JP7728230B2 - 板状成形品の製造方法 - Google Patents
板状成形品の製造方法Info
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Description
本発明は、一方の主面に微細な凸形状を有する板状成形品の製造方法に関する。
従来、微細な凹凸形状を有する射出成形品の成形では、成形品に接する金型キャビティの全表面を予め樹脂の軟化温度以上の設定値に加熱し、同設定値を射出工程中保つ様に制御し、冷却工程に切換わると前記加熱を完了して金型を冷却することを特徴とする射出成形方法が用いられている。このような射出成形法では、射出工程開始以前に金型キャビティ表面を樹脂の軟化温度以上の設定値に加熱することで、残留応力が低減し、変形、クラック、複屈折悪化等の成形不良を解決することが可能である（例えば、特許文献１～５）。
しかしながら、金型の微細形状賦形面のみを加熱、冷却する機構を有する金型を使用すると、賦形面側とそれに対抗する平面側とで温度差が生じるため、冷却過程において成形品に反りが生じる場合が多い。特に、成形品を光学用途として使用する場合には、成形品の形状や反りが光学特性に悪影響を及ぼすという問題点があった。
上記特許文献５には、キャビティ表面近傍の伝熱ヒーター線でキャビティ表面を荷重たわみ温度以上に加熱し、その後水で冷却する方式の金型を使用する際に、加熱制御ゾーンごとに温度を制御して、成形品外観の欠点であるウェルドラインを消す温度を保持しつつ、樹脂の収縮状態に応じて収縮を促進あるいは抑制することで成形品の反りを同時に制御する方法について報告がある。しかしながら、凹凸部形状の高さが高くなると、金型に樹脂が張付き、離型しづらく、凹凸部の転写率や反り状態が安定した成形品を得ることは困難であった。また、強度が低い樹脂材料においては、離型時に製品割れや型内への樹脂残りが発生する等、成形トラブルが多発してしまう問題があった。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、外観不良及び反りを低減した、一方の主面に微細な凸形状を有する板状成形品の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、外観不良や反りが生じないような射出成形による製造方法を検討した結果、射出成形時の金型の微細凸形状賦形面側とそれに対向する平面側の表面温度とを適切な温度範囲で制御することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は以下のとおりである。
［１］板状成形品の製造方法であり、
前記板状成形品は、ガラス転移温度Ｔｇが１１５～１５０℃であり、引張り破壊ひずみが１．５％以上であるメタクリル系樹脂組成物を含み、
前記板状成形品の一方の主面（第１の主面）は複数の微細な凸形状を有し、他方の主面（第２の主面）は平面であり、
前記凸形状の高さａが０．５～６００μｍであり、前記凸形状の高さａに対する前記凸形状のピッチｂの比率ｂ／ａは０．１～１．０であり、
前記第１の主面を形成する側の第１の金型と、前記第２の主面を形成する側の第２の金型とを用いて射出成形することを含み、前記第１の金型の最高温度をＴｍａｘ１としたときに、前記第２の金型の温度を(Ｔｍａｘ１－６５)℃～（Ｔｍａｘ１－５０）℃とすることを特徴とする、板状成形品の製造方法。
［２］板状成形品の製造方法であり、
前記板状成形品は、ガラス転移温度Ｔｇが１１５～１５０℃であり、引張り破壊ひずみが１．５％以上であるメタクリル系樹脂組成物を含み、
前記板状成形品の一方の主面（第１の主面）は複数の微細な凸形状を有し、他方の主面（第２の主面）は平面であり、
前記凸形状の高さａが０．５～６００μｍであり、前記凸形状の高さａに対する前記凸形状のピッチｂの比率ｂ／ａは０．１～１．０であり、
前記第１の主面を形成する側の第１の金型と、前記第２の主面を形成する側の第２の金型とを用いて射出成形することを含み、前記第１の金型の最高温度をＴｍａｘ１としたときに、前記第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を（Ｔｍａｘ１－３０）℃～（Ｔｍａｘ１－５）℃とし、前記第１の金型の最低温度をＴｍｉｎ１としたときに、前記第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を（Ｔｍｉｎ１＋１０）℃～（Ｔｍｉｎ１＋３０）℃とすることを特徴とする、板状成形品の製造方法。
［３］前記第１の金型を加熱した後、冷却することにより、前記第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１を（Ｔｇ＋１５）℃～（Ｔｇ＋４０）℃とし、前記第１の金型の最低温度Ｔｍｉｎ１を（Ｔｇ－７５）℃～（Ｔｇ－４５）℃とする、［１］又は［２］に記載の板状成形品の製造方法。
［４］前記メタクリル系樹脂組成物の溶融粘度が、２７０℃、１０００ｓｅｃ－１で２０～２３５Ｐａ・ｓｅｃである、［１］～［３］のいずれかに記載の板状成形品の製造方法。
［５］前記第１の金型を加熱した後、冷却する際に、前記第１の金型の表面温度の昇温速度を１～１０℃／ｓｅｃとし、降温速度を０．５～１０℃／ｓｅｃとする、［１］～［４］のいずれかに記載の板状成形品の製造方法。
［１］板状成形品の製造方法であり、
前記板状成形品は、ガラス転移温度Ｔｇが１１５～１５０℃であり、引張り破壊ひずみが１．５％以上であるメタクリル系樹脂組成物を含み、
前記板状成形品の一方の主面（第１の主面）は複数の微細な凸形状を有し、他方の主面（第２の主面）は平面であり、
前記凸形状の高さａが０．５～６００μｍであり、前記凸形状の高さａに対する前記凸形状のピッチｂの比率ｂ／ａは０．１～１．０であり、
前記第１の主面を形成する側の第１の金型と、前記第２の主面を形成する側の第２の金型とを用いて射出成形することを含み、前記第１の金型の最高温度をＴｍａｘ１としたときに、前記第２の金型の温度を(Ｔｍａｘ１－６５)℃～（Ｔｍａｘ１－５０）℃とすることを特徴とする、板状成形品の製造方法。
［２］板状成形品の製造方法であり、
前記板状成形品は、ガラス転移温度Ｔｇが１１５～１５０℃であり、引張り破壊ひずみが１．５％以上であるメタクリル系樹脂組成物を含み、
前記板状成形品の一方の主面（第１の主面）は複数の微細な凸形状を有し、他方の主面（第２の主面）は平面であり、
前記凸形状の高さａが０．５～６００μｍであり、前記凸形状の高さａに対する前記凸形状のピッチｂの比率ｂ／ａは０．１～１．０であり、
前記第１の主面を形成する側の第１の金型と、前記第２の主面を形成する側の第２の金型とを用いて射出成形することを含み、前記第１の金型の最高温度をＴｍａｘ１としたときに、前記第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を（Ｔｍａｘ１－３０）℃～（Ｔｍａｘ１－５）℃とし、前記第１の金型の最低温度をＴｍｉｎ１としたときに、前記第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を（Ｔｍｉｎ１＋１０）℃～（Ｔｍｉｎ１＋３０）℃とすることを特徴とする、板状成形品の製造方法。
［３］前記第１の金型を加熱した後、冷却することにより、前記第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１を（Ｔｇ＋１５）℃～（Ｔｇ＋４０）℃とし、前記第１の金型の最低温度Ｔｍｉｎ１を（Ｔｇ－７５）℃～（Ｔｇ－４５）℃とする、［１］又は［２］に記載の板状成形品の製造方法。
［４］前記メタクリル系樹脂組成物の溶融粘度が、２７０℃、１０００ｓｅｃ－１で２０～２３５Ｐａ・ｓｅｃである、［１］～［３］のいずれかに記載の板状成形品の製造方法。
［５］前記第１の金型を加熱した後、冷却する際に、前記第１の金型の表面温度の昇温速度を１～１０℃／ｓｅｃとし、降温速度を０．５～１０℃／ｓｅｃとする、［１］～［４］のいずれかに記載の板状成形品の製造方法。
本発明によれば、外観不良及び反りが低減された、一方の主面に微細な凸形状を有する板状成形品を製造することができる。
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について、詳細に説明するが、本発明は以下の記載に限定されるものではなく、その用紙の範囲内で種々変形して実施できる。
（板状成形品の製造方法）
本実施形態の板状成形品の製造方法は、後述する板状成形品（以下、単に「成形品」ともいう。）の製造方法であり、板状成形品の第１の主面（複数の微細な凸形状を有する主面）を形成する側の第１の金型と、板状成形品の第２の主面（平面である主面）を形成する側の第２の金型とを用いて射出成形することを含み、第１の金型の最高温度をＴｍａｘ１としたときに、第２の金型の温度を(Ｔｍａｘ１－６５)℃～（Ｔｍａｘ１－５０）℃とすることを特徴とする。
以下、本実施形態の板状成形品の製造方法における射出成形の詳細条件について記載する。
本実施形態の板状成形品の製造方法は、後述する板状成形品（以下、単に「成形品」ともいう。）の製造方法であり、板状成形品の第１の主面（複数の微細な凸形状を有する主面）を形成する側の第１の金型と、板状成形品の第２の主面（平面である主面）を形成する側の第２の金型とを用いて射出成形することを含み、第１の金型の最高温度をＴｍａｘ１としたときに、第２の金型の温度を(Ｔｍａｘ１－６５)℃～（Ｔｍａｘ１－５０）℃とすることを特徴とする。
以下、本実施形態の板状成形品の製造方法における射出成形の詳細条件について記載する。
本実施形態に於いては、射出成形機シリンダのノズル先端から中央にかけての温度設定として、使用するメタクリル系樹脂組成物のガラス転移温度Ｔｇに対して１２０～１８０℃高い温度に設定することで、溶融樹脂が十分に流動し、樹脂の熱分解による劣化を抑制した状態での成形が可能となる。樹脂の熱分解は、色調、透過率、Ｈａｚｅに悪影響を与える他、射出成形時にガスを発生するため、発生したガスが金型内に充満し、樹脂充填時に凹凸部に押し込まれたガスが排出されず、樹脂の充填を阻害することにより金型転写率が悪くなる。より好ましくは、使用するメタクリル系樹脂組成物のガラス転移温度Ｔｇに対して１３０～１７０℃高い温度である。
本実施形態の第１の態様に於いては、金型に樹脂が射出されるときの第１の金型の最高温度をＴｍａｘ１としたときに、第２の金型の温度を（Ｔｍａｘ１－６５）℃～（Ｔｍａｘ１－５０）℃とする。好ましくは（Ｔｍａｘ１－６５）℃～（Ｔｍａｘ１－５５）℃であり、特に好ましくは（Ｔｍａｘ１－６５）℃～（Ｔｍａｘ１－６０）℃である。第２の金型の温度が（Ｔｍａｘ１－６５）℃以上であると、成形品の反り量が小さくなる傾向にある。一方、（Ｔｍａｘ１－５０）℃以下であると、樹脂の熱収縮や金型への張付き等の影響による成形品の第２の主面の平坦性悪化が抑制されるため、外観の良好な板状成形品を得ることができる。
また、本実施形態の第１の態様に於いては、第１の金型を加熱した後、冷却することが好ましい。
加熱した際の第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１は、微細な凸形状の転写性（成形性）を高めるため、（Ｔｇ＋１５）℃～（Ｔｇ＋４０）℃の温度範囲に制御することが好ましく、より好ましくは（Ｔｇ＋１５）℃～（Ｔｇ＋３５）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ＋２０）℃～（Ｔｇ＋３５）℃である。（Ｔｇ＋４０）℃超の温度に設定しても転写性に変化はないが、離型性に悪影響がある傾向にある。また、（Ｔｇ＋１５）℃未満であると、転写性が低下する傾向にある。
冷却した際の第１の金型の最低温度Ｔｍｉｎ１は、（Ｔｇ－７５）℃～（Ｔｇ－４５）℃の温度範囲に制御することが好ましく、より好ましくは（Ｔｇ－７０）℃～（Ｔｇ－５０）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ－６５）℃～（Ｔｇ－５５）℃である。Ｔｍｉｎ１を（Ｔｇ－７５）℃未満の温度まで下げると、サイクルタイムが長くなる。また、（Ｔｇ－４５）℃超であると、成形品の反り量が大きくなる傾向にある。
加熱した際の第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１は、微細な凸形状の転写性（成形性）を高めるため、（Ｔｇ＋１５）℃～（Ｔｇ＋４０）℃の温度範囲に制御することが好ましく、より好ましくは（Ｔｇ＋１５）℃～（Ｔｇ＋３５）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ＋２０）℃～（Ｔｇ＋３５）℃である。（Ｔｇ＋４０）℃超の温度に設定しても転写性に変化はないが、離型性に悪影響がある傾向にある。また、（Ｔｇ＋１５）℃未満であると、転写性が低下する傾向にある。
冷却した際の第１の金型の最低温度Ｔｍｉｎ１は、（Ｔｇ－７５）℃～（Ｔｇ－４５）℃の温度範囲に制御することが好ましく、より好ましくは（Ｔｇ－７０）℃～（Ｔｇ－５０）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ－６５）℃～（Ｔｇ－５５）℃である。Ｔｍｉｎ１を（Ｔｇ－７５）℃未満の温度まで下げると、サイクルタイムが長くなる。また、（Ｔｇ－４５）℃超であると、成形品の反り量が大きくなる傾向にある。
本実施形態の第２の態様においては、金型に樹脂が射出されるときの第１の金型の最高温度をＴｍａｘ１としたときに、第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を（Ｔｍａｘ１－３０）℃～（Ｔｍａｘ１－５）℃とする。好ましくは（Ｔｍａｘ１－３０）℃～（Ｔｍａｘ１－１０）℃であり、特に好ましくは（Ｔｍａｘ１－３０）℃～（Ｔｍａｘ１－２０）℃である。第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２が（Ｔｍａｘ１－３０）℃以上であると、成形品の反り量が小さくなる傾向にある。一方、（Ｔｍａｘ１－５）℃以下であると、樹脂の熱収縮や金型への張付き等の影響による成形品の第２の主面の平坦性悪化が抑制されるため、外観の良好な板状成形品を得ることができる。
また、第１の金型の最低温度をＴｍｉｎ１としたときに、第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を（Ｔｍｉｎ１＋１０）℃～（Ｔｍｉｎ１＋３０）℃とする。好ましくは（Ｔｍｉｎ１＋１０）℃～（Ｔｍｉｎ１＋２０）℃であり、より好ましくは（Ｔｍｉｎ１＋１０）℃～（Ｔｍｉｎ１＋１５）℃である。第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を（Ｔｍｉｎ１＋１０）未満の温度まで下げると、成形品の反り量が大きくなる傾向にある。また、（Ｔｍｉｎ１＋３０）℃超であると、成形品の張り付きにより離型性が悪化する傾向にある。
また、第１の金型の最低温度をＴｍｉｎ１としたときに、第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を（Ｔｍｉｎ１＋１０）℃～（Ｔｍｉｎ１＋３０）℃とする。好ましくは（Ｔｍｉｎ１＋１０）℃～（Ｔｍｉｎ１＋２０）℃であり、より好ましくは（Ｔｍｉｎ１＋１０）℃～（Ｔｍｉｎ１＋１５）℃である。第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を（Ｔｍｉｎ１＋１０）未満の温度まで下げると、成形品の反り量が大きくなる傾向にある。また、（Ｔｍｉｎ１＋３０）℃超であると、成形品の張り付きにより離型性が悪化する傾向にある。
第２の金型を加熱、冷却して温度制御することで、より反り量の抑制された成形品を得ることができる。
また、本実施形態の第２の態様に於いては、第１の金型を加熱した後、冷却することが好ましい。
加熱した際の第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１は、微細な凸形状の転写性（成形性）を高めるため、（Ｔｇ＋１５）℃～（Ｔｇ＋４０）℃の温度範囲に制御することが好ましく、より好ましくは（Ｔｇ＋１５）℃～（Ｔｇ＋３５）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ＋２０）℃～（Ｔｇ＋３５）℃である。（Ｔｇ＋４０）℃超の温度に設定しても転写性に変化はないが、離型性に悪影響がある傾向にある。また、（Ｔｇ＋１５）℃未満であると、転写性が低下する傾向にある。
冷却した際の第１の金型の最低温度Ｔｍｉｎ１は、（Ｔｇ－７５）℃～（Ｔｇ－４５）℃の温度範囲に制御することが好ましく、より好ましくは（Ｔｇ－７０）℃～（Ｔｇ－５０）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ－６５）℃～（Ｔｇ－５５）℃である。Ｔｍｉｎ１を（Ｔｇ－７５）℃未満の温度まで下げると、サイクルタイムが長くなる。また、（Ｔｇ－４５）℃超であると、成形品の反り量が大きくなる傾向にある。
加熱した際の第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１は、微細な凸形状の転写性（成形性）を高めるため、（Ｔｇ＋１５）℃～（Ｔｇ＋４０）℃の温度範囲に制御することが好ましく、より好ましくは（Ｔｇ＋１５）℃～（Ｔｇ＋３５）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ＋２０）℃～（Ｔｇ＋３５）℃である。（Ｔｇ＋４０）℃超の温度に設定しても転写性に変化はないが、離型性に悪影響がある傾向にある。また、（Ｔｇ＋１５）℃未満であると、転写性が低下する傾向にある。
冷却した際の第１の金型の最低温度Ｔｍｉｎ１は、（Ｔｇ－７５）℃～（Ｔｇ－４５）℃の温度範囲に制御することが好ましく、より好ましくは（Ｔｇ－７０）℃～（Ｔｇ－５０）℃、さらに好ましくは（Ｔｇ－６５）℃～（Ｔｇ－５５）℃である。Ｔｍｉｎ１を（Ｔｇ－７５）℃未満の温度まで下げると、サイクルタイムが長くなる。また、（Ｔｇ－４５）℃超であると、成形品の反り量が大きくなる傾向にある。
本実施形態に於いて、金型の加熱方法は特に限定されず、いかなる方法でもよい。例えば、水、オイルの流路を金型内に配置し、水、オイルなどの媒体によりメタクリル系樹脂組成物のＴｇ以上に金型温度を調節する方法、金型内にヒーターを埋め込み、金型を加熱する方法、金型表面に通電可能な電気導電層を設け、通電することによって発熱させて加熱する方法、誘導加熱装置により金型外部または内部から加熱する方法、金型外部からハロゲンランプ、セラミックスヒーターによる遠赤外線による輻射によって加熱する方法などが挙げられる。
また、本実施形態に於いて、金型の冷却方法は特に限定されず、いかなる方法でもよい。例えば、水、オイルの流路を金型内に配置し、水、オイルなどの媒体により冷却する方法などが挙げられる。
また、本実施形態に於いて、金型の冷却方法は特に限定されず、いかなる方法でもよい。例えば、水、オイルの流路を金型内に配置し、水、オイルなどの媒体により冷却する方法などが挙げられる。
