JP7765381B2 - 両面粘着シート及び半導体装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、両面粘着シート及び該両面粘着シートを用いた半導体装置の製造方法に関する。

粘着シートは、部材を半永久的に固定する用途だけでなく、建材、内装材、及び電子部品等を加工したり検査したりする際に、加工、検査等の対象となる部材（以下、「被着体」ともいう）を仮固定するための仮固定用シートとして使用される場合がある。例えば、半導体装置の製造過程では、半導体ウエハを加工する際に仮固定用シートが用いられている。

半導体装置の製造過程において、半導体ウエハは、研削によって厚さを薄くする研削工程、切断分離して個片化する個片化工程等を経て、半導体チップに加工される。このとき、半導体ウエハは、仮固定用シートに仮固定された状態で所定の加工が施される。所定の加工を施して得られた半導体チップは、仮固定用シートから分離された後、必要に応じて、半導体チップ同士の間隔を広げるエキスパンド工程、間隔を広げた複数の半導体チップを配列させる再配列工程、半導体チップの表裏を反転させる反転工程等が適宜施された後、基板に実装される。上記各工程においても、それぞれの用途に適した仮固定用シートを使用することができる。

特許文献１には、基材の少なくとも片面に、熱膨張性微小球を含有する熱膨張性粘着層が設けられた、電子部品切断時の仮固定用の加熱剥離型粘着シートが開示されている。同文献には、該加熱剥離型粘着シートは、電子部品切断時には、被着体に対して所定の大きさの接触面積を確保できるため、チップ飛び等の接着不具合を防止し得る接着性を発揮できる一方で、使用後には、加熱して熱膨張性微小球を膨張させれば、被着体との接触面積を減少させることで、容易に剥離することができる旨の記載がある。

特許第３５９４８５３号公報

仮固定用シートを加工対象物の加工に利用する際、一方の面に加工対象物を貼付し、他方の面を支持体に貼付した状態で所定の加工を施すことがある。この場合、仮固定用シートとしては、両面に粘着剤層を有する両面粘着シートが用いられる。
仮固定用シートとして両面粘着シートを用いる場合、一方の面の粘着剤層と、他方の面の粘着剤層とで、粘着力を低下させる作用機構を異なるものにすることで、いずれか一方の粘着剤層の粘着力を低下させる処理を行う際に、意図せず他方の粘着剤層の粘着力まで低下させてしまうことを回避することができる。
本発明者等は、上記の利点に着目し、一方の面の粘着剤層を、熱膨張の作用を利用して粘着力が低下するものとし、他方の面の粘着剤層を、エネルギー線を照射することにより硬化して粘着力が低下するエネルギー線硬化性粘着剤層とした両面粘着シートが、半導体装置の製造プロセス等に好適であることを見出した。

ところで、エネルギー線硬化性粘着剤層に、光線透過性を有さない又は光線透過性が低い被着体が貼付されている場合、エネルギー線硬化性粘着剤層を硬化させるためのエネルギー線は、エネルギー線硬化性粘着剤層とは反対側（すなわち、熱膨張性層側）から照射する必要がある。一方、適用するプロセスによっては、熱膨張性層を熱膨張させた後に、エネルギー線硬化性粘着剤層と被着体とを分離させる必要が生じる。しかし、熱膨張性層を熱膨張させた後の両面粘着シートは、熱膨張性粒子の膨張により全光線透過率が低下しているため、熱膨張性層側から照射したエネルギー線が、エネルギー線硬化性粘着剤層に到達し難くなる。そのため、エネルギー線硬化性粘着剤層の硬化が不十分となり、粘着力が十分に低下しないという問題があった。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、熱膨張性層とエネルギー線硬化性粘着剤層とを有する両面粘着シートであって、熱膨張性層を熱膨張させた後であっても、熱膨張性層側からのエネルギー線照射によって、エネルギー線硬化性粘着剤層の粘着力を十分に低下させることができる両面粘着シート及び当該両面粘着シートを用いる半導体装置の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者等は、熱膨張後の両面粘着シートの全光線透過率に注目し、特定条件で測定した全光線透過率を特定範囲に調整することによって、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、下記［１］～［１５］に関する。
［１］粘着剤層（Ｘ１）と、基材層（Ｙ）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シートであって、
前記粘着剤層（Ｘ１）及び前記基材層（Ｙ）の少なくともいずれかが、熱膨張性粒子を含有する熱膨張性層であり、
前記粘着剤層（Ｘ２）が、エネルギー線硬化性粘着剤層であり、
前記両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ２）にソーダライムガラスからなる厚さ１．１ｍｍのガラス板を積層してなる積層体を、前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）＋２２℃の温度で１分間加熱してなる全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ａ）の、厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ａ）が、２０％以上である、両面粘着シート。
［２］前記熱膨張性層の、熱膨張前における厚さが、１０～２００μｍである、上記［１］に記載の両面粘着シート。
［３］前記熱膨張性層中における前記熱膨張性粒子の含有量が、前記熱膨張性層の全質量（１００質量％）に対して、１～２５質量％である、上記［１］又は［２］に記載の両面粘着シート。
［４］前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）が、５０℃以上１２５℃未満である、上記［１］～［３］のいずれかに記載の両面粘着シート。
［５］前記熱膨張をさせる前の両面粘着シート全体の厚さが、９０～３００μｍである、上記［１］～［４］のいずれかに記載の両面粘着シート。
［６］前記熱膨張をさせる前の両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ２）に、ソーダライムガラスからなる厚さ１．１ｍｍのガラス板を積層してなる全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ｂ）の、厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ｂ）が、５０％以上である、上記［１］～［５］のいずれかに記載の両面粘着シート。
［７］前記エネルギー線硬化性粘着剤層が、紫外線を照射することにより硬化して粘着力が低下する粘着剤層である、上記［１］～［６］のいずれかに記載の両面粘着シート。
［８］前記基材層（Ｙ）が、熱膨張性粒子を含有する熱膨張性基材層（Ｙ１）と非熱膨張性基材層（Ｙ２）とが積層された基材積層体であり、前記粘着剤層（Ｘ１）と、前記熱膨張性基材層（Ｙ１）と、前記非熱膨張性基材層（Ｙ２）と、前記粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する、上記［１］～［７］のいずれかに記載の両面粘着シート。
［９］前記熱膨張性基材層（Ｙ１）が、樹脂材料中に前記熱膨張性粒子を含有してなるものであり、
前記樹脂材料を厚さ１００μｍとした場合における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ｒ）が、６０％以上である、上記［８］に記載の両面粘着シート。
［１０］前記粘着剤層（Ｘ１）、前記熱膨張性基材層（Ｙ１）、前記非熱膨張性基材層（Ｙ２）及び前記粘着剤層（Ｘ２）の合計厚さが、９０～３００μｍである、上記［８］又は［９］に記載の両面粘着シート。
［１１］上記［１］～［１０］のいずれかに記載の両面粘着シートを用い、下記工程１Ａ、工程２Ａ、第一分離工程及び第二分離工程を含む半導体装置の製造方法。
工程１Ａ：前記両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ２）に加工対象物を貼付し、前記両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ１）に支持体を貼付する工程
工程２Ａ：前記加工対象物に対して、研削処理及び個片化処理から選択される１以上の処理を施す工程
第一分離工程：前記両面粘着シートを前記膨張開始温度（ｔ）以上に加熱して、前記粘着剤層（Ｘ１）と前記支持体とを分離する工程
第二分離工程：前記粘着剤層（Ｘ２）にエネルギー線を照射することにより前記粘着剤層（Ｘ２）を硬化させて、前記粘着剤層（Ｘ２）と前記加工対象物とを分離する工程
［１２］前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）が５０℃以上１２５℃未満であり、
前記工程２Ａの後に、前記処理を施した加工対象物の、粘着剤層（Ｘ２）とは反対側の面に、熱硬化性を有する熱硬化性フィルムを貼付する工程３Ａを含み、
前記第一分離工程が、前記両面粘着シートを膨張開始温度（ｔ）以上１２５℃未満に加熱して、前記粘着剤層（Ｘ１）と前記支持体とを分離する工程である、
上記［１１］に記載の半導体装置の製造方法。
［１３］上記［１］～［１０］のいずれかに記載の両面粘着シートを用い、下記工程１Ｂ、工程２Ｂ、第一分離工程及び第二分離工程を含む半導体装置の製造方法。
工程１Ｂ：前記両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ１）に加工対象物を貼付し、前記両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ２）に支持体を貼付する工程
工程２Ｂ：前記加工対象物に対して、研削処理及び個片化処理から選択される１以上の処理を施す工程
第一分離工程：前記両面粘着シートを前記膨張開始温度（ｔ）以上に加熱して、前記粘着剤層（Ｘ１）と前記加工対象物とを分離する工程
第二分離工程：前記粘着剤層（Ｘ２）にエネルギー線を照射することにより前記粘着剤層（Ｘ２）を硬化させて、前記粘着剤層（Ｘ２）と前記支持体とを分離する工程
［１４］前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）が５０℃以上１２５℃未満であり、
前記工程２Ｂの後に、前記処理を施した加工対象物の、粘着剤層（Ｘ１）とは反対側の面に、熱硬化性を有する熱硬化性フィルムを貼付する工程３Ｂを含み、
前記第一分離工程が、前記両面粘着シートを膨張開始温度（ｔ）以上１２５℃未満に加熱して、前記粘着剤層（Ｘ１）と前記加工対象物とを分離する工程である、
上記［１３］に記載の半導体装置の製造方法。
［１５］上記［１］～［１０］のいずれかに記載の両面粘着シートの一方又は両方の面に剥離材を有する、剥離材付き両面粘着シート。

