JP7729020B2 - 二次電池製造装置および二次電池製造方法 - Google Patents

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関連出願（等）との相互引用
本出願は、２０２２年０１月１４日付の韓国特許出願第１０－２０２２－０００５７４１号に基づいた優先権の利益を主張して、当該韓国特許出願の文献に開示された全ての内容は本明細書の一部として含まれる。

本発明は、二次電池製造装置および二次電池製造方法に関するものであって、工程上の不良率および電池性能低下を防止する二次電池製造装置および二次電池製造方法に関するものである。

一般的に、二次電池の種類としては、ニッケルカドミウム電池、ニッケル水素電池、リチウムイオン電池およびリチウムイオンポリマー電池などがある。このような二次電池は、デジタルカメラ、Ｐ－ＤＶＤ、ＭＰ３Ｐ、携帯電話機、ＰＤＡ（登録商標）、Ｐｏｒｔａｂｌｅ Ｇａｍｅ Ｄｅｖｉｃｅ、Ｐｏｗｅｒ ＴｏｏｌおよびＥ－ｂｉｋｅなどの小型製品だけでなく、電気自動車やハイブリッド自動車のような高出力が求められる大型製品と余剰発電電力や新再生エネルギーを貯蔵する電力貯蔵装置とバックアップ用電力貯蔵装置にも適用され用いられている。

このような二次電池を製造するために、まず、電極活物質スラリーを正極集電体および負極集電体に塗布して正極と負極を製造し、これを分離膜（Ｓｅｐａｒａｔｏｒ）の両側に積層することによって所定の形状の電極組立体を形成する。そして、電池ケースに電極組立体を収納し、電解液を注入した後にシーリングする。

電極組立体は、多様な種類に分類される。例えば、単位セルを製造せず、単に正極、分離膜、負極を交差して積層し続ける単純スタック型（Ｓｉｍｐｌｅ Ｓｔａｃｋ Ｔｙｐｅ）、正極、分離膜、負極を用いて単位セルをまず製造した後、このような単位セルを積層するラミネーションアンドスタック型（Ｌ＆Ｓ、Ｌａｍｉｎａｔｉｏｎ＆Ｓｔａｃｋ Ｔｙｐｅ）、長さが一側で長い分離膜シートの一面に複数の電極または単位セルを離隔させて付着し、分離膜シートを一端から同一の方向に繰り返しフォールディングしていくスタックアンドフォールディング型（Ｓ＆Ｆ、Ｓｔａｃｋ＆Ｆｏｌｄｉｎｇ Ｔｙｐｅ）、長さが一側で長い分離膜シートの一面と他面に複数の電極または単位セルをそれぞれ交番して付着し、分離膜シートを一端から特定の方向にフォールディングした後、反対方向にフォールディングする方式を交互に繰り返すＺ－フォールディング型（Ｚ－Ｆｏｌｄｉｎｇ Ｔｙｐｅ）などがある。

この中で、ラミネーションアンドスタック型、スタックアンドフォールディング型またはＺ－フォールディング型の電極組立体を製造するためには、まず、単位セルを製造することができる。一般的に単位セルを製造するためには、中央電極の上下面にそれぞれ分離膜が積層され、その後に最上段に上部電極がさらに積層されてもよい。そして電極と分離膜とが積層された積層体に熱および圧力を印加するラミネーティング工程が行われてもよい。このようなラミネーティング工程を行うことによって、電極と分離膜の間が接着され、単位セルを堅固に形成することができる。

しかし、従来には、電極と分離膜とが積層された積層体にラミネーティング工程を行う前までは、電極と分離膜とが互いに接着されず、単に接触しているだけであった。したがって、ラミネーティング工程を行うために、積層体を移送する過程で電極が正位置から離脱するという問題があった。また、ラミネーティング工程は、積層体に高い熱および圧力を印加することであるので、電極が破損するという問題が発生することもあった。引いては、最近、小さい熱および圧力でも電極と接着可能な分離膜が開発されているが、このような分離膜は製造費用が過度に多くかかり、経済的でなく、かつ工程効率が低下するという問題もあった。

一方、このような問題を解決するための案として、接着剤を用いて単位セルを製作する方法が考えられるが、この場合、接着剤が電極の表面に存在して、当該部分では電極が本来の機能を発揮できないため、電池性能が低下するという問題があった。

本発明が解決しようとする課題は、電極と分離膜とを積層して単位セルを製造するとき、電極または分離膜が正位置から離脱することを防止する二次電池製造装置および二次電池製造方法を提供することである。

また、従来のラミネーションによる基本単位体セル製作方法に対し、生産費用を減らすことができ、高い熱と圧力により発生する工程上の不良率を下げると共に、電池の性能低下を防止できる二次電池製造装置および二次電池製造方法を提供することである。

しかし、本発明の実施例が解決しようとする課題は、前述の課題に限定されず、本発明に含まれた技術的思想の範囲で多様に拡張可能である。

本発明の一実施例に係る二次電池製造方法は、電極と分離膜とが交互に積層されるように、前記電極と前記分離膜とが接着剤によって固定された電極組立体を製造する電極組立体製造ステップと、前記電極組立体を電解液と共にパウチケース内に収容し、前記パウチケースをシーリングすることによって電池セルを製造する電池セル製造ステップと、を含み、前記電極組立体製造ステップは、前記電極と前記分離膜の間に形成される第１接着部、および前記電極組立体に含まれる複数の分離膜の中で、隣り合う分離膜の間に形成される第２接着部を形成するステップを含み、前記第２接着部は、前記電極と前記分離膜とが積層される方向と直交する方向に沿って前記第１接着部の外側に配置されるように形成される。

前記第１接着部を形成する第１接着剤と前記第２接着部を形成する第２接着剤とは互いに異なる種類を用いてもよい。

前記第１接着剤の少なくとも一部は、前記電解液に溶解しつつ、前記分離膜に接着剤の塗布跡が形成されてもよい。

前記第２接着剤は、電解液に溶解しない性質を有してもよい。

前記第１接着部は、前記電極と前記分離膜の間ごとに同一の位置に配置される接着パターンを含むように形成してもよい。

前記第１接着部は、前記電極と前記分離膜の間ごとに互いに交差した形態に配置される接着パターンを含むように形成してもよい。

前記第１接着部と前記第２接着部の少なくとも一つは、ドット状に接着剤が塗布され形成されてもよい。

前記第１接着部は、ドット状に接着剤が塗布され形成されてもよい。

前記第２接着部は、複数の開口を有する接着層で形成されてもよい。

前記分離膜は、長方形の分離膜シートがフォールディングされ形成されたジグザグ形態を有するように形成してもよい。

前記分離膜は、向き合う長辺および向き合う短辺を有し、前記第２接着部を形成する接着層は、前記分離膜の長辺に沿って形成されてもよい。

前記第２接着部を形成する前記接着層は、ワブルパターンの接着剤を塗布することによって形成され、前記ワブルパターンは、二つの線が交差したパターン形状を有してもよい。

前記二次電池製造方法は、前記電池セル製造ステップは、前記電池セルを常温より高い温度で充電して活性化するフォーメーション工程をさらに含み、前記接着剤の少なくとも一部は、前記フォーメーション工程で前記電解液に溶解してもよい。

前記フォーメーション工程は摂氏５０度以上摂氏７０度以下の温度で行われてもよい。

前記フォーメーション工程は、ジグを用いて前記初期セルの両側面を加圧するジグ加圧工程を含んでもよい。

前記フォーメーション工程は摂氏５５度以上摂氏６５度以下の温度で行われ、前記接着剤は、前記フォーメーション工程で前記電解液に全て溶解し、前記電極の表面に位置した前記接着剤が除去されてもよい。

前記電池セル製造ステップは、プレチャージング（ｐｒｅ－ｃｈａｒｇｉｎｇ）するステップをさらに含んでもよい。

前記電池セル製造ステップは、フォーメーション工程の前にキュアリング（ｃｕｒｉｎｇ）するステップをさらに含んでもよい。

前記接着剤は、アクリレート系接着剤であり、前記電解液は、有機溶媒であってもよい。

前記二次電池製造方法は、前記電極と前記分離膜との積層単位体である基本単位体を製造する基本単位体製造ステップをさらに含み、前記電極組立体は、前記基本単位体が複数個積層され形成された電極積層体の周りに固定テープを付着して製造されてもよい。

前記基本単位体製造ステップは、下部分離膜リールから下部分離膜が巻き出されるステップと、巻き出された前記下部分離膜で上向きの一面の少なくとも一部に、第１ノズルが接着剤を塗布するステップと、接着剤が塗布された前記下部分離膜の一面に、第１電極が載置されるステップと、上部分離膜リールから上部分離膜が巻き出されるステップと、巻き出された前記上部分離膜で前記第１電極と当接する一面の少なくとも一部に、第２ノズルが接着剤を塗布するステップと、前記上部分離膜で上向きの他面の少なくとも一部に、第３ノズルが接着剤を塗布するステップと、第３ノズルが接着剤を塗布した後に、接着剤が塗布された前記上部分離膜の他面に、第２電極が載置されるステップと、を含んでもよい。

前記第１ノズル、前記第２ノズルおよび前記第３ノズルは、複数のドット（ｄｏｔ）状に接着剤を塗布してもよい。

前記二次電池製造方法は、前記分離膜がフォールディングされ前記電極をカバーし、前記電極と前記分離膜とが積層されている基本単位体を製造する基本単位体製造ステップをさらに含み、前記電極組立体は、前記基本単位体が繰り返し形成され製造されてもよい。

前記基本単位体製造ステップは、電極リールから電極シートが巻き出され、前記電極シートから複数の電極が形成されるステップと、前記電極と積層される分離膜が分離膜リールから巻き出されるステップと、前記分離膜がテーブルの上面に載置されるステップと、前記テーブルに載置した前記分離膜および前記電極の少なくとも一部にノズルが接着剤を塗布するステップと、を含み、前記電極は、第１電極および第２電極を含んでもよい。

前記二次電池製造方法は、前記接着剤の塗布ステップの後にフォールディングステップをさらに含み、前記フォールディングステップは、前記分離膜に前記第１電極が載置されると、前記分離膜の一側がフォールディングされ前記第１電極をカバーし、前記分離膜に前記第２電極が載置されると、前記分離膜の他側がフォールディングされ前記第２電極をカバーしてもよい。

前記ノズルは、複数のドット（ｄｏｔ）状に接着剤を塗布してもよい。

前記電解液は、ゲルライト（Ｇｅｌｙｔｅ）電解液を用いてもよい。

前記電解液は、フッ素系、ポリカーボネート系またはシリコン系オリゴマーを含んでもよい。

本発明の他の一実施例に係る二次電池製造装置は、電極と分離膜とが交互に積層され形成された電極組立体を含む二次電池を製造する装置において、複数の電極が形成される電極シートが巻き出される電極リールと、前記電極と共に積層される分離膜シートが巻き出される分離膜リールと、前記電極シート、前記電極、前記分離膜シート、および前記分離膜の少なくとも一つに接着剤を塗布するノズルと、を含み、前記ノズルを通じて注入する接着剤の種類を変更することにより、前記電極と前記分離膜の間に第１接着部、および前記電極組立体に含まれる複数の分離膜の中で、隣り合う分離膜の間に第２接着部を形成してもよい。

前記ノズルは、複数のノズルを有し、互いに異なるノズルを通じて前記第１接着部と前記第２接着部を形成する接着剤をそれぞれ塗布してもよい。

前記分離膜リールは、下部分離膜シートを巻き出す下部分離膜リールと上部分離膜シートを巻き出す上部分離膜リールとを含んでもよい。

前記下部分離膜リールから巻き出された前記下部分離膜シートで上向きの一面の少なくとも一部に接着剤を塗布する第１ノズルと、前記接着剤が塗布された前記下部分離膜シートの一面に定着された電極と当接する前記上部分離膜シートの少なくとも一部に接着剤を塗布する第２ノズルと、前記上部分離膜シートで上向きの他面の少なくとも一部に接着剤を塗布する第３ノズルと、を含んでもよい。

前記第１ノズル、前記第２ノズルおよび前記第３ノズルは、複数のドット（ｄｏｔ）状に接着剤を塗布してもよい。

前記二次電池製造装置は、前記下部分離膜シート、前記下部分離膜シートの一面に定着された電極、前記上部分離膜シート、および前記上部分離膜シートの他面に定着された電極を含む積層体の上下両面にそれぞれ配置され、前記積層体に圧力を加える加圧ニップロールをさらに含んでもよい。

前記二次電池製造装置は、前記積層体を所定の間隔で切断するカッターをさらに含んでもよい。

前記二次電池製造装置は、前記電極シートを所定の大きさに切断して前記下部分離膜シートの一面に載置されるようにするカッターをさらに含んでもよい。

前記二次電池製造装置は、前記分離膜が定着されるテーブルをさらに含み、前記テーブル上に前記分離膜が定着された状態で前記接着剤が前記分離膜に塗布されてもよい。

前記二次電池製造装置は、前記電極を吸着するヘッダと、前記ヘッダが前記電極を吸着するように前記電極を移送させる移送装置と、をさらに含んでもよい。

前記第２接着部を形成するノズルは、ワブルパターンの接着剤を塗布してもよい。

実施例に係ると、電極と分離膜を交互に積層して電極組立体を製造するとき、接着剤によって電極または分離膜が正位置から離脱することを防止できる。

また、前記接着剤の少なくとも一部は、前記電解液に溶解しつつ、前記分離膜に接着剤の塗布跡が形成され、前記接着剤の塗布跡は、前記接着剤の成分を含まないことで、前記接着剤による電池の性能低下を防止することができる。