本実施形態に於いては、加熱時の第１の金型の表面温度の昇温速度は、１～１０℃／秒であることが好ましく、より好ましくは１．５～１０℃／秒、さらに好ましくは２～１０℃／秒である。昇温速度が速いほどサイクル時間短縮に有効であるが、サイクル時間に制約がなく、シリンダ内での熱滞留による樹脂の劣化が問題ない範囲においては、この範囲を外れても構わない。また、冷却時の第１の金型の表面温度の降温速度は０．５～１０℃／秒であることが好ましく、より好ましくは１～１０℃／秒、さらに好ましくは２～１０℃／秒である。降温速度が速いほどサイクル時間短縮に有効であるが、後述の通り高温状態で金型温度を保持した方が転写性向上に有効である。ただし、降温速度がこの範囲を外れるとサイクル時間の冗長化、成形品反りの悪化に繋がる傾向にあるため好ましくない。
本実施形態に於いて温度制御は、一定の速度で昇降温させるほか、昇降温の速度を遅くする、または所定の温度で一定時間ホールドする等、成形品の状態を見ながら適宜設定することができる。凸形状の転写を良くするためには、樹脂が流動する温度（好ましくはガラス転移温度以上）での保持時間を長く保つことが好ましい。また、保持時間が短いとスキン層生成により複屈折が発現することから、これを抑制する観点に於いては、降温速度を遅くすることが好ましい。
本実施形態に於いて温度制御は、一定の速度で昇降温させるほか、昇降温の速度を遅くする、または所定の温度で一定時間ホールドする等、成形品の状態を見ながら適宜設定することができる。凸形状の転写を良くするためには、樹脂が流動する温度（好ましくはガラス転移温度以上）での保持時間を長く保つことが好ましい。また、保持時間が短いとスキン層生成により複屈折が発現することから、これを抑制する観点に於いては、降温速度を遅くすることが好ましい。
本実施形態に於いては、加熱時の第２の金型の表面温度の昇温速度は、１～１０℃／秒であることが好ましく、より好ましくは１．５～１０℃／秒、さらに好ましくは２～１０℃／秒である。昇温速度が速いほどサイクル時間短縮に有効であるが、サイクル時間に制約がなく、シリンダ内での熱滞留による樹脂の劣化が問題ない範囲においては、この範囲を外れても構わない。また、冷却時の第２の金型の表面温度の降温速度は０．５～１０℃／秒であることが好ましく、より好ましくは１～１０℃／秒、さらに好ましくは２～１０℃／秒である。降温速度が速いほどサイクル時間短縮に有効であり、また、降温速度がこの範囲を外れるとサイクル時間の冗長化、成形品反りの悪化に繋がる傾向にあるため好ましくない。
本実施形態に於いて温度制御は、一定の速度で昇降温させるほか、昇降温の速度を遅くする、または所定の温度で一定時間ホールドする等、成形品の状態を見ながら適宜設定することができる。保持時間が短いとスキン層生成により複屈折が発現することから、これを抑制する観点に於いては、降温速度を遅くすることが好ましい。
本実施形態に於いて温度制御は、一定の速度で昇降温させるほか、昇降温の速度を遅くする、または所定の温度で一定時間ホールドする等、成形品の状態を見ながら適宜設定することができる。保持時間が短いとスキン層生成により複屈折が発現することから、これを抑制する観点に於いては、降温速度を遅くすることが好ましい。
金型の表面には、適宜離型加工を施してもよい。金型表面への離型加工としては、離型コーティングまたは塗布型の離型剤が好適に用いられる。離型コーティングとしては、焼き付け型フッ素系樹脂やシリコーン系樹脂等が使用できる。また、塗布型の離型剤としては、例えば、フッ素系、シリコーン系、ワックス系の離型剤を使用することができる。特に、金型に噴霧して使用するスプレー式の外部離型剤については、例えば、離型性に優れ、金型の微細形状の転写に影響しにくい単分子膜を形成するフッ素系の離型剤を使用することができる。金型への残存性の低さから、非硬化型の離型剤を使用することが好ましい。
（板状成形品）
本実施形態の板状成形品は、本実施形態の板状成形品の製造方法により製造され、ガラス転移温度Ｔｇが１１５～１５０℃であり、引張り破壊ひずみが１．５％以上であるメタクリル系樹脂組成物を含み、一方の主面（第１の主面）は複数の微細な凸形状を有し、他方の主面（第２の主面）は平面であり、第１の主面において、凸形状の高さａが０．５～６００μｍであり、凸形状の高さａに対する凸形状のピッチｂの比率ｂ／ａは０．１～１．０であることを特徴とする。
以下、本実施形態の板状成形品の形状等について詳述する。
本実施形態の板状成形品は、本実施形態の板状成形品の製造方法により製造され、ガラス転移温度Ｔｇが１１５～１５０℃であり、引張り破壊ひずみが１．５％以上であるメタクリル系樹脂組成物を含み、一方の主面（第１の主面）は複数の微細な凸形状を有し、他方の主面（第２の主面）は平面であり、第１の主面において、凸形状の高さａが０．５～６００μｍであり、凸形状の高さａに対する凸形状のピッチｂの比率ｂ／ａは０．１～１．０であることを特徴とする。
以下、本実施形態の板状成形品の形状等について詳述する。
本実施形態に於いて、第１の主面に形成されている微細な凸形状は、特に限定されず、三角錐、四角錐、五角錐等の多角錐、円錐、楕円錐、半円錐、半楕円錐、長円形錐（一対の平行な直線の両端を半円で連結した形状の断面を有する錐体）等の曲面錐、三角錐台、四角錐台、五角錐台等の多角錐台、円錐台、楕円錐台、半円錐台、半楕円錐台、長円形錐台（一対の平行な直線の両端を半円で連結した形状の断面を有する錐台体）等の曲面錐台、三角柱、四角柱（立方体、直方体等）、五角柱等の多角柱、円柱、楕円柱、半円柱、半楕円柱、長円形錐（一対の平行な直線の両端を半円で連結した形状の断面を有する柱体）等の曲面柱、ドーム形状（半球、四分球、非球面を有する構造等、軸方向上方に向かうにつれて、軸方向に切断したときの断面積が徐々に小さくなっていく構造）等が挙げられる。多角錐、多角柱等の場合、角部が丸みを帯びていてもよい。また、凸形状の側面は、平面であっても曲面であってもよい。
これらの凸形状は、１種のみであっても、複数種の組み合わせであってもよいが、１種のみであることが好ましい。
図２は、微細な凸形状が三角錐形である本実施形態の板状成形品の一例を示す一部断面図である。また、図４は、微細な凸形状が四角錐台形である本実施形態の板状成形品の一例を示す一部断面図である。
凸形状は、直線状、曲線状、ドット状等に配置されていてもよい。また、凸形状は、第１の主面の全面に配置されていてもよく、第１の主面の一部のエリアのみに配置されていてもよい。例えば、図１（Ａ）、図３（Ａ）は、凸形状が第１の主面の一部のエリアのみに配置されている板状成形品の一例を、第１の主面側から見たときの平面図（上面図）である。
これらの凸形状は、１種のみであっても、複数種の組み合わせであってもよいが、１種のみであることが好ましい。
図２は、微細な凸形状が三角錐形である本実施形態の板状成形品の一例を示す一部断面図である。また、図４は、微細な凸形状が四角錐台形である本実施形態の板状成形品の一例を示す一部断面図である。
凸形状は、直線状、曲線状、ドット状等に配置されていてもよい。また、凸形状は、第１の主面の全面に配置されていてもよく、第１の主面の一部のエリアのみに配置されていてもよい。例えば、図１（Ａ）、図３（Ａ）は、凸形状が第１の主面の一部のエリアのみに配置されている板状成形品の一例を、第１の主面側から見たときの平面図（上面図）である。
本実施形態に於いて、上記の微細な凸形状の高さａに対するピッチｂの比率ｂ／ａは０．１～１．０であり、好ましくは０．２～１．０、より好ましくは０．３～１．０である。ｂ／ａが上記範囲であると、極めて良好な金型転写率を保持しつつ、成形品をきれいに離型できる傾向にある。
ｂ／ａは、５個以上の凸形状について高さ及びピッチを測定して得られた値の平均値である。よって、ｂ／ａが上記の範囲内にあれば、各凸形状の高さ及び各ピッチは、任意に変化してもよい。
凸形状の高さａは、０．５～６００μｍであり、５０～６００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは２００～６００μｍ、さらに好ましくは３００～６００μｍである。凸形状の高さａが上記範囲であると、本発明によって成形品の反りが効果的に低減する傾向にある。
また、凸形状のピッチｂは、１００～５００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは１５０～３５０μｍ、さらに好ましくは１８０～３００μｍの範囲である。凸形状のピッチｂが上記範囲であると、成形品の反りが効果的に低減する傾向にある。
なお、本明細書において、凸形状の高さとは、第１の主面における第２の主面に平行な平面部分を基準として測定した成形品の厚み方向の高さのうち、最も高い値を意味し、高さａは、５個以上の凸形状の高さの平均値とする。例えば、図２に示すように、凸形状が錐体である場合は、錐体の頂点までの高さを意味する。第１の主面において、第２の主面に平行な平面部分が存在しない場合の凸形状の高さは、成形品の平均厚みに対する凸形状の厚み方向高さのうち、最も高い値としてよい。
また、本明細書において、凸形状のピッチとは、凸形状を平面視した際に、隣接する２つの凸形状の中心間距離を意味し（図２、図４参照）、ピッチｂは、５個以上の凸形状について測定したピッチの平均値とする。
凸形状の高さａ及びピッチｂは、光学顕微鏡、電子顕微鏡、デジタルマイクロスコープ等を用いて得られる観察画像から視覚的に測定することができ、具体的には、後述する実施例において記載する方法により測定することができる
ｂ／ａは、５個以上の凸形状について高さ及びピッチを測定して得られた値の平均値である。よって、ｂ／ａが上記の範囲内にあれば、各凸形状の高さ及び各ピッチは、任意に変化してもよい。
凸形状の高さａは、０．５～６００μｍであり、５０～６００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは２００～６００μｍ、さらに好ましくは３００～６００μｍである。凸形状の高さａが上記範囲であると、本発明によって成形品の反りが効果的に低減する傾向にある。
また、凸形状のピッチｂは、１００～５００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは１５０～３５０μｍ、さらに好ましくは１８０～３００μｍの範囲である。凸形状のピッチｂが上記範囲であると、成形品の反りが効果的に低減する傾向にある。
なお、本明細書において、凸形状の高さとは、第１の主面における第２の主面に平行な平面部分を基準として測定した成形品の厚み方向の高さのうち、最も高い値を意味し、高さａは、５個以上の凸形状の高さの平均値とする。例えば、図２に示すように、凸形状が錐体である場合は、錐体の頂点までの高さを意味する。第１の主面において、第２の主面に平行な平面部分が存在しない場合の凸形状の高さは、成形品の平均厚みに対する凸形状の厚み方向高さのうち、最も高い値としてよい。
また、本明細書において、凸形状のピッチとは、凸形状を平面視した際に、隣接する２つの凸形状の中心間距離を意味し（図２、図４参照）、ピッチｂは、５個以上の凸形状について測定したピッチの平均値とする。
凸形状の高さａ及びピッチｂは、光学顕微鏡、電子顕微鏡、デジタルマイクロスコープ等を用いて得られる観察画像から視覚的に測定することができ、具体的には、後述する実施例において記載する方法により測定することができる
第１の主面を上から観察した時の凸形状の平面視形状の大きさとしては、その径が０．１～６００μｍであることが好ましく、より好ましくは０．５～５００μｍ、さらに好ましくは１～４００μｍである。
なお、凸形状の上記平面視形状がラインパターンの場合はライン方向に直行する方向の幅の長さとし、それ以外の場合で上記平面視形状が円形以外の形状である場合は、その外接円の径を意味するものとする。凸形状の平面視形状の径は、光学顕微鏡、電子顕微鏡、デジタルマイクロスコープ等を用いて得られる観察画像から視覚的に測定することができる。
凸形状のサイズ（高さ及び平面視形状の径）は、全ての凸形状で同じであっても、異なっていてもよい。
なお、凸形状の上記平面視形状がラインパターンの場合はライン方向に直行する方向の幅の長さとし、それ以外の場合で上記平面視形状が円形以外の形状である場合は、その外接円の径を意味するものとする。凸形状の平面視形状の径は、光学顕微鏡、電子顕微鏡、デジタルマイクロスコープ等を用いて得られる観察画像から視覚的に測定することができる。
凸形状のサイズ（高さ及び平面視形状の径）は、全ての凸形状で同じであっても、異なっていてもよい。
本実施形態の成形品全体の形状は、一方の主面に複数の微細な凸形状を有し、他方の主面が平面である板状又は略板状であれば特に限定されない。
微細凸形状を持つ第１の主面を上から観察した時の形状（平面視形状）として、例えば、三角形、正方形、長方形、平行四辺形、台形、五角形等の多角形、円形、楕円形、半円形、半楕円形、長円形（一対の平行な直線の両端を半円で連結した形状）、円環形等が挙げられる。多角形の場合、角部が丸みを帯びていてもよい。
また、第１の主面の微細凸形状を持つ部分の面積を１００％とした時、裏側の第２の主面の平面部分の面積は、８０％以上であればよく、各種製品への成形品の搭載を考慮し、第２の主面の一部に製品への接続用の凹凸部分を有しても構わない。該接続用の凹凸部分の形状は、特に限定されず、例えば、成形品外周付近に、製品への固定用として２～１０ｍｍ大、高さ２～１０ｍｍの接続用の凹凸部分を付すことができる。
さらに、成形時の離型の観点から、成形品の外周部にエジェクターピンで突き出すための枠を設けても構わない。
微細凸形状を持つ第１の主面を上から観察した時の形状（平面視形状）として、例えば、三角形、正方形、長方形、平行四辺形、台形、五角形等の多角形、円形、楕円形、半円形、半楕円形、長円形（一対の平行な直線の両端を半円で連結した形状）、円環形等が挙げられる。多角形の場合、角部が丸みを帯びていてもよい。
また、第１の主面の微細凸形状を持つ部分の面積を１００％とした時、裏側の第２の主面の平面部分の面積は、８０％以上であればよく、各種製品への成形品の搭載を考慮し、第２の主面の一部に製品への接続用の凹凸部分を有しても構わない。該接続用の凹凸部分の形状は、特に限定されず、例えば、成形品外周付近に、製品への固定用として２～１０ｍｍ大、高さ２～１０ｍｍの接続用の凹凸部分を付すことができる。
さらに、成形時の離型の観点から、成形品の外周部にエジェクターピンで突き出すための枠を設けても構わない。
本実施形態に於いて、成形品の厚みは、微細凸形状を除く平面部の厚みが１．５ｍｍ以上６ｍｍ未満であることが好ましく、より好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ未満、さらに好ましくは２ｍｍ以上４ｍｍ未満である。厚みが薄くなるほど反りの制御が難しくなり、また、厚みが厚くなるほど反りの制御には有利であるが、成形時の冷却に時間を要し、表面と内部の温度差が生まれ、中央部が凹んで平面の平坦性が損なわれ、成形品の光学特性に悪影響が出てしまうおそれがある。
成形品の各主面の大きさは、特に限定されず、目的に合わせて設定してよい。
成形品の各主面の大きさは、特に限定されず、目的に合わせて設定してよい。
本実施形態の板状成形品は、充填度が０．９２以上であることが好ましく、より好ましくは０．９５以上、さらに好ましくは０．９９以上である。充填度が０．９２以上であると、凸形状が良好に形成された成形品といえる。
なお、充填度は、凸形状の高さａと、凸形状を賦形するための第１の金型における凹形状の深さとから、下記の計算式により算出される値であり、４箇所での平均値とする。具体的には、後述する実施例において記載する方法により測定することができる。
（充填度）＝（成形品の凸形状の高さａ）／（金型の凹形状の深さ）
なお、充填度は、凸形状の高さａと、凸形状を賦形するための第１の金型における凹形状の深さとから、下記の計算式により算出される値であり、４箇所での平均値とする。具体的には、後述する実施例において記載する方法により測定することができる。
（充填度）＝（成形品の凸形状の高さａ）／（金型の凹形状の深さ）
本実施形態の板状成形品は、図１に示すような、第２の主面に凹凸部が形成されていない形状の場合、反り量が０．４ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．３５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３ｍｍ以下である。反り量が０．４ｍｍ以下であると、寸法精度が良好な成形品といえる。
また、凸形状が形成された面を上面として凸形状が形成された領域を平面視した時の面積値の平方根を算出し（例えば、図１では賦形面領域が８０ｍｍ角のため平方根は８０ｍｍ）、得られた値に対する反り量が０．５０％以下であれば、成形品の寸法精度として好ましい範囲であると判断できる。より好ましくは０．４４％以下、さらに好ましくは０．３８％以下である。
なお、反り量は、第１の主面を上面として金属定盤上に置き、成形品の外周を４点で均等に分割し、該４点（例えば、図１の１５ａ～１５ｄ参照）で成形品と定盤との間にできる隙間を測定したときに、最も隙間の大きい場所での値であり、具体的には、後述する実施例において記載する方法により測定することができる。
また、凸形状が形成された面を上面として凸形状が形成された領域を平面視した時の面積値の平方根を算出し（例えば、図１では賦形面領域が８０ｍｍ角のため平方根は８０ｍｍ）、得られた値に対する反り量が０．５０％以下であれば、成形品の寸法精度として好ましい範囲であると判断できる。より好ましくは０．４４％以下、さらに好ましくは０．３８％以下である。
なお、反り量は、第１の主面を上面として金属定盤上に置き、成形品の外周を４点で均等に分割し、該４点（例えば、図１の１５ａ～１５ｄ参照）で成形品と定盤との間にできる隙間を測定したときに、最も隙間の大きい場所での値であり、具体的には、後述する実施例において記載する方法により測定することができる。
本実施形態の板状成形品は、複屈折の値が、面内位相差として１００ｎｍ未満であることが好ましく、より好ましくは５０ｎｍ未満、さらに好ましくは２０ｎｍ未満である。面内位相差が上記範囲であると、成形品を透過した光の偏光が一定に保持される傾向にあり、光学特性に悪影響が生じにくい。偏光の光が成形品内部を透過する際、成形品内部で全反射を伴う場は位相差が変化するが、成形品の面内位相差の測定で位相差が小さいことが確認されれば、最終的な透過光に付与される位相差は一定であり、位相差板のような機能を有することになる。偏光の特性が均一に揃ったものとなるため、特に各種偏光を活用したプロジェクターやＨｅａｄ Ｕｐ Ｄｉｓｐｌａｙ、ヘッドセット等の光学機器、空中ディスプレイ用部材、そして偏光サングラスで視認することが想定される車載ディスプレイ等の映像表示機器と組み合わせることで有効に働く。液晶ディスプレイや液晶を利用した光学素子、そして偏光板等と組み合わせれば、光の利用効率向上や、ノイズの低減に役立つ。また、外光カットに円偏光板や偏光板を利用する場合や、偏光サングラス着用時の視認性向上に有利に働く。
なお、面内位相差は、後述する実施例において記載する方法により測定することができる。
なお、面内位相差は、後述する実施例において記載する方法により測定することができる。
（メタクリル系樹脂組成物）
本実施形態の板状成形品の製造方法で使用するメタクリル系樹脂組成物は、メタクリル系樹脂を含有することを特徴とし、この他に、任意選択的に添加剤を含んでいてもよく、また、メタクリル系樹脂以外の他の熱可塑性樹脂、ゴム質重合体等を含んでいてもよい。
本実施形態の板状成形品の製造方法で使用するメタクリル系樹脂組成物は、メタクリル系樹脂を含有することを特徴とし、この他に、任意選択的に添加剤を含んでいてもよく、また、メタクリル系樹脂以外の他の熱可塑性樹脂、ゴム質重合体等を含んでいてもよい。
