮性積層体の製造方法。

１伸縮性積層体
１Ａ第１伸縮性シート
１Ｂ第２伸縮性シート
２外装体
２０折り返し部
２１折り返し部非存在部
２２折り返し部と補強シート（第３原料シート）との境界
３，３Ａ外層シート（伸縮シート）
３１，３２繊維シート
３３弾性フィラメント
４内層シート（第１原料シート）
５補強シート（第３原料シート）
６機能性シート（第４原料シート）
７ターゲットテープ（第２原料シート）
８弾性部材
９接合部
１０パンツ型使い捨ておむつ
１１吸収パッド部
１２表面シート
１３裏面シート
１４吸収性コア
１５防漏カフ
１６止着テープ
１７ホルダー部
７０伸縮性積層体の製造装置
７１第１製造部
７２第２製造部
７３接合手段
７４切断手段
７５シート回転領域
７６，７７接合手段
７８シート引張手段
８０原反シート前駆体
９０原反シート
９１第１連続シート
９１ａ第１連続シートの切断縁部
９２第２連続シート
９２ａ第２連続シートの切断縁部
９３連続積層体
９３ａ連続積層体の切断縁部
９４凸部
９５仮接合部
ＣＬ切断予定線

Claims

一方向に伸縮性を有する第１伸縮性シートと、該第１伸縮性シートの一方の面に重ねられ、該一方向に伸縮性を有する第２伸縮性シートとを備え、両伸縮性シートは、それらの該一方向の両端部に形成された一対の接合部にて互いに接合され、該一対の接合部に挟まれた部分では互いに接合されておらず、該一対の接合部に挟まれた部分が、周方向に伸縮性を有する環状構造を形成し得る、伸縮性積層体の製造方法であって、
一方向に連続し且つ該一方向に延伸された連続帯状の伸縮シートを含む原反シートを、該一方向を搬送方向として搬送しつつ、該搬送方向と直交する搬送直交方向に二等分して該搬送方向に平行に延びる中心直線を基準に蛇行する、切断予定線にて切断し、前記第１伸縮性シートが該搬送方向に複数連なった第１連続シートと、前記第２伸縮性シートが該搬送方向に複数連なった第２連続シートとに分割する分割工程と、
前記第１連続シートと前記第２連続シートとを、両連続シートの前記切断予定線での切断縁部が一致するように重ね合わせて連続積層体を得る積層工程と、
前記連続積層体の前記切断縁部における前記搬送直交方向の外方に向かって凸の凸部を形成する前記両連続シートどうしを接合して、仮接合部を形成する仮接合工程と、
前記連続積層体に前記接合部を前記搬送方向に間欠的に形成する接合工程と、
前記連続積層体を前記搬送直交方向に切断して、枚葉の前記伸縮性積層体を得る枚葉化工程とを有する、伸縮性積層体の製造方法。
前記仮接合工程では、前記凸部の頂部に前記仮接合部を形成する、請求項１に記載の伸縮性積層体の製造方法。
前記仮接合工程では、前記連続積層体における前記枚葉化工程での切断予定位置の近傍で且つ該切断予定位置を挟んで前記搬送方向の両側に位置する一対の前記接合部の形成予定位置の間に、形成予定の該一対の接合部に比べて前記搬送直交方向の長さが短い前記仮接合部を形成する、請求項１又は２に記載の伸縮性積層体の製造方法。
前記仮接合工程の後で前記接合工程の前に、前記仮接合部を前記搬送直交方向の外方に伸長させる、請求項１～３の何れか１項に記載の伸縮性積層体の製造方法。
前記枚葉化工程では、前記接合部の対を構成する一方の接合部と他方の接合部との間で前記連続積層体を前記搬送直交方向に切断する、請求項１～４の何れか１項に記載の伸縮性積層体の製造方法。
前記仮接合部及び前記接合部を、当該部分の形成材料の超音波又は加熱による融着によって形成する、請求項１～５の何れか１項に記載の伸縮性積層体の製造方法。
前記分割工程の前に、前記原反シートの製造工程を有し、
前記原反シートの製造工程では、前記一方向に搬送中の前記伸縮シートの一方の面に、連続帯状の第１原料シートを前記切断予定線と重なるように配置するとともに、該伸縮シートの他方の面における該切断予定線を挟んで前記搬送直交方向の両側に、一対の連続帯状の第２原料シートを配置して原反シート前駆体を得、更に、該原反シート前駆体を構成するシートどうしを接合する、請求項１～６の何れか１項に記載の伸縮性積層体の製造方法。