また、従来のラミネーションによる基本単位体セル製作方法に対し、生産費用を減らすことができ、高い熱と圧力により発生する工程上の不良率を下げることができる。

図１は、本発明の一実施例に係る二次電池製造方法を示すフローチャートである。 図２は、本発明の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップを示す斜視図である。 図３は、本発明の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップを示す正面図である。 図４は、本発明の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップによって製造された基本単位体を積層して形成された電極組立体を示す断面図である。 図５は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップによって製造された基本単位体を積層して形成された電極組立体を示す断面図である。 図６は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップを示す概略図である。 図７は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップを示す概略図である。 図８は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップを示す概略図である。 図９は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップを示す概略図である。 図１０は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップによって製造された基本単位体が繰り返し形成され製造された電極組立体を示す断面図である。 図１１は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップによって製造された基本単位体が繰り返し形成され製造された電極組立体を示す断面図である。 図１２は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップで製造された基本単位体の分解斜視図である。 図１３は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップで製造された基本単位体の分解斜視図である。 図１４は、本発明のまた他の一実施例に係る基本単位体の分解斜視図である。 図１５は、図１４の構成要素が結合された電極組立体を示す斜視図である。 図１６は、図１５のＡ－Ａ軸に沿って切り出した断面図である。 図１７は、本発明の他の一実施例に係る電極組立体を示した図である。 図１８は、本発明の他の一実施例に係る電極組立体を示した図である。 図１９は、電極組立体の側面を撮影した写真である。 図２０は、電極組立体の剛性に関するテストを示した図である。 図２１は、電極組立体に接着剤を塗布する装置および塗布された接着剤の一例を示した図である。 図２２は、電極組立体に接着剤を塗布する装置および塗布された接着剤の他の例を示した図である。 図２３は、図２１および図２２の装置を用いて塗布された接着剤を比較した写真である。 図２４は、図２３のＢ領域を拡大した写真である。 図２５は、図２１および図２２の工程が適用された電極組立体の濡れ性に関するテストを撮影した写真である。 図２６は、本発明の他の実施例に係る電極組立体を示した図である。 図２７は、本発明の他の実施例に係る電極組立体を示した図である。 図２８は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の初期セル製造ステップを示す斜視図である。 図２９は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法のフォーメーション工程を示す正面図である。 図３０は、分離膜表面に残っている接着剤の塗布跡を示す図である。 図３１は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法を示すフローチャートである。

以下では、添付の図面を参照して本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者が容易に実施できるように本発明の好ましい実施例を詳細に説明する。しかし、本発明は、様々な異なる形態で具現可能であり、以下の実施例によって制限または限定されるものではない。

本発明を明確に説明するために、説明に関係のない部分または本発明の要旨を不要に曖昧にする関連公知技術に対する詳細な説明は省略しており、本明細書で各図面の構成要素に参照符号を付加するにあたり、明細書全体にわたって同一または類似の構成要素については同一または類似の参照符号を付することにする。

また、図面に示した各構成の大きさおよび厚さは、説明の便宜のために任意に示しているので、本発明が必ずしも図示されたものに限定されない。図面で様々な層および領域を明確に表現するために厚さを拡大して示している。そして図面において、説明の便宜のために、一部の層および領域の厚さを誇張して示している。

また、本明細書および特許請求の範囲に使用された用語や単語は、通常的または辞典的な意味に限定して解釈されてはならず、発明者はその自身の発明をもっとも最善の方法で説明するために用語の概念を適切に定義できるという原則に立って本発明の技術的な思想に合致する意味と概念で解釈されなければならない。

また、明細書全体において、ある部分がある構成要素を「含む」とするとき、これは特に反対される記載がない限り、他の構成要素を除外するものではなく、他の構成要素をさらに含んでもよいことを意味する。

図１は、本発明の一実施例に係る二次電池製造方法を示すフローチャートである。

図１から図３を参照すると、本発明の一実施例に係る二次電池製造方法は、基本単位体製造ステップ、電極組立体製造ステップ、初期セル製造ステップ、および最終セル製造ステップを含んでもよい。

以下では、本発明の一実施例に係る二次電池製造方法で、基本単位体製造ステップおよび電極組立体製造ステップを中心に説明する。

図２は、本発明の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップを示す斜視図である。図３は、本発明の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップを示す正面図である。

まず、本実施例において、基本単位体１０は、電極と分離膜１３との積層単位体であってもよい。つまり、電極と分離膜１３とが順次積層されて一つの基本単位体１０をなし、その基本単位体１０を複数個積層すると、図４の電極積層体２０になり得る。

本実施例に係る二次電池製造方法で、基本単位体製造ステップは、電極と分離膜１３の少なくともいずれか一つの表面に接着剤１４が塗布され、電極と分離膜１３とが互いに接着されている基本単位体１０を製造するステップであってもよい。

図２および３を参照すると、基本単位体製造ステップは、下部分離膜リール１１０から下部分離膜シート１１１が巻き出されるステップを含んでもよい。そして、巻き出された下部分離膜シート１１１で上向きの一面の少なくとも一部に、第１ノズル２１１が接着剤１４を塗布するステップを含んでもよい。第１ノズル２１１は、複数のドット（ｄｏｔ）状に接着剤１４を塗布してもよい。次いで、第１ノズル２１１によって接着剤１４が塗布された下部分離膜シート１１１の一面に、第１電極１１が載置されるステップが続いて行われてもよい。第１電極１１は、第１電極リール１１－１から巻き出される第１電極１１シートを第１カッター２２１が所定の大きさに切断して前記下部分離膜シート１１１の一面に載置されるようにしてもよい。第１ノズル２１１によって塗布された接着剤１４により第１電極１１と下部分離膜とが接着されてもよい。

そして、本実施例に係る二次電池製造方法は、上部分離膜リール１２０から上部分離膜シート１２１が上部分離膜リール１２０から巻き出されるステップを含んでもよい。上部分離膜シート１２１が巻き出されると、巻き出された上部分離膜シート１２１で第１電極１１と当接する一面の少なくとも一部に、第２ノズル２１２が接着剤１４を塗布するステップが行われてもよい。第２ノズル２１２は、複数のドット（ｄｏｔ）状に接着剤１４を塗布してもよい。

図２を参照すると、第２ノズル２１２が上部分離膜シート１２１の一面に接着剤１４を塗布した後に、上部分離膜シート１２１は一面と他面が互いに反転してもよい。これは、接着剤１４は、上側から下側に落ちる形態に塗布されるが、上部分離膜シート１２１で第１電極１１と当接する一面は、第１電極１１と当接するために下向きになる部分であるので、接着剤１４を塗布するときの状態と、第１電極１１と接着するときの状態が上下に反転した形態であってもよい。

上部分離膜シート１２１が上下に反転して第１電極１１と互いに接着されると、その後、上部分離膜シート１２１で上向きの他面の少なくとも一部に、第３ノズル２１３が接着剤１４を塗布するステップが行われてもよい。つまり、下部分離膜シート１１１、第１電極１１、上部分離膜シート１２１が下側から上側に順次積層されている積層体の上部に第３ノズル２１３が接着剤１４を塗布してもよい。この場合、第３ノズル２１３は、複数のドット（ｄｏｔ）状に接着剤１４を塗布してもよい。

そして、このように第３ノズル２１３が接着剤１４を塗布した後に、本発明の実施例に係る二次電池製造方法で、基本単位体製造ステップは、接着剤１４が塗布された上部分離膜シート１２１の他面に、第２電極１２が載置されるステップを含んでもよい。第２電極１２は、第２電極リール１２－１から巻き出されてくる第２電極１２シートを、第２カッター２２２を用いて切断することによって形成されてもよい。これによって４層構造を形成することができる。つまり、第２電極１２が載置されるステップの後に、下部分離膜シート１１１、第１電極１１、上部分離膜シート１２１および第２電極１２が順次積層され形成された４層構造の積層体１３０を形成することができる。

そして図３に示しているように、４層構造の積層体１３０の上下両面に加圧ニップロール２３０がそれぞれ配置され、回転しながら４層構造の積層体１３０に圧力を印加するステップをさらに含んでもよい。加圧ニップロール２３０による圧力印加ステップを通じて４層構造の積層体１３０内に浮き立つ部分が無いようにすることができる。それにより電極と分離膜１３とを密着して接着することができる。

図２および図３に示されているように、４層構造の積層体１３０に圧力を印加するステップの後には、カッターが４層構造の積層体１３０を一定の間隔で切断して基本単位体１０を形成するステップをさらに含んでもよい。これは、電極と電極との間隔の部分に位置する上部分離膜シート１２１部分および下部分離膜シート１１１部分を第３カッター２２３でカッティングして基本単位体１０を製造することであってもよい。

本実施例に係る二次電池製造方法において、基本単位体製造ステップによると、電極と分離膜とを積層して単位セル（つまり、基本単位体）を製造するとき、電極を分離膜シート（下部分離膜シート１１１、上部分離膜シート１２１）上に載置されるたびに接着剤１４を予め塗布することにより、高価の分離膜を用いなくても電極の位置が離脱することを防止できる効果がある。

また、ラミネーティング工程を行う必要がなく、高い熱と圧力により発生する工程上の不良率を下げることができる。そして、ラミネータを除去することができるので、単位セル製造装置の体積が減少し、製造工程を簡素化することができる。

本明細書で説明する実施例に係る分離膜はＣＣＳ（Ｃｅｒａｍｉｃ Ｃｏａｔｅｄ Ｓｅｐａｒａｔｏｒ）であってもよい。一般的に分離膜は、原反フィルムと前記原反フィルムの少なくとも一面にコーティング層が形成されているが、前記コーティング層はアルミナ粉とこれらを固めるバインダーを含んでもよい。ＳＲＳ（Ｓａｆｅｔｙ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｓｅｐａｒａｔｏｒ）は、前記コーティング層の表面にバインダーが多量コーティングされているが、ＣＣＳは、前記コーティング層の表面にバインダーがコーティングされていないか、ＳＲＳに対して表面に分布するバインダー含有量が非常に低いことがある。仮に、本実施例に係るＣＣＳ分離膜の場合、分離膜のコーティング層の表面にコーティングされたバインダー含有量がほぼ３ｗｔ％以下であることがある。

分離膜がＣＣＳである場合には、電極組立体に含まれた内部電極が固定されていない状態で移送されるので、移送中に整列が乱れる可能性がある。もちろん、分離膜がＣＣＳである場合に、熱と圧力で固定させることもできるが、電極と分離膜との積層体を形成した後、熱と圧力の固定装置に移送する過程でも内部電極の整列が乱れることがある。また、熱と圧力で電極と分離膜とを貼り付けるためには、バインダー含有量の高い高価の分離膜を用いなければならないというデメリットもある。これに対し、本実施例によると、移送中に内部電極の整列が乱れることを防止すると共に固定力を高めることができる。

分離膜がＣＣＳである場合、本実施例に係る電解液は、ゲルライト（Ｇｅｌｙｔｅ）電解液を用いてもよい。ゲルライト電解液は、ゲルタイプの電解液を含んでもよい。一実施例として、ゲルライト電解液は、オリゴマー内部に液体溶媒を物理的に結合させて揮発抑制および流れ性が殆どない特性を有するようにすることができ、これにより漏液を防止することができる。本実施例に係るゲルライト電解液に含まれるオリゴマーは、フッ素系、ポリカーボネート系またはシリコン系を含んでもよい。フッ素系オリゴマーを用いると、難燃性を高め、発熱による正極材分解時に発生する酸素をスカベンジング（ｓｃａｖｅｎｇｉｎｇ）する役割を果たし、追加的な発熱を抑制する効果があり、ポリカーボネート系オリゴマーを用いると、正極親和性を有し、有機電解液と類似の構造を有するようになってイオン伝導度が優れるようになる。また、シリコン系オリゴマーを用いるときには、ガス低減に有利で、特にフッ酸スカベンジャー（ＨＦ ｓｃａｖｅｎｇｅｒ）の役割を果たし、高温貯蔵環境を改善することができる。

既存のように熱と圧力によって電極と分離膜とを接着しないと、接着力が弱く、セル剛性が減少して安全性に関するイシューが発生する可能性が高くなるが、本実施例のように、ゲルライト電解液を用いると、液体電解液を用いた場合に対して接着力を少なくとも５０％以上向上させることができる。これにより、セル剛性が液体電解液を用いた場合に対してほぼ４０％以上高くなり、分離膜としてＳＲＳを用いることで、ラミネーション工程で電極と分離膜とを接着し、液体電解質を用いた場合に対してもほぼ１９％以上セル剛性を向上させることができる。