－メタクリル系樹脂－
以下、本実施形態で使用されるメタクリル系樹脂の特性について記載する。
以下、本実施形態で使用されるメタクリル系樹脂の特性について記載する。
本実施形態で用いられるメタクリル系樹脂としては、特に限定されないが、例えば、メタクリル酸メチルに由来する構造単位を主体とする樹脂が挙げられ、これにはメタクリル酸メチルの単独重合体、又はメタクリル酸メチルと、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ブチルアクリレート、アクリロニトリル、アクリル酸、メタクリル酸、ビニルピリジン、ビニルモルホリン、ビニルピリドンテトラヒドロフルフリルアクリレート、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチルアクリレート、Ｎ，Ｎ－ジメチルアクリルアミド、２－ヒドロキシアクリレート、２－（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチル、エチレングリコールモノアクリレート、グリセリンモノアクリレート、無水マレイン酸、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド、スチレン、もしくはα－メチルスチレンなどの共重合可能なモノマーのいずれか一つ以上との共重合体が挙げられる。その他にも、メタクリル酸メチルに由来する構造単位とラクトン環やグルタルイミドを主鎖に持つ耐熱性メタクリル系樹脂や、メタクリル酸メチルと低吸湿性メタクリル系樹脂などが含まれる。これらは１種単独で用いてもよいし、２種以上をブレンドして用いてもよい。
本実施形態におけるメタクリル系樹脂は、他の熱可塑性樹脂をブレンドすることなく、固有複屈折および光弾性係数等の光学特性を高度に制御しやすい点から、Ｎ－置換マレイミド単量体由来の構造単位を有するメタクリル系樹脂であることが特に好ましい。
－メタクリル系樹脂の製造方法－
以下、本実施形態のメタクリル系樹脂の製造方法について記載する。
以下、本実施形態のメタクリル系樹脂の製造方法について記載する。
本実施形態における製造方法では、重合形式として、回分（バッチ）式、半回分（セミバッチ）式、連続式を用いることができる。ここで、回分式とは、反応器へ原料を全量投入後に反応を開始・進行させ、終了後に生成物を回収するプロセスであり、また、半回分式とは、原料投入あるいは生成物回収のどちらか一方を反応進行中に同時に行うプロセスであり、さらに連続式とは、原料投入及び生成物回収の両方を反応進行中に同時に行うプロセスである。本実施形態におけるメタクリル系樹脂の製造方法としては、精密に共重合体組成を制御する観点から、反応開始後に一部の原料投入を行う形式の半回分式が好ましい。
連続式は、本実施形態における製造方法としては下記の理由により好ましくない。連続式は、完全混合反応器一基で重合反応を実施する場合、メタクリル系樹脂中の分子量の異なる画分における各画分間での単量体組成の差を小さくできる利点があるが、重合後に未反応の単量体が多く残存するため、色調に悪影響を及ぼす傾向にある。一方で、プラグフロー反応器を使用した場合には、未反応の単量体の量を低減できるが、メタクリル系樹脂中の分子量の異なる画分における各画分間での単量体組成の差は大きくなる傾向がある。複数の完全混合反応器あるいは完全混合反応器とプラグフロー反応器とを直列に組み合わせた場合も、未反応の単量体量は低減できるが、上記各画分間での単量体組成の差が大きくなる傾向がある。
連続式は、本実施形態における製造方法としては下記の理由により好ましくない。連続式は、完全混合反応器一基で重合反応を実施する場合、メタクリル系樹脂中の分子量の異なる画分における各画分間での単量体組成の差を小さくできる利点があるが、重合後に未反応の単量体が多く残存するため、色調に悪影響を及ぼす傾向にある。一方で、プラグフロー反応器を使用した場合には、未反応の単量体の量を低減できるが、メタクリル系樹脂中の分子量の異なる画分における各画分間での単量体組成の差は大きくなる傾向がある。複数の完全混合反応器あるいは完全混合反応器とプラグフロー反応器とを直列に組み合わせた場合も、未反応の単量体量は低減できるが、上記各画分間での単量体組成の差が大きくなる傾向がある。
重合溶媒としては、特に制限されず、例えば、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、イソプロピルベンゼン等の芳香族炭化水素；イソ酪酸メチル等のエステル類；メチルイソブチルケトン、ブチルセロソルブ、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン；ジメチルホルムアミド、２－メチルピロリドン等の極性溶媒を用いることができる。
また、重合時における重合生成物の溶解を阻害しない範囲で、メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコールを重合溶媒として併用してもよい。
重合時の溶媒量としては、重合が進行し、生産時に共重合体や使用モノマーの析出等が起こらず、容易に除去できる量であれば特に制限はないが、例えば、配合する単量体の総量を１００質量部とした場合に、１０～２００質量部とすることが好ましく、より好ましくは２５～２００質量部、さらに好ましくは５０～２００質量部、さらにより好ましくは５０～１５０質量部である。
また、重合時における重合生成物の溶解を阻害しない範囲で、メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコールを重合溶媒として併用してもよい。
重合時の溶媒量としては、重合が進行し、生産時に共重合体や使用モノマーの析出等が起こらず、容易に除去できる量であれば特に制限はないが、例えば、配合する単量体の総量を１００質量部とした場合に、１０～２００質量部とすることが好ましく、より好ましくは２５～２００質量部、さらに好ましくは５０～２００質量部、さらにより好ましくは５０～１５０質量部である。
重合開始剤としては、一般にラジカル重合において用いられる任意の開始剤を使用することができ、例えば、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ－アミルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－アミルパーオキシイソノナノエート、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン等の有機過酸化物；２，２’－アゾビス（イソブチロニトリル）、１，１’－アゾビス（シクロヘキサンカルボニトリル）、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、ジメチル－２，２’－アゾビスイソブチレート等のアゾ化合物；等を挙げることができる。
これらは、単独で用いても２種以上を併用して用いてもよい。
これらの重合開始剤は、重合反応が進行中であれば、いずれの段階に添加してもよい。
重合開始剤の添加量としては、重合に用いる単量体の総量を１００質量部とした場合に、０．０１～１質量部としてよく、好ましくは０．０５～０．５質量部である。
これらは、単独で用いても２種以上を併用して用いてもよい。
これらの重合開始剤は、重合反応が進行中であれば、いずれの段階に添加してもよい。
重合開始剤の添加量としては、重合に用いる単量体の総量を１００質量部とした場合に、０．０１～１質量部としてよく、好ましくは０．０５～０．５質量部である。
連鎖移動剤としては、一般的なラジカル重合において用いる連鎖移動剤が使用でき、例えば、ｎ－ブチルメルカプタン、ｎ－オクチルメルカプタン、ｎ－デシルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、チオグリコール酸２－エチルヘキシル等のメルカプタン化合物；四塩化炭素、塩化メチレン、ブロモホルム等のハロゲン化合物；α－メチルスチレンダイマー、α－テルピネン、ジペンテン、ターピノーレン等の不飽和炭化水素化合物；等が挙げられる。
これらは、単独で用いても２種以上を併用して用いてもよい。
これらの連鎖移動剤は、重合反応が進行中であれば、いずれの段階に添加してもよく、特に限定されるものではない。
連鎖移動剤の添加量としては、重合に用いる単量体の総量を１００質量部とした場合に、０．０１～１質量部としてよく、好ましくは０．０５～０．５質量部である。
これらは、単独で用いても２種以上を併用して用いてもよい。
これらの連鎖移動剤は、重合反応が進行中であれば、いずれの段階に添加してもよく、特に限定されるものではない。
連鎖移動剤の添加量としては、重合に用いる単量体の総量を１００質量部とした場合に、０．０１～１質量部としてよく、好ましくは０．０５～０．５質量部である。
溶液重合により得られる重合液から重合物を回収する方法としては、特に制限はないが、例えば、重合により得られた重合生成物が溶解しないような炭化水素系溶媒やアルコール系溶媒等の貧溶媒が過剰量存在する中に重合液を添加した後、ホモジナイザーによる処理（乳化分散）を行い、未反応単量体について、液－液抽出、固－液抽出する等の前処理を施すことで、重合液から分離する方法；あるいは、脱揮工程と呼ばれる工程を経由して重合溶媒や未反応の単量体を分離し、重合生成物を回収する方法；等が挙げられる。
ここで、脱揮工程とは、重合溶媒、残存単量体、反応副生成物等の揮発分を、加熱・減圧条件下で、除去する工程をいう。
ここで、脱揮工程とは、重合溶媒、残存単量体、反応副生成物等の揮発分を、加熱・減圧条件下で、除去する工程をいう。
脱揮工程に用いる装置としては、例えば、管状熱交換器と脱揮槽とからなる脱揮装置；神鋼環境ソリューション社製ワイブレン及びエクセバ、日立製作所製コントラ及び傾斜翼コントラ等の薄膜蒸発機；脱揮性能を発揮するに十分な滞留時間と表面積とを有するベント付き押出機；等を挙げることができる。
これらの中からいずれか２つ以上の装置を組み合わせた脱揮装置を用いた脱揮工程等も利用することができる。
これらの中からいずれか２つ以上の装置を組み合わせた脱揮装置を用いた脱揮工程等も利用することができる。
色調を改良する観点からは、熱交換器と減圧容器とを主な構成とし、その構造として回転部を有しない脱揮装置を用いることが好ましい。
具体的には、その上部に熱交換器を配置し脱揮が可能な大きさを有する減圧容器に減圧ユニットが附帯した構成の脱揮槽と、脱揮後の重合物を排出するためのギアポンプ等の排出装置とから構成される脱揮装置を採用することができる。
上記脱揮装置は、重合溶液を、減圧容器の上部に配置され加熱された熱交換器、例えば、多管式熱交換器、プレートフィン式熱交換器、平板型流路とヒーターを有する平板式熱交換器等に供して予熱した後、加熱・減圧下にある脱揮槽に供給して、重合溶媒、未反応原料混合物、重合副生成物等と共重合体を分離除去する。上述のように回転部を有しない脱揮装置を用いることで、良好な色調を有するメタクリル系樹脂を得ることができるため好ましい。
具体的には、その上部に熱交換器を配置し脱揮が可能な大きさを有する減圧容器に減圧ユニットが附帯した構成の脱揮槽と、脱揮後の重合物を排出するためのギアポンプ等の排出装置とから構成される脱揮装置を採用することができる。
上記脱揮装置は、重合溶液を、減圧容器の上部に配置され加熱された熱交換器、例えば、多管式熱交換器、プレートフィン式熱交換器、平板型流路とヒーターを有する平板式熱交換器等に供して予熱した後、加熱・減圧下にある脱揮槽に供給して、重合溶媒、未反応原料混合物、重合副生成物等と共重合体を分離除去する。上述のように回転部を有しない脱揮装置を用いることで、良好な色調を有するメタクリル系樹脂を得ることができるため好ましい。
脱揮装置での処理温度は、好ましくは１５０～３５０℃、より好ましくは１７０～３００℃、さらに好ましくは２００～２８０℃である。下限温度以上とすることで残存揮発分を抑制でき、上限温度以下とすることで得られるアクリル系樹脂の着色や分解を抑制できる。
－添加剤－
本実施形態に係るメタクリル系樹脂組成物は、本発明の効果を著しく損なわない範囲内で、種々の添加剤を含有していてもよい。
添加剤としては、特に制限はないが、例えば、酸化防止剤、ヒンダードアミン系光安定剤等の光安定剤、紫外線吸収剤、離型剤、メタクリル系樹脂以外の他の熱可塑性樹脂、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイル、パラフィン、有機ポリシロキサン、ミネラルオイル等の軟化剤・可塑剤、難燃剤、帯電防止剤、有機繊維、酸化鉄等の顔料等の無機充填剤、ガラス繊維、炭素繊維、金属ウィスカ等の補強剤、着色剤、亜リン酸エステル類、ホスフォナイト類、リン酸エステル類等の有機リン化合物、あるいはこれらの混合物等が挙げられる。
本実施形態に係るメタクリル系樹脂組成物は、本発明の効果を著しく損なわない範囲内で、種々の添加剤を含有していてもよい。
添加剤としては、特に制限はないが、例えば、酸化防止剤、ヒンダードアミン系光安定剤等の光安定剤、紫外線吸収剤、離型剤、メタクリル系樹脂以外の他の熱可塑性樹脂、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイル、パラフィン、有機ポリシロキサン、ミネラルオイル等の軟化剤・可塑剤、難燃剤、帯電防止剤、有機繊維、酸化鉄等の顔料等の無機充填剤、ガラス繊維、炭素繊維、金属ウィスカ等の補強剤、着色剤、亜リン酸エステル類、ホスフォナイト類、リン酸エステル類等の有機リン化合物、あるいはこれらの混合物等が挙げられる。
－－酸化防止剤－－
本実施形態に係るメタクリル系樹脂組成物は、成形加工時あるいは使用中の劣化や着色を抑制する酸化防止剤を含有することが好ましい。
前記酸化防止剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤等が挙げられる。本実施形態のメタクリル系樹脂組成物は、第１の金型の微細凸形状賦形部の転写性高めつつ、成形品の面の歪みや反りを高度に制御するため、金型キャビティ内で樹脂を高温に保持し、適度な冷却時間を設けることが肝要である。長時間の熱履歴を受ける場合、所望の熱安定性を得るために、熱安定剤の添加量を増やす必要があるが、熱安定剤のブリードアウト抑制や金型への張付き防止の観点から、複数種の熱安定剤を併用することが好ましく、例えば、リン系酸化防止剤及び硫黄系酸化防止剤から選ばれる少なくとも一種とヒンダードフェノール系酸化防止剤を併用することが好ましい。
これらの酸化防止剤は、１種単独でも、２種以上を併用してもよい。
本実施形態に係るメタクリル系樹脂組成物は、成形加工時あるいは使用中の劣化や着色を抑制する酸化防止剤を含有することが好ましい。
前記酸化防止剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤等が挙げられる。本実施形態のメタクリル系樹脂組成物は、第１の金型の微細凸形状賦形部の転写性高めつつ、成形品の面の歪みや反りを高度に制御するため、金型キャビティ内で樹脂を高温に保持し、適度な冷却時間を設けることが肝要である。長時間の熱履歴を受ける場合、所望の熱安定性を得るために、熱安定剤の添加量を増やす必要があるが、熱安定剤のブリードアウト抑制や金型への張付き防止の観点から、複数種の熱安定剤を併用することが好ましく、例えば、リン系酸化防止剤及び硫黄系酸化防止剤から選ばれる少なくとも一種とヒンダードフェノール系酸化防止剤を併用することが好ましい。
これらの酸化防止剤は、１種単独でも、２種以上を併用してもよい。
ヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、チオジエチレンビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、３，３’，３’’，５，５’，５’’－ヘキサ－ｔｅｒｔ－ブチル－ａ，ａ’，ａ’’－（メシチレン－２，４，６－トリイル）トリ－ｐ－クレゾール、４，６－ビス（オクチルチオメチル）－ｏ－クレゾール、４，６－ビス（ドデシルチオメチル）－ｏ－クレゾール、エチレンビス（オキシエチレン）ビス［３－（５－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ｍ－トリル）プロ
ピオネート］、ヘキサメチレンビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン、１，３，５－トリス［（４－ｔｅｒｔ－ブチル－３－ヒドロキシ－２，６－キシリン）メチル］－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－（４，６－ビス（オクチルチオ）－１，３，５－トリアジン－２－イルアミン）フェノール、アクリル酸２－［１－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニル）エチル］－４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニル、アクリル酸２－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチル－６－（２－ヒドロキシ－３－ｔｅｒｔ－ブチル－５－メチルベンジル）フェニル等が挙げられる。
特に、ペンタエリスリトールテラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、アクリル酸２－［１－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニル）エチル］－４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニルが好ましい。
ピオネート］、ヘキサメチレンビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン、１，３，５－トリス［（４－ｔｅｒｔ－ブチル－３－ヒドロキシ－２，６－キシリン）メチル］－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－（４，６－ビス（オクチルチオ）－１，３，５－トリアジン－２－イルアミン）フェノール、アクリル酸２－［１－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニル）エチル］－４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニル、アクリル酸２－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチル－６－（２－ヒドロキシ－３－ｔｅｒｔ－ブチル－５－メチルベンジル）フェニル等が挙げられる。
特に、ペンタエリスリトールテラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、アクリル酸２－［１－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニル）エチル］－４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニルが好ましい。