本発明によると、熱膨張性層とエネルギー線硬化性粘着剤層とを有する両面粘着シートであって、熱膨張性層を熱膨張させた後であっても、熱膨張性層側からのエネルギー線照射によって、エネルギー線硬化性粘着剤層の粘着力を十分に低下させることができる両面粘着シート及び当該両面粘着シートを用いる半導体装置の製造方法を提供することができる。

本発明の両面粘着シートの構成の一例を示す断面図である。 本発明の両面粘着シートの構成の別の例を示す断面図である。 本発明の半導体装置の製造方法の工程の一例を説明する、断面図である。 本発明の半導体装置の製造方法の工程の一例を説明する、断面図である。 本発明の半導体装置の製造方法の工程の一例を説明する、断面図である。 本発明の半導体装置の製造方法の工程の一例を説明する、断面図である。 本発明の半導体装置の製造方法の工程の一例を説明する、断面図である。 本発明の半導体装置の製造方法の工程の一例を説明する、断面図である。 本発明の半導体装置の製造方法の工程の一例を説明する、断面図である。

本明細書において、「有効成分」とは、対象となる組成物に含有される成分のうち、希釈溶剤を除いた成分を指す。
また、本明細書において、質量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法で測定される標準ポリスチレン換算の値であり、具体的には実施例に記載の方法に基づいて測定した値である。

本明細書において、例えば、「（メタ）アクリル酸」とは、「アクリル酸」と「メタクリル酸」の双方を示し、他の類似用語も同様である。
また、本明細書において、好ましい数値範囲（例えば、含有量等の範囲）について、段階的に記載された下限値及び上限値は、それぞれ独立して組み合わせることができる。例えば、「好ましくは１０～９０、より好ましくは３０～６０」という記載から、「好ましい下限値（１０）」と「より好ましい上限値（６０）」とを組み合わせて、「１０～６０」とすることもできる。

本明細書において、「エネルギー線」とは、電磁波又は荷電粒子線の中でエネルギー量子を有するものを意味し、その例として、紫外線、放射線、電子線等が挙げられる。紫外線は、例えば、紫外線源として無電極ランプ、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、ＵＶ－ＬＥＤ等を用いることで照射できる。電子線は、電子線加速器等によって発生させたものを照射できる。
本明細書において、「エネルギー線重合性」とは、エネルギー線を照射することにより重合する性質を意味する。また、「エネルギー線硬化性」とは、エネルギー線を照射することにより硬化する性質を意味する。

本明細書において、「層」が「非熱膨張性層」であるか「熱膨張性層」であるかは、以下のように判断する。
判断の対象となる層が熱膨張性粒子を含有する場合、当該層を熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）で、３分間加熱処理する。下記式から算出される体積変化率が５％未満である場合、当該層は「非熱膨張性層」であると判断し、５％以上である場合、当該層は「熱膨張性層」であると判断する。
・体積変化率（％）＝｛（加熱処理後の前記層の体積－加熱処理前の前記層の体積）／加熱処理前の前記層の体積｝×１００
なお、熱膨張性粒子を含有しない層は「非熱膨張性層」であるとする。

本明細書において、半導体ウエハ及び半導体チップの「表面」とは回路が形成された面（以下、「回路面」ともいう）を指し、半導体ウエハ及び半導体チップの「裏面」とは回路が形成されていない面を指す。

本明細書において、各層の厚さは、２３℃における厚さであり、実施例に記載の方法により測定された値を意味する。

本明細書において、各層の粘着力は、シリコンミラーウエハのミラー面に対する粘着力を意味し、２３℃、５０％ＲＨ（相対湿度）の環境下で、ＪＩＳ Ｚ０２３７：２０００に基づき、１８０°引き剥がし法により、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて測定される粘着力を意味する。

本明細書において、全光線透過率とは、紫外可視分光法により透過スペクトルを測定することで得られる値であり、具体的には後述する実施例に示す方法によって測定される値を意味する。

［両面粘着シート］
本発明の一態様の両面粘着シートは、
粘着剤層（Ｘ１）と、基材層（Ｙ）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シートであって、
前記粘着剤層（Ｘ１）及び前記基材層（Ｙ）の少なくともいずれかが、熱膨張性粒子を含有する熱膨張性層であり、
前記粘着剤層（Ｘ２）が、エネルギー線硬化性粘着剤層であり、
前記両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ２）にソーダライムガラスからなる厚さ１．１ｍｍのガラス板を積層してなる積層体を、前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）＋２２℃の温度で１分間加熱してなる全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ａ）の、厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ａ）が、２０％以上である。

本発明の一態様の両面粘着シートは、粘着剤層（Ｘ１）と、基材層（Ｙ）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シートの積層構造を有するものである。
当該構成を有することで、粘着剤層（Ｘ１）又は粘着剤層（Ｘ２）のいずれか一方の粘着剤層に被着体を貼付し、いずれか他方の粘着剤層に支持体を貼付することができる。被着体が両面粘着シートを介して支持体に固定されることによって、被着体に対して加工及び検査から選択される１以上を施す際に、被着体の振動、位置ズレ、及び被着体が脆弱である場合の破損等を抑制し、加工精度及び加工速度並びに検査精度及び検査速度を向上させることができる。

本発明の一態様の両面粘着シートは、粘着剤層（Ｘ１）及び基材層（Ｙ）の少なくともいずれかである熱膨張性層に含まれる熱膨張性粒子を、膨張開始温度（ｔ）以上の温度に加熱して膨張させることにより、粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面に凹凸を形成させ、粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面に貼付されている被着体と当該粘着表面との接触面積を大きく低下させるものである。これにより、粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面と被着体との密着性を著しく低下させることができ、両面粘着シートと被着体とを容易に分離することができる。
さらに、本発明の一態様の両面粘着シートは、熱膨張性層を熱膨張させた後であっても、熱膨張性層側からのエネルギー線照射によって、粘着剤層（Ｘ２）であるエネルギー線硬化性粘着剤層の粘着力を十分に低下させることができる。そのため、熱膨張性層を熱膨張させた後、エネルギー線硬化性粘着剤層に光線透過性を有さない又は光線透過性が極めて低い被着体が貼付されている場合であっても、エネルギー線照射によって該被着体を容易に分離することができる。

＜両面粘着シートの構成＞
本発明の一態様の両面粘着シートは、粘着剤層（Ｘ１）と、基材層（Ｙ）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有するものであればよく、粘着剤層（Ｘ１）、基材層（Ｙ）及び粘着剤層（Ｘ２）のみを有していてもよいし、必要に応じて、他の層を有していてもよい。但し、本発明の一態様の両面粘着シートの一方の表面は粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面であり、本発明の一態様の両面粘着シートの他方の表面は粘着剤層（Ｘ２）の粘着表面である。
本発明の一態様の両面粘着シートは、粘着剤層（Ｘ１）及び粘着剤層（Ｘ２）の少なくともいずれか一方の粘着表面上に剥離材を有していてもよいが、剥離材を有するものは、後述する「剥離材付き両面粘着シート」に分類される。