図４は、本発明の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップによって製造された基本単位体１０を積層して形成された電極組立体１を示す断面図である。図５は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップによって製造された基本単位体を積層して形成された電極組立体を示す断面図である。

図４を参照すると、本実施例に係る二次電池製造方法で、電極組立体製造ステップは、基本単位体１０を複数個積層して形成された電極積層体２０の周りに固定テープ５０を付着して電極組立体１を製造するステップであってもよい。ここで、電極組立体製造ステップは、前述の基本単位体製造ステップと別個に行われるか、電極組立体製造ステップに前述の基本単位体製造ステップが含まれてもよい。

基本単位体１０内で、電極（第１電極１１、第２電極１２）と分離膜１３とは、接着剤１４で互いに接着されている状態であり、それにより電極（第１電極１１、第２電極１２）と分離膜１３とは接着剤１４の接着力によって整列度を維持することができる。そして、積層されている基本単位体１０と基本単位体１０とは外側に付着される固定テープ５０によって相対位置を固定することができる。つまり、固定テープ５０の固定力によって基本単位体１０同士の積層整列状態を維持することができる。参考までに、固定テープ５０を付着する前の積層体状態を電極積層体２０と命名してもよく、固定テープ５０を付着した後の積層体状態を電極組立体１と命名してもよい。

また、本実施例で製造された電極組立体１で、接着剤１４は、電極（第１電極１１、第２電極１２）と分離膜１３間ごとに同一の位置に配置されていてもよい。一例として、図４のように、本実施例の電極組立体１で、第１電極１１の下部と分離膜１３間に位置する接着剤１４と第１電極１１の上部と分離膜１３間に位置する接着剤１４とは、底面を基準にそれぞれ同一の垂直線上に配置されていてもよく、接着剤１４が配置されている間隔は互いに同一であってもよい。これは、第２電極１２と分離膜１３間に位置した接着剤１４の場合にも同様に説明することができる。

これにより、本実施例で製造された電極組立体１で、接着剤１４は、電極（第１電極１１、第２電極１２）と分離膜１３間ごとに同一の位置に配置されており、工程時間および効率性を増大させることができるというメリットがある。

また、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法で製造された電極組立体２で、接着剤１４は、電極（第１電極１１、第２電極１２）と分離膜１３間ごとに配置されており、かつ互いに隣接した層に配置された接着剤１４は交差した形態に配置されていてもよい。一例として、図５のように、本実施例の電極組立体２で、第１電極１１の下部と分離膜１３間に位置する第１接着剤１４－１と第１電極１１の上部と分離膜１３間に第２接着剤１４－２とは互いに交差して配置されていてもよい。このとき、第１接着剤１４－１と第２接着剤１４－２とは位置が互いに交差しているだけで、塗布されている間隔は互いに同一であってもよい。これは、第２電極１２と分離膜１３間に位置した接着剤１４の場合にも同様に説明することができる。

一例として、前述の基本単位体製造ステップで、図２および図３に示した第１ノズル２１１、第２ノズル２１２および第３ノズル２１３の少なくとも一つの位置を調節することにより、第１接着剤１４－１および第２接着剤１４－２が互いに交差して配置されてもよい。

他の一例として、前述の基本単位体製造ステップで、第１ノズル２１１、第２ノズル２１２および第３ノズル２１３の以外に別途のノズルがさらに配置され、第１接着剤１４－１および第２接着剤１４－２が互いに交差して配置されてもよい。より具体的には、前記別途のノズルは、第１ノズル２１１、第２ノズル２１２および第３ノズル２１３と他の位置に配置され、第１ノズル２１１、第２ノズル２１２および第３ノズル２１３から第１接着剤１４－１および第２接着剤１４－２のうち一つが塗布され、前記別途のノズルから第１接着剤１４－１および第２接着剤１４－２のうち他の一つが塗布され、第１接着剤１４－１および第２接着剤１４－２が互いに交差して配置されてもよい。

ただし、これに限定されるものではなく、第１接着剤１４－１および第２接着剤１４－２が互いに交差して配置される構造は多様な方式によって塗布され製造されてもよい。

これにより、本実施例で製造された電極組立体２で、接着剤１４は、電極（第１電極１１、第２電極１２）と分離膜１３間ごとに配置されており、かつ互いに隣接した層に配置された接着剤１４は交差した形態に配置されており、接着剤１４による電極組立体２の厚さ増加を最少化することができる。これと共に、互いに隣接した層に配置された接着剤１４が互いに交差していて、後述される図２９の初期セル０に含まれた電解液に接着剤１４をより容易に溶解することができる。

以下では、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法で、基本単位体製造ステップおよび電極組立体製造ステップを中心に説明する。

図６から図９は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップを示す概略図である。

まず、本実施例において、図９の基本単位体３０は、分離膜３２２がフォールディングされ電極３１をカバーし、電極３１と分離膜３２２とが積層されている単位体であってもよい。つまり、基本単位体３０は、分離膜３２２の一側および他側が順次にフォールディングされ電極３１をカバーしつつ、電極３１と分離膜３２２とが順次積層されていてもよい。このような基本単位体３０が複数回繰り返し形成されることで図１０の電極積層体４０を製造することができる。

図６から図９を参照すると、本実施例に係る二次電池製造方法は、電極リール３１１、３１２から電極シート３１１１、３１２１が巻き出され、電極シート３１１１、３１２１から複数の電極３１が形成されるステップと、電極３１と積層体を形成する分離膜３２２が分離膜リール３２１から巻き出されるステップと、分離膜３２２がテーブル３６上面に載置されるステップと、テーブル３６に載置した分離膜３２２および電極３１の少なくとも一部にノズル３７が接着剤を塗布するステップと、を含み、電極３１は、第１電極３１１２および第２電極３１２２を含む。本実施例で分離膜リール３２１から巻き出されるものを分離膜３２２と称しているが、後で説明するように分離膜シートがフォールディングされ各層に分離膜を形成すると見ることができる。したがって、分離膜リール３２１から分離膜シートが巻き出されると見ることもできる。

より具体的には、図６を参照すると、本実施例に係る二次電池製造方法は、第１電極リール３１１から第１電極シート３１１１が巻き出されると、第１カッター３３１が第１電極シート３１１１を切断して、複数の第１電極３１１２が形成されてもよい。次に、第１移送装置３４１が第１電極３１１２を移送させると、第１ヘッダ３５１が第１電極３１１２を吸着する。

一方、図６を参照すると、分離膜リール３２１から分離膜３２２が巻き出されると、分離膜３２２の第１領域３２２１がテーブル３６の上面に載置される。次に、図６のように、第１ノズル３７１は、分離膜３２２の第１領域３２２１の少なくとも一部に接着剤を塗布してもよい。ここで、第１ノズル３７１は、複数のドット（ｄｏｔ）状に接着剤を塗布してもよい。

次に、テーブル３６が第１移送装置３４１に向けて移動してもよく、第１電極３１１２を吸着した第１ヘッダ３５１がテーブル３６に向けて移動してもよい。ただし、これに限定されるものではなく、テーブル３６は固定されていてもよい。テーブル３６の上方に第１ヘッダ３５１が位置すると、図６のように、第１ヘッダ３５１は、接着剤が塗布された分離膜３２２の第１領域３２２１に第１電極３１１２を載置させることができる。

ただし、これに限定されるものではなく、図６とは異なり、分離膜３２２の第１領域３２２１に接着剤が塗布されておらず、第１電極３１１２の下部に接着剤が予め塗布されていてもよい。つまり、第１電極３１１２の下部に接着剤が予め塗布された状態で、第１電極３１１２を第１ヘッダ３５１によって分離膜３２２の第１領域３２２１に載置されることができる。

また、本実施例に係る二次電池製造方法は、前記接着剤の塗布ステップの後にフォールディングステップをさらに含み、前記フォールディングステップは、分離膜３２２に第１電極３１１２が載置されると、分離膜３２２の一側がフォールディングされ第１電極３１１２をカバーし、分離膜３２２に第２電極３１２２が載置されると、分離膜３２２の他側がフォールディングされ第２電極３１２２をカバーすることができる。

より具体的には、図７を参照すると、第１領域３２２１に第１電極３１１２が載置された後、テーブル３６が第２電極３１２２を移送する第２移送装置３４２に向けて移動する。すると、分離膜３２２の一側がフォールディングされ、分離膜３２２の第２領域３２２２が第１電極３１１２をカバーすることができる。ここで、第１電極３１１２が分離膜３２２の第２領域３２２２でカバーされる前に、第１ノズル３７１によって第１電極３１１２の上部または分離膜３２２の第２領域３２２２に接着剤が予め塗布されていてもよい。

一方、第２電極シート３１２１が第２電極リール３１２から巻き出されると、第２カッター３３２が第２電極シート３１２１を切断して、複数の第２電極３１２２が形成されてもよい。次に、第２移送装置３４２が第２電極３１２２を移送させると、第２ヘッダ３５２が第２電極３１２２を吸着する。

また、図７および図８のように、分離膜３２２の第２領域３２２２が第１電極３１１２をカバーしていると、第２領域３２２２の上方に位置した第２ノズル３７２が分離膜３２２の第２領域３２２２の少なくとも一部に接着剤を塗布する。ここで、第２ノズル３７２は、複数のドット（ｄｏｔ）状に接着剤を塗布してもよい。

次に、図８を参照すると、テーブル３６が第２移送装置３４２に向けて移動してもよく、第２電極３１２２を吸着した第２ヘッダ３５２がテーブル３６に向けて移動してもよい。ただし、これに限定されるものではなく、テーブル３６は固定されていてもよい。テーブル３６の上方に第２ヘッダ３５２が位置すると、図８のように、第２ヘッダ３５２は接着剤が塗布された分離膜３２２の第２領域３２２２に第２電極３１２２を載置させることができる。

ただし、これに限定されるものではなく、図８とは異なり、分離膜３２２の第２領域３２２２に接着剤が塗布されておらず、第２電極３１２２の下部に接着剤が予め塗布されていてもよい。つまり、第２電極３１２２の下部に接着剤が予め塗布された状態で、第２電極３１２２を第２ヘッダ３５２によって分離膜３２２の第２領域３２２２に載置させることができる。

次に、図９を参照すると、第２領域３２２２に第２電極３１２２が載置された後、テーブル３６が第１電極３１１２を移送する第１移送装置３４１に向けて移動する。ただし、これに限定されるものではなく、テーブル３６は固定されていてもよい。すると、分離膜３２２の他側がフォールディングされ、分離膜３２２の第１領域３２２１が第２電極３１２２をカバーしてもよい。ここで、第２電極３１２２が分離膜３２２の第１領域３２２１でカバーされる前に、第２ノズル３７２によって第２電極３１２２の上部または分離膜３２２の第１領域３２２１に接着剤が予め塗布されていてもよい。

そして、図９のように、第１領域３２２１が第２電極３１２２をカバーしていると、第１領域３２２１の上方に位置した第１ノズル３７１が分離膜３２２の第１領域３２２１の少なくとも一部に接着剤を塗布する。ここで、第１ノズル３７１は、複数のドット（ｄｏｔ）状に接着剤を塗布してもよい。

つまり、前記の過程を繰り返すことによって、本実施例に係る二次電池製造方法で基本単位体を製造することができる。

図１０は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップによって製造された基本単位体が繰り返し形成され製造された電極組立体を示す断面図である。図１１は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップによって製造された基本単位体が繰り返し形成され製造された電極組立体を示す断面図である。

図１０を参照すると、本実施例に係る二次電池製造方法で、電極組立体製造ステップは、基本単位体３０が複数回繰り返し形成された電極積層体４０の周りに、図４の電極積層体２０のように固定テープ５０を付着して電極組立体３を製造するステップであってもよい。また、電極組立体３は、図４の電極組立体１とは異なり、図１０のように固定テープ５０が省略されていてもよい。また、図４の固定テープ５０の代わりに、電極組立体３は、分離膜３２２の一端部が電極積層体４０の外面のうち一部を囲んでいてもよい。ここで、電極組立体製造ステップは、前述の基本単位体製造ステップと別個に行われるか、電極組立体製造ステップに前述の基本単位体製造ステップが含まれてもよい。

本実施例の基本単位体３０は、図４の基本単位体１０のように、電極（第１電極３１１２、第２電極３１２２）と分離膜３２２とが接着剤３４に互いに接着されている状態であってもよい。これにより、電極（第１電極３１１２、第２電極３１２２）と分離膜３２２とは、接着剤３４の接着力によって整列度を維持することができる。

本実施例の電極積層体４０は、分離膜３２２が電極（第１電極３１１２、第２電極３１２２）の上下部および一側面をカバーしており、図４のような別途の固定テープ５０がなくても、基本単位体３０同士の積層整列状態を維持することができる。また、本実施例の電極積層体４０の外側に図４の固定テープ５０が付着されているか、分離膜３２２の一端部が囲んでいる場合には、基本単位体３０同士の積層整列状態をより安定的に維持することができる。