また、前記酸化防止剤としてのヒンダードフェノール系酸化防止剤は、市販のフェノール系酸化防止剤を使用してもよく、このような市販のフェノール系酸化防止剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、イルガノックス１０１０（Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０：ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ＢＡＳＦ社製）、イルガノックス１０７６（Ｉｒｇａｎｏｘ １０７６：オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ＢＡＳＦ社製）、イルガノックス１３３０（Ｉｒｇａｎｏｘ１３３０：３，３’，３’’，５，５’，５’’－ヘキサ－ｔ－ブチル－ａ，ａ’，ａ’’－（メシチレン－２，４，６－トリイル）トリ－ｐ－クレゾール、ＢＡＳＦ社製）、イルガノックス３１１４（Ｉｒｇａｎｏｘ３１１４：１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン、ＢＡＳＦ社製）、イルガノックス３１２５（Ｉｒｇａｎｏｘ３１２５、ＢＡＳＦ社製）、アデカスタブＡＯ－６０（ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ＡＤＥＫＡ社製）、アデカスタブＡＯ－８０（３、９－ビス｛２－［３－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオニルキシオキシ］－１，１－ジメチルエチル｝－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン、ＡＤＥＫＡ社製）、スミライザーＢＨＴ（Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＢＨＴ、住友化学製）、シアノックス１７９０（Ｃｙａｎｏｘ１７９０、サイテック製）、スミライザーＧＡ－８０（Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＧＡ－８０、住友化学製）、スミライザーＧＳ（Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＧＳ：アクリル酸２－［１－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニル）エチル］－４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニル、住友化学製）、スミライザーＧＭ（Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＧＭ：アクリル酸２－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチル－６－（２－ヒドロキシ－３－ｔｅｒｔ－ブチル－５－メチルベンジル）フェニル、住友化学製）、ビタミンＥ（エーザイ製）等が挙げられる。
これらの市販のフェノール系酸化防止剤の中でも、当該樹脂での熱安定性付与効果の観点から、イルガノックス１０１０、アデカスタブＡＯ－６０、アデカスタブＡＯ－８０、イルガノックス１０７６、スミライザーＧＳ等が好ましい。
これらは１種のみを単独で用いても、２種以上併用してもよい。
これらの市販のフェノール系酸化防止剤の中でも、当該樹脂での熱安定性付与効果の観点から、イルガノックス１０１０、アデカスタブＡＯ－６０、アデカスタブＡＯ－８０、イルガノックス１０７６、スミライザーＧＳ等が好ましい。
これらは１種のみを単独で用いても、２種以上併用してもよい。
また、前記酸化防止剤としてのリン系酸化防止剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）フォスファイト、ビス（２，４－ビス（１，１－ジメチルエチル）－６－メチルフェニル）エチルエステル亜リン酸、テトラキス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）（１，１－ビフェニル）－４，４’－ジイルビスホスフォナイト、ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４－ジクミルフェニル）ペンタエリスリトール－ジホスファイト、テトラキス（２，４－ｔ－ブチルフェニル）（１，１－ビフェニル）－４，４’－ジイルビスホスフォナイト、ジ－ｔ－ブチル－ｍ－クレジル－ホスフォナイト、４－［３－［（２，４，８，１０－テトラ－ｔｅｒｔ－ブチルジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピン）－６－イルオキシ］プロピル］－２－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール等が挙げられる。
さらに、リン系酸化防止剤として市販のリン系酸化防止剤を使用してもよく、このような市販のリン系酸化防止剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、イルガフォス１６８（Ｉｒｇａｆｏｓ１６８：トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）フォスファイト、ＢＡＳＦ製）、イルガフォス１２（Ｉｒｇａｆｏｓ１２：トリス［２－［［２，４，８，１０－テトラ－ｔ－ブチルジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサフォスフェフィン－６－イル］オキシ］エチル］アミン、ＢＡＳＦ製）、イルガフォス３８（Ｉｒｇａｆｏｓ ３８：ビス（２，４－ビス（１，１－ジメチルエチル）－６－メチルフェニル）エチルエステル亜リン酸、ＢＡＳＦ製）、アデカスタブ３２９Ｋ（ＡＤＫ ＳＴＡＢ－２２９Ｋ、ＡＤＥＫＡ製）、アデカスタブＰＥＰ－３６（ＡＤＫ ＳＴＡＢ ＰＥＰ－３６、ＡＤＥＫＡ製）、アデカスタブＰＥＰ－３６Ａ（ＡＤＫ ＳＴＡＢ ＰＥＰ－３６Ａ、ＡＤＥＫＡ製）、アデカスタブＰＥＰ－８（ＡＤＫ ＳＴＡＢ ＰＥＰ－８、ＡＤＥＫＡ製）、アデカスタブＨＰ－１０（ＡＤＫ ＳＴＡＢ ＨＰ－１０、ＡＤＥＫＡ製）、アデカスタブ２１１２（ＡＤＫ ＳＴＡＢ ２１１２、ＡＤＥＫＡ社製）、アデカスタブ１１７８（ＡＤＫＡ ＳＴＡＢ １１７８、ＡＤＥＫＡ製）、アデカスタブ１５００（ＡＤＫ ＳＴＡＢ １５００、ＡＤＥＫＡ製）Ｓａｎｄｓｔａｂ Ｐ－ＥＰＱ（クラリアント製）、ウェストン６１８（Ｗｅｓｔｏｎ ６１８、ＧＥ製）、ウェストン６１９Ｇ（Ｗｅｓｔｏｎ ６１９Ｇ、ＧＥ製）、ウルトラノックス６２６（Ｕｌｔｒａｎｏｘ ６２６、ＧＥ製）、スミライザーＧＰ（Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＧＰ：４－［３－［（２，４，８，１０－テトラ－ｔｅｒｔ－ブチルジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピン）－６－イルオキシ］プロピル］－２－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール、住友化学製）、ＨＣＡ（９，１０－ジヒドロ－９－オキサ－１０－フォスファフェナントレン－１０－オキサイド、三光株式会社製）等が挙げられる。
これらの市販のリン系酸化防止剤の中でも、当該樹脂での熱安定性付与効果、多種の酸化防止剤との併用効果の観点から、イルガフォス１６８、アデカスタブＰＥＰ－３６、アデカスタブＰＥＰ－３６Ａ、アデカスタブＨＰ－１０、アデカスタブ１１７８が好ましく、アデカスタブＰＥＰ－３６Ａ、アデカスタブＰＥＰ－３６が特に好ましい。
これらのリン系酸化防止剤は、１種のみを単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
さらに、リン系酸化防止剤として市販のリン系酸化防止剤を使用してもよく、このような市販のリン系酸化防止剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、イルガフォス１６８（Ｉｒｇａｆｏｓ１６８：トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）フォスファイト、ＢＡＳＦ製）、イルガフォス１２（Ｉｒｇａｆｏｓ１２：トリス［２－［［２，４，８，１０－テトラ－ｔ－ブチルジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサフォスフェフィン－６－イル］オキシ］エチル］アミン、ＢＡＳＦ製）、イルガフォス３８（Ｉｒｇａｆｏｓ ３８：ビス（２，４－ビス（１，１－ジメチルエチル）－６－メチルフェニル）エチルエステル亜リン酸、ＢＡＳＦ製）、アデカスタブ３２９Ｋ（ＡＤＫ ＳＴＡＢ－２２９Ｋ、ＡＤＥＫＡ製）、アデカスタブＰＥＰ－３６（ＡＤＫ ＳＴＡＢ ＰＥＰ－３６、ＡＤＥＫＡ製）、アデカスタブＰＥＰ－３６Ａ（ＡＤＫ ＳＴＡＢ ＰＥＰ－３６Ａ、ＡＤＥＫＡ製）、アデカスタブＰＥＰ－８（ＡＤＫ ＳＴＡＢ ＰＥＰ－８、ＡＤＥＫＡ製）、アデカスタブＨＰ－１０（ＡＤＫ ＳＴＡＢ ＨＰ－１０、ＡＤＥＫＡ製）、アデカスタブ２１１２（ＡＤＫ ＳＴＡＢ ２１１２、ＡＤＥＫＡ社製）、アデカスタブ１１７８（ＡＤＫＡ ＳＴＡＢ １１７８、ＡＤＥＫＡ製）、アデカスタブ１５００（ＡＤＫ ＳＴＡＢ １５００、ＡＤＥＫＡ製）Ｓａｎｄｓｔａｂ Ｐ－ＥＰＱ（クラリアント製）、ウェストン６１８（Ｗｅｓｔｏｎ ６１８、ＧＥ製）、ウェストン６１９Ｇ（Ｗｅｓｔｏｎ ６１９Ｇ、ＧＥ製）、ウルトラノックス６２６（Ｕｌｔｒａｎｏｘ ６２６、ＧＥ製）、スミライザーＧＰ（Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＧＰ：４－［３－［（２，４，８，１０－テトラ－ｔｅｒｔ－ブチルジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピン）－６－イルオキシ］プロピル］－２－メチル－６－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール、住友化学製）、ＨＣＡ（９，１０－ジヒドロ－９－オキサ－１０－フォスファフェナントレン－１０－オキサイド、三光株式会社製）等が挙げられる。
これらの市販のリン系酸化防止剤の中でも、当該樹脂での熱安定性付与効果、多種の酸化防止剤との併用効果の観点から、イルガフォス１６８、アデカスタブＰＥＰ－３６、アデカスタブＰＥＰ－３６Ａ、アデカスタブＨＰ－１０、アデカスタブ１１７８が好ましく、アデカスタブＰＥＰ－３６Ａ、アデカスタブＰＥＰ－３６が特に好ましい。
これらのリン系酸化防止剤は、１種のみを単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
また、前記酸化防止剤としての硫黄系酸化防止剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、２、４－ビス（ドデシルチオメチル）－６－メチルフェノール（イルガノックス１７２６、ＢＡＳＦ社製）、２，４－ビス（オクチルチオメチル）－６－メチルフェノール（イルガノックス１５２０Ｌ、ＢＡＳＦ社製）、２，２－ビス｛〔３－（ドデシルチオ）－１－オキソポロポキシ〕メチル｝プロパン－１，３－ジイルビス〔３－ドデシルチオ〕プロピオネート〕（アデカスタブＡＯ－４１２Ｓ、ＡＤＥＫＡ社製）、２，２－ビス｛〔３－（ドデシルチオ）－１－オキソポロポキシ〕メチル｝プロパン－１，３－ジイルビス〔３－ドデシルチオ〕プロピオネート〕（ケミノックスＰＬＳ、ケミプロ化成株式会社製）、ジ（トリデシル）３，３’－チオジプロピオネート（ＡＯ－５０３、ＡＤＥＫＡ社製）等が挙げられる。
これらの市販の硫黄酸化防止剤の中でも、当該樹脂での熱安定性付与効果、多種の酸化防止剤との併用効果の観点、取り扱い性の観点から、アデカスタブＡＯ－４１２Ｓ、ケミノックスＰＬＳが好ましい。
これらの硫黄系酸化防止剤は、１種のみを単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
これらの市販の硫黄酸化防止剤の中でも、当該樹脂での熱安定性付与効果、多種の酸化防止剤との併用効果の観点、取り扱い性の観点から、アデカスタブＡＯ－４１２Ｓ、ケミノックスＰＬＳが好ましい。
これらの硫黄系酸化防止剤は、１種のみを単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
酸化防止剤の含有量は、熱安定性を向上させる効果が得られる量であればよく、含有量が過剰である場合、加工時にブリードアウトする等の問題が発生するおそれがあることから、メタクリル系樹脂１００質量部に対して、５質量部以下であることが好ましく、より好ましくは３質量部以下、さらに好ましくは１質量部以下、さらにより好ましくは０．８質量部以下であり、よりさらに好ましくは０．０１～０．８質量部、特に好ましくは０．０１～０．５質量部である。
－－紫外線吸収剤－－
本実施形態のメタクリル系樹脂組成物は、紫外線吸収剤を含有することができる。
紫外線吸収剤としては、特に限定されないが、その極大吸収波長を２８０～３８０ｎｍに有する紫外線吸収剤であることが好ましく、例えば、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾトリアジン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾエート系化合物、フェノール系化合物、オキサゾール系化合物、シアノアクリレート系化合物、ベンズオキサジノン系化合物等が挙げられる。
これらの紫外線吸収剤は、１種単独でも、２種以上を併用してもよい。
本実施形態のメタクリル系樹脂組成物は、紫外線吸収剤を含有することができる。
紫外線吸収剤としては、特に限定されないが、その極大吸収波長を２８０～３８０ｎｍに有する紫外線吸収剤であることが好ましく、例えば、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾトリアジン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾエート系化合物、フェノール系化合物、オキサゾール系化合物、シアノアクリレート系化合物、ベンズオキサジノン系化合物等が挙げられる。
これらの紫外線吸収剤は、１種単独でも、２種以上を併用してもよい。
紫外線吸収剤としては、特に、樹脂との相溶性、加熱時の揮散性の観点から、分子量４００以上のベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾトリアジン系化合物が好ましく、また、紫外線吸収剤自体の押出加工時加熱による分解抑制の観点から、ベンゾトリアジン系化合物が特に好ましい。
紫外線吸収剤の含有量は、耐熱性、耐湿熱性、熱安定性、及び成形加工性を阻害せず、本発明の効果を発揮する量であれば特に制限はないが、メタクリル系樹脂１００質量部に対して、０．１～５質量部であることが好ましく、好ましくは０．２～４質量部であり、より好ましくは０．２５～３質量部であり、さらに好ましくは０．３～３質量部である。この範囲にあると、紫外線吸収性能、成形性等のバランスに優れる。
－－離型剤－－
本実施形態のメタクリル系樹脂組成物は、離型剤を含有することができる。前記離型剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸金属塩、炭化水素系滑剤、アルコール系滑剤、ポリアルキレングリコール類や、カルボン酸エステル類、炭化水素類のパラフィン系ミネラルオイル等が挙げられる。
これらの離型剤は、１種単独でも、２種以上を併用してもよい。
本実施形態のメタクリル系樹脂組成物は、離型剤を含有することができる。前記離型剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸金属塩、炭化水素系滑剤、アルコール系滑剤、ポリアルキレングリコール類や、カルボン酸エステル類、炭化水素類のパラフィン系ミネラルオイル等が挙げられる。
これらの離型剤は、１種単独でも、２種以上を併用してもよい。
前記離型剤として使用可能な脂肪酸エステルとしては、特に制限はなく、従来公知のものを使用することができる。
脂肪酸エステルとしては、例えば、ラウリン酸、パルミチン酸、ヘプタデカン酸、ステアリン酸、オレイン酸、アラキン酸、ベヘニン酸等の炭素数１２～３２の脂肪酸と、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール等の１価脂肪族アルコールや、グリセリン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、ソルビタン等の多価脂肪族アルコールとのエステル化合物；脂肪酸と多塩基性有機酸と１価脂肪族アルコール又は多価脂肪族アルコールとの複合エステル化合物等を用いることができる。
このような脂肪酸エステル系滑剤としては、例えば、パルミチン酸セチル、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸ステアリル、クエン酸ステアリル、グリセリンモノカプリレート、グリセリンモノカプレート、グリセリンモノラウレート、グリセリンモノパルミテート、グリセリンジパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリントリステアレート、グリセリンモノオレエート、グリセリンジオレエート、グリセリントリオレエート、グリセリンモノリノレート、グリセリンモノベヘネート、グリセリンモノ１２－ヒドロキシステアレート、グリセリンジ１２－ヒドロキシステアレート、グリセリントリ１２－ヒドロキシステアレート、グリセリンジアセトモノステアレート、グリセリンクエン酸脂肪酸エステル、ペンタエリスリトールアジピン酸ステアリン酸エステル、モンタン酸部分ケン化エステル、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ジペンタエリスリトールヘキサステアレート、ソルビタントリステアレート等を挙げることができる。
これらの脂肪酸エステル系滑剤は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
市販品としては、例えば、理研ビタミン社製リケマールシリーズ、ポエムシリーズ、リケスターシリーズ、リケマスターシリーズ、花王社製エキセルシリーズ、レオドールシリーズ、エキセパールシリーズ、ココナードシリーズが挙げられ、より具体的にはリケマールＳ－１００、リケマールＨ－１００、ポエムＶ－１００、リケマールＢ－１００、リケマールＨＣ－１００、リケマールＳ－２００、ポエムＢ－２００、リケスターＥＷ－２００、リケスターＥＷ－４００、エキセルＳ－９５、レオドールＭＳ－５０等が挙げられる。
脂肪酸エステルとしては、例えば、ラウリン酸、パルミチン酸、ヘプタデカン酸、ステアリン酸、オレイン酸、アラキン酸、ベヘニン酸等の炭素数１２～３２の脂肪酸と、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール等の１価脂肪族アルコールや、グリセリン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、ソルビタン等の多価脂肪族アルコールとのエステル化合物；脂肪酸と多塩基性有機酸と１価脂肪族アルコール又は多価脂肪族アルコールとの複合エステル化合物等を用いることができる。