本発明の一態様の両面粘着シートにおいては、粘着剤層（Ｘ１）及び基材層（Ｙ）の少なくともいずれかが、熱膨張性粒子を含有する熱膨張性層であればよい。
基材層（Ｙ）が熱膨張性粒子を含有する熱膨張性層である場合の両面粘着シートとしては、基材層（Ｙ）が、熱膨張性粒子を含有する熱膨張性基材層（Ｙ１）と非熱膨張性基材層（Ｙ２）とが積層された基材積層体であり、粘着剤層（Ｘ１）と、熱膨張性基材層（Ｙ１）と、非熱膨張性基材層（Ｙ２）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シートが挙げられる。以下、当該構成を有する両面粘着シートを「第１の態様の両面粘着シート」と称する場合がある。
また、本発明の一態様の両面粘着シートにおいて、粘着剤層（Ｘ１）が熱膨張性粒子を含有する熱膨張性層である場合の両面粘着シートとしては、熱膨張性層である粘着剤層（Ｘ１）と、基材層（Ｙ）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シートが挙げられる。以下、当該構成を有する両面粘着シートを「第２の態様の両面粘着シート」と称する場合がある。

次に、図面を参照しながら、本発明の一態様の両面粘着シートの構成について、より具体的に説明する。

本発明の第１の態様の両面粘着シートとしては、例えば、図１（ａ）に示される、粘着剤層（Ｘ１）と、熱膨張性層基材層（Ｙ１）と、非熱膨張性基材層（Ｙ２）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シート１ａが挙げられる。
第１の態様の両面粘着シートは、粘着剤層（Ｘ１）と熱膨張性基材層（Ｙ１）との間、熱膨張性基材層（Ｙ１）と非熱膨張性基材層（Ｙ２）との間、及び非熱膨張性基材層（Ｙ２）と粘着剤層（Ｘ２）との間の少なくともいずれかの層間に、他の層を有していてもよく、他の層を有していなくてもよい。
但し、第１の態様の両面粘着シートは、熱膨張性粒子の膨張による熱膨張性基材層（Ｙ１）の変形を、粘着剤層（Ｘ１）に良好に伝える観点から、粘着剤層（Ｘ１）と熱膨張性基材層（Ｙ１）とが直接積層されていることが好ましい。

本発明の第２の態様の両面粘着シートとしては、例えば、図１（ｂ）に示される、熱膨張性層である粘着剤層（Ｘ１）と、基材層（Ｙ）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シート２ａが挙げられる。
第２の態様の両面粘着シートは、粘着剤層（Ｘ１）と基材層（Ｙ）との間及び基材層（Ｙ）と粘着剤層（Ｘ２）との間の少なくともいずれかの層間に、他の層を有していてもよく、他の層を有していなくてもよい。

＜全光線透過率＞
本発明の一態様の両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ２）にソーダライムガラスからなる厚さ１．１ｍｍのガラス板を積層してなる積層体を、前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）＋２２℃の温度で１分間加熱してなる全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ａ）の、厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ａ）は、２０％以上である。
なお、以下の説明において、単に「全光線透過率（Ｔ_Ａ）」と記載する場合は、上記条件で測定された全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ａ）の全光線透過率（Ｔ_Ａ）を意味するものとする。
全光線透過率（Ｔ_Ａ）が２０％以上であることによって、熱膨張性層を熱膨張させた後であっても、熱膨張性層側からのエネルギー線照射によって、エネルギー線硬化性粘着剤層の粘着力を十分に低下させることができる。また、エネルギー線硬化性粘着剤層を硬化させるためのエネルギー線照射量を低く抑えることができ、エネルギー線に起因する発熱を抑制して被着体が熱変化することを抑制することができる。
一方、全光線透過率（Ｔ_Ａ）が２０％未満であると、熱膨張性層を熱膨張させた後に熱膨張性層側からエネルギー線照射する場合、エネルギー線がエネルギー線硬化性粘着剤層まで到達し難くなり、エネルギー線硬化性粘着剤層の粘着力が十分に低下しないことがある。また、十分に粘着力を低下させるためのエネルギー線照射量が多くなり、生産性が悪化すると共に、エネルギー線に起因する発熱によって被着体が熱変化する場合がある。
本明細書において、全光線透過率（Ｔ_Ａ）は、後述する実施例に記載の方法により測定されるものである。

全光線透過率（Ｔ_Ａ）は、熱膨張後であってもエネルギー線硬化性粘着剤層の粘着力を十分に低下させるという観点から、２０％以上であり、好ましくは２１％以上、より好ましくは２２％以上である。また、全光線透過率（Ｔ_Ａ）の上限値に特に制限はなく、１００％以下であってもよいが、粘着剤層（Ｘ１）の易剥離性、両面粘着シートの強度等の他の性能とのバランスを良好に保つという観点から、好ましくは８０％以下、より好ましくは７０％以下、更に好ましくは６０％以下である。また、上記と同様の観点から、全光線透過率（Ｔ_Ａ）は、４５％以下であってもよく、３５％以下であってもよく、３０％以下であってもよい。

また、熱膨張をさせる前の両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ２）に、ソーダライムガラスからなる厚さ１．１ｍｍのガラス板を積層してなる全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ｂ）の、厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ｂ）は、５０％以上であることが好ましい。
なお、以下の説明において、単に「全光線透過率（Ｔ_Ｂ）」と記載する場合は、上記条件で測定された全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ｂ）の全光線透過率（Ｔ_Ｂ）を意味するものとする。
本発明の一態様の両面粘着シートは、全光線透過率（Ｔ_Ｂ）が５０％以上であることによって、全光線透過率（Ｔ_Ａ）を上記の範囲に調整し易くなる。
同様の観点から、全光線透過率（Ｔ_Ｂ）は、より好ましくは５２％以上、更に好ましくは５４％以上である。全光線透過率（Ｔ_Ｂ）の上限値に特に制限はなく、１００％以下であってもよいが、粘着剤層（Ｘ１）の易剥離性、両面粘着シートの強度等の他の性能とのバランスを良好に保つという観点から、好ましくは９０％以下、より好ましくは８０％以下、更に好ましくは７５％以下である。また、上記と同様の観点から、全光線透過率（Ｔ_Ｂ）は、７０％以下であってもよく、６５％以下であってもよく、６０％以下であってもよい。
本明細書において、全光線透過率（Ｔ_Ｂ）は、後述する実施例に記載の方法により測定される。

全光線透過率（Ｔ_Ａ）及び全光線透過率（Ｔ_Ｂ）は、例えば、粘着剤層（Ｘ１）、基材層（Ｙ）、粘着剤層（Ｘ２）等の形成に用いる材料及び各層の厚さ、熱膨張性粒子の含有量等を適宜調整して、上記の範囲に調整することができる。

＜熱膨張性粒子＞
本発明の一態様の両面粘着シートに用いられる熱膨張性粒子は、加熱により膨張する粒子であればよく、膨張開始温度（ｔ）は、両面粘着シートの用途に応じて適宜選択される。

ところで、近年、半導体チップを基板に実装する際に、半導体チップをダイアタッチフィルム（以下、「ＤＡＦ」ともいう）と称される、熱硬化性を有するフィルム状接着剤を介して基板に貼付する工程が採用されている。
ＤＡＦは、半導体ウエハ又は個片化した複数の半導体チップの一方の面に貼付され、半導体ウエハの個片化と同時に又は半導体チップに貼付された後に半導体チップと同形状に分割される。個片化して得られたＤＡＦ付き半導体チップは、ＤＡＦ側から基板に貼付（ダイアタッチ）され、その後、ＤＡＦを熱硬化させることで半導体チップと基板とが固着される。このとき、ＤＡＦは基板に貼付されるまでは、感圧又は加熱により接着する性質が保持される必要がある。しかしながら、ＤＡＦ付き半導体チップを加熱剥離型の粘着シートの被着体とする場合、熱膨張性粒子を膨張させる際の加熱によって、ダイアタッチ前にＤＡＦの硬化が進行してしまい、基板に対するＤＡＦの接着力が低下することがある。ＤＡＦの接着力の低下は、半導体チップと基板との接合信頼性の低下を招くため、抑制されることが望ましい。つまり、加熱剥離する際に被着体の熱変化が抑制されることが望ましい。
かかる観点から、本発明の一態様の両面粘着シートにおいて、熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）は、好ましくは１２５℃未満、より好ましくは１２０℃以下、更に好ましくは１１５℃以下、より更に好ましくは１１０℃以下、更になお好ましくは１０５℃以下である。