また、本実施例で製造された電極組立体３で、接着剤３４は、電極（第１電極３１１２、第２電極３１２２）と分離膜３２２の間ごとに同一の位置に配置されていてもよい。一例として、図１０のように、本実施例の電極組立体３で、第１電極３１１２の下部と分離膜３２２の間に位置する接着剤３４と第１電極３１１２の上部と分離膜３２２の間に位置する接着剤３４とは、第１電極３１１２または分離膜３２２の底面を基準にそれぞれ同一の垂直線上に配置されていてもよく、接着剤３４が配置されている間隔は互いに同一であってもよい。これは、第２電極３１２２と分離膜３２２の間に位置した接着剤３４の場合にも同様に説明することができる。

これにより、本実施例で製造された電極組立体３で、接着剤３４は、電極（第１電極３１１２、第２電極３１２２）と分離膜３２２の間ごとに同一の位置に配置されており、工程時間および効率性を増大させることができるというメリットがある。

また、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法で製造された電極組立体４で、接着剤３４は、電極（第１電極３１１２、第２電極３１２２）と分離膜３２２の間ごとに配置されており、かつ互いに隣接した層に配置された接着剤３４は交差した形態に配置されていてもよい。一例として、図１１のように、本実施例の電極組立体４で、第１電極３１１２の下部と分離膜３２２の間に位置する第１接着剤３４－１と第１電極３１１２の上部と分離膜３２２の間に位置する第２接着剤３４－２とは、互いに交差して配置されていてもよい。このとき、第１接着剤３４－１と第２接着剤３４－２とは位置が互いに交差しているだけで、塗布されている間隔は互いに同一であってもよい。これは、第２電極３１２２と分離膜３２２の間に位置した接着剤１４の場合にも同様に説明することができる。

一例として、前述の基本単位体製造ステップで、第１ノズル３７１および第２ノズル３７２の少なくとも一つの位置を調節することにより、第１接着剤３４－１および第２接着剤３４－２が互いに交差して配置されてもよい。

他の一例として、前述の基本単位体製造ステップで、第１ノズル３７１および第２ノズル３７２以外に別途のノズルがさらに配置され、第１接着剤３４－１および第２接着剤３４－２が互いに交差して配置されてもよい。より具体的には、前記別途のノズルは、第１ノズル３７１および第２ノズル３７２と他の位置に配置され、第１ノズル３７１および第２ノズル３７２から第１接着剤３４－１および第２接着剤３４－２のうち一つが塗布され、前記別途のノズルから第１接着剤３４－１および第２接着剤３４－２のうち他の一つが塗布され、第１接着剤３４－１および第２接着剤３４－２が互いに交差して配置されてもよい。

ただし、これに限定されるものではなく、第１接着剤３４－１および第２接着剤３４－２が互いに交差して配置される構造は多様な方式によって塗布され製造されてもよい。

これにより、本実施例で製造された電極組立体４で、接着剤３４は、電極（第１電極３１１２、第２電極３１２２）と分離膜３２２の間ごとに配置されており、かつ互いに隣接した層に配置された接着剤３４は交差した形態に配置されていて、接着剤３４による電極組立体４の厚さ増加を最少化することができる。これと共に、互いに隣接した層に配置された接着剤３４が互いに交差していて、後述される図２９の初期セル０に含まれた電解液に接着剤３４をより容易に溶解することができる。

以下では、前述の基本単位体１０、３０を中心に説明する。

図１２および図１３は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の基本単位体製造ステップで製造された基本単位体の分解斜視図である。

図１２を参照すると、基本単位体１０は、図２から図５で説明したように、分離膜１３、第１電極１１、分離膜１３および第２電極１２が交互に積層されている構造を有してもよい。ここで、第１電極１１の下部に位置した分離膜１３を下部分離膜、第２電極１２の下部に位置した分離膜１３を上部分離膜と命名する。

また、基本単位体３０の場合にも、図６から図１１で説明したように、分離膜３２２がフォールディングされ電極（第１電極３１１２、第２電極３１２２）をカバーするジグザグ形態であり、第１電極３１１２、分離膜３２２および第２電極３１２２が交互に積層されている構造を有してもよい。ただし、図１２では、説明の便宜上、分離膜３２２がフォールディングされている面は省略して示した。

基本単位体１０、３０で、第１電極１１、３１１２の一端部に第１電極タップ１１ｔ、３１１２ｔが形成されており、第２電極１２、３１２２の一端部に第２電極タップ１２ｔ、３１２２ｔが形成されていてもよい。ここで、第１電極１１、３１１２と第２電極１２、３１２２とは、第１電極タップ１１ｔ、３１１２ｔと第２電極タップ１２ｔ、３１２２ｔとが互いに異なる方向を向けるように配置されてもよい。

ここで、第１電極１１、３１１２と分離膜１３、３２２の間、および第２電極１２、３１２２と分離膜１３、３２２の間に接着層（接着剤１４、３４）が形成されていてもよい。一例として、接着層（接着剤１４、３４）は、図１２のように複数のドット状に接着剤が塗布され形成されてもよい。また、前記複数のドットは一定の間隔で配置されていてもよい。また、接着層（接着剤１４、３４）は後述される図２９の初期セル０に含まれた電解液に溶解する接着剤成分を含んでもよい。

これにより、本実施例の基本単位体１０、３０は、接着層（接着剤１４、３４）が複数のドット状に配置されており、前記電解液により容易に溶解することができる。これと共に、接着層（接着剤１４、３４）は電解液に溶解する接着剤成分を含み、最終電池セルで接着層（接着剤１４、３４）が第１電極１１、３１１２および第２電極１２、３１２２の表面に残らないため、接着層（接着剤１４、３４）によるセル性能低下を防止することができる。

図１３を参照すると、基本単位体１０'、３０'は、図１２の基本単位体１０、３０とほとんどの同様に説明することができ、以下では、接着層（接着剤１４、３４）を中心に説明する。

本実施例に係る基本単位体１０'、３０'で、接着層（接着剤１４、３４）は、第１接着層１４１０、３４１０および第２接着層１４２０、３４２０を含んでもよい。ここで、第１接着層１４１０、３４１０は、第１電極１１、３１１２の中心部と分離膜１３、３２２の間、および第２電極１２、３１２２の中心部と分離膜１３、３２２の間に位置してもよい。

一例として、図１３のように、第２接着層１４２０、３４２０は、第１電極タップ１１ｔ、３１１２ｔ或いは第２電極タップ１２ｔ、３１２２ｔと隣接した分離膜１３、３２２の両端部に位置してもよい。より具体的には、第２接着層１４２０、３４２０は、第１電極タップ１１ｔ、３１１２ｔと分離膜１３、３２２の間、および第２電極タップ１２ｔ、３１２２ｔと分離膜１３、３２２の間に位置してもよい。

他の一例として、図１３とは異なり、第２接着層１４２０、３４２０は、第１電極タップ１１ｔ、３１１２ｔと分離膜１３、３２２の間で第１電極タップ１１ｔ、３１１２ｔと分離膜１３、３２２とが互いに対面する部分だけ形成されていてもよく、第２電極タップ１２ｔ、３１２２ｔと分離膜１３、３２２の間で第２電極タップ１２ｔ、３１２２ｔと分離膜１３、３２２とが互いに対面する部分だけ形成されていてもよい。

このとき、第１接着層１４１０、３４１０および第２接着層１４２０、３４２０はそれぞれ複数のドット状に接着剤が塗布され形成されてもよい。第１接着層１４１０、３４１０は、第１接着体で形成され、第２接着層１４２０、３４２０は、第２接着剤で形成されてもよい。

ここで、第１接着層１４１０、３４１０を形成する第１接着剤は、図１２の接着層（接着剤１４、３４）のように、後述される図２９の初期セル０に含まれた電解液に溶解する接着剤成分を含んでもよい。これとは異なり、第２接着層１４２０、３４２０を形成する第２接着剤は、前記電解液に溶解しない接着剤成分を含んでもよい。

一例として、前述の基本単位体製造ステップで、図２および図３のノズル２１０の少なくとも一つ或いは図６から図９のノズル３７の少なくとも一つから塗布される接着剤の種類を製造工程上で変更することにより、第１接着層１４１０、３４１０および第２接着層１４２０、３４２０がそれぞれ形成されてもよい。具体的には、第１接着層１４１０、３４１０と第２接着層１４２０、３４２０とを形成する接着剤を一つのノズルを通じて塗布するか、互いに異なるノズルを通じて塗布してもよい。

他の一例として、前述の基本単位体製造ステップで、図２および図３のノズル２１０或いは図６から図９のノズル３７以外に別途のノズルがさらに配置され、第１接着層１４１０、３４１０および第２接着層１４２０、３４２０がそれぞれ形成されてもよい。より具体的には、前記別途のノズルは、分離膜１３、３２２の両端部に隣接して配置され、図２および図３のノズル２１０或いは図６から図９のノズル３７から第１接着層１４１０、３４１０が形成され、前記別途のノズルから第２接着層１４２０、３４２０が形成されてもよい。

ただし、これに限定されるものではなく、第１接着層１４１０、３４１０および第２接着層１４２０、３４２０は多様な方式によって互いに異なる接着剤が塗布され形成されてもよい。

これにより、本実施例の基本単位体１０'、３０'で、第１接着層１４１０、３４１０が第１電極１１、３１１２の中心部と分離膜１３、３２２の間、および第２電極１２、３１２２の中心部と分離膜１３、３２２の間に位置し、最終電池セルで第１接着層１５、３５が第１電極１１、３１１２および第２電極１２、３１２２の表面に残らないため、第１接着層１４１０、３４１０によるセル性能低下を防止することができる。

これと共に、本実施例の基本単位体１０'、３０'で、第２接着層１４２０、３４２０が第１電極タップ１１ｔ、３１１２ｔと分離膜１３、３２２の間、および第２電極タップ１２ｔ、３１２２ｔの間に位置し、最終電池セルで第２接着層１４２０、３４２０が前記電解液に溶解しないため、第１電極タップ１１ｔ、３１１２ｔおよび第２電極タップ１２ｔ、３１２２ｔと対面する分離膜１３、３２２が折りたたまれることを防止できる。また、第２接着層１４２０、３４２０は、最終電池セルで第１電極１１、３１１２および第２電極１２、３１２２が分離膜１３、３２２から離脱することを防止できる。

また、第２接着層１４２０、３４２０は互いに対面する一対の分離膜１３、３２２の間に位置しつつ、分離膜１３、３２２と第１電極１１、３１１２および／または、第２電極１２、３１２２が接する部分を除外した部分に形成されていてもよい。言い換えると、第２接着層１４２０、３４２０は互いに対面する一対の分離膜１３、３２２の間に位置しつつ、第１電極１１、３１１２および第２電極１２、３１２２と接しないことがある。

これにより、本実施例の基本単位体１０'、３０'で、第２接着層１４２０、３４２０は、第１電極１１、３１１２および／または、第２電極１２、３１２２が分離膜１３、３２２と接する部分を回避する位置に形成されており、第２接着層１４２０、３４２０は、第１電極１１、３１１２および／または、第２電極１２、３１２２が分離膜１３、３２２の間のリチウムイオン移動を妨げないことがある。つまり、第２接着層１４２０、３４２０は、セル性能を低下させずに、前述の分離膜１３、３２２が折りたたまれることを防止でき、第１電極１１、３１１２および第２電極１２、３１２２が分離膜１３、３２２から離脱することを防止できる。

図１４は、本発明のまた他の一実施例に係る基本単位体の分解斜視図である。図１５は、図１４の構成要素が結合された電極組立体を示す斜視図である。図１６は、図１５のＡ－Ａ軸に沿って切り出した断面図である。

図１４および図１５を参考にすると、本実施例に係る電極組立体は、複数の基本単位体を含み、本実施例に係る基本単位体１０９は、電極（第１電極１１９、第２電極１５９）と分離膜２１９、２５９とが積層される方向に沿って電極（第１電極１１９、第２電極１５９）と分離膜２１９、２５９の間に形成される第１接着部Ｐ１、および複数の分離膜２１９、２５９の中で、電極（第１電極１１９、第２電極１５９）と分離膜２１９、２５９とが積層される方向に沿って隣り合う分離膜２１９、２５９の間に形成される第２接着部Ｐ２を含む。第２接着部Ｐ２は、電極（第１電極１１９、第２電極１５９）と分離膜２１９、２５９とが積層される方向に沿って第１接着部Ｐ１の外側に位置する。

より具体的には、分離膜２１９、２５９は、下部分離膜２１９および上部分離膜２５９を含み、電極１１９、１５９は、第１電極１１９および第２電極１５９を含み、下部分離膜２１９、第１電極１１９、上部分離膜２５９および第２電極１５９の順に積層されていてもよい。

ここで、第１電極１１９は、一方向に突出している第１電極タップ１１６を含んでもよく、第２電極１５９は、一方向に突出している第２電極タップ１５５を含んでもよい。一例として、図１４および１５のように、第１電極１１９と第２電極１５９の間に上部分離膜２５９が位置するように積層され、第１電極１１９の第１電極タップ１１６と第２電極１５９の第２電極タップ１５５が互いに反対方向に位置するように積層されてもよい。ただし、これに限定されるものではなく、第１電極タップ１１６と第２電極タップ１５５とが同じ方向に位置するように積層される構造も、本実施例に含まれてもよい。以上で説明した第１接着部Ｐ１の外側は、電極タップ（第１電極タップ１１６、第２電極タップ１５５）が突出した方向と交差する方向に位置してもよい。