このような脂肪酸エステル系滑剤としては、例えば、パルミチン酸セチル、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸ステアリル、クエン酸ステアリル、グリセリンモノカプリレート、グリセリンモノカプレート、グリセリンモノラウレート、グリセリンモノパルミテート、グリセリンジパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリントリステアレート、グリセリンモノオレエート、グリセリンジオレエート、グリセリントリオレエート、グリセリンモノリノレート、グリセリンモノベヘネート、グリセリンモノ１２－ヒドロキシステアレート、グリセリンジ１２－ヒドロキシステアレート、グリセリントリ１２－ヒドロキシステアレート、グリセリンジアセトモノステアレート、グリセリンクエン酸脂肪酸エステル、ペンタエリスリトールアジピン酸ステアリン酸エステル、モンタン酸部分ケン化エステル、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ジペンタエリスリトールヘキサステアレート、ソルビタントリステアレート等を挙げることができる。
これらの脂肪酸エステル系滑剤は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
市販品としては、例えば、理研ビタミン社製リケマールシリーズ、ポエムシリーズ、リケスターシリーズ、リケマスターシリーズ、花王社製エキセルシリーズ、レオドールシリーズ、エキセパールシリーズ、ココナードシリーズが挙げられ、より具体的にはリケマールＳ－１００、リケマールＨ－１００、ポエムＶ－１００、リケマールＢ－１００、リケマールＨＣ－１００、リケマールＳ－２００、ポエムＢ－２００、リケスターＥＷ－２００、リケスターＥＷ－４００、エキセルＳ－９５、レオドールＭＳ－５０等が挙げられる。
離型剤の含有量は、離型剤としての効果が得られる量であればよく、含有量が過剰である場合、加工時にブリードアウトの発生やスクリューの滑りによる押出不良等の問題が発生するおそれがあることから、メタクリル系樹脂１００質量部に対して、５質量部以下でることが好ましく、より好ましくは３質量部以下、さらに好ましくは１質量部以下、さらにより好ましくは０．８質量部以下であり、よりさらに好ましくは０．０１～０．８質量部、特に好ましくは０．０１～０．５質量部である。上記範囲の量で添加すると、離型剤添加による透明性の低下を抑制されるうえ、射出成形時の離型不良が抑制される傾向にある。
－－他の熱可塑性樹脂－－
本実施形態のメタクリル系樹脂組成物は、本発明の目的を損なわず、複屈折の調整や可とう性向上の目的で、メタクリル系樹脂以外の他の熱可塑性樹脂を含有することもできる。
他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリブチルアクリレート等のポリアクリレート類；ポリスチレン、スチレン－メタクリル酸メチル共重合体、スチレンーブチルアクリレート共重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレンブロック共重合体等のスチレン系ポリマー；さらには、例えば、特開昭５９－２０２２１３号公報、特開昭６３－２７５１６号公報、特開昭５１－１２９４４９号公報、特開昭５２－５６１５０号公報等に記載の、３～４層構造のアクリル系ゴム粒子；特公昭６０－１７４０６号公報、特開平８－２４５８５４公報に開示されているゴム質重合体；国際公開第２０１４－００２４９１号に記載の、多段重合で得られるメタクリル系ゴム含有グラフ卜共重合体粒子；等が挙げられる。
この中でも、良好な光学特性と機械的特性とを得る観点からは、スチレン－アクリロニトリル共重合体や、主鎖に環構造を有する構造単位（Ｘ）を含むメタクリル系樹脂と相溶し得る組成からなるグラフト部をその表面層に有するゴム含有グラフト共重合体粒子が好ましい。
前述のアクリル系ゴム粒子、メタクリル系ゴム含有グラフ卜共重合体粒子、及びゴム質重合体の平均粒子径としては、本実施形態の組成物より得られる成形品の衝撃強度及び光学特性等を高める観点から、０．０３～１μｍであることが好ましく、より好ましくは０．０５～０．５μｍである。
本実施形態のメタクリル系樹脂組成物は、本発明の目的を損なわず、複屈折の調整や可とう性向上の目的で、メタクリル系樹脂以外の他の熱可塑性樹脂を含有することもできる。
他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリブチルアクリレート等のポリアクリレート類；ポリスチレン、スチレン－メタクリル酸メチル共重合体、スチレンーブチルアクリレート共重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレンブロック共重合体等のスチレン系ポリマー；さらには、例えば、特開昭５９－２０２２１３号公報、特開昭６３－２７５１６号公報、特開昭５１－１２９４４９号公報、特開昭５２－５６１５０号公報等に記載の、３～４層構造のアクリル系ゴム粒子；特公昭６０－１７４０６号公報、特開平８－２４５８５４公報に開示されているゴム質重合体；国際公開第２０１４－００２４９１号に記載の、多段重合で得られるメタクリル系ゴム含有グラフ卜共重合体粒子；等が挙げられる。
この中でも、良好な光学特性と機械的特性とを得る観点からは、スチレン－アクリロニトリル共重合体や、主鎖に環構造を有する構造単位（Ｘ）を含むメタクリル系樹脂と相溶し得る組成からなるグラフト部をその表面層に有するゴム含有グラフト共重合体粒子が好ましい。
前述のアクリル系ゴム粒子、メタクリル系ゴム含有グラフ卜共重合体粒子、及びゴム質重合体の平均粒子径としては、本実施形態の組成物より得られる成形品の衝撃強度及び光学特性等を高める観点から、０．０３～１μｍであることが好ましく、より好ましくは０．０５～０．５μｍである。
他の熱可塑性樹脂の含有量としては、メタクリル系樹脂を１００質量部とした場合に、好ましくは０～５０質量部、より好ましくは０～２５質量である。
本実施形態で使用されるメタクリル系樹脂組成物は、耐熱の観点からガラス転移温度（Ｔｇ）が１１５～１５０℃である。材料として１１５℃以上の耐熱性がないと、高温エージング試験等の信頼性試験において、反り及び凸形状の変形等が発生し、光学特性に悪影響が生じる。また、耐熱温度が１５０℃よりも高いと、第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１を適切な温度に昇温可能な装置の種類が少なく、金型昇降温に時間を要しサイクルタイムが長くなるため好ましくない。また、さらに好ましくは１２０～１４５℃、特に好ましくは１２５～１４０℃である。
なお、ガラス転移温度は、ＪＩＳ－Ｋ７１２１に準拠して中点法により測定することができ、具体的には、後述する実施例において記載する方法により測定することができる。
なお、ガラス転移温度は、ＪＩＳ－Ｋ７１２１に準拠して中点法により測定することができ、具体的には、後述する実施例において記載する方法により測定することができる。
本実施形態で使用されるメタクリル系樹脂組成物は、微細な凸形状の転写性を高めるため、射出時に相当する粘度が低く、流動性が高いことが好ましい。従って、溶融粘度が、２７０℃、１０００ｓｅｃ－１に於いて、２０～２３５Ｐａ・ｓｅｃであることが好ましく、２０～２３０Ｐａ・ｓｅｃであることがより好ましく、さらに好ましくは３０～１８０Ｐａ・ｓｅｃ、特に好ましくは、５０～１５０Ｐａ・ｓｅｃである。溶融粘度が２０Ｐａ・ｓｅｃよりも小さいと、射出時の樹脂の流動制御が困難で、エアーの巻き込みによって、微細な凸形状の転写性が悪くなる傾向にある。溶融粘度が２３５Ｐａ・ｓｅｃよりも大きいと、樹脂の流動性が低下することで成形品への凸形状の転写性が悪くなる傾向にある。
なお、溶融粘度は、ＪＩＳ－Ｋ７１９９に準拠して測定される値であり、具体的には、後述する実施例において記載する方法により測定することができる。
なお、溶融粘度は、ＪＩＳ－Ｋ７１９９に準拠して測定される値であり、具体的には、後述する実施例において記載する方法により測定することができる。
本実施形態で用いられるメタクリル系樹脂組成物は、離型時の割れ、型内への樹脂残りを避けるため、引張り破壊ひずみが大きいことが好ましい。引張り破壊ひずみは、１．５％以上であり、好ましくは２．０％以上であり、より好ましくは２．５％以上である。
なお、引張り破壊ひずみは、ＩＳＯ５２７に準拠して測定される値であり、具体的には、後述する実施例において記載する方法により測定することができる。
なお、引張り破壊ひずみは、ＩＳＯ５２７に準拠して測定される値であり、具体的には、後述する実施例において記載する方法により測定することができる。
（メタクリル系樹脂組成物の製造方法）
本実施形態のメタクリル系樹脂組成物の製造方法としては、例えば、押出機、加熱ロール、ニーダー、ローラミキサー、バンバリーミキサー等の混練機を用いて混練する方法が挙げられる。中でも、押出機による混練が生産性の面で好ましい。
混練温度は、メタクリル系樹脂を構成する重合体や、混合する他の樹脂の好ましい加工温度に従えばよく、目安としては１４０～３００℃の範囲、好ましくは１８０～２８０℃の範囲である。また、押出機には、揮発分を減じる目的で、ベント口を設けることが好ましい。
本実施形態のメタクリル系樹脂組成物の製造方法としては、例えば、押出機、加熱ロール、ニーダー、ローラミキサー、バンバリーミキサー等の混練機を用いて混練する方法が挙げられる。中でも、押出機による混練が生産性の面で好ましい。
混練温度は、メタクリル系樹脂を構成する重合体や、混合する他の樹脂の好ましい加工温度に従えばよく、目安としては１４０～３００℃の範囲、好ましくは１８０～２８０℃の範囲である。また、押出機には、揮発分を減じる目的で、ベント口を設けることが好ましい。
以下、具体的な実施例及び比較例を挙げて説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
［原料］
後述する実施例及び比較例において使用した原料について下記に示す。
後述する実施例及び比較例において使用した原料について下記に示す。
［［メタクリル系樹脂を構成するモノマー］］
・メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）：旭化成株式会社製
・Ｎ－フェニルマレイミド（ＰＭＩ）：株式会社日本触媒製
・Ｎ－シクロヘキシルマレイミド（ＣＭＩ）：株式会社日本触媒製
・スチレン：富士フィルム和光純薬工業株式会社製
・２－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）：Ｃｏｍｂｉ－Ｂｌｏｃｋｓ社製
・メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）：旭化成株式会社製
・Ｎ－フェニルマレイミド（ＰＭＩ）：株式会社日本触媒製
・Ｎ－シクロヘキシルマレイミド（ＣＭＩ）：株式会社日本触媒製
・スチレン：富士フィルム和光純薬工業株式会社製
・２－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）：Ｃｏｍｂｉ－Ｂｌｏｃｋｓ社製
［［有機溶媒］］
・メタキシレン（ｍＸｙ）：三菱瓦斯化学株式会社製
・イソ酪酸メチル：関東化学株式会社製
・トルエン：富士フィルム和光純薬工業株式会社製
・メタキシレン（ｍＸｙ）：三菱瓦斯化学株式会社製
・イソ酪酸メチル：関東化学株式会社製
・トルエン：富士フィルム和光純薬工業株式会社製
［［重合開始剤］］
・１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン：日油株式会社製
・ｔ－アミルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート：アルケマ吉富株式会社製「ルペロックス５７５」
・ｔ－アミルパーオキシイソノナノエート：アルケマ吉富株式会社製
・１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン：日油株式会社製
・ｔ－アミルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート：アルケマ吉富株式会社製「ルペロックス５７５」
・ｔ－アミルパーオキシイソノナノエート：アルケマ吉富株式会社製
［［連鎖移動剤］］
・ｎ－オクチルメルカプタン：シェブロンフィリップスケミカル社製
・ｎ－ドデシルメルカプタン：富士フィルム和光純薬工業株式会社製
・ｎ－オクチルメルカプタン：シェブロンフィリップスケミカル社製
・ｎ－ドデシルメルカプタン：富士フィルム和光純薬工業株式会社製
［［添加剤］］
・ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］：ＢＡＳＦ社製「Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０」
・トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）フォスファイト：ＢＡＳＦ社製「Ｉｒｇａｆｏｓ１６８」
・リケマールＨ－１００：理研ビタミン株式会社製
・アデカスタブ２１１２：株式会社ＡＤＥＫＡ製
・リン酸ステアリル／リン酸ジステアリル混合物：堺化学工業株式会社製
・アデカスタブＰＥＰ－３６：株式会社ＡＤＥＫＡ製
・オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）－プロピオネート：ＢＡＳＦ社製「Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６」
・モノメチルアミン：三菱ガス化学株式会社製
・炭酸ジメチル：富士フィルム和光純薬株式会社製
・トリエチルアミン：富士フィルム和光純薬株式会社製
・ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］：ＢＡＳＦ社製「Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０」
・トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）フォスファイト：ＢＡＳＦ社製「Ｉｒｇａｆｏｓ１６８」
・リケマールＨ－１００：理研ビタミン株式会社製
・アデカスタブ２１１２：株式会社ＡＤＥＫＡ製
・リン酸ステアリル／リン酸ジステアリル混合物：堺化学工業株式会社製
・アデカスタブＰＥＰ－３６：株式会社ＡＤＥＫＡ製
・オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）－プロピオネート：ＢＡＳＦ社製「Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６」
・モノメチルアミン：三菱ガス化学株式会社製
・炭酸ジメチル：富士フィルム和光純薬株式会社製
・トリエチルアミン：富士フィルム和光純薬株式会社製
（メタクリル系樹脂およびメタクリル系樹脂組成物の特性評価）
以下、メタクリル系樹脂組成物の特性の測定方法について記載する。
以下、メタクリル系樹脂組成物の特性の測定方法について記載する。
（１）ガラス転移温度の測定
メタクリル系樹脂組成物のガラス転移温度をＪＩＳ－Ｋ７１２１に準拠して測定した。
示差走査熱量計（株式会社パーキンルマージャパン製、ＤＳＣ８０００）を窒素ガス流量２５ｍＬ／分の条件下で用いて、ここで、１０℃／分で室温（２３℃）から２００℃まで昇温（１次昇温）し、２００℃で５分保持して試料を完全に融解させた後、１０℃／分で２００℃から４０℃まで降温し、４０℃で５分間保持し、さらに上記昇温条件で再び昇温（２次昇温）する間に描かれるＤＳＣ曲線のうち、２次昇温時の階段状変化部分曲線と各ベースライン延長線から縦軸方向に等距離にある直線との交点（中間点ガラス転移温度）をガラス転移温度（Ｔｇ）（℃）として測定した。
メタクリル系樹脂組成物のガラス転移温度をＪＩＳ－Ｋ７１２１に準拠して測定した。
示差走査熱量計（株式会社パーキンルマージャパン製、ＤＳＣ８０００）を窒素ガス流量２５ｍＬ／分の条件下で用いて、ここで、１０℃／分で室温（２３℃）から２００℃まで昇温（１次昇温）し、２００℃で５分保持して試料を完全に融解させた後、１０℃／分で２００℃から４０℃まで降温し、４０℃で５分間保持し、さらに上記昇温条件で再び昇温（２次昇温）する間に描かれるＤＳＣ曲線のうち、２次昇温時の階段状変化部分曲線と各ベースライン延長線から縦軸方向に等距離にある直線との交点（中間点ガラス転移温度）をガラス転移温度（Ｔｇ）（℃）として測定した。
（２）溶融粘度の測定
ＪＩＳ－Ｋ７１９９に準拠した条件下、ツインキャピラリーレオメーター（ＲＯＳＡＮＤ社製）を用いて、温度２７０℃、せん断速度１０００ｓｅｃ－１、キャピラリーダイ径１ｍｍにて、メタクリル系樹脂組成物の溶融粘度（Ｐａ・ｓｅｃ）を測定した。
ＪＩＳ－Ｋ７１９９に準拠した条件下、ツインキャピラリーレオメーター（ＲＯＳＡＮＤ社製）を用いて、温度２７０℃、せん断速度１０００ｓｅｃ－１、キャピラリーダイ径１ｍｍにて、メタクリル系樹脂組成物の溶融粘度（Ｐａ・ｓｅｃ）を測定した。
（３）引張り破壊ひずみの測定
メタクリル系樹脂組成物のペレットを８０～１００℃で２４時間乾燥し、射出成形機（東芝機械株式会社製、ＥＸ－１００ＳＸ）を用いて、ＪＩＳ－Ｋ６７１７に従い、射出成形することにより、厚さ４．０ｍｍのＩＳＯ３１６７のＡ型ダンベル試験片を作製した。この試験片について、ＩＳＯ５２７に従って低荷重用万能材料試験機（インスロン社製）により、測定温度２３℃、クロスヘッド速度５ｍｍ／分で引張試験を行った。５回測定を行い、引張り破断時のチャック間伸びを測定し、その平均値を引張り破壊ひずみ（％）として算出した。なお、引張り破壊ひずみは、引張り破断伸び、引張り破断ひずみと同義である。
メタクリル系樹脂組成物のペレットを８０～１００℃で２４時間乾燥し、射出成形機（東芝機械株式会社製、ＥＸ－１００ＳＸ）を用いて、ＪＩＳ－Ｋ６７１７に従い、射出成形することにより、厚さ４．０ｍｍのＩＳＯ３１６７のＡ型ダンベル試験片を作製した。この試験片について、ＩＳＯ５２７に従って低荷重用万能材料試験機（インスロン社製）により、測定温度２３℃、クロスヘッド速度５ｍｍ／分で引張試験を行った。５回測定を行い、引張り破断時のチャック間伸びを測定し、その平均値を引張り破壊ひずみ（％）として算出した。なお、引張り破壊ひずみは、引張り破断伸び、引張り破断ひずみと同義である。
（成形品の評価方法）
以下、板状成形品に関する評価方法について記載する。
以下、板状成形品に関する評価方法について記載する。
（１）成形品の凸形状の高さ、ピッチの測定
板状成形品を主面に垂直な方向（厚み方向）に切断して得た断面をデジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ－１０００）を用いて観察した。得られた観察画像から成形品の第１の主面に形成された凸形状の高さ及びピッチを測定し、５個の凸形状の平均値をそれぞれ高さａ、ピッチｂとして表１に記載した。
板状成形品を主面に垂直な方向（厚み方向）に切断して得た断面をデジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ－１０００）を用いて観察した。得られた観察画像から成形品の第１の主面に形成された凸形状の高さ及びピッチを測定し、５個の凸形状の平均値をそれぞれ高さａ、ピッチｂとして表１に記載した。