また、加熱剥離型の粘着シートの熱膨張性粒子として膨張開始温度が低いものを用いると、被着体に対して研削を行う場合等の温度上昇によって、熱膨張性粒子が膨張してしまうことがある。熱膨張性粒子のこのような意図しない膨張は、被着体の意図しない分離、位置ズレ等に繋がるため、抑制されることが望ましい。
かかる観点から、本発明の一態様の両面粘着シートにおいて、熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）は、好ましくは５０℃以上、より好ましくは５５℃以上、更に好ましくは６０℃以上、より更に好ましくは７０℃以上である。
なお、本明細書において、熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）は、以下の方法に基づき測定された値を意味する。

（熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）の測定法）
直径６．０ｍｍ（内径５．６５ｍｍ）、深さ４．８ｍｍのアルミカップに、測定対象となる熱膨張性粒子０．５ｍｇを加え、その上からアルミ蓋（直径５．６ｍｍ、厚さ０．１ｍｍ）をのせた試料を作製する。
動的粘弾性測定装置を用いて、その試料にアルミ蓋上部から、加圧子により０．０１Ｎの力を加えた状態で、試料の高さを測定する。そして、加圧子により０．０１Ｎの力を加えた状態で、２０℃から３００℃まで１０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱し、加圧子の垂直方向における変位量を測定し、正方向への変位開始温度を膨張開始温度（ｔ）とする。

熱膨張性粒子としては、熱可塑性樹脂から構成された外殻と、当該外殻に内包され、且つ所定の温度まで加熱されると気化する内包成分とから構成される、マイクロカプセル化発泡剤であることが好ましい。
マイクロカプセル化発泡剤の外殻を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスルホン、もしくはこれらの熱可塑性樹脂に含まれる構成単位を形成する単量体の２種以上を重合して得られる共重合体等が挙げられる。

マイクロカプセル化発泡剤の外殻に内包される成分である内包成分としては、例えば、プロパン、プロピレン、ブテン、ｎ－ブタン、イソブタン、イソペンタン、ネオペンタン、ｎ－ペンタン、ｎ－ヘキサン、イソヘキサン、ｎ－ヘプタン、ｎ－オクタン、シクロプロパン、シクロブタン、石油エーテル等の低沸点液体が挙げられる。
これらの中でも、加熱剥離する際に被着体の熱変化を抑制すると共に、被着体に対して研削を行う場合等の温度上昇による熱膨張性粒子の意図しない膨張を抑制する観点から、熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）を５０℃以上１２５℃未満とする場合、内包成分は、プロパン、イソブタン、ｎ－ペンタン、及びシクロプロパンが好ましい。
これらの内包成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）は、内包成分の種類を適宜選択することで調整可能である。

本発明の一態様で用いる、熱膨張性粒子の２３℃における膨張前の平均粒子径は、好ましくは３～１００μｍ、より好ましくは４～７０μｍ、更に好ましくは６～６０μｍ、より更に好ましくは１０～５０μｍである。
なお、熱膨張性粒子の膨張前の平均粒子径とは、体積中位粒子径（Ｄ_５０）であり、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、Ｍａｌｖｅｒｎ社製、製品名「マスターサイザー３０００」）を用いて測定した、膨張前の熱膨張性粒子の粒子分布において、膨張前の熱膨張性粒子の粒子径の小さい方から計算した累積体積頻度が５０％に相当する粒子径を意味する。

本発明の一態様で用いる、熱膨張性粒子の２３℃における膨張前の９０％粒子径（Ｄ_９０）としては、好ましくは１０～１５０μｍ、より好ましくは１５～１００μｍ、更に好ましくは２０～９０μｍ、より更に好ましくは２５～８０μｍである。
なお、熱膨張性粒子の膨張前の９０％粒子径（Ｄ_９０）とは、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、Ｍａｌｖｅｒｎ社製、製品名「マスターサイザー３０００」）を用いて測定した、膨張前の熱膨張性粒子の粒子分布において、膨張前の熱膨張性粒子の粒子径の小さい方から計算した累積体積頻度が９０％に相当する粒子径を意味する。

本発明の一態様で用いる熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）以上の温度まで加熱した際の体積最大膨張率は、好ましくは１．５～２００倍、より好ましくは２～１５０倍、更に好ましくは２．５～１２０倍、より更に好ましくは３～１００倍である。

熱膨張性層中の熱膨張性粒子の含有量は、熱膨張性層の全質量（１００質量％）に対して、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、更に好ましくは７質量％以上、より更に好ましくは１０質量％以上である。また、熱膨張性層中の熱膨張性粒子の含有量は、熱膨張性層の全質量（１００質量％）に対して、好ましくは２５質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、更に好ましくは１６質量％以下、より更に好ましくは１４質量％以下である。
熱膨張性粒子の含有量が１質量％以上であれば、加熱剥離時の剥離性が向上する傾向にある。また、熱膨張性粒子の含有量が２５質量％以下であれば、熱膨張性層を熱膨張させた後であっても、熱膨張性層側からのエネルギー線照射によって、エネルギー線硬化性粘着剤層の粘着力をより一層十分に低下させることができる。

＜熱膨張性層の厚さ＞
本発明の一態様において、熱膨張性層の熱膨張前の厚さは、好ましくは１０～２００μｍ、より好ましくは２０～１５０μｍ、更に好ましくは２５～１２０μｍである。
熱膨張性層の熱膨張前の厚さが１０μｍ以上であると、熱膨張前の熱膨張性粒子に起因する凹凸の形成を抑制することができる。また、熱膨張性層の熱膨張前の厚さが２００μｍ以下であると、全光線透過率（Ｔ_Ａ）を上記の範囲に調整し易くなる。

＜両面粘着シート全体の厚さ＞
本発明の一態様の両面粘着シートを熱膨張させる前の両面粘着シート全体の厚さは、好ましくは９０～３００μｍ、より好ましくは１００～２５０μｍ、更に好ましくは１３０～２００μｍである。
両面粘着シート全体の厚さが９０μｍ以上であると、両面粘着シートの機械的強度等が良好となり取り扱い易くなる。また、両面粘着シート全体の厚さが３００μｍ以下であると、全光線透過率（Ｔ_Ａ）を上記の範囲に調整し易くなる。

次に、本発明の一態様の両面粘着シートが有する各層の好適な態様について説明する。
以下では、第１の態様の両面粘着シート及び第２の態様の両面粘着シートそれぞれについて好適な態様を説明するが、本発明はこれらの態様に限定されるものではない。

［第１の態様の両面粘着シート］
第１の態様の両面粘着シートは、粘着剤層（Ｘ１）と、熱膨張性基材層（Ｙ１）と、非熱膨張性基材層（Ｙ２）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シートである。

＜粘着剤層（Ｘ１）＞
第１の態様の両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ１）は、熱膨張性層であってもよく、非熱膨張性層であってもよいが、非熱膨張性層であることが好ましい。
粘着剤層（Ｘ１）が非熱膨張性層である場合、上記式から算出される粘着剤層（Ｘ１）の体積変化率（％）は、５％未満であり、好ましくは２％未満、より好ましくは１％未満、更に好ましくは０．１％未満、より更に好ましくは０．０１％未満である。
粘着剤層（Ｘ１）は、熱膨張性粒子を含有しないことが好ましいが、本発明の目的に反しない範囲で熱膨張性粒子を含有していてもよい。粘着剤層（Ｘ１）が熱膨張性粒子を含有する場合、その含有量は少ないほど好ましく、粘着剤層（Ｘ１）の全質量（１００質量％）に対して、好ましくは３質量％未満、より好ましくは１質量％未満、更に好ましくは０．１質量％未満、より更に好ましくは０．０１質量％未満、より更に好ましくは０．００１質量％未満である。

第１の態様の両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ１）は、粘着性樹脂を含む粘着剤組成物（ｘ－１）から形成することができる。
以下、粘着剤組成物（ｘ－１）に含まれる各成分について説明する。

（粘着性樹脂）
粘着性樹脂としては、当該樹脂単独で粘着性を有し、質量平均分子量（Ｍｗ）が１万以上の重合体が挙げられる。
粘着性樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）は、粘着剤層（Ｘ１）の粘着力向上の観点から、好ましくは１万～２００万、より好ましくは２万～１５０万、更に好ましくは３万～１００万である。