ここで、第１電極１１９および第２電極１５９はそれぞれ電極集電体と前記電極集電体上に位置する活物質層とを含んでもよい。ここで、前記活物質層は、電極活物質を含む電極組成物からなってもよい。より具体的には、第１電極１１９および第２電極１５９は正極または負極であってもよい。ここで、前記正極は、正極集電体と正極活物質を含む活物質層を含んでもよく、前記負極は、負極集電体と負極活物質を含む活物質層を含んでもよい。一例として、第１電極１１９は負極であってもよく、第２電極１５９は正極であってもよい。ただし、これに限定されるものではなく、反対の場合にも同様に本実施例に含まれてもよい。

分離膜２１９、２５９は、第１電極１１９と第２電極１５９とを分離してリチウムイオンの移動通路を提供することができる。また、分離膜２１９、２５９は、下部分離膜２１９および上部分離膜２５９を含み、下部分離膜２１９および上部分離膜２５９は異なるか、互いに同一の素材の分離膜が適用可能である。

一例として、分離膜２１９、２５９は、通常リチウム二次電池でセパレータに用いられるものであれば、特別な制限なく用いてもよいが、先に説明したように、分離膜としてＣＣＳ（Ｃｅｒａｍｉｃ Ｃｏａｔｅｄ Ｓｅｐａｒａｔｏｒ）であってもよい。

図１４および図１６を参照すると、第１接着部Ｐ１は、第１電極１１９と下部分離膜２１９の間、第１電極１１９と上部分離膜２５９の間、および第２電極１５９と上部分離膜２５９の間の少なくとも一つに位置してもよい。

これにより、第１接着部Ｐ１は、第１電極１１９および第２電極１５９をそれぞれ下部分離膜２１９および／または、上部分離膜２５９に固定させてもよい。つまり、第１接着部Ｐ１は、電極（第１電極１１９、第２電極１５９）と分離膜２１９、２５９の間の動きを防止することができ、電極（第１電極１１９、第２電極１５９）と分離膜２１９、２５９の変形および破損を防止することができる。

また、第２接着部Ｐ２は、上部分離膜２５９と下部分離膜２１９の間に位置してもよい。より具体的には、第２接着部Ｐ２は、下部分離膜２１９の端部と第１電極１１９の端部の間に位置してもよい。また、第２接着部Ｐ２は、上部分離膜２５９の端部と第１電極１１９の端部の間に位置してもよい。言い換えると、第２接着部Ｐ２は、分離膜２１９、２５９で第１電極１１９が接しない面に位置しつつ、第２接着部Ｐ２は、第１電極１１９の周りに沿って位置してもよい。ここで、第２接着部Ｐ２は、電極（第１電極１１９、第２電極１５９）で突出している電極タップ（第１電極タップ１１６、第２電極タップ１５５）が位置した部分に対しても選択的に位置してもよい。

これにより、上部分離膜２５９と下部分離膜２１９の間に第１電極１１９が位置しつつ、上部分離膜２５９と下部分離膜２１９を第２接着部Ｐ２によって互いに固定することができ、第１電極１１９が上部分離膜２５９および下部分離膜２１９の間で動くことを防止できる。言い換えると、第２接着部Ｐ２は、第１電極１１９の周りに沿って上部分離膜２５９および下部分離膜２１９を互いに固定させ、第１電極１１９が動ける空間を制限することができ、これにより、第１電極１１９の変形および破損を防止することができる。

本実施例に係ると、第１接着部Ｐ１を形成する第１接着剤と第２接着部Ｐ２を形成する第２接着剤とは互いに異なる種類であってもよい。具体的には、前記第１接着剤は、電解液に溶解する性質を有し、前記第２接着剤は、電解液に溶解しない性質を有してもよい。

図４、５、１０、１１、１２、１３で説明した接着剤１４、３４に関する内容は、本実施例に係る第１接着部Ｐ１を形成する第１接着剤に全て適用可能である。それだけでなく、先に説明した分離膜に関する説明も本実施例に適用可能である。

また、第１接着部Ｐ１および第２接着部Ｐ２は、図１４および図１６のように、それぞれ複数のドットを含むパターンで形成されていてもよい。より具体的には、前記複数のドットは互いに離隔していてもよい。ここで、前記複数のドット間の間隔は必要に応じて同一であるか互いに異なるように調節されてもよい。

第２接着部は、電極組立体の長手方向に沿って部分的に接着剤を塗布して形成されてもよい。長手方向は、電極タップ（第１電極タップ１１６、第２電極タップ１５５）が突出した方向と同一であってもよい。

これにより、第１接着部Ｐ１および第２接着部Ｐ２は、前述のパターンで形成することができ、電池セル（二次電池）を形成するために基本単位体１０９を含む電極組立体をケースに取り付けた後、ケース内に電解液を注入するとき、前記電極組立体が急速に含浸されることがある。

より具体的には、第１接着部Ｐ１および第２接着部Ｐ２で複数のドットが互いに離隔しており、複数のドットの間に電解液が流れるというメリットがある。つまり、本実施例に係ると、電池セルの製造時間を相対的に短縮させ、収率も改善することができる。ただし、第２接着部Ｐ２に形成される接着パターンは、ドットパターンに限定されず、図２１で示したように、渦巻きパターンで形成されてもよい。また、後述する図１７および図１８で説明する接着層１４５、１４５'に関する内容は、本実施例に係る第２接着部Ｐ２を形成する第２接着剤に全て適用可能である。

以下では、本発明の他の一実施例に係る電極組立体に関して説明する。

図１７および図１８は、本発明の他の一実施例に係る電極組立体を示した図である。

図１７および図１８を参照すると、本実施例の電極組立体１０５は充放電が可能な発電素子であって、電極（正極１１５、負極１２５）および分離膜１３５を含んでもよい。電極組立体１０５に含まれた電極１１５、１２５は正極１１５および負極１２５を含んでもよく、各電極１１５、１２５の間に分離膜１３５が介されることにより、電極組立体１０５は、正極１１５／分離膜１３５／負極１２５が交互に積層された構造を有してもよい。ここで、図４および図５に示された正極１１５と負極１２５の位置は便宜に応じて示したものであり、その位置は相互変更されてもよい。

また、本実施例の電極組立体１０５は、側面に形成された接着層１４５、１４５'を含んでもよい。電極組立体１０５は、電極１１５、１２５および分離膜１３５が交互に積層されたセル積層体の側面に形成された接着層１４５、１４５'を含んでもよい。ここで、セル積層体とは、本実施例の電極組立体１０５で電極１１５、１２５および分離膜１３５の積層体を意味するもので、接着層１４５、１４５'を含まないこともある。また、ここで、セル積層体の側面とは、電極（正極１１５、負極１２５）および分離膜１３５が交互に積層されたセル積層体で多数の電極（正極１１５、負極１２５）および／または分離膜１３５の末端が露出された面を称するものであってもよい。電極組立体１０５の製造時の分離膜１３５の大きさは、電極（正極１１５、負極１２５）の大きさより大きく提供されてもよく、分離膜１３５の末端は、電極（正極１１５、負極１２５）の末端を越えて突出してもよい。また、後述するが、電極組立体１０５がジグザグ形に積層され形成される場合、分離膜１３５の折り曲げ部は、電極（正極１１５、負極１２５）の末端を越えて突出してもよい。ここで、突出した分離膜１３５の末端または分離膜１３５の折り曲げ部は「延長部１３８」と称することができる。

接着層１４５、１４５'は接着剤を塗布することによって形成されてもよい。接着剤は、電解液に容易に溶解しない成分を含んでもよい。接着層１４５、１４５'に用いられる接着剤の一例としては、ＰＯ、ＰＵＲ、ＥＶＡ、ｒｕｂｂｅｒ系が挙げられる。また、他の例としては、自然硬化、湿気硬化、ＵＶ硬化などが可能な硬化性接着剤が挙げられる。

接着層１４５、１４５'は、電極（正極１１５、負極１２５）と接触しない分離膜１３５の延長部１３８と接触することにより、分離膜１３５の形態を固定するものであってもよい。分離膜１３５およびそれと隣接した他の分離膜１３５は、接着層１４５、１４５'によって互いに固定されてもよい。

接着層１４５、１４５'は、分離膜１３５と接触してもよい。このとき、接着層１４５は、図１７のように分離膜１３５の間に形成されることにより、分離膜１３５の延長部１３８とその位置が対応するように形成されてもよく、接着層１４５'は、図１８のように分離膜１３５の延長部１３８の外部までカバーするように形成されてもよい。

接着層１４５、１４５'は、正極１１５と接触しないことが好ましい。これは、接着層１４５、１４５'が正極１１５から負極１２５に移動するイオンの流れを妨げるためである。また、接着層１４５、１４５'は、負極１２５と接触しないことが好ましいが、負極１２５は直接的な充電領域ではないので、正極１１５と接着層１４５、１４５'とが接触することよりはその影響が少ない。

接着層１４５、１４５'は、電極組立体１０５の全ての側面に形成されてもよいが、一部の側面にだけ形成されることが好ましい。これは、接着層１４５、１４５'が電極組立体１０５の側面に全て形成される場合、電極（正極１１５、負極１２５）の電解液含浸または活性化工程で電極組立体１０５のガス放出が接着層１４５によって妨げられるためである。

接着層１４５、１４５'は、電極組立体１０５の一側面を全て覆うように形成されてもよく、側面の７０から８０％を覆うように形成されてもよい。ここで、電極組立体１０５の側面は、積層を通じて形成された「高さ」および電極組立体１０５で長辺または短辺の長さに対応する「幅」を有してもよく、このとき、接着層１４５、１４５'は、電極組立体１０５の側面の幅を７０から８０％を覆うように形成されてもよい。接着層１４５、１４５'が電極組立体１０５の側面を全て覆わないことで、電極１１５、１２５の電解液含浸または活性化工程で電極組立体１０５のガス放出が接着層１４５、１４５'によって妨げられることを防止できる。

接着層１４５、１４５'は、電極組立体１０５の側面のうち分離膜１３５の長辺が位置した面に形成されてもよい。接着層１４５、１４５'は、分離膜１３５の長辺上に形成されてもよい。これは、分離膜１３５の短辺より相対的に長さが長い長辺に折りたたまれる現象などがより頻繁に発生するためである。しかし、このような説明が分離膜１３５の短辺に接着層１４５、１４５'を形成可能なことを完全に排除するものではない。

図１９は、電極組立体の側面を撮影した写真である。図２０は、電極組立体の剛性に関するテストを示した図である。

図１９および図２０を参照すると、接着層１４５、１４５'によって分離膜１３５の終端が折りたたまれる現象を防止することができ、電極組立体１０５の剛性を補完することができる。

具体的には、接着層１４５、１４５'が電極組立体１０５の側面に形成されることにより、前述の図２のＡ領域で生じた折りたたまれる現象が改善されることが確認された。また、図３で行われたのと同一のテストでも、図２０では、電極組立体１０５の一部が垂れる現象が生じないため、接着層１４５、１４５'によって電極組立体１０５に要求される最小限の剛性が確保されたことが確認できた。このように電極組立体１０５の剛性が補完されることにより、外力が加わる時に電極組立体１０５の過度な変形を防止することができる。

図２１は、電極組立体に接着剤を塗布する装置および塗布された接着剤の一例を示した図である。図２２は、電極組立体に接着剤を塗布する装置および塗布された接着剤の他の例を示した図である。

図２１を参考にすると、本実施例の接着層１４５、１４５'はパターン方式で形成されてもよい。ここで、パターン方式とは、標的位置に塗布された接着剤１５が所定のパターンを有するように接着剤を塗布することを意味する。

パターン方式の接着剤の塗布装置２０５は、ハウジング２１５およびノズル２２５を含んでもよい。接着剤１５は、接着剤の塗布装置２０５の外部から供給され、ハウジング２１５に受容されてもよく、ノズル２２５を通過した接着剤１５は線状に吐出されてもよい。具体的には、ノズル２２５から出る接着剤が細い糸のように連結され、ワブル（ｗｏｂｂｌｅ）パターンにつながって塗布されてもよい。塗布された接着剤１５は、ノズル２２５の動きによって特定のパターンを有してもよい。一例として、図２１の下には、接着剤１５が螺旋形で塗布されることにより、多数の円形が重なったパターン形状を有することが示された。このようなパターン形状は、ピグテール（ｐｉｇ ｔａｉｌ）形状または渦巻きパターン（ｓｗｉｒｌ ｐａｔｔｅｒｎ）に称することができる。

図２２を参考にすると、本実施例の接着層１４５、１４５'は、面塗布方式で形成されてもよい。ここで、面塗布方式とは、標的位置に接着剤１５'が満遍なく塗布されるように接着剤を高密度で塗布することを意味する。

面塗布方式の接着剤の塗布装置３０５は、図２２の下写真のように接着剤１５'が標的部分を全て覆うように接着剤１５'を塗布してもよい。面塗布方式の接着剤の塗布装置３０５は、スプレー、スロットまたはその他の方法を通じて接着剤を塗布してもよい。一例として、面塗布方式の接着剤の塗布装置３０５は、ハウジング３１５、ノズル３２５およびハウジング３１５内部に接着剤１５が供給される管３３５、および前記管３３５と連結されたノズル３２５を通じて接着剤１５が噴射されるとき、圧縮空気を注入するエアー管３４５を含んでもよい。