（２）成形品の凸形状の充填度の測定
板状成形品を主面に垂直な方向（厚み方向）に切断して得た断面をデジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ－１０００）を用いて観察した。成形品の第１の主面に形成された凸形状の高さａを求め、下記の計算式によって該凸形状を賦形するための第１の金型における凹形状の深さに対する比率として定義される充填度を導出し、４箇所の平均値を充填度の値として表１に記載した。
実質的には、充填度が０．９２以上であれば、凸形状が転写された成形品として好ましいと判断できる。
（充填度）＝（成形品の凸形状の高さａ）／（金型の凹形状の深さ）
板状成形品を主面に垂直な方向（厚み方向）に切断して得た断面をデジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ－１０００）を用いて観察した。成形品の第１の主面に形成された凸形状の高さａを求め、下記の計算式によって該凸形状を賦形するための第１の金型における凹形状の深さに対する比率として定義される充填度を導出し、４箇所の平均値を充填度の値として表１に記載した。
実質的には、充填度が０．９２以上であれば、凸形状が転写された成形品として好ましいと判断できる。
（充填度）＝（成形品の凸形状の高さａ）／（金型の凹形状の深さ）
（３）成形品の反り量の測定
板状成形品を、凸形状を持つ第１の主面を上面として金属定盤上に置き、成形品の外周を４点で均等に分割し、該４点（図１（Ａ）における点１５ａ、点１５ｂ、点１５ｃ、点１５ｄの４点）で成形品と定盤との間にできる隙間をシックネスゲージにて測定し、最も隙間（反り量）の大きい場所での値を成形品の反り量（ｍｍ）とした。
なお、成形品の第１の主面の裏面（第２の主面）に他の部品との接続用凹凸部が付された成形品の場合は、該接続用凹凸部を含まない部分のみが残るようにトリミングを行い、断面をサンドペーパーで研磨した後に、前記反り量の測定を行うものとする。
実質的には、図１、図３に示す形状の板状成形品においては、反り量が０．４ｍｍ以下であれば、成形品の寸法精度として好ましい範囲であると判断できる。
板状成形品を、凸形状を持つ第１の主面を上面として金属定盤上に置き、成形品の外周を４点で均等に分割し、該４点（図１（Ａ）における点１５ａ、点１５ｂ、点１５ｃ、点１５ｄの４点）で成形品と定盤との間にできる隙間をシックネスゲージにて測定し、最も隙間（反り量）の大きい場所での値を成形品の反り量（ｍｍ）とした。
なお、成形品の第１の主面の裏面（第２の主面）に他の部品との接続用凹凸部が付された成形品の場合は、該接続用凹凸部を含まない部分のみが残るようにトリミングを行い、断面をサンドペーパーで研磨した後に、前記反り量の測定を行うものとする。
実質的には、図１、図３に示す形状の板状成形品においては、反り量が０．４ｍｍ以下であれば、成形品の寸法精度として好ましい範囲であると判断できる。
（４）成形品の外観の評価
板状成形品を目視で観察し、第１の金型の微細凸形状賦形面での樹脂の充填不良による第１の主面の光沢ムラ、及び第２の主面のうねりに伴う外観不良を観察した。
樹脂の充填不良箇所があると、部分的に欠けたようなかたちで確認することができる。また、第２の主面のうねりは、例えば、一辺が長い直方形のケースに納められた蛍光灯を上からあてた際の反射像を確認した際、直線が歪むかどうかを確認することで平面の良し悪しを判断することができる。
第１の主面の光沢ムラ及び第２の主面のうねりのいずれも確認されなかった場合を「○（良好）」、第１の主面の光沢ムラ及び第２の主面のうねりの少なくとも一方が確認された場合を「×（不良）」と評価した。
板状成形品を目視で観察し、第１の金型の微細凸形状賦形面での樹脂の充填不良による第１の主面の光沢ムラ、及び第２の主面のうねりに伴う外観不良を観察した。
樹脂の充填不良箇所があると、部分的に欠けたようなかたちで確認することができる。また、第２の主面のうねりは、例えば、一辺が長い直方形のケースに納められた蛍光灯を上からあてた際の反射像を確認した際、直線が歪むかどうかを確認することで平面の良し悪しを判断することができる。
第１の主面の光沢ムラ及び第２の主面のうねりのいずれも確認されなかった場合を「○（良好）」、第１の主面の光沢ムラ及び第２の主面のうねりの少なくとも一方が確認された場合を「×（不良）」と評価した。
（５）成形品の面内位相差の測定
板状成形品を、ＰＡ－３００－Ｌ（フォトニックラティス社製）の測定台の上に設置したシャーレ内に、第１の主面が上面に来るようにして置いた。そして、使用したメタクリル系樹脂の屈折率と近い屈折率を持ち、該メタクリル系樹脂を侵さない粘性が低い液体（株式会社島津製作所製の接触液）を、成形品の凸形状の頂部までが満たされるようにシャーレ内に加え、成形品の第１の主面が該液体に浸かり、該液体の液面が高低差なく平坦となるようにした。その状態のまま波長５２０ｎｍでの面内位相差分布の測定を行った。凸形状が形成されているエリア（図１（Ａ）、図３（Ａ）参照）における面内位相差（Ｒｅ）の絶対値の平均値を求め、位相差（ｎｍ）の測定値とした。
複屈折の値は、光学特性に悪影響を与えにくくする範囲として、面内位相差として１００ｎｍ未満であることが好ましい。
板状成形品を、ＰＡ－３００－Ｌ（フォトニックラティス社製）の測定台の上に設置したシャーレ内に、第１の主面が上面に来るようにして置いた。そして、使用したメタクリル系樹脂の屈折率と近い屈折率を持ち、該メタクリル系樹脂を侵さない粘性が低い液体（株式会社島津製作所製の接触液）を、成形品の凸形状の頂部までが満たされるようにシャーレ内に加え、成形品の第１の主面が該液体に浸かり、該液体の液面が高低差なく平坦となるようにした。その状態のまま波長５２０ｎｍでの面内位相差分布の測定を行った。凸形状が形成されているエリア（図１（Ａ）、図３（Ａ）参照）における面内位相差（Ｒｅ）の絶対値の平均値を求め、位相差（ｎｍ）の測定値とした。
複屈折の値は、光学特性に悪影響を与えにくくする範囲として、面内位相差として１００ｎｍ未満であることが好ましい。
合成例１〔メタクリル系樹脂組成物Ａ〕
メタクリル酸メチル（以下、ＭＭＡと記す）３１８．７ｋｇ、Ｎ－フェニルマレイミド（以下、ＰＭＩと記す）３５．５ｇ、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド（以下、ＣＭＩと記す）６３．７ｋｇ、連鎖移動剤であるｎ－オクチルメルカプタンを０．３４１ｋｇ、メタキシレン（以下、ｍＸｙと記す）２２５．１ｋｇを計量し、ジャケットによる温度調節装置と撹拌翼を具備した１．２５ｍ３反応器に加え撹拌し、混合単量体溶液を得た。
次いで、ｍＸｙ１１６．９ｋｇを計量してタンク１に加え、追添溶媒を準備した。
さらに、タンク２にＭＭＡ１０４．５ｋｇ、ｍＸｙ８５．５ｋｇを計量し、撹拌して追添用ＭＭＡ溶液を得た。
反応器の内容液については３０Ｌ／分の速度で窒素によるバブリングを１時間実施し、タンク１、タンク２のそれぞれについては１０Ｌ／分の速度で窒素によるバブリングを３０分間実施し、溶存酸素を除去した。
その後、ジャケット内にスチームを吹き込んで反応器内の溶液温度を１２５℃に上昇させ、５０ｒｐｍで撹拌しながら、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン０．４５７ｋｇをｍＸｙ２．６７ｋｇに溶解させた重合開始剤溶液を、１ｋｇ／時間の速度で添加することで重合を開始した。なお、重合中は反応器内の溶液温度をジャケットによる温度調節で１２５±２℃に制御した。重合開始から３０分後、重合開始剤溶液の添加速度を０．２５ｋｇ／時間に低下させ、さらにタンク１から２９．２４ｋｇ／時間で３．５時間の間ｍＸｙを添加した。
次いで、重合開始から４時間後に重合開始剤溶液の添加速度を０．７５ｋｇ／時間に上げるとともにタンク２から追添用ＭＭＡ溶液を９５ｋｇ／時間で２時間の間添加した。
さらに、重合開始から６時間後に重合開始剤溶液の添加速度を０．２５ｋｇ／時間に低下させ、重合開始７時間後に添加を停止した。
重合開始から８時間経過した後、メタクリル系樹脂を含む重合溶液を得た。これに酸化防止剤としてＩｒｇａｎｏｘ１０１０ ０．２６１ｋｇ、Ｉｒｇａｆｏｓ１６８ ０．７８４ｋｇ、離型剤としてリケマールＨ－１００ ０．７８４ｋｇを添加した。
次に、得られた重合溶液を、予め２５０℃に加熱された管状熱交換器と気化槽からなる濃縮装置に供給して脱揮を行った。気化槽の真空度は１０～１５Ｔｏｒｒの条件とした。気化槽を流下した樹脂をスクリューポンプで払い出し、ストランドダイから押出し、水冷後ペレット化して、Ｎ－置換マレイミド構造単位を有するメタクリル系樹脂組成物Ａを得た。
得られたペレットのＴｇは１３３℃、溶融粘度が１３１Ｐａ・ｓｅｃ、引張り破壊ひずみ１．７％であった。
メタクリル酸メチル（以下、ＭＭＡと記す）３１８．７ｋｇ、Ｎ－フェニルマレイミド（以下、ＰＭＩと記す）３５．５ｇ、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド（以下、ＣＭＩと記す）６３．７ｋｇ、連鎖移動剤であるｎ－オクチルメルカプタンを０．３４１ｋｇ、メタキシレン（以下、ｍＸｙと記す）２２５．１ｋｇを計量し、ジャケットによる温度調節装置と撹拌翼を具備した１．２５ｍ３反応器に加え撹拌し、混合単量体溶液を得た。
次いで、ｍＸｙ１１６．９ｋｇを計量してタンク１に加え、追添溶媒を準備した。
さらに、タンク２にＭＭＡ１０４．５ｋｇ、ｍＸｙ８５．５ｋｇを計量し、撹拌して追添用ＭＭＡ溶液を得た。
反応器の内容液については３０Ｌ／分の速度で窒素によるバブリングを１時間実施し、タンク１、タンク２のそれぞれについては１０Ｌ／分の速度で窒素によるバブリングを３０分間実施し、溶存酸素を除去した。
その後、ジャケット内にスチームを吹き込んで反応器内の溶液温度を１２５℃に上昇させ、５０ｒｐｍで撹拌しながら、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン０．４５７ｋｇをｍＸｙ２．６７ｋｇに溶解させた重合開始剤溶液を、１ｋｇ／時間の速度で添加することで重合を開始した。なお、重合中は反応器内の溶液温度をジャケットによる温度調節で１２５±２℃に制御した。重合開始から３０分後、重合開始剤溶液の添加速度を０．２５ｋｇ／時間に低下させ、さらにタンク１から２９．２４ｋｇ／時間で３．５時間の間ｍＸｙを添加した。
次いで、重合開始から４時間後に重合開始剤溶液の添加速度を０．７５ｋｇ／時間に上げるとともにタンク２から追添用ＭＭＡ溶液を９５ｋｇ／時間で２時間の間添加した。
さらに、重合開始から６時間後に重合開始剤溶液の添加速度を０．２５ｋｇ／時間に低下させ、重合開始７時間後に添加を停止した。
重合開始から８時間経過した後、メタクリル系樹脂を含む重合溶液を得た。これに酸化防止剤としてＩｒｇａｎｏｘ１０１０ ０．２６１ｋｇ、Ｉｒｇａｆｏｓ１６８ ０．７８４ｋｇ、離型剤としてリケマールＨ－１００ ０．７８４ｋｇを添加した。
次に、得られた重合溶液を、予め２５０℃に加熱された管状熱交換器と気化槽からなる濃縮装置に供給して脱揮を行った。気化槽の真空度は１０～１５Ｔｏｒｒの条件とした。気化槽を流下した樹脂をスクリューポンプで払い出し、ストランドダイから押出し、水冷後ペレット化して、Ｎ－置換マレイミド構造単位を有するメタクリル系樹脂組成物Ａを得た。
得られたペレットのＴｇは１３３℃、溶融粘度が１３１Ｐａ・ｓｅｃ、引張り破壊ひずみ１．７％であった。
合成例２〔メタクリル系樹脂組成物Ｂ〕
メタクリル酸メチル６０．０００モル％、スチレン３９．９９８モル％、重合開始剤としてｔ－アミルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート０．００２モル％からなるモノマー組成物を、ヘリカルリボン翼付き１０Ｌ完全混合槽に１ｋｇ／ｈで連続的に供給し、平均滞留時間２．５時間、重合温度１５０℃で連続重合を行った。重合槽の液面が一定となるよう底部から連続的に抜き出し、管状熱交換器と気化槽からなる濃縮装置に供給して脱揮を行った。気化槽の真空度は１０～１５Ｔｏｒｒの条件とした。気化槽を流下した樹脂をスクリューポンプで払い出し、ストランドダイから押出し、水冷後ペレット化して、脱溶剤装置に導入してペレット状のメタクリル酸メチル－スチレン共重合体を得た。
この共重合体をイソ酪酸メチルに溶解し、１０質量％イソ酪酸メチル溶液を調製した。１０００ｍＬオートクレーブ装置に、この共重合体の１０質量％イソ酪酸メチル溶液を５００質量部、水素化触媒として１０質量％Ｐｄ／Ｃ（ＮＥケムキャット社製）を１質量部仕込み、水素圧９ＭＰａ、２００℃で１５時間保持して、共重合体のスチレン部位の芳香族二重結合を水素化した。フィルターにより水素化触媒を除去し、この重合体溶液に対して０．０５質量部のリケマールＨ－１００を添加混合した後、管状熱交換器と気化槽からなる濃縮装置に供給して脱揮を行った。気化槽の真空度は１０～１５Ｔｏｒｒの条件とした。気化槽を流下した樹脂をギアポンプで払い出し、ストランドダイから押出し、水冷後ペレット化し、メタクリル系樹脂組成物Ｂを得た。
得られたペレットのＴｇは１１８℃、溶融粘度６７Ｐａ・ｓｅｃ、引張り破壊ひずみ２．２％であった。
メタクリル酸メチル６０．０００モル％、スチレン３９．９９８モル％、重合開始剤としてｔ－アミルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート０．００２モル％からなるモノマー組成物を、ヘリカルリボン翼付き１０Ｌ完全混合槽に１ｋｇ／ｈで連続的に供給し、平均滞留時間２．５時間、重合温度１５０℃で連続重合を行った。重合槽の液面が一定となるよう底部から連続的に抜き出し、管状熱交換器と気化槽からなる濃縮装置に供給して脱揮を行った。気化槽の真空度は１０～１５Ｔｏｒｒの条件とした。気化槽を流下した樹脂をスクリューポンプで払い出し、ストランドダイから押出し、水冷後ペレット化して、脱溶剤装置に導入してペレット状のメタクリル酸メチル－スチレン共重合体を得た。
この共重合体をイソ酪酸メチルに溶解し、１０質量％イソ酪酸メチル溶液を調製した。１０００ｍＬオートクレーブ装置に、この共重合体の１０質量％イソ酪酸メチル溶液を５００質量部、水素化触媒として１０質量％Ｐｄ／Ｃ（ＮＥケムキャット社製）を１質量部仕込み、水素圧９ＭＰａ、２００℃で１５時間保持して、共重合体のスチレン部位の芳香族二重結合を水素化した。フィルターにより水素化触媒を除去し、この重合体溶液に対して０．０５質量部のリケマールＨ－１００を添加混合した後、管状熱交換器と気化槽からなる濃縮装置に供給して脱揮を行った。気化槽の真空度は１０～１５Ｔｏｒｒの条件とした。気化槽を流下した樹脂をギアポンプで払い出し、ストランドダイから押出し、水冷後ペレット化し、メタクリル系樹脂組成物Ｂを得た。
得られたペレットのＴｇは１１８℃、溶融粘度６７Ｐａ・ｓｅｃ、引張り破壊ひずみ２．２％であった。
合成例３〔メタクリル系樹脂組成物Ｃ〕
パドル翼を備え付けた撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入管を付した３０Ｌの反応釜に、５．０ｋｇのメタクリル酸メチル、１．２５ｋｇの２－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、連鎖移動剤として全単量体の総量１００質量部に対して０．０２５質量部のｎ－ドデシルメルカプタン、０．０２５部のアデカスタブ２１１２、そして６．２５ｋｇのトルエンを仕込み、これに窒素を通じつつ、撹拌しつつ１０５℃まで昇温した。
還流させながら、重合槽内にｔ－アミルパーオキシイソノナノエートを全単量体の総量１００質量部に対して０．０５質量部加え、さらにｔ－アミルパーオキシイソノナノエート０．１質量部を２時間かけて滴下しながら、還流下で重合温度１０５～１１０℃にて還流下で重合を行い、さらに６時間重合反応を行った。
得られた重合体溶液に、６．３ｇのリン酸ステアリル／リン酸ジステアリル混合物を加え、９０～１１０℃で５時間、環化縮合反応を行った。その後、全単量体総量１００質量部に対して０．１０質量部のリケマールＨ－１００を添加、撹拌して混合を行った。
得られた重合液を４フォアベント、１バックベント付φ４２ｍｍ脱揮押出機を用いて、１２０ｒｐｍ、樹脂量換算で２．２ｋｇ／時で環化縮合反応及び脱揮処理を行い、メタクリル系樹脂組成物Ｃのペレットを得た。
得られたペレットのＴｇは１３３℃、溶融粘度１６５Ｐａ・ｓｅｃ、引張り破壊ひずみ３．２％であった。
パドル翼を備え付けた撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入管を付した３０Ｌの反応釜に、５．０ｋｇのメタクリル酸メチル、１．２５ｋｇの２－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、連鎖移動剤として全単量体の総量１００質量部に対して０．０２５質量部のｎ－ドデシルメルカプタン、０．０２５部のアデカスタブ２１１２、そして６．２５ｋｇのトルエンを仕込み、これに窒素を通じつつ、撹拌しつつ１０５℃まで昇温した。
還流させながら、重合槽内にｔ－アミルパーオキシイソノナノエートを全単量体の総量１００質量部に対して０．０５質量部加え、さらにｔ－アミルパーオキシイソノナノエート０．１質量部を２時間かけて滴下しながら、還流下で重合温度１０５～１１０℃にて還流下で重合を行い、さらに６時間重合反応を行った。
得られた重合体溶液に、６．３ｇのリン酸ステアリル／リン酸ジステアリル混合物を加え、９０～１１０℃で５時間、環化縮合反応を行った。その後、全単量体総量１００質量部に対して０．１０質量部のリケマールＨ－１００を添加、撹拌して混合を行った。
得られた重合液を４フォアベント、１バックベント付φ４２ｍｍ脱揮押出機を用いて、１２０ｒｐｍ、樹脂量換算で２．２ｋｇ／時で環化縮合反応及び脱揮処理を行い、メタクリル系樹脂組成物Ｃのペレットを得た。
得られたペレットのＴｇは１３３℃、溶融粘度１６５Ｐａ・ｓｅｃ、引張り破壊ひずみ３．２％であった。
合成例４〔メタクリル系樹脂組成物Ｄ〕
同方向回転式の二軸押出機を用いてポリメタクリル酸メチルをモノメチルアミンでイミド化することで、グルタルイミド構造を有するメタクリル系樹脂組成物を得た。
スクリュー径４０ｍｍの同方向回転式二軸押出機を用い、押出機シリンダ温度を２７５℃、スクリュー回転数を１５０ｒｐｍとし、ホッパーよりリケマールＨ－１００をポリマー全体の質量を１００質量部とした時、０．１質量部含む重量平均分子量１０，８０００のポリメタクリル酸メチルを２０ｋｇ／時間で供給するとともに、窒素を２００ｍＬ／ｍｉｎの流量で押出機内にフローした。ニーディングブロックによって樹脂を溶融、充満させた後、ノズルから原料樹脂１００質量部に対して１．８質量部のモノメチルアミンを注入し、イミド化反応を行った。反応ゾーンの末端（ベント口の手前）にはリバースフライトを入れて樹脂を充満させた。反応後の副生成物および過剰のモノメチルアミンをベント口の圧力を５０Ｔｏｒｒに減圧して除去した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂は、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化することによりイミド樹脂を得た。