粘着性樹脂の具体例としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリイソブチレン系樹脂等のゴム系樹脂、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリビニルエーテル系樹脂等が挙げられる。
これらの粘着性樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
また、これらの粘着性樹脂が、２種以上の構成単位を有する共重合体である場合、当該共重合体の形態は、特に限定されず、ブロック共重合体、ランダム共重合体、及びグラフト共重合体のいずれであってもよい。

ここで、本発明の一態様において、粘着剤層（Ｘ１）に優れた粘着力を発現させる観点から、粘着性樹脂が、アクリル系樹脂を含むことが好ましい。

粘着性樹脂中のアクリル系樹脂の含有量としては、粘着剤組成物（ｘ－１）又は粘着剤層（Ｘ１）に含まれる粘着性樹脂の全量（１００質量％）に対して、好ましくは３０～１００質量％、より好ましくは５０～１００質量％、更に好ましくは７０～１００質量％、より更に好ましくは８５～１００質量％である。

本発明の一態様において、粘着性樹脂として使用し得る、アクリル系樹脂としては、例えば、直鎖又は分岐鎖のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートに由来する構成単位を含む重合体、環状構造を有する（メタ）アクリレートに由来する構成単位を含む重合体等が挙げられる。

アクリル系樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）としては、好ましくは１０万～１５０万、より好ましくは２０万～１３０万、更に好ましくは３５万～１２０万、より更に好ましくは５０万～１１０万である。

本発明の一態様で用いるアクリル系樹脂としては、アルキル（メタ）アクリレート（ａ１’）（以下、「モノマー（ａ１’）」ともいう）に由来する構成単位（ａ１）及び官能基含有モノマー（ａ２’）（以下、「モノマー（ａ２’）」ともいう）に由来する構成単位（ａ２）を有するアクリル系共重合体（Ａ１）がより好ましい。

モノマー（ａ１’）が有するアルキル基の炭素数としては、粘着剤層（Ｘ１）に優れた粘着力を発現させるという観点から、好ましくは１～２４、より好ましくは１～１２、更に好ましくは２～１０、より更に好ましくは４～８である。
なお、モノマー（ａ１’）が有するアルキル基は、直鎖アルキル基であってもよく、分岐鎖アルキル基であってもよい。

モノマー（ａ１’）としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ－ブチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ－ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
これらのモノマー（ａ１’）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
モノマー（ａ１’）としては、ｎ－ブチルアクリレート及び２－エチルヘキシルアクリレートが好ましい。

構成単位（ａ１）の含有量は、アクリル系共重合体（Ａ１）の全構成単位（１００質量％）に対して、好ましくは５０～９９．９質量％、より好ましくは６０～９９．０質量％、更に好ましくは７０～９７．０質量％、より更に好ましくは８０～９５．０質量％である。

モノマー（ａ２’）が有する官能基としては、例えば、水酸基、カルボキシ基、アミノ基、エポキシ基等が挙げられる。
つまり、モノマー（ａ２’）としては、例えば、水酸基含有モノマー、カルボキシ基含有モノマー、アミノ基含有モノマー、エポキシ基含有モノマー等が挙げられる。
これらのモノマー（ａ２’）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、モノマー（ａ２’）としては、水酸基含有モノマー及びカルボキシ基含有モノマーが好ましく、水酸基含有モノマーがより好ましい。

水酸基含有モノマーとしては、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート類；ビニルアルコール、アリルアルコール等の不飽和アルコール類等の水酸基含有化合物が挙げられる。

カルボキシ基含有モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸等のエチレン性不飽和モノカルボン酸；フマル酸、イタコン酸、マレイン酸、シトラコン酸等のエチレン性不飽和ジカルボン酸及びその無水物、２－（アクリロイルオキシ）エチルサクシネート、２－カルボキシエチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

構成単位（ａ２）の含有量は、アクリル系共重合体（Ａ１）の全構成単位（１００質量％）に対して、好ましくは０．１～３０質量％、より好ましくは０．５～２０質量％、更に好ましくは１．０～１５質量％、より更に好ましくは３．０～１０質量％である。

アクリル系共重合体（Ａ１）は、さらにモノマー（ａ１’）及び（ａ２’）以外の他のモノマー（ａ３’）に由来の構成単位（ａ３）を有していてもよい。
なお、アクリル系共重合体（Ａ１）において、構成単位（ａ１）及び（ａ２）の合計含有量は、アクリル系共重合体（Ａ１）の全構成単位（１００質量％）に対して、好ましくは７０～１００質量％、より好ましくは８０～１００質量％、更に好ましくは９０～１００質量％、より更に好ましくは９５～１００質量％である。

モノマー（ａ３’）としては、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類；塩化ビニル、ビニリデンクロリド等のハロゲン化オレフィン類；ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等のジエン系モノマー類；シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、イミド（メタ）アクリレート等の環状構造を有する（メタ）アクリレート；スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、ギ酸ビニル、酢酸ビニル、アクリロニトリル、（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリロイルモルホリン、Ｎ－ビニルピロリドン等が挙げられる。

粘着剤組成物（ｘ－１）中における粘着性樹脂の含有量は、粘着剤組成物（ｘ－１）の有効成分の全量（１００質量％）に対して、好ましくは３５～１００質量％、より好ましくは５０～１００質量％、更に好ましくは６０～１００質量％、より更に好ましくは７０～９９．５質量％である。

（架橋剤）
本発明の一態様において、粘着剤組成物（ｘ－１）は、上述のアクリル系共重合体（Ａ１）のように、官能基を有する粘着性樹脂を含有する場合、さらに架橋剤を含有することが好ましい。
当該架橋剤は、官能基を有する粘着性樹脂と反応して、当該官能基を架橋起点として、粘着性樹脂同士を架橋するものである。

架橋剤としては、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アジリジン系架橋剤、金属キレート系架橋剤等が挙げられる。
これらの架橋剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの架橋剤の中でも、凝集力を高めて粘着力を向上させる観点、入手し易さ等の観点から、イソシアネート系架橋剤が好ましい。
イソシアネート系架橋剤としては、例えば、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族ポリイソシアネート；ジシクロヘキシルメタン－４，４’－ジイソシアネート、ビシクロヘプタントリイソシアネート、シクロペンチレンジイソシアネート、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート、メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、３－イソシアネートメチル－３，５，５－トリメチルシクロヘキシルイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート等の脂環式ポリイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート等の非環式脂肪族ポリイソシアネート；等の多価イソシアネート化合物等が挙げられる。
また、イソシアネート系架橋剤としては、当該多価イソシアネート化合物のトリメチロールプロパンアダクト型変性体、水と反応させたビュウレット型変性体、イソシアヌレート環を含むイソシアヌレート型変性体等も挙げられる。
これらの中でも、加熱時における粘着剤層（Ｘ１）の弾性率の低下を抑制して、粘着剤層（Ｘ１）由来の残渣が被着体に付着するのを抑制する観点から、イソシアヌレート環を含むイソシアヌレート型変性体を用いることが好ましく、非環式脂肪族ポリイソシアネートのイソシアヌレート型変性体を用いることがより好ましく、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート型変性体を用いることが更に好ましい。

架橋剤の含有量は、粘着性樹脂が有する官能基の数により適宜調整されるものであるが、官能基を有する粘着性樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０１～１０質量部、より好ましくは０．０３～７質量部、更に好ましくは０．０５～５質量部である。

（粘着付与剤）
本発明の一態様において、粘着剤組成物（ｘ－１）は、粘着力をより向上させる観点から、さらに粘着付与剤を含有していてもよい。
本明細書において、「粘着付与剤」とは、粘着性樹脂の粘着力を補助的に向上させる成分であって、質量平均分子量（Ｍｗ）が１万未満のものを指し、上記した粘着性樹脂とは区別されるものである。
粘着付与剤の質量平均分子量（Ｍｗ）は１万未満であり、好ましくは４００～９，０００、より好ましくは５００～８，０００、更に好ましくは８００～５，０００である。

粘着付与剤としては、例えば、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、スチレン系樹脂、石油ナフサの熱分解で生成するペンテン、イソプレン、ピペリン、１，３－ペンタジエン等のＣ５留分を共重合して得られるＣ５系石油樹脂、石油ナフサの熱分解で生成するインデン、ビニルトルエン等のＣ９留分を共重合して得られるＣ９系石油樹脂、及びこれらを水素化した水素化樹脂等が挙げられる。