一方、図２２の面塗布方式の接着剤の塗布装置３０５は、圧縮空気などを用いるので、接着剤１５'の噴射時に接着剤１５'が飛び散る飛散現象が生じる恐れがある。また、接着層１４５、１４５'の厚さを厚く形成しようとする場合、接着層１４５、１４５'の均一性が劣るというデメリットがある。

これに対し、図２１の接着剤の塗布装置２０５は、線状に接着剤１５を吐出するので、エアーなどによる接着剤の飛散現象を最小化することができ、装置の汚染を最小化することができる。また、図２１の接着剤の塗布装置２０５は、線間の間隔を調節することによって接着層１４５、１４５'の密度および厚さを比較的に自在に調節することができる。図２１の接着剤の塗布装置２０５は、一定のパターンで接着剤１５を塗布することによって、接着層１４５、１４５'の厚さを厚く形成しようとする場合にも、図２２の接着剤の塗布装置３０５より均一に接着剤１５を塗布することができる。

図２１の接着剤の塗布装置２０５は、図２２の接着剤の塗布装置３０５より接着層１４５、１４５'の厚さを最少化することができる。具体的には、図２１の接着剤の塗布装置２０５を通じて形成される接着層１４５、１４５'の厚さは約１００μｍ以上であるのに対し、図２２の接着剤の塗布装置３０５を通じて形成される接着層１４５、１４５'の厚さは約２００μｍ以上であってもよい。これは、前述のように図２１の接着剤の塗布装置２０５が線状に接着剤１５を塗布するためである。

電極組立体１０５に形成される接着層１４５、１４５'の厚さは設計によって多様に設定されてもよい。例えば、接着層１４５、１４５'の厚さは、電池セル内部の電極組立体１０５と電池ケースの間の離隔空間の大きさを考慮して、その以下に設計されてもよい。具体的な例を挙げると、接着層１４５、１４５'が形成されていない状態で電極組立体１０５が電池ケースに組み込まれるとき、電極組立体１０５と電池ケースとの離隔距離は６００μｍ内外であってもよい。このような場合、電極組立体１０５に形成される接着層１４５、１４５'の厚さは６００μｍ以下、５００μｍ以下、４００μｍ以下、３００μｍ以下、２００μｍ以下であってもよい。また、電極組立体１０５に形成される接着層１４５、１４５'の厚さは１００から６００μｍ、１００から５００μｍ、１００から４００μｍ、１００から３００μｍ、または１００から２００μｍであってもよい。このとき、接着層１４５、１４５'は、図２１の接着剤の塗布装置２０５によって線が繰り返し積層されることによって形成されてもよい。

接着剤の塗布装置を通じて提供される接着剤（１５、１５'）は所定の温度を有してもよい。これは、接着剤（１５、１５'）が容易に塗布されるように、接着剤の塗布装置が接着剤（１５、１５'）の温度を調節するためである。図２１の接着剤の塗布装置２０５の動作温度は１１０℃であり、接着剤の塗布装置２０５から吐出される接着剤１５の温度は４０℃から５０℃の水準であってもよい。図２２の接着剤の塗布装置３０５の動作温度は１６０℃であり、接着剤の塗布装置３０５から吐出される接着剤１５'の温度は６０℃から７０℃の水準であってもよい。接着剤１５'の温度が高いと、分離膜１３５が収縮する可能性が高いので、図２２の接着剤の塗布装置３０５よりは、図２１の接着剤の塗布装置２０５が本実施例の接着層１４５、１４５'の形成に用いられることが好ましい。

図２３は、図２１および図２２の装置を用いて塗布された接着剤を比較した写真である。図２４は、図２３のＢ領域を拡大した写真である。

図２３および図２４を参照すると、図２１および図２２の装置に係る接着剤の塗布形状を比較することができる。当該形状は、電極組立体１０５の側面に塗布された接着層１４５、１４５'の形状であってもよい。

図２３の（ａ）はパターン方式によるものであり、図２１の接着剤の塗布装置２０５によって形成されたものであってもよい。図２３の（ａ）では線状に吐出された接着剤１５が螺旋形または円形に繰り返されることによってパターンを形成する。パターン方式によって形成された接着層１４５、１４５'は少なくとも二つの線が交差するパターンを有してもよい。パターン方式によって形成された接着層１４５、１４５'は多数の開口８８を含んでもよい。パターン方式による接着剤１５の線幅は２０から１００μｍであってもよく、線間の間隔は１００から８００μｍであってもよい。

図２４を参照すると、接着層１４５、１４５'がピグテールパターンを有することがより明確に確認された。写真から測定された第１線幅Ｄ１は５０μｍ、第１線間隔Ｗ１は６００μｍと確認された。

これに対し、図２３の（ｂ）は面塗布方式によるものであり、図２２の接着剤の塗布装置３０５によって形成されたものであってもよい。図２３の（ｂ）は接着剤１５'間の間隔がなく、一つの面をなすように塗布されている。図２３の（ｂ）では、図２３の（ａ）とは異なり、少なくとも二つの線が交差することによって形成されるパターンは見当たらず、接着層１４５、１４５'に開口が形成されていないことが確認された。

一方、本実施例の接着層１４５、１４５'は、電極組立体１０５の側面に形成されるので、接着層１４５、１４５'が電極組立体１０５の側面を通じて吸収される電解液と電極（正極１１５、負極１２５）とが接触することを妨げることがある。したがって、接着層１４５、１４５'は電解液の吸収低下を最少化する方式で形成されなければならない。

図２５は、図２１および図２２の工程が適用された電極組立体の濡れ性に関するテストを撮影した写真である。具体的には、図２５は、図２１および図２２の工程を通じて形成された接着層１４５、１４５'を有する電極組立体１０５を電解液に含浸させた後、分解したものである。写真を通じて電極（正極１１５、負極１２５）で電解液が吸収されていない部分はノンウェッティング（ｎｏｎ－ｗｅｔｔｉｎｇ）領域２５として確認することができ、これに基づいて電解液に対する電極（正極１１５、負極１２５）の濡れ性が接着層１４５、１４５'によって低下するか否かを確認することができる。ここで、ノンウェッティング領域２５が小さいほど電極（正極１１５、負極１２５）と電解液との接触が十分であったことを意味する。

図２５を参照すると、図２１のパターン方式が適用された図２５の（ａ）の電極は、図２２の面塗布方式が適用された図２５の（ｂ）の電極よりノンウェッティング（ｎｏｎ－ｗｅｔｔｉｎｇ）領域２５が小さく形成されたことを確認することができる。言い換えると、図２１によって形成された接着層１４５、１４５'が、図２２によって形成された接着層１４５、１４５'より電解液の吸収を妨げないことがある。

図２１のパターン塗布方式は、多数の線が交差したパターンを有するので、図１７および図１８の接着層１４５、１４５'内に多数の開口を含むように形成されてもよい。電極組立体１０５が電解液に含浸されると、開口を通じて電解液が電極組立体１０５内部に吸収されることがあるので、パターン塗布方式による接着層１４５、１４５'は面塗布方式による接着層１４５、１４５'より電解液の浸透低下を最小化することができる。

電解液が電極（正極１１５、負極１２５）にまともに吸収されないと、電極組立体１０５の出力特性が低下することがある。したがって、図２２の面塗布方式によって接着層１４５、１４５'を形成する場合にも、電極組立体１０５の側面に接着層１４５、１４５'を部分的に形成することによって電解液の吸収率を高めることもできる。しかし、このように接着層１４５、１４５'を部分的に形成する場合には、図３に示されているように、電極組立体１０５の剛性が低下することがあるので、接着層１４５、１４５'の塗布位置および塗布水準をより厳しく設計しなければならない。

以下では、本発明の他の実施例に係る電極組立体に関して説明する。

説明に先立ち、本実施例の電極組立体は、セル積層体の形状が異なる以外には、前述の電極組立体の内容と同一であることを明らかにしておく。したがって、別途の言及がなくても、本実施例に係る電極組立体は、上述した図１７から図２５の電極組立体に関する内容を全て含むものと説明することができる。

図２６および図２７は、本発明の他の実施例に係る電極組立体を示した図である。

図２６および図２７を参照すると、本実施例の電極組立体１０５は、正極１１５／分離膜１３５／負極１２５が交互に積層されたセル積層体、およびセル積層体の側面を囲む仕上げ分離膜１３２、１３４を含んでもよい。ここで、分離膜１３５は長方形の分離膜シートが折り曲げられることによって形成されたジグザグ形態を有し、ジグザグに折り曲げられた分離膜１３５は正極１１５および負極１２５の間に介されてもよい。ジグザグ型積層が完了した後、分離膜１３５は仕上げ分離膜１３２、１３４を通じてセル積層体の側面を少なくとも一回以上囲んでもよく、これによりセル積層体の側面を仕上げてもよい。

このとき、図２６および図２７に示された正極１１５と負極１２５の位置は便宜に応じて示したものであり、その位置は相互変更されてもよい。

セル積層体の側面には、接着層１４５、１４５'が形成されてもよい。接着層１４５、１４５'は、分離膜１３５の延長部１３８と接触し、延長部１３８を連結することによって分離膜１３５の形態を固定することができる。接着層１４５、１４５'は、分離膜１３５の折り曲げられた部分、つまり、分離膜１３５の折り曲げ部を連結することにより、分離膜１３５の全体的な形態を固定することができる。接着層１４５、１４５'によって分離膜１３５をはじめとするセル積層体の全体的な形状が固定され、最小限の剛性を保障することができる。

接着層１４５、１４５'は、前述のようにセル積層体の全ての側面に形成されてもよいが、図２６および図２７のように折り曲げられた分離膜１３５が位置する両側面に形成されてもよい。また、図２６および図２７とは異なり、セル積層体の他側面に形成されることも可能である。しかし、電極（正極１１５、負極１２５）の電解液含浸または活性化工程で電極組立体１０５のガス放出が接着層１４５、１４５'によって妨げられることもあるので、接着層１４５、１４５'の位置は適切に設計される必要があり、セル積層体の全ての側面を覆うように形成されることは好ましくない。また、接着層１４５、１４５'は、電極組立体１０５の一側面を全て覆うように形成されてもよく、側面の７０から８０％を覆うように形成されてもよい。

セル積層体に接着層１４５、１４５'が形成された後、接着層１４５、１４５'の外側に仕上げ分離膜１３２、１３４が形成されてもよい。仕上げ分離膜１３２、１３４は、接着層１４５、１４５'が形成されたセル積層体の側面を囲んでもよい。このとき、仕上げ分離膜１３２は、図２６のようにセル積層体の周りを全体的に一回巻き付けることによって、セル積層体の側面を一回巻き付けた後、仕上げることができる。また、仕上げ分離膜１３２、１３４は、図２７のようにセル積層体の周りを二回り以上巻き付けることによって、セル積層体の側面を二回以上巻き付けた後、仕上げ処理をすることができる。

一方、電極組立体１０５で仕上げ分離膜１３２、１３４を形成しなくても、セル積層体の側面は熱融着または接着テープのような接着手段を付けて仕上げることができ、仕上げられる方法は、前述のような実施例の他にも、いくらでも多様に変更して実施することができる。

以下では、本発明の一実施例に係る電極組立体の製造方法に関して説明する。

本実施例の電極組立体の製造方法Ｓ１０００は、電極（正極１１５、負極１２５）および分離膜１３５が交互に積層されたセル積層体を形成するステップＳ１１００、セル積層体の側面に接着剤１５を塗布するステップＳ１２００、および前記分離膜１３５を固定する接着層１４５、１４５'を形成するステップＳ１３００を含んでもよい。

ここで、セル積層体を形成するステップＳ１１００は、正極１１５、分離膜１３５、負極１２５、分離膜１３５の順、または負極１２５、分離膜１３５、正極１１５、分離膜１３５の順に電極および分離膜を積層するものであれば、公知の如何なる方法を用いてもよい。例えば、セル積層体は、図１７および図１８のようにスタック型で製造されてもよく、図２６および図２７のようにジグザグ型で製造されてもよい。

ここで、セル積層体の側面に接着剤を塗布するステップＳ１２００には、図２１の接着剤の塗布装置２０５が用いられてもよく、図２２の接着剤の塗布装置３０５が用いられてもよい。図２１の接着剤の塗布装置２０５を用いる場合、前記ステップＳ１２００は、接着剤１５の塗布パターンを決定するステップ、および／または、前記決定されたパターンでノズル２２５を移動させることによって接着剤をパターン塗布するステップを含んでもよい。ここで、接着剤１５の塗布パターンを決定するステップは、セル積層体を形成するステップＳ１１００の前に行われてもよい。