次いでスクリュー径４０ｍｍの同方向回転式二軸押出機を用い、押出機シリンダ温度を２５５℃、スクリュー回転数を１５０ｒｐｍに設定し、得られたイミド樹脂を２０ｋｇ／ｈｒで供給し、ニーディングブロックによって樹脂を溶融、充満させた後、ノズルからエステル化剤として炭酸ジメチルとトリエチルアミンの混合液を注入し、樹脂中のカルボン酸基の低減を行った。イミド樹脂１００質量部に対して炭酸ジメチルは３．２質量部、トリエチルアミンは０．８質量部とした。反応後の副生成物および過剰の炭酸ジメチルをベント口の圧力を５０Ｔｏｒｒに減圧して除去した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂を、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化しグルタルイミド構造を有するメタクリル系樹脂組成物Ｄを得た。
得られたペレットのＴｇは１２２℃、溶融粘度は１５８Ｐａ・ｓｅｃ、引張り破壊ひずみ７．９％であった。
同方向回転式の二軸押出機を用いてポリメタクリル酸メチルをモノメチルアミンでイミド化することで、グルタルイミド構造を有するメタクリル系樹脂組成物を得た。
スクリュー径４０ｍｍの同方向回転式二軸押出機を用い、押出機シリンダ温度を２７５℃、スクリュー回転数を１５０ｒｐｍとし、ホッパーよりリケマールＨ－１００をポリマー全体の質量を１００質量部とした時、０．１質量部含む重量平均分子量１０，８０００のポリメタクリル酸メチルを２０ｋｇ／時間で供給するとともに、窒素を２００ｍＬ／ｍｉｎの流量で押出機内にフローした。ニーディングブロックによって樹脂を溶融、充満させた後、ノズルから原料樹脂１００質量部に対して１．８質量部のモノメチルアミンを注入し、イミド化反応を行った。反応ゾーンの末端（ベント口の手前）にはリバースフライトを入れて樹脂を充満させた。反応後の副生成物および過剰のモノメチルアミンをベント口の圧力を５０Ｔｏｒｒに減圧して除去した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂は、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化することによりイミド樹脂を得た。
次いでスクリュー径４０ｍｍの同方向回転式二軸押出機を用い、押出機シリンダ温度を２５５℃、スクリュー回転数を１５０ｒｐｍに設定し、得られたイミド樹脂を２０ｋｇ／ｈｒで供給し、ニーディングブロックによって樹脂を溶融、充満させた後、ノズルからエステル化剤として炭酸ジメチルとトリエチルアミンの混合液を注入し、樹脂中のカルボン酸基の低減を行った。イミド樹脂１００質量部に対して炭酸ジメチルは３．２質量部、トリエチルアミンは０．８質量部とした。反応後の副生成物および過剰の炭酸ジメチルをベント口の圧力を５０Ｔｏｒｒに減圧して除去した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂を、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化しグルタルイミド構造を有するメタクリル系樹脂組成物Ｄを得た。
得られたペレットのＴｇは１２２℃、溶融粘度は１５８Ｐａ・ｓｅｃ、引張り破壊ひずみ７．９％であった。
合成例５〔メタクリル系樹脂組成物Ｅ〕
連鎖移動剤であるｎ－オクチルメルカプタンの量を０．７０８ｋｇとした以外は、合成例１と同様に重合を行い、メタクリル系樹脂組成物Ｅを得た。
得られたペレットのＴｇは１３４℃、溶融粘度が１０２Ｐａ・ｓｅｃ、引張り破壊ひずみ１．２％であった。
連鎖移動剤であるｎ－オクチルメルカプタンの量を０．７０８ｋｇとした以外は、合成例１と同様に重合を行い、メタクリル系樹脂組成物Ｅを得た。
得られたペレットのＴｇは１３４℃、溶融粘度が１０２Ｐａ・ｓｅｃ、引張り破壊ひずみ１．２％であった。
合成例６〔メタクリル系樹脂組成物Ｆ〕
ＭＭＡを２９１．５ｋｇ、ＰＭＩを４４．０ｋｇ、ＣＭＩを１０４．５ｋｇ、連鎖移動剤であるｎ－オクチルメルカプタンを０．２０ｋｇ、ｍＸｙ２４７．０ｋｇを計量し、ジャケットによる温度調節装置と撹拌翼を具備した１．２５ｍ３反応器に加え撹拌し、混合単量体溶液を得た。
次いで、ｍＸｙ１２３．０ｋｇを計量して、タンク１に加えた。
さらに、タンク２にＭＭＡ１１０．０ｋｇ及びｍＸｙ８０．０ｋｇを計量して撹拌し、追添用単量体溶液とした。
反応器の内容液については３０Ｌ／分の速度で窒素によるバブリングを１時間実施し、タンク１、タンク２のそれぞれについては１０Ｌ／分の速度で窒素によるバブリングを３０分間実施し、溶存酸素を除去した。
その後、ジャケット内にスチームを吹き込んで反応器内の溶液温度を１２４℃に上昇させ、５０ｒｐｍで撹拌しながら、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン０．３５ｋｇをｍＸｙ４．６５２ｋｇに溶解させた重合開始剤溶液を、１ｋｇ／時間の速度で添加することで重合を開始するとともに、タンク１から３０．７５ｋｇ／時間で４時間の間、ｍＸｙを添加した。
なお、重合中は反応器内の溶液温度をジャケットによる温度調節で１２４±２℃で制御した。
次いで、４時間後から６時間後の間、タンク２からＭＭＡを含む単量体溶液を９５ｋｇ／時間の速度で添加した。
さらに、重合開始剤溶液は重合開始０．５時間後に０．２５ｋｇ／時間、４時間後に０．７５ｋｇ／時間、６時間後に０．５ｋｇ／時間にそれぞれ添加速度を低下させ、重合開始７時間後に重合開始剤溶液の添加を停止し、重合を更に３時間継続し、主鎖に環構造単位を有するメタクリル系樹脂を含む重合溶液を得た。
この重合溶液に、アデカスタブＰＥＰ－３６を０．８３ｋｇ、Ｉｒｇａｆｏｓ１６８を０．２８ｋｇ、Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６を０．４４ｋｇ、そしてリケマールＨ－１００を１．１０ｋｇ、撹拌下に添加した。
次に、得られた重合溶液を、予め２６０℃に加熱された管状熱交換器と気化槽からなる濃縮装置に供給して脱揮を行った。気化槽の真空度は１０～１５Ｔｏｒｒの条件とした。気化槽を流下した樹脂をスクリューポンプで払い出し、ストランドダイから押出し、水冷後ペレット化して、Ｎ－置換マレイミド構造単位を有するメタクリル系樹脂Ｆを得た。
得られたペレットのＴｇは１５３℃、溶融粘度が２４５Ｐａ・ｓｅｃ、引張り破壊ひずみ４．５％であった。
ＭＭＡを２９１．５ｋｇ、ＰＭＩを４４．０ｋｇ、ＣＭＩを１０４．５ｋｇ、連鎖移動剤であるｎ－オクチルメルカプタンを０．２０ｋｇ、ｍＸｙ２４７．０ｋｇを計量し、ジャケットによる温度調節装置と撹拌翼を具備した１．２５ｍ３反応器に加え撹拌し、混合単量体溶液を得た。
次いで、ｍＸｙ１２３．０ｋｇを計量して、タンク１に加えた。
さらに、タンク２にＭＭＡ１１０．０ｋｇ及びｍＸｙ８０．０ｋｇを計量して撹拌し、追添用単量体溶液とした。
反応器の内容液については３０Ｌ／分の速度で窒素によるバブリングを１時間実施し、タンク１、タンク２のそれぞれについては１０Ｌ／分の速度で窒素によるバブリングを３０分間実施し、溶存酸素を除去した。
その後、ジャケット内にスチームを吹き込んで反応器内の溶液温度を１２４℃に上昇させ、５０ｒｐｍで撹拌しながら、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン０．３５ｋｇをｍＸｙ４．６５２ｋｇに溶解させた重合開始剤溶液を、１ｋｇ／時間の速度で添加することで重合を開始するとともに、タンク１から３０．７５ｋｇ／時間で４時間の間、ｍＸｙを添加した。
なお、重合中は反応器内の溶液温度をジャケットによる温度調節で１２４±２℃で制御した。
次いで、４時間後から６時間後の間、タンク２からＭＭＡを含む単量体溶液を９５ｋｇ／時間の速度で添加した。
さらに、重合開始剤溶液は重合開始０．５時間後に０．２５ｋｇ／時間、４時間後に０．７５ｋｇ／時間、６時間後に０．５ｋｇ／時間にそれぞれ添加速度を低下させ、重合開始７時間後に重合開始剤溶液の添加を停止し、重合を更に３時間継続し、主鎖に環構造単位を有するメタクリル系樹脂を含む重合溶液を得た。
この重合溶液に、アデカスタブＰＥＰ－３６を０．８３ｋｇ、Ｉｒｇａｆｏｓ１６８を０．２８ｋｇ、Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６を０．４４ｋｇ、そしてリケマールＨ－１００を１．１０ｋｇ、撹拌下に添加した。
次に、得られた重合溶液を、予め２６０℃に加熱された管状熱交換器と気化槽からなる濃縮装置に供給して脱揮を行った。気化槽の真空度は１０～１５Ｔｏｒｒの条件とした。気化槽を流下した樹脂をスクリューポンプで払い出し、ストランドダイから押出し、水冷後ペレット化して、Ｎ－置換マレイミド構造単位を有するメタクリル系樹脂Ｆを得た。
得られたペレットのＴｇは１５３℃、溶融粘度が２４５Ｐａ・ｓｅｃ、引張り破壊ひずみ４．５％であった。
（実施例１～３）
・片側主面に凸形状を有する板状成形品の成形
合成例１で得られたメタクリル系樹脂組成物Ａを使用し、射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ１８０ＥＶ－Ａ）にて射出成形を行った。金型には、凸形状高さａ＝４００μｍ、ピッチｂ＝３００μｍの三角錐形の凸形状を有する主面を形成する側の金型（第１の金型）と平面である主面を形成する側の金型（第２の金型）からなり、各主面を形成する面近傍の金型内部にヒーター線を埋め込んだ入れ子式金型を用い、射出成形機に取り付けた。第１の金型の金型温度を表１記載の最高温度Ｔｍａｘ１までヒーター加熱により約３℃／秒の昇温速度で加熱し、金型を閉じて射出成形を行った。樹脂を金型内に充填した後、第１の金型の金型温度を表１記載の最低温度Ｔｍｉｎ１まで約１．２℃／秒の降温速度で冷却し、Ｔｍｉｎ１に到達後、３０秒間の冷却を行い、片側主面に凸形状を有する板状成形品（縦９０ｍｍ、横９０ｍｍ、厚さ２．５ｍｍ、図１参照）を得た。なお、保持圧力は、射出直後は良好な転写を得るため１段目を８０ＭＰａと高く設定し、その後、成形品内部の応力歪を緩和するため保圧を１段目より下げ、２段目は３０ＭＰａに設定した。評価結果を表１に示す。
表１からも明らかなように、実施例１～３では、充填度は０．９７～０．９８を示し、非常に優れた結果が得られた。また、反り、外観についても良好なものであった。
・片側主面に凸形状を有する板状成形品の成形
合成例１で得られたメタクリル系樹脂組成物Ａを使用し、射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ１８０ＥＶ－Ａ）にて射出成形を行った。金型には、凸形状高さａ＝４００μｍ、ピッチｂ＝３００μｍの三角錐形の凸形状を有する主面を形成する側の金型（第１の金型）と平面である主面を形成する側の金型（第２の金型）からなり、各主面を形成する面近傍の金型内部にヒーター線を埋め込んだ入れ子式金型を用い、射出成形機に取り付けた。第１の金型の金型温度を表１記載の最高温度Ｔｍａｘ１までヒーター加熱により約３℃／秒の昇温速度で加熱し、金型を閉じて射出成形を行った。樹脂を金型内に充填した後、第１の金型の金型温度を表１記載の最低温度Ｔｍｉｎ１まで約１．２℃／秒の降温速度で冷却し、Ｔｍｉｎ１に到達後、３０秒間の冷却を行い、片側主面に凸形状を有する板状成形品（縦９０ｍｍ、横９０ｍｍ、厚さ２．５ｍｍ、図１参照）を得た。なお、保持圧力は、射出直後は良好な転写を得るため１段目を８０ＭＰａと高く設定し、その後、成形品内部の応力歪を緩和するため保圧を１段目より下げ、２段目は３０ＭＰａに設定した。評価結果を表１に示す。
表１からも明らかなように、実施例１～３では、充填度は０．９７～０．９８を示し、非常に優れた結果が得られた。また、反り、外観についても良好なものであった。
（実施例４）
合成例２で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｂを使用した以外は、実施例１と同様の条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
合成例２で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｂを使用した以外は、実施例１と同様の条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
（実施例５）
合成例３で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｃを使用した以外は、実施例１と同様の条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
合成例３で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｃを使用した以外は、実施例１と同様の条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
（実施例６）
合成例４で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｄを使用した以外は、実施例１と同様の条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
合成例４で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｄを使用した以外は、実施例１と同様の条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
（実施例７）
金型に、片側主面に凸形状高さａ＝４００μｍ、ピッチｂ＝１６０μｍの四角錐台形（底面は１４０μｍ四方、底面と側面とのなす角度は８５度）の凸形状を有し、もう一方の主面は平面である、板状成形品（縦９０ｍｍ、横９０ｍｍ、厚さ２．４ｍｍ、図３参照）用であり、各主面を形成する面近傍の金型内部にヒーター線を埋め込んだ入れ子式金型を用いたこと以外は、実施例１と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
表１からも明らかなように、実施例７では充填度０．９７を示し、非常に優れた結果が得られた。また、反り、外観についても良好なものであった。
金型に、片側主面に凸形状高さａ＝４００μｍ、ピッチｂ＝１６０μｍの四角錐台形（底面は１４０μｍ四方、底面と側面とのなす角度は８５度）の凸形状を有し、もう一方の主面は平面である、板状成形品（縦９０ｍｍ、横９０ｍｍ、厚さ２．４ｍｍ、図３参照）用であり、各主面を形成する面近傍の金型内部にヒーター線を埋め込んだ入れ子式金型を用いたこと以外は、実施例１と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
表１からも明らかなように、実施例７では充填度０．９７を示し、非常に優れた結果が得られた。また、反り、外観についても良好なものであった。
（実施例８）
合成例１で得られたメタクリル系樹脂組成物Ａを使用し、射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ１８０ＥＶ－Ａ）にて射出成形を行った。金型には、凸形状高さａ＝４００μｍ、ピッチｂ＝３００μｍの三角錐形の凸形状を有する主面を形成する側の金型（第１の金型）と平面である主面を形成する側の金型（第２の金型）からなり、各主面を形成する面近傍の金型内部にヒーター線を埋め込んだ入れ子式金型を用い、射出成形機に取り付けた。第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１を１６５℃、第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を１５０℃に設定し、それぞれの温度までヒーター加熱により約３℃／秒の昇温速度で加熱した。昇温後、第１の金型の表面にフッ素系離型剤を噴霧し、離型処理を施した。その後、金型を閉じて射出成形を行った。樹脂組成物を金型内に充填した後、第１の金型の最低温度Ｔｍｉｎ１を６０℃、第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を７５℃に設定し、約１．２℃／秒の降温速度で冷却し、設定値に到達後９０秒間の冷却を行い、片側主面に凸形状を有する板状成形品（縦９０ｍｍ、横９０ｍｍ、厚さ２．５ｍｍ、図１参照）を得た。なお、保持圧力は、射出直後は良好な転写を得るため１段目を８０ＭＰａと高く設定し、その後、成形品内部の応力歪を緩和するため保圧を１段目より下げ、２段目は３０ＭＰａに設定した。評価結果を表１に示す。
表１からも明らかなように、実施例８では、離型不良が発生することなく外観が良好な成形品を得ることができた。
合成例１で得られたメタクリル系樹脂組成物Ａを使用し、射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ１８０ＥＶ－Ａ）にて射出成形を行った。金型には、凸形状高さａ＝４００μｍ、ピッチｂ＝３００μｍの三角錐形の凸形状を有する主面を形成する側の金型（第１の金型）と平面である主面を形成する側の金型（第２の金型）からなり、各主面を形成する面近傍の金型内部にヒーター線を埋め込んだ入れ子式金型を用い、射出成形機に取り付けた。第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１を１６５℃、第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を１５０℃に設定し、それぞれの温度までヒーター加熱により約３℃／秒の昇温速度で加熱した。昇温後、第１の金型の表面にフッ素系離型剤を噴霧し、離型処理を施した。その後、金型を閉じて射出成形を行った。樹脂組成物を金型内に充填した後、第１の金型の最低温度Ｔｍｉｎ１を６０℃、第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を７５℃に設定し、約１．２℃／秒の降温速度で冷却し、設定値に到達後９０秒間の冷却を行い、片側主面に凸形状を有する板状成形品（縦９０ｍｍ、横９０ｍｍ、厚さ２．５ｍｍ、図１参照）を得た。なお、保持圧力は、射出直後は良好な転写を得るため１段目を８０ＭＰａと高く設定し、その後、成形品内部の応力歪を緩和するため保圧を１段目より下げ、２段目は３０ＭＰａに設定した。評価結果を表１に示す。
表１からも明らかなように、実施例８では、離型不良が発生することなく外観が良好な成形品を得ることができた。
（実施例９）
合成例２で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｂを使用し、第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１を１５０℃、最低温度Ｔｍｉｎ１を６５℃、第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を１４５℃、最低温度Ｔｍｉｎ２を７５℃に設定して射出した以外は、実施例８と同様の条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
合成例２で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｂを使用し、第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１を１５０℃、最低温度Ｔｍｉｎ１を６５℃、第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を１４５℃、最低温度Ｔｍｉｎ２を７５℃に設定して射出した以外は、実施例８と同様の条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