粘着付与剤の軟化点は、好ましくは６０～１７０℃、より好ましくは６５～１６０℃、更に好ましくは７０～１５０℃である。
なお、本明細書において、粘着付与剤の「軟化点」は、ＪＩＳ Ｋ ２５３１に準拠して測定した値を意味する。
粘着付与剤は、１種を単独で用いてもよく、軟化点、構造等が異なる２種以上を併用してもよい。２種以上の粘着付与剤を用いる場合、それら複数の粘着付与剤の軟化点の加重平均が、上記範囲に属することが好ましい。

粘着付与剤の含有量は、粘着剤組成物（ｘ－１）の有効成分の全量（１００質量％）に対して、好ましくは０．０１～６５質量％、より好ましくは０．１～５０質量％、更に好ましくは１～４０質量％、より更に好ましくは２～３０質量％である。

（粘着剤用添加剤）
本発明の一態様において、粘着剤組成物（ｘ－１）は、本発明の効果を損なわない範囲で、上述の添加剤以外にも、一般的な粘着剤に使用される粘着剤用添加剤を含有していてもよい。
このような粘着剤用添加剤としては、例えば、酸化防止剤、軟化剤（可塑剤）、防錆剤、顔料、染料、遅延剤、反応促進剤（触媒）、紫外線吸収剤、後述するエネルギー線硬化性化合物及び光重合開始剤等が挙げられる。
なお、これらの粘着剤用添加剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

これらの粘着剤用添加剤を含有する場合、それぞれの粘着剤用添加剤の含有量は、それぞれ独立して、粘着性樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０００１～２０質量部、より好ましくは０．００１～１０質量部である。

（熱膨張性基材層（Ｙ１）を熱膨張させる前の粘着剤層（Ｘ１）の粘着力）
熱膨張性基材層（Ｙ１）を熱膨張させる前の粘着剤層（Ｘ１）の粘着力は、好ましくは０．１～１２．０Ｎ／２５ｍｍ、より好ましくは０．５～９．０Ｎ／２５ｍｍ、更に好ましくは１．０～８．０Ｎ／２５ｍｍ、より更に好ましくは１．２～７．５Ｎ／２５ｍｍである。
熱膨張性基材層（Ｙ１）を熱膨張させる前の粘着剤層（Ｘ１）の粘着力が０．１Ｎ／２５ｍｍ以上であれば、仮固定時における被着体からの意図しない剥離、被着体の位置ズレ等をより効果的に抑制することができる。一方、当該粘着力が１２．０Ｎ／２５ｍｍ以下であれば、加熱剥離時の剥離性をより向上させることができる。

（熱膨張性基材層（Ｙ１）を熱膨張させた後の粘着剤層（Ｘ１）の粘着力）
熱膨張性基材層（Ｙ１）を熱膨張させた後の粘着剤層（Ｘ１）の粘着力は、好ましくは１．５Ｎ／２５ｍｍ以下、より好ましくは０．０５Ｎ／２５ｍｍ以下、更に好ましくは０．０１Ｎ／２５ｍｍ以下、より更に好ましくは０Ｎ／２５ｍｍである。なお、粘着力が０Ｎ／２５ｍｍであるとは、後述する熱膨張後の粘着力の測定方法において、測定限界以下の粘着力を意味し、測定のために両面粘着シートを固定する際に粘着力が小さすぎて意図せず剥離する場合も含まれる。
本明細書において、熱膨張性基材層（Ｙ１）を熱膨張させた後の粘着剤層（Ｘ１）の粘着力は、後述する実施例における［粘着剤層（Ｘ２）の粘着力の測定］に記載の方法において、粘着剤層（Ｘ２）を粘着剤層（Ｘ１）に置き換えた方法によって測定することができる。

（粘着剤層（Ｘ１）の厚さ）
第１の態様の両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ１）の厚さは、良好な粘着力を発現させると共に、熱膨張性粒子を加熱により膨張させた際に、粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面に凹凸を良好に形成させる観点から、好ましくは３～１０μｍ、より好ましくは３～８μｍ、更に好ましくは３～７μｍである。
粘着剤層（Ｘ１）の厚さを上記範囲に調整することで、粘着剤層（Ｘ１）を形成しやすくすることができ、且つ、粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面に凹凸を良好に形成させやすくできる。

＜熱膨張性基材層（Ｙ１）＞
第１の態様の両面粘着シートが有する熱膨張性基材層（Ｙ１）は、樹脂材料中に熱膨張性粒子を含有する熱膨張性層であり、粘着剤層（Ｘ１）と非熱膨張性基材層（Ｙ２）との間に設けられる層である。

熱膨張性基材層（Ｙ１）に含有される樹脂材料を厚さ１００μｍとした場合における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ｒ）は、好ましくは６０％以上、より好ましくは７０％以上、更に好ましくは７５％以上である。全光線透過率（Ｔ_Ｒ）の上限値に特に制限はなく、１００％以下であってもよい。
第１態様の両面粘着シートは、全光線透過率（Ｔ_Ｒ）が６０％以上であることによって、全光線透過率（Ｔ_Ａ）を上記の範囲に調整し易くなる。
全光線透過率（Ｔ_Ｒ）は、厚さ１００μｍのシートに成形した樹脂材料を測定試料として、全光線透過率（Ｔ_Ａ）の測定に用いられる装置及び測定条件により測定することができる。

熱膨張性基材層（Ｙ１）は、非粘着性の基材であることが好ましい。
熱膨張性基材層（Ｙ１）の表面におけるプローブタック値は、通常５０ｍＮ／５ｍｍφ未満であるが、好ましくは３０ｍＮ／５ｍｍφ未満、より好ましくは１０ｍＮ／５ｍｍφ未満、更に好ましくは５ｍＮ／５ｍｍφ未満である。
なお、本明細書において、基材の表面におけるプローブタック値は、以下の方法により測定された値を意味する。
＜プローブタック値＞
測定対象となる基材を一辺１０ｍｍの正方形に切断した後、２３℃、５０％ＲＨ（相対湿度）の環境下で２４時間静置したものを試験サンプルとして、２３℃、５０％ＲＨ（相対湿度）の環境下で、タッキング試験機（日本特殊測器株式会社製、製品名「ＮＴＳ－４８００」）を用いて、試験サンプルの表面におけるプローブタック値を、ＪＩＳ Ｚ０２３７：１９９１に準拠して測定することができる。具体的には、直径５ｍｍのステンレス鋼製のプローブを、１秒間、接触荷重０．９８Ｎ／ｃｍ^２で試験サンプルの表面に接触させた後、当該プローブを１０ｍｍ／秒の速度で、試験サンプルの表面から離すのに必要な力を測定し、得られた値を、その試験サンプルのプローブタック値とすることができる。

熱膨張性基材層（Ｙ１）と積層する他の層との層間密着性を向上させる観点から、熱膨張性基材層（Ｙ１）の表面に対して、酸化法、凹凸化法等による表面処理、易接着処理、あるいはプライマー処理を施してもよい。
酸化法としては、例えば、コロナ放電処理、プラズマ放電処理、クロム酸処理（湿式）、熱風処理、オゾン、紫外線照射処理等が挙げられ、凹凸化法としては、例えば、サンドブラスト法、溶剤処理法等が挙げられる。

熱膨張性基材層（Ｙ１）は、樹脂及び熱膨張性粒子を含む樹脂組成物（ｙ－１）から形成することが好ましい。
以下、樹脂組成物（ｙ－１）の好ましい態様について説明する。なお、熱膨張性粒子の好適な態様については上記した通りである。

（樹脂）
樹脂組成物（ｙ－１）に含まれる樹脂は、非粘着性樹脂であってもよく、粘着性樹脂であってもよい。
つまり、樹脂組成物（ｙ－１）に含まれる樹脂が粘着性樹脂であっても、樹脂組成物（ｙ－１）から熱膨張性基材層（Ｙ１）を形成する過程において、当該粘着性樹脂が重合性化合物と重合反応し、得られる樹脂が非粘着性樹脂となり、当該樹脂を含む熱膨張性基材層（Ｙ１）が非粘着性となればよい。