接着剤１５は、粘性がある状態で塗布されるので、接着剤内の溶媒または水分を除去することによって接着剤１５の形態が固定されるようにすることが好ましい。このような場合、接着層１４５、１４５'を形成するステップＳ１３００は、接着剤１５を乾燥させるステップを含んでもよい。また、接着剤１５の固有の性質により接着剤１５が熱硬化またはＵＶ硬化によって固化してもよく、このような場合に接着層１４５、１４５'を形成するステップＳ１３００は接着剤１５を硬化するステップを含んでもよい。

一方、本実施例が図２６および図２７で示されたジグザグ型電極組立体１０５の製造方法の場合、前述の製造方法は、セル積層体の側面を仕上げ処理するステップＳ１４００をさらに含んでもよい。本ステップを通じて、セル積層体の側面には仕上げ分離膜１３２、１３４が形成されてもよい。仕上げ分離膜１３２、１３４は、セル積層体の側面を少なくとも一回以上巻き付けた後、仕上げ処理をすることができる。仕上げ分離膜１３２、１３４は、図２６のようにセル積層体の側面を１度巻き付けてもよく、図２７のようにセル積層体の側面を二回以上巻き付けてもよい。

一方、以上で説明した本実施例の電極組立体１０５は、電解液と共にセルケース内に収納され、二次電池、つまり電池セルに提供されてもよい。

本発明の一実施例に係る電池セルは、複数個の電極および複数個の分離膜が交互に積層された電極組立体１０５、複数個の電極から伸びる電極タップと連結された電極リードおよび電極リードの一端が突出した状態で電極組立体を密封するセルケースを含んでもよい。

また、一方、前述の電池セルは、一方向に積層され、電池セル積層体を形成してもよく、電池モジュールでモジュール化して電池の温度や電圧などを管理する電池管理システム（Ｂａｔｔｅｒｙ Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍ；ＢＭＳ）および／または冷却装置などと共に電池パックを形成してもよい。電池パックは、多様なデバイスに適用可能である。例えば、電池パックが適用されるデバイスは、電気自転車、電気自動車、ハイブリッド自動車などの運送手段であってもよい。しかし、前述のデバイスがこれに制限されるものではなく、前述の例示の外に多様なデバイスに本実施例に係る電池パックが用いられてもよく、これも本発明の範囲に属する。

図２８は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法の初期セル製造ステップを示す斜視図である。図２９は、本発明の他の一実施例に係る二次電池製造方法のフォーメーション工程を示す正面図である。

図２８を参照すると、本実施例に係る二次電池製造方法は、電極組立体製造ステップの後に初期セル製造ステップを含んでもよい。

初期セル製造ステップは、前述の電極組立体１、２、３、４をパウチケース７０内に収容し、電解液をパウチケース７０内に注液した後、パウチケース縁部７１をシーリングして図２９の初期セル０を製造するステップであってもよい。パウチケース７０は、電極組立体１、２、３、４が収容されるカップ部７４の一側に延びるガスポケット部７５を含んでもよい。電極組立体１、２、３、４と電解液とをカップ部に収容した後、パウチケース縁部７１をシーリングしてもよい。

この場合、シーリングは、カップ部７４の縁部とガスポケット部７５の外縁部でシーリングが行われる。つまり、カップ部７４とガスポケット部７５とを合わせた領域の縁部が閉曲線を描くようにシーリングして、カップ部７４とガスポケット部７５とを合わせた領域が外部と密閉されるようにシーリングすることができる。つまり、外部とは断絶されつつ、シーリング後、カップ部７４とガスポケット部７５とは互いに連通可能な構造である。

外部と密閉された形態で図２９の初期セル０が製造されると、初期セル０を後処理して最終セルを製造するステップが行われてもよい。最終セル製造ステップでは、前の基本単位体製造ステップで電極と分離膜１３、３２２の少なくともいずれか一つの表面に塗布された接着体が溶解してもよい。初期セル０内に含まれている電解液は、有機溶媒であってもよいが、接着剤１４、３４が溶解するという意味は、有機溶媒である電解液内に接着剤１４、３４が溶け込むということを意味する。

それにより、電極または分離膜１３、３２２表面に塗布されて存在した接着剤１４、３４の塗布領域が減るか、あるいは塗布された接着剤１４、３４が全て無くなることを意味する。

ここで、電極１１、１２、３１の場合には、電極の表面で接着剤１４、３４が残らなくなるということを意味する。

また、分離膜１３、３２２の場合には、分離膜１３、３２２は一般的に多孔質シートである点から、接着剤１４、３４のうち一部が分離膜１３、３２２に浸透していてもよい。このとき、前述の最終セル製造ステップで、分離膜１３、３２２に浸透した接着剤１４、３４が電解液内に溶解することがあり、この過程で分離膜１３、３２２に接着剤１４、３４の塗布跡が残っていることもある。

ここで、接着剤１４、３４の塗布跡とは、接着剤１４、３４の成分は残っていないが、分離膜１３、３２２の外面のうち一部が接着剤１４、３４によって変形されたことを意味する。ただし、これに限定されるものではなく、接着剤１４、３４の塗布跡は目視で接着剤１４、３４の塗布の有無を確認できる跡のように、多様な方式で接着剤１４、３４の塗布の有無を確認できる跡を意味する。

これにより、分離膜１３、３２２に形成された接着剤１４、３４の塗布跡は、接着剤１４、３４が塗布されている位置と同一の位置に形成されることがある。

特に、本実施例に係る二次電池製造方法で用いられる電極と分離膜の接着のための接着剤１４、３４はアクリレート系接着剤であってもよい。アクリレート系接着剤１４、３４を用いることによって接着剤１４、３４が電解液内に溶け込むことが可能である。

本実施例に係る二次電池製造方法で、最終セル製造ステップは、初期セル０を常温より高い高温で充電して活性化するフォーメーション工程を含んでもよい。フォーメーション工程（活性化工程）とは、充電過程を通じて電極組立体の極板の表面にＳＥＩ層（ＳＥＩ Ｌａｙｅｒ）を形成し、電荷を帯びるようにする工程であり、これを通じて二次電池が電力を供給できるように形成することができる。

最終セル製造ステップで、フォーメーション工程は摂氏４５度以上の温度で行われてもよい。そして、接着剤１４、３４は、フォーメーション工程で少なくとも一部が溶解されてもよい。そして、さらに好ましくは、最終セル製造ステップで、フォーメーション工程は摂氏５０度～７０度の間の温度で行われてもよい。４５度よりも温度がさらに高い５０以上では接着剤１４の溶解がより起こりやすい。そして７０度以上の温度ではセル製品の性能低下が発生することがあるので好ましくない。

また、図２９を参照すると、本実施例に係る二次電池製造方法の最終セル製造ステップで、フォーメーション工程は、ジグ５００を用いて初期セル０の両側面を加圧するジグ加圧過程を含んでもよい。左側ジグ５１０で初期セル０の左側を加圧し、右側ジグ５２０で初期セル０の右側ジグ５２０を加圧する方式であってもよい。ジグ５００で初期セル０を加圧時に電極組立体１、２、３、４の内部で発生したガスが円滑に図２９のガスポケット部７５に移動することができる。ガスポケット部７５に移動したガスは、後のデガス工程でセルの外部に円滑に排出することができる。フォーメーション工程中にジグ加圧過程を行うと、接着剤１４、３４が電解液に溶解する過程がより容易になる。

ここで、ジグ加圧過程は、初期セル０の両側面を加圧するジグ５００の圧力を加えるか解除するなど過程を含んでもよい。つまり、ジグ５００が初期セル０を加圧する圧力を加えるか解除するなど１サイクルの過程を少なくとも２回繰り返してもよい。

ジグ５００が圧力を加えるか解除するなど１サイクルの過程は、溶解中にある接着剤１４、３４に正圧と負圧を交互に加える方式で直接的に物理力を与える過程であってもよい。したがって、接着剤１４、３４の溶解が顕著により起こりやすくする効果が得られる。

この場合、より体系的な作動のために、ジグ装置には制御装置が連結されてもよい。それにより、正圧時間と負圧時間を調節することができ、正圧の大きさと負圧の大きさも制御することができる。これを通じて、より効果的な接着剤溶解システムを具現することができる。

特に、本発明の実施例に係る二次電池製造方法の最終セル製造ステップで、フォーメーション工程は摂氏５５度～６５度の間の温度で行われ、同時にジグ５００を用いて初期セル０の両側面を加圧するジグ加圧過程を含んでもよい。この場合、接着剤１４、３４はフォーメーション工程で全てが溶解し、電極の表面には、接着剤１４、３４が残っていないことがある。また、分離膜１３、３２２には、前述のように、接着剤１４、３４の塗布跡が残っていることもある。

接着剤１４、３４が電極の表面に残ると、接着剤１４、３４が残っている当該領域は、電極反応が起こらない未反応領域になり得るので、電池性能低下が発生することがある。しかし、本発明のように接着剤１４、３４が電極および／または分離膜１３、３２２表面で全て溶解して無くなると、接着剤１４、３４による未反応領域が無くなって性能低下が防止され、優れた電池性能を具現することができる。

一方、本実施例に係る二次電池製造方法の最終セル製造ステップは、フォーメーション工程前に、初期セル０を常温で貯蔵するプレエイジング（Ｐｒｅ－ａｇｉｎｇ）工程をさらに含んでもよい。常温のプレエイジング工程は１．５日程度行われてもよい。プレエイジング工程は電解液が電極と分離膜１３、３２２の間に十分に含浸できるように時間を与える工程であってもよい。もちろん、接着剤１４、３４はプレエイジング工程でも少なくとも一部が溶解することがある。

本実施例に係る電解液がゲルライト電解液である場合、本実施例に係る二次電池製造方法は、図３１に示しているように、前記プレエイジング工程前にプレチャージング（ｐｒｅ－ｃｈａｒｇｉｎｇ）するステップ（図３１参照）をさらに含んでもよい。一例として、０．０５Ｃの電流で１．７Ｖまで充電してもよい。前記プレチャージング（ｐｒｅ－ｃｈａｒｇｉｎｇ）という工程は、前記プレエイジング工程の後に行うことも可能である。

また、本実施例に係る二次電池製造方法の最終セル製造ステップは、フォーメーション工程の後、初期セル０を常温で貯蔵する常温エイジング工程をさらに含んでもよい。常温エイジング工程は１日程度行われてもよい。また、最終セル製造ステップは、常温エイジング工程の後かつデガス工程の前に、初期セル０を摂氏６０度～６５度の温度で貯蔵する高温エイジング工程をさらに含んでもよい。ここで、常温エイジング工程と高温エイジング工程の順に互いに変わってもよい。

また、本実施例に係る二次電池製造方法の最終セル製造ステップは、高温エイジング工程の後に、デガス工程を含んでもよい。デガス工程は、初期セル０の内部ガスを外部に排出する工程であってもよい。デガス工程で排出されるガスは主にフォーメーション工程で発生した内部ガスがガスポケット部７５に貯蔵されていたものである。デガス工程は、ガスポケット部７５に貫通ホールを形成してガスが外部に排出されるようにしてもよい。

最終セル製造ステップは、デガス工程の後に初期セル０を再び外部と密閉されるように再シーリングする再シーリング工程を含んでもよい。これによって最終セル製造ステップは、最終セルを製造することができる。このように製造された最終セルの内部電極または分離膜１３、３２２の表面には、接着剤１４、３４が溶解し、それ以上残っていないことがある。特に、分離膜１３、３２２には、前述のように、接着剤１４、３４の塗布跡が残っていないこともある。

一方、本実施例に係る二次電池製造方法は、最終セル製造ステップの後に、最終セルを充放電する仕上げ充放電ステップをさらに含んでもよい。仕上げ充放電ステップは、最終セルの電池容量を測定する工程を含んでもよく、最終製品の出荷のために設定電圧まで電池を最終充電する過程を含んでもよい。

本実施例に係る電解液がゲルライト電解液である場合に本実施例に係る二次電池製造方法は、フォーメーション工程の前にほぼ５時間摂氏６０～６５度でキュアリング（ｃｕｒｉｎｇ）するステップ（図３１参照）をさらに含んでもよい。キュアリング工程を通じて、液状形態である電解液をゲル（ｇｅｌ）形態に硬化することができる。さらに、電解液を電極内に均一に硬化するためにジグキュアリング（Ｊｉｇ Ｃｕｒｉｎｇ）をすることが好ましい。ジグキュアリング工程は、電池セル両面を均一に加圧した状態で硬化することによって電極内に電解液が均一に硬化することができる。ジグキュアリング工程を行うと、電解液を電極内に均一に分布させることができるためである。

以下では、より具体的な実験例を通じて本発明の内容を説明するが、下記の実験例は、本発明を例示的に説明するためのものであり、本発明の範囲がこれに限定されるものではない。

＜実験例－接着剤の塗布跡の確認＞
正極、負極、および分離膜が交互に積層されている電極組立体および電解液を共に収容する電池セルを製造した。ここで、正極と分離膜の間および負極と分離膜の間には、接着剤が複数のドット状に塗布されている。ここで、分離膜はＣＣＳ（Ｃｅｒａｍｉｃ Ｃｏａｔｅｄ Ｓｅｐａｒａｔｏｒ）であり、接着剤はアクリレート系接着物質を含み、電解液はＥＣ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｃａｒｂｏｎａｔｅ）およびＥＭＣ（ｅｔｈｙｌ ｍｅｔｈｙｌ ｃａｒｂｏｎａｔｅ）が３：７である比率で混合された標準電解液であってもよい。