（実施例１０）
合成例３で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｃを使用し、第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１を１５５℃、最低温度Ｔｍｉｎ１を６０℃、第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を１４５℃、最低温度Ｔｍｉｎ２を８０℃に設定して射出した以外は、実施例８と同様の条件で成形を行った。評価結果を表1に示す。
合成例３で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｃを使用し、第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１を１５５℃、最低温度Ｔｍｉｎ１を６０℃、第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を１４５℃、最低温度Ｔｍｉｎ２を８０℃に設定して射出した以外は、実施例８と同様の条件で成形を行った。評価結果を表1に示す。
（実施例１１）
合成例４で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｄを使用した以外は、実施例１０と同様の条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
合成例４で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｄを使用した以外は、実施例１０と同様の条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
（実施例１２）
金型に、片側主面に凸形状高さａ＝５０μｍ、ピッチｂ＝５０μｍの四角錐台形（底面は１４０μｍ四方、底面と側面とのなす角度は８５度）の凸形状を有し、もう一方の主面は平面である、板状成形品（縦９０ｍｍ、横９０ｍｍ、厚さ２．４ｍｍ、図３参照）用であり、各主面を形成する面近傍の金型内部にヒーター線を埋め込んだ入れ子式金型を用いたこと以外は、実施例８と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
表１からも明らかなように、実施例１２では充填度０．９７を示し、非常に優れた結果が得られた。また、反り、外観についても良好なものであった。
金型に、片側主面に凸形状高さａ＝５０μｍ、ピッチｂ＝５０μｍの四角錐台形（底面は１４０μｍ四方、底面と側面とのなす角度は８５度）の凸形状を有し、もう一方の主面は平面である、板状成形品（縦９０ｍｍ、横９０ｍｍ、厚さ２．４ｍｍ、図３参照）用であり、各主面を形成する面近傍の金型内部にヒーター線を埋め込んだ入れ子式金型を用いたこと以外は、実施例８と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
表１からも明らかなように、実施例１２では充填度０．９７を示し、非常に優れた結果が得られた。また、反り、外観についても良好なものであった。
(実施例１３)
金型に、片側主面に凸形状高さａ＝４００μｍ、ピッチｂ＝１６０μｍの四角錐台形（底面は１４０μｍ四方、底面と側面とのなす角度は８５度）の凸形状を有し、もう一方の主面は平面である、板状成形品（縦９０ｍｍ、横９０ｍｍ、厚さ２．４ｍｍ、図３参照）用であり、各主面を形成する面近傍の金型内部にヒーター線を埋め込んだ入れ子式金型を用いたこと以外は、実施例８と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す
金型に、片側主面に凸形状高さａ＝４００μｍ、ピッチｂ＝１６０μｍの四角錐台形（底面は１４０μｍ四方、底面と側面とのなす角度は８５度）の凸形状を有し、もう一方の主面は平面である、板状成形品（縦９０ｍｍ、横９０ｍｍ、厚さ２．４ｍｍ、図３参照）用であり、各主面を形成する面近傍の金型内部にヒーター線を埋め込んだ入れ子式金型を用いたこと以外は、実施例８と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す
（比較例１）
ヒーターによる加熱を行わず、金型温度をメタクリル系樹脂組成物Ａのガラス転移温度Ｔｇ以下にして射出した以外は実施例１と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、凸形状が充分に転写されているとは言えないものであった。
ヒーターによる加熱を行わず、金型温度をメタクリル系樹脂組成物Ａのガラス転移温度Ｔｇ以下にして射出した以外は実施例１と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、凸形状が充分に転写されているとは言えないものであった。
（比較例２）
第２の金型の温度を（Ｔｍａｘ１－６５）℃未満にして射出した以外は実施例１と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、充填度は０．９５と十分なものであったが、成形品の反り量が０．８０ｍｍと大きくなり、目的の成形品を得ることはできなかった。
第２の金型の温度を（Ｔｍａｘ１－６５）℃未満にして射出した以外は実施例１と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、充填度は０．９５と十分なものであったが、成形品の反り量が０．８０ｍｍと大きくなり、目的の成形品を得ることはできなかった。
（比較例３）
第２の金型の温度を（Ｔｍａｘ１－５０）℃超にして射出した以外は実施例１と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、第１の主面の光沢ムラや第２の主面のうねり、成形品の反り等の不良が確認された。
第２の金型の温度を（Ｔｍａｘ１－５０）℃超にして射出した以外は実施例１と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、第１の主面の光沢ムラや第２の主面のうねり、成形品の反り等の不良が確認された。
（比較例４）
合成例５で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｅ（引張り破壊ひずみ１．２％）を使用した以外は、実施例１と同様の条件で成形を行った。金型から成形品をエジェクターピンで突出し離型する際に、強く張付き、バチっという音が発生した。成形品の凸形状の頂部で複数の欠けが確認され、第１の金型を観察すると、第１の金型の賦形箇所（凹形状部分）に樹脂残りがあることが確認された。得られた成形品の良好な箇所についての評価結果を表１に示す。
評価の結果、第１の主面の光沢ムラ、第２の主面のうねり、成形品の反り等の不良が確認された。
合成例５で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｅ（引張り破壊ひずみ１．２％）を使用した以外は、実施例１と同様の条件で成形を行った。金型から成形品をエジェクターピンで突出し離型する際に、強く張付き、バチっという音が発生した。成形品の凸形状の頂部で複数の欠けが確認され、第１の金型を観察すると、第１の金型の賦形箇所（凹形状部分）に樹脂残りがあることが確認された。得られた成形品の良好な箇所についての評価結果を表１に示す。
評価の結果、第１の主面の光沢ムラ、第２の主面のうねり、成形品の反り等の不良が確認された。
（比較例５）
合成例６で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｆ（ガラス転移温度Ｔｇ１５３℃、溶融粘度２４５Ｐａ・ｓｅｃ）を使用し、第１の金型温度をＴｍａｘ１＝１７５℃、Ｔｍｉｎ１＝１００℃、第２の金型温度を１２０℃に設定した以外は実施例１と同様の条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、第１の主面の充填度が０．７６と充填不足が確認された。
合成例６で得られたメタクリル系樹脂組成物Ｆ（ガラス転移温度Ｔｇ１５３℃、溶融粘度２４５Ｐａ・ｓｅｃ）を使用し、第１の金型温度をＴｍａｘ１＝１７５℃、Ｔｍｉｎ１＝１００℃、第２の金型温度を１２０℃に設定した以外は実施例１と同様の条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、第１の主面の充填度が０．７６と充填不足が確認された。
(比較例６)
第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を（Ｔｍａｘ１－３０）℃未満にして射出した以外は実施例８と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、充填度は０．８９と十分なものであったが、成形品の反り量が０．８０ｍｍと大きくなり、目的の成形品を得ることはできなかった。
第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を（Ｔｍａｘ１－３０）℃未満にして射出した以外は実施例８と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、充填度は０．８９と十分なものであったが、成形品の反り量が０．８０ｍｍと大きくなり、目的の成形品を得ることはできなかった。
（比較例７）
第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を（Ｔｍａｘ１－５）℃超にして射出した以外は実施例８と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、第１の主面の光沢ムラや第２の主面のうねり、成形品の反り等の不良が確認された。
第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を（Ｔｍａｘ１－５）℃超にして射出した以外は実施例８と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、第１の主面の光沢ムラや第２の主面のうねり、成形品の反り等の不良が確認された。
(比較例８)
第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を（Ｔｍｉｎ１＋１０）℃未満にして射出した以外は実施例８と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、第１の主面の光沢ムラや第２の主面のうねり、成形品の反り等の不良が確認された。
第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を（Ｔｍｉｎ１＋１０）℃未満にして射出した以外は実施例８と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、第１の主面の光沢ムラや第２の主面のうねり、成形品の反り等の不良が確認された。
（比較例９）
第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を（Ｔｍｉｎ１＋３０）℃超にして射出した以外は実施例８と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、第１の主面の光沢ムラや第２の主面のうねり、成形品の反り等の不良が確認された。
第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を（Ｔｍｉｎ１＋３０）℃超にして射出した以外は実施例８と同じ条件で成形を行った。評価結果を表１に示す。
評価の結果、第１の主面の光沢ムラや第２の主面のうねり、成形品の反り等の不良が確認された。
実施例１および比較例１で得られた微細凸形状を有する板状成形品を光方向変換素子として利用した時の特性を評価した。
図５に示されるように、微細凸形状を有する板状成形品８の入射面（微細凸形状を有する主面の裏側の主面）８１に対して４５度の入射角で入ってきた光は、底面８２とのなす角度が８５度である斜面８３で反射された後、底面８２とのなす角度が６５度の斜面８４から屈折して外に出射される。この時、光は斜面８４から屈折角６４度で出射されるため、入射面８１に対しては約９０度の角度で光が出射されることとなる。つまり、入射面に４５度の入射角で入射した光を入射面に垂直な方向に曲げる光方向変換素子であると換言できる。
図６に示す配置で成形品８を配置し、光方向変換素子として、反射透過像の鮮明度を評価した。５３０ｎｍの光を発するコリメートレンズ付きＬＥＤ光源５（Ｔｈｏｒｌａｂｓ社製、Ｍ５３０Ｌ４）とフロスト拡散板６（シグマ光機社製、#２４０）を配置し、ＵＳＡＦ Ｔａｒｇｅｔ７（Ｅｄｍｕｎｄ社製、ＵＳＡＦ１９５１ターゲットネガ、ターゲット領域は約１２ｍｍ）を背面より照射した。Ｔａｒｇｅｔの透過領域７１（図７参照）を抜けた光で形成されたＴａｒｇｅｔ像の光が、４５°の入射角で成形品８の入射面８１より入射し、成形品６の凸形状賦形面（（微細凸形状を有する主面）から射出される光について、反射像（斜面８３で反射した後、斜面８４より透過する光で形成される像）を、入射面８１に対して垂直方向に３５０ｍｍ離した位置に配置した一眼レフカメラ９（オリンパス社製、Ｅ－ＰＬ５）で撮影した。
実施例１にて得られた成形品を使用した際に観察される反射像は、鮮明な像であったが、比較例１で得られた成形品を使用した際に観察される反射像は、Ｔａｒｇｅｔ像の歪みや欠けが確認でき、鮮明度が低い状態であった。
図５に示されるように、微細凸形状を有する板状成形品８の入射面（微細凸形状を有する主面の裏側の主面）８１に対して４５度の入射角で入ってきた光は、底面８２とのなす角度が８５度である斜面８３で反射された後、底面８２とのなす角度が６５度の斜面８４から屈折して外に出射される。この時、光は斜面８４から屈折角６４度で出射されるため、入射面８１に対しては約９０度の角度で光が出射されることとなる。つまり、入射面に４５度の入射角で入射した光を入射面に垂直な方向に曲げる光方向変換素子であると換言できる。
図６に示す配置で成形品８を配置し、光方向変換素子として、反射透過像の鮮明度を評価した。５３０ｎｍの光を発するコリメートレンズ付きＬＥＤ光源５（Ｔｈｏｒｌａｂｓ社製、Ｍ５３０Ｌ４）とフロスト拡散板６（シグマ光機社製、#２４０）を配置し、ＵＳＡＦ Ｔａｒｇｅｔ７（Ｅｄｍｕｎｄ社製、ＵＳＡＦ１９５１ターゲットネガ、ターゲット領域は約１２ｍｍ）を背面より照射した。Ｔａｒｇｅｔの透過領域７１（図７参照）を抜けた光で形成されたＴａｒｇｅｔ像の光が、４５°の入射角で成形品８の入射面８１より入射し、成形品６の凸形状賦形面（（微細凸形状を有する主面）から射出される光について、反射像（斜面８３で反射した後、斜面８４より透過する光で形成される像）を、入射面８１に対して垂直方向に３５０ｍｍ離した位置に配置した一眼レフカメラ９（オリンパス社製、Ｅ－ＰＬ５）で撮影した。
実施例１にて得られた成形品を使用した際に観察される反射像は、鮮明な像であったが、比較例１で得られた成形品を使用した際に観察される反射像は、Ｔａｒｇｅｔ像の歪みや欠けが確認でき、鮮明度が低い状態であった。
本発明の製造方法により製造される板状成形品は、外観及び寸法精度が良好なため、フレネルレンズ、レンチキュラーレンズ、導光板、回折光学素子、反射防止シート、アンチグレアシート、細胞培養用シート等の各種光学部材として好適に用いることができる。
１、２：板状成形品
１１、２１：微細な凸形状を有する一方の主面（第１の主面）
１２、２２：微細な凸形状が形成されていない他方の主面（第２の主面）
１３，２３：微細な凸形状が形成されている領域
１４、２４：凸形状
１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ：反り量の測定点
５：ＬＥＤ光源
６：フロスト拡散板
７：ＵＳＡＦ Ｔａｒｇｅｔ
７１：透過領域
７２：遮光領域
８：板状成形品
８１：入射面
８２：底面
８３、８４：斜面
９：一眼レフカメラ
１１、２１：微細な凸形状を有する一方の主面（第１の主面）
１２、２２：微細な凸形状が形成されていない他方の主面（第２の主面）
１３，２３：微細な凸形状が形成されている領域
１４、２４：凸形状
１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ：反り量の測定点
５：ＬＥＤ光源
６：フロスト拡散板
７：ＵＳＡＦ Ｔａｒｇｅｔ
７１：透過領域
７２：遮光領域
８：板状成形品
８１：入射面
８２：底面
８３、８４：斜面
９：一眼レフカメラ
Claims (5)
- 板状成形品の製造方法であり、
前記板状成形品は、ガラス転移温度Ｔｇが１１５～１５０℃であり、引張り破壊ひずみが１．５％以上であるメタクリル系樹脂組成物を含み、
前記板状成形品の一方の主面（第１の主面）は複数の微細な凸形状を有し、他方の主面（第２の主面）は平面であり、
前記凸形状の高さａが０．５～６００μｍであり、前記凸形状の高さａに対する前記凸形状のピッチｂの比率ｂ／ａは０．１～１．０であり、
前記第１の主面を形成する側の第１の金型と、前記第２の主面を形成する側の第２の金型とを用いて射出成形することを含み、前記第１の金型の最高温度をＴｍａｘ１としたときに、前記第２の金型の温度を(Ｔｍａｘ１－６５)℃～（Ｔｍａｘ１－５０）℃とすることを特徴とする、板状成形品の製造方法。 - 板状成形品の製造方法であり、
前記板状成形品は、ガラス転移温度Ｔｇが１１５～１５０℃であり、引張り破壊ひずみが１．５％以上であるメタクリル系樹脂組成物を含み、
前記板状成形品の一方の主面（第１の主面）は複数の微細な凸形状を有し、他方の主面（第２の主面）は平面であり、
前記凸形状の高さａが０．５～６００μｍであり、前記凸形状の高さａに対する前記凸形状のピッチｂの比率ｂ／ａは０．１～１．０であり、
前記第１の主面を形成する側の第１の金型と、前記第２の主面を形成する側の第２の金型とを用いて射出成形することを含み、前記第１の金型の最高温度をＴｍａｘ１としたときに、前記第２の金型の最高温度Ｔｍａｘ２を（Ｔｍａｘ１－３０）℃～（Ｔｍａｘ１－５）℃とし、前記第１の金型の最低温度をＴｍｉｎ1としたときに、前記第２の金型の最低温度Ｔｍｉｎ２を（Ｔｍｉｎ１＋１０）℃～（Ｔｍｉｎ１＋３０）℃とすることを特徴とする、板状成形品の製造方法。 - 前記第１の金型を加熱した後、冷却することにより、前記第１の金型の最高温度Ｔｍａｘ１を（Ｔｇ＋１５）℃～（Ｔｇ＋４０）℃とし、前記第１の金型の最低温度Ｔｍｉｎ１を（Ｔｇ－７５）℃～（Ｔｇ－４５）℃とする、請求項１又は２に記載の板状成形品の製造方法。
- 前記メタクリル系樹脂組成物の溶融粘度が、２７０℃、１０００ｓｅｃ－１で２０～２３５Ｐａ・ｓｅｃである、請求項１又は２に記載の板状成形品の製造方法。
- 前記第１の金型を加熱した後、冷却する際に、前記第１の金型の表面温度の昇温速度を１～１０℃／ｓｅｃとし、降温速度を０．５～１０℃／ｓｅｃとする、請求項１又は２に記載の板状成形品の製造方法。
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