樹脂組成物（ｙ－１）に含まれる前記樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）としては、好ましくは１，０００～１００万、より好ましくは１，０００～７０万、更に好ましくは１，０００～５０万である。
また、当該樹脂が２種以上の構成単位を有する共重合体である場合、当該共重合体の形態は、特に限定されず、ブロック共重合体、ランダム共重合体、及びグラフト共重合体のいずれであってもよい。

樹脂の含有量は、樹脂組成物（ｙ－１）の有効成分の全量（１００質量％）に対して、好ましくは５０～９９質量％、より好ましくは６０～９５質量％、更に好ましくは６５～９０質量％、より更に好ましくは７０～８５質量％である。

樹脂組成物（ｙ－１）に含まれる前記樹脂としては、粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面に凹凸を形成しやすくする観点、及び熱膨張後のシート形状維持性を良好にする観点から、アクリルウレタン系樹脂及びオレフィン系樹脂からなる群から選ばれる１種以上を含有することが好ましい。すなわち、熱膨張性基材層（Ｙ１）は、アクリルウレタン系樹脂及びオレフィン系樹脂からなる群から選ばれる１種以上を含有することが好ましい。
また、上記アクリルウレタン系樹脂としては、以下の樹脂（Ｕ１）が好ましい。
・ウレタンプレポリマー（ＵＰ）と、（メタ）アクリル酸エステルを含むビニル化合物とを重合してなるアクリルウレタン系樹脂（Ｕ１）。
なお、本明細書において、プレポリマーとは、モノマーが重合してなる化合物であって、さらなる重合を行うことでポリマーを構成することが可能な化合物を意味する。

〔アクリルウレタン系樹脂（Ｕ１）〕
アクリルウレタン系樹脂（Ｕ１）の主鎖となるウレタンプレポリマー（ＵＰ）としては、ポリオールと多価イソシアネートとの反応物が挙げられる。
なお、ウレタンプレポリマー（ＵＰ）は、更に鎖延長剤を用いた鎖延長反応を施して得られたものであることが好ましい。

ウレタンプレポリマー（ＵＰ）の原料となるポリオールとしては、例えば、アルキレン型ポリオール、エーテル型ポリオール、エステル型ポリオール、エステルアミド型ポリオール、エステル・エーテル型ポリオール、カーボネート型ポリオール等が挙げられる。
これらのポリオールは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本発明の一態様で用いるポリオールとしては、ジオールが好ましく、エステル型ジオール、アルキレン型ジオール及びカーボネート型ジオールがより好ましく、エステル型ジオール、カーボネート型ジオールが更に好ましい。

エステル型ジオールとしては、例えば、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６－ヘキサンジオール等のアルカンジオール；エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール等のアルキレングリコール；等のジオール類から選択される１種又は２種以上と、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、４，４－ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルメタン－４，４’－ジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ヘット酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シクロヘキサン－１，３－ジカルボン酸、シクロヘキサン－１，４－ジカルボン酸、ヘキサヒドロフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、メチルヘキサヒドロフタル酸等のジカルボン酸及びこれらの無水物から選択される１種又は２種以上と、の縮重合体が挙げられる。
具体的には、ポリエチレンアジペートジオール、ポリブチレンアジペートジオール、ポリヘキサメチレンアジペートジオール、ポリヘキサメチレンイソフタレートジオール、ポリネオペンチルアジペートジオール、ポリエチレンプロピレンアジペートジオール、ポリエチレンブチレンアジペートジオール、ポリブチレンヘキサメチレンアジペートジオール、ポリジエチレンアジペートジオール、ポリ（ポリテトラメチレンエーテル）アジペートジオール、ポリ（３－メチルペンチレンアジペート）ジオール、ポリエチレンアゼレートジオール、ポリエチレンセバケートジオール、ポリブチレンアゼレートジオール、ポリブチレンセバケートジオール、ポリネオペンチルテレフタレートジオール等が挙げられる。

アルキレン型ジオールとしては、例えば、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６－ヘキサンジオール等のアルカンジオール；エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール等のアルキレングリコール；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコール等のポリアルキレングリコール；ポリテトラメチレングリコール等のポリオキシアルキレングリコール；等が挙げられる。

カーボネート型ジオールとしては、例えば、１，４－テトラメチレンカーボネートジオール、１，５－ペンタメチレンカーボネートジオール、１，６－ヘキサメチレンカーボネートジオール、１，２－プロピレンカーボネートジオール、１，３－プロピレンカーボネートジオール、２，２－ジメチルプロピレンカーボネートジオール、１，７－ヘプタメチレンカーボネートジオール、１，８－オクタメチレンカーボネートジオール、１，４－シクロヘキサンカーボネートジオール等が挙げられる。

ウレタンプレポリマー（ＵＰ）の原料となる多価イソシアネートとしては、芳香族ポリイソシアネート、脂肪族ポリイソシアネート、脂環式ポリイソシアネート等が挙げられる。
これらの多価イソシアネートは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
また、これらの多価イソシアネートは、トリメチロールプロパンアダクト型変性体、水と反応させたビュウレット型変性体、イソシアヌレート環を含有させたイソシアヌレート型変性体であってもよい。

これらの中でも、本発明の一態様で用いる多価イソシアネートとしては、ジイソシアネートが好ましく、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、２，４－トリレンジイソシアネート（２，４－ＴＤＩ）、２，６－トリレンジイソシアネート（２，６－ＴＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、及び脂環式ジイソシアネートから選ばれる１種以上がより好ましい。

脂環式ジイソシアネートとしては、例えば、３－イソシアネートメチル－３，５，５－トリメチルシクロヘキシルイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、ＩＰＤＩ）、１，３－シクロペンタンジイソシアネート、１，３－シクロヘキサンジイソシアネート、１，４－シクロヘキサンジイソシアネート、メチル－２，４－シクロヘキサンジイソシアネート、メチル－２，６－シクロヘキサンジイソシアネート等が挙げられるが、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）が好ましい。

本発明の一態様において、アクリルウレタン系樹脂（Ｕ１）の主鎖となるウレタンプレポリマー（ＵＰ）としては、ジオールとジイソシアネートとの反応物であり、両末端にエチレン性不飽和基を有する直鎖ウレタンプレポリマーが好ましい。
当該直鎖ウレタンプレポリマーの両末端にエチレン性不飽和基を導入する方法としては、ジオールとジイソシアネート化合物とを反応してなる直鎖ウレタンプレポリマーの末端のＮＣＯ基と、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートとを反応させる方法が挙げられる。

ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

アクリルウレタン系樹脂（Ｕ１）の側鎖となる、ビニル化合物としては、少なくとも（メタ）アクリル酸エステルを含む。
（メタ）アクリル酸エステルとしては、アルキル（メタ）アクリレート及びヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートから選ばれる１種以上が好ましく、アルキル（メタ）アクリレート及びヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートを併用することがより好ましい。

アルキル（メタ）アクリレート及びヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートを併用する場合、アルキル（メタ）アクリレート１００質量部に対する、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートの配合割合としては、好ましくは０．１～１００質量部、より好ましくは０．５～３０質量部、更に好ましくは１．０～２０質量部、より更に好ましくは１．５～１０質量部である。

当該アルキル（メタ）アクリレートが有するアルキル基の炭素数としては、好ましくは１～２４、より好ましくは１～１２、更に好ましくは１～８、より更に好ましくは１～３である。

また、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートとしては、上述の直鎖ウレタンプレポリマーの両末端にエチレン性不飽和基を導入するために用いられるヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートと同じものが挙げられる。

（メタ）アクリル酸エステル以外のビニル化合物としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン等の芳香族炭化水素系ビニル化合物；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル等のビニルエーテル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、（メタ）アクリロニトリル、Ｎ－ビニルピロリドン、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、メタ（アクリルアミド）等の極性基含有モノマー；等が挙げられる。
これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ビニル化合物中の（メタ）アクリル酸エステルの含有量としては、当該ビニル化合物の全量（１００質量％）に対して、好ましくは４０～１００質量％、より好ましくは６５～１００質量％、更に好ましくは８０～１００質量％、より更に好ましくは９０～１００質量％である。

ビニル化合物中のアルキル（メタ）アクリレート及びヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートの合計含有量としては、当該ビニル化合物の全量（１００質量％）に対して、好ましくは４０～１００質量％、より好ましくは６５～１００質量％、更に好ましくは８０～１００質量％、より更に好ましくは９０～１００質量％である。