次に、製造された電池セルを充電し、充電された電池セルから分離膜を分離し、分離された分離膜をアセトンで洗浄および乾燥して、分離された分離膜に吸収した電解液を除去させた後、分離膜の表面を観察した。その結果は、図３０に示した。図３０の（ａ）は、目視で確認したイメージであり、図３０の（ｂ）は、顕微鏡で拡大して撮影したイメージである。

＜実験結果分析－接着剤の塗布跡の確認＞
図３０の（ａ）および（ｂ）を参照すると、充電された電池セルから分離された分離膜で、前記接着剤が前記分離膜上に跡を残すことを確認することができる。特に、図３０の（ｂ）のように顕微鏡で拡大して撮影した場合、分離膜上に残した接着剤の塗布跡がより容易に観察されることを確認することができる。

つまり、本実施例に係る電池セルは、分離膜の外面に残した接着剤の塗布跡を通じて、電極組立体単位で正極と分離膜の間および負極と分離膜の間に接着剤が塗布されていたという事実を確認することができる。

以上で、本発明は限られた実施例と図面によって説明されているが、本発明はこれによって限定されず、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者によって本発明の技術思想と以下に記載される特許請求の範囲の均等範囲内で多様な実施が可能である。

０：初期セル
１、２、３、４：電極組立体
７０：パウチケース
７１：パウチケース縁部
７５：ガスポケット部
１０、３０：基本単位体
１１、１１９、３１１２：第１電極
１１－１、３１１：第１電極リール
１２、１５９、３１２２：第２電極
１２－１、３１２：第２電極リール
１３、３２２：分離膜
１４、１５、１５'、３４：接着剤
２０、４０：電極積層体
５０：固定テープ
６０：電極リード
１１０：下部分離膜リール
１１１：下部分離膜シート
１２０：上部分離膜リール
１２１：上部分離膜シート
１３０：４層構造の積層体
１３８：延長部
２０５、３０５：接着剤の塗布装置
２１０、３７１：ノズル
２１１、３７１：第１ノズル
２１２、３７２：第２ノズル
２１３：第３ノズル
２２１、３３１：第１カッター
２２２、３３２：第２カッター
２２３：第３カッター
２３０：加圧ニップロール
３４１、３４２：第１、２移送装置
５００：ジグ
５１０：左側ジグ
５２０：右側ジグ
Ｐ１、Ｐ２：第１、２接着部

Claims (38)

1. 電極と分離膜とが交互に積層されるように、前記電極と前記分離膜とが接着剤によって固定された電極組立体を製造する電極組立体製造ステップと、
   前記電極組立体を電解液と共にパウチケース内に収容し、前記パウチケースをシーリングすることによって電池セルを製造する電池セル製造ステップと、を含み、
   前記電極組立体製造ステップは、前記電極と前記分離膜の間に形成される第１接着部、および前記電極組立体に含まれる複数の分離膜の中で、隣り合う分離膜の間に形成される第２接着部を形成するステップを含み、
   前記第２接着部は、前記電極と前記分離膜とが積層される方向と直交する方向に沿って前記第１接着部の外側に配置されるように形成され、
   前記第１接着部を形成する第１接着剤の少なくとも一部は、前記電解液に溶解し、前記第２接着部を形成する第２接着剤は、前記電解液に溶解しない性質を有する、
   二次電池製造方法。
2. 前記第１接着部を形成する第１接着剤と前記第２接着部を形成する第２接着剤とは互いに異なる種類を用いる、請求項１に記載の二次電池製造方法。
3. 前記第１接着剤の少なくとも一部は、前記分離膜に接着剤の塗布跡が形成される、請求項２に記載の二次電池製造方法。
4. 前記第１接着部は、前記電極と前記分離膜の間ごとに同一の位置に配置される接着パターンを含むように形成する、請求項１に記載の二次電池製造方法。
5. 前記第１接着部は、前記電極と前記分離膜の間ごとに互い違い形態に配置される接着パターンを含むように形成する、請求項１に記載の二次電池製造方法。
6. 前記第１接着部と前記第２接着部の少なくとも一つは、ドット状に接着剤が塗布され形成される、請求項１に記載の二次電池製造方法。
7. 前記第１接着部は、ドット状に前記接着剤が塗布され形成される、請求項６に記載の二次電池製造方法。
8. 前記第２接着部は、複数の開口を有する接着層で形成される、請求項６に記載の二次電池製造方法。
9. 前記分離膜は、長方形の分離膜シートがフォールディングされ形成されたジグザグ形態を有するように形成する、請求項１に記載の二次電池製造方法。
10. 前記分離膜は、向き合う長辺および向き合う短辺を有し、
    前記第２接着部を形成する接着層は、前記分離膜の前記長辺に沿って形成される、請求項９に記載の二次電池製造方法。
11. 前記第２接着部を形成する前記接着層は、ワブルパターンの前記第２接着剤を塗布することによって形成され、
    前記ワブルパターンは、二つの線が交差したパターン形状を有する、請求項１０に記載の二次電池製造方法。
12. 前記電池セル製造ステップは、前記電池セルを常温より高い温度で充電して活性化するフォーメーション工程をさらに含み、
    前記第１接着剤の少なくとも一部は、前記フォーメーション工程で前記電解液に溶解する、請求項１に記載の二次電池製造方法。
13. 前記フォーメーション工程は摂氏５０度以上摂氏７０度以下の温度で行われる、請求項１２に記載の二次電池製造方法。
14. 前記フォーメーション工程は、ジグを用いて初期セルの両側面を加圧するジグ加圧工程を含む、請求項１３に記載の二次電池製造方法。
15. 前記フォーメーション工程は摂氏５５度以上摂氏６５度以下の温度で行われ、
    前記第１接着剤は、前記フォーメーション工程で前記電解液に全て溶解し、前記電極の表面に位置した前記接着剤が除去されている、請求項１４に記載の二次電池製造方法。
16. 前記電池セル製造ステップは、プレチャージング（ｐｒｅ－ｃｈａｒｇｉｎｇ）するステップをさらに含む、請求項１２に記載の二次電池製造方法。
17. 前記電池セル製造ステップは、フォーメーション工程の前にキュアリング（ｃｕｒｉｎｇ）するステップをさらに含む、請求項１２に記載の二次電池製造方法。
18. 前記第１接着剤及び前記第２接着剤は、アクリレート系接着剤であり、
    前記電解液は、有機溶媒である、請求項１に記載の二次電池製造方法。
19. 前記電極と前記分離膜との積層単位体である基本単位体を製造する基本単位体製造ステップをさらに含み、
    前記電極組立体は、前記基本単位体が複数個積層され形成された電極積層体の周りに固定テープを付着して製造される、請求項１に記載の二次電池製造方法。
20. 前記基本単位体製造ステップは、
    下部分離膜リールから下部分離膜が巻き出されるステップと、
    巻き出された前記下部分離膜で上向きの一面の少なくとも一部に、第１ノズルが前記第１接着剤及び前記第２接着剤のうちの１つを塗布するステップと、
    前記第１接着剤及び前記第２接着剤のうちの１つが塗布された前記下部分離膜の一面に、第１電極が載置されるステップと、
    上部分離膜リールから上部分離膜が巻き出されるステップと、
    巻き出された前記上部分離膜で前記第１電極と当接する一面の少なくとも一部に、第２ノズルが前記第１接着剤及び前記第２接着剤のうちの１つを塗布するステップと、
    前記上部分離膜で上向きの他面の少なくとも一部に、第３ノズルが前記第１接着剤及び前記第２接着剤のうちの１つを塗布するステップと、
    第３ノズルが前記第１接着剤及び前記第２接着剤のうちの１つを塗布した後に、当該接着剤が塗布された前記上部分離膜の他面に、第２電極が載置されるステップと、を含む、請求項１９に記載の二次電池製造方法。
21. 前記第１ノズル、前記第２ノズルおよび前記第３ノズルは、複数のドット（ｄｏｔ）状に前記第１接着剤及び前記第２接着剤のうちの１つを塗布する、請求項２０に記載の二次電池製造方法。
22. 前記分離膜がフォールディングされ前記電極をカバーし、前記電極と前記分離膜とが積層されている基本単位体を製造する基本単位体製造ステップをさらに含み、
    前記電極組立体は、前記基本単位体が繰り返し形成され製造される、請求項１に記載の二次電池製造方法。
23. 前記基本単位体製造ステップは、
    電極リールから電極シートが巻き出され、前記電極シートから複数の電極が形成されるステップと、
    前記電極と積層される分離膜が分離膜リールから巻き出されるステップと、
    前記分離膜がテーブルの上面に載置されるステップと、
    前記テーブルに載置した前記分離膜および前記電極の少なくとも一部にノズルが前記第１接着剤及び前記第２接着剤を塗布するステップと、を含み、
    前記電極は、第１電極および第２電極を含む、請求項２２に記載の二次電池製造方法。
24. 前記第１接着剤及び前記第２接着剤の塗布ステップの後にフォールディングステップをさらに含み、
    前記フォールディングステップは、
    前記分離膜に前記第１電極が載置されると、前記分離膜の一側がフォールディングされ前記第１電極をカバーし、
    前記分離膜に前記第２電極が載置されると、前記分離膜の他側がフォールディングされ前記第２電極をカバーする、請求項２３に記載の二次電池製造方法。
25. 前記ノズルは、複数のドット（ｄｏｔ）状に前記第１接着剤及び前記第２接着剤を塗布する、請求項２３に記載の二次電池製造方法。
26. 前記電解液は、ゲルタイプの電解液を用いる、請求項１に記載の二次電池製造方法。
27. 前記電解液は、フッ素系、ポリカーボネート系またはシリコン系オリゴマーを含む、請求項２６に記載の二次電池製造方法。
28. 電極と分離膜とが交互に積層され形成された電極組立体を含む二次電池を製造する装置において、
    複数の電極が形成される電極シートが巻き出される電極リールと、
    前記電極と共に積層される分離膜シートが巻き出される分離膜リールと、
    前記電極シート、前記電極、前記分離膜シート、および前記分離膜の少なくとも一つに接着剤を塗布するノズルと、を含み、
    前記ノズルを通じて注入する接着剤の種類を変更することにより、前記電極と前記分離膜の間に第１接着部、および前記電極組立体に含まれる複数の分離膜の中で、隣り合う分離膜の間に第２接着部を形成し、
    前記第１接着部を形成する第１接着剤の少なくとも一部は、電解液に溶解し、前記第２接着部を形成する第２接着剤は、前記電解液に溶解しない性質を有する、
    二次電池製造装置。
29. 前記ノズルは、複数のノズルを有し、互いに異なるノズルを通じて前記第１接着部と前記第２接着部を形成する前記第１接着剤及び前記第２接着剤をそれぞれ塗布する、請求項２８に記載の二次電池製造装置。
30. 前記分離膜リールは、下部分離膜シートを巻き出す下部分離膜リールと上部分離膜シートを巻き出す上部分離膜リールとを含む、請求項２８に記載の二次電池製造装置。
31. 前記下部分離膜リールから巻き出された前記下部分離膜シートで上向きの一面の少なくとも一部に前記第１接着剤及び前記第２接着剤のうちの１つを塗布する第１ノズルと、
    前記接着剤が塗布された前記下部分離膜シートの一面に定着された電極と当接する前記上部分離膜シートの少なくとも一部に前記第１接着剤及び前記第２接着剤のうちの１つを塗布する第２ノズルと、
    前記上部分離膜シートで上向きの他面の少なくとも一部に前記第１接着剤及び前記第２接着剤のうちの１つを塗布する第３ノズルと、を含む、請求項３０に記載の二次電池製造装置。
32. 前記第１ノズル、前記第２ノズルおよび前記第３ノズルは、複数のドット（ｄｏｔ）状に前記第１接着剤又は前記第２接着剤を塗布する、請求項３１に記載の二次電池製造装置。
33. 前記下部分離膜シート、前記下部分離膜シートの一面に定着された電極、前記上部分離膜シート、および前記上部分離膜シートの他面に定着された電極を含む積層体の上下両面にそれぞれ配置され、前記積層体に圧力を加える加圧ニップロールをさらに含む、請求項３１に記載の二次電池製造装置。
34. 前記積層体を所定の間隔で切断するカッターをさらに含む、請求項３３に記載の二次電池製造装置。
35. 前記電極シートを所定の大きさに切断して前記下部分離膜シートの一面に載置されるようにするカッターをさらに含む、請求項３０に記載の二次電池製造装置。
36. 前記分離膜が定着されるテーブルをさらに含み、前記テーブル上に前記分離膜が定着された状態で前記第１接着剤又は前記第２接着剤が前記分離膜に塗布される、請求項２８に記載の二次電池製造装置。
37. 前記電極を吸着するヘッダと、
    前記ヘッダが前記電極を吸着するように前記電極を移送させる移送装置と、をさらに含む、請求項３６に記載の二次電池製造装置。
38. 前記第２接着部を形成するノズルは、ワブルパターンの前記第２接着剤を塗布する、請求項２８に記載の二次電池製造装置。