本発明の一態様で用いるアクリルウレタン系樹脂（Ｕ１）は、ウレタンプレポリマー（ＵＰ）と、（メタ）アクリル酸エステルを含むビニル化合物とを混合し、両者を重合することで得られる。
当該重合においては、さらにラジカル開始剤を加えて行うことが好ましい。

本発明の一態様で用いるアクリルウレタン系樹脂（Ｕ１）において、ウレタンプレポリマー（ＵＰ）に由来の構成単位（ｕ１１）と、ビニル化合物に由来する構成単位（ｕ１２）との含有量比〔（ｕ１１）／（ｕ１２）〕としては、質量比で、好ましくは１０／９０～８０／２０、より好ましくは２０／８０～７０／３０、更に好ましくは３０／７０～６０／４０、より更に好ましくは３５／６５～５５／４５である。

〔オレフィン系樹脂〕
樹脂組成物（ｙ－１）に含まれる樹脂として好適な、オレフィン系樹脂としては、オレフィンモノマーに由来の構成単位を少なくとも有する重合体である。
上記オレフィンモノマーとしては、炭素数２～８のα－オレフィンが好ましく、具体的には、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン、１－ヘキセン等が挙げられる。
これらの中でも、エチレン及びプロピレンが好ましい。

具体的なオレフィン系樹脂としては、例えば、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ、密度：８８０ｋｇ／ｍ^３以上９１０ｋｇ／ｍ^３未満）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ、密度：９１０ｋｇ／ｍ^３以上９１５ｋｇ／ｍ^３未満）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ、密度：９１５ｋｇ／ｍ^３以上９４２ｋｇ／ｍ^３未満）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、密度：９４２ｋｇ／ｍ^３以上）、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレン樹脂；ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）；ポリブテン樹脂（ＰＢ）；エチレン－プロピレン共重合体；オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）；ポリ（４－メチル－１－ペンテン）（ＰＭＰ）；エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）；エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）；エチレン－プロピレン－（５－エチリデン－２－ノルボルネン）等のオレフィン系三元共重合体；等が挙げられる。

本発明の一態様において、オレフィン系樹脂は、さらに酸変性、水酸基変性、アクリル変性から選ばれる１種以上の変性を施した変性オレフィン系樹脂であってもよい。

例えば、オレフィン系樹脂に対して酸変性を施してなる酸変性オレフィン系樹脂としては、上述の無変性のオレフィン系樹脂に、不飽和カルボン酸又はその無水物を、グラフト重合させてなる変性重合体が挙げられる。
上記の不飽和カルボン酸又はその無水物としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、グルタコン酸、テトラヒドロフタル酸、アコニット酸、（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水グルタコン酸、無水シトラコン酸、無水アコニット酸、ノルボルネンジカルボン酸無水物、テトラヒドロフタル酸無水物等が挙げられる。
なお、不飽和カルボン酸又はその無水物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

オレフィン系樹脂に対してアクリル変性を施してなるアクリル変性オレフィン系樹脂としては、主鎖である上述の無変性のオレフィン系樹脂に、側鎖として、アルキル（メタ）アクリレートをグラフト重合させてなる変性重合体が挙げられる。
上記のアルキル（メタ）アクリレートが有するアルキル基の炭素数としては、好ましくは１～２０、より好ましくは１～１６、更に好ましくは１～１２である。
上記のアルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、上述したモノマー（ａ１’）として選択可能な化合物と同じものが挙げられる。

オレフィン系樹脂に対して水酸基変性を施してなる水酸基変性オレフィン系樹脂としては、主鎖である上述の無変性のオレフィン系樹脂に、水酸基含有化合物をグラフト重合させてなる変性重合体が挙げられる。
上記の水酸基含有化合物としては、上述した水酸基含有化合物と同様のものが挙げられる。

〔アクリルウレタン系樹脂及びオレフィン系樹脂以外の樹脂〕
本発明の一態様において、樹脂組成物（ｙ－１）は、本発明の効果を損なわない範囲で、アクリルウレタン系樹脂及びオレフィン系樹脂以外の樹脂を含有してもよい。
そのような樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール等のビニル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリスチレン；アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体；三酢酸セルロース；ポリカーボネート；アクリルウレタン系樹脂には該当しないポリウレタン；ポリスルホン；ポリエーテルエーテルケトン；ポリエーテルスルホン；ポリフェニレンスルフィド；ポリエーテルイミド、ポリイミド等のポリイミド系樹脂；ポリアミド系樹脂；アクリル樹脂；フッ素系樹脂等が挙げられる。

ただし、粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面に凹凸を形成しやすくする観点、及び熱膨張後のシート形状維持性を良好にする観点から、樹脂組成物（ｙ－１）中のアクリルウレタン系樹脂及びオレフィン系樹脂以外の樹脂の含有量は、少ない方が好ましい。
アクリルウレタン系樹脂及びオレフィン系樹脂以外の樹脂の含有量としては、樹脂組成物（ｙ－１）中に含まれる樹脂の全量１００質量部に対して、好ましくは３０質量部未満、より好ましくは２０質量部未満、更に好ましくは１０質量部未満、より更に好ましくは５質量部未満、更になお好ましくは１質量部未満である。

（基材用添加剤）
樹脂組成物（ｙ－１）には、本発明の効果を損なわない範囲で、必要に応じて、基材用添加剤を含有してもよい。
基材用添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、着色剤等が挙げられる。
なお、これらの基材用添加剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの基材用添加剤を含有する場合、それぞれの基材用添加剤の含有量は、それぞれ独立して、前記樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０００１～２０質量部、より好ましくは０．００１～１０質量部である。

（無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ））
本発明の一態様で用いる樹脂組成物（ｙ－１）の一態様として、質量平均分子量（Ｍｗ）が５０，０００以下のエチレン性不飽和基を有するオリゴマーと、エネルギー線重合性モノマーと、上述の熱膨張性粒子を配合してなり、溶剤を配合しない、無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）が挙げられる。
無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）では、溶剤を配合しないが、エネルギー線重合性モノマーが、前記オリゴマーの可塑性の向上に寄与するものである。
無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）に対して、エネルギー線を照射することで、エチレン性不飽和基を有するオリゴマー、エネルギー線重合性モノマー等が重合し、熱膨張性基材層（Ｙ１）が形成される。

無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）に含まれる前記オリゴマーの質量平均分子量（Ｍｗ）は、５０，０００以下であるが、好ましくは１，０００～５０，０００、より好ましくは２，０００～４０，０００、更に好ましくは３，０００～３５，０００、より更に好ましくは４，０００～３０，０００である。

前記オリゴマーとしては、上述の樹脂組成物（ｙ－１）に含まれる樹脂のうち、質量平均分子量が５０，０００以下のエチレン性不飽和基を有するものであればよいが、上述のウレタンプレポリマー（ＵＰ）が好ましく、両末端にエチレン性不飽和基を有する直鎖ウレタンプレポリマーがより好ましい。
なお、当該オリゴマーとしては、エチレン性不飽和基を有する変性オレフィン系樹脂も使用し得る。

無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）中における、前記オリゴマー及びエネルギー線重合性モノマーの合計含有量は、無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）の全量（１００質量％）に対して、好ましくは５０～９９質量％、より好ましくは６０～９５質量％、更に好ましくは６５～９０質量％、より更に好ましくは７０～８５質量％である。

エネルギー線重合性モノマーとしては、例えば、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシ（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、アダマンタン（メタ）アクリレート、トリシクロデカンアクリレート等の脂環式重合性化合物；フェニルヒドロキシプロピルアクリレート、ベンジルアクリレート、フェノールエチレンオキシド変性アクリレート等の芳香族重合性化合物；テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、モルホリンアクリレート、Ｎ－ビニルピロリドン、Ｎ－ビニルカプロラクタム等の複素環式重合性化合物等が挙げられる。これらの中でも、イソボルニル（メタ）アクリレート、フェニルヒドロキシプロピルアクリレートが好ましい。
これらのエネルギー線重合性モノマーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）中における、前記オリゴマーと、前記エネルギー線重合性モノマーとの含有量比［オリゴマー／エネルギー線重合性モノマー］は、質量比で、好ましくは２０／８０～９０／１０、より好ましくは３０／７０～８５／１５、更に好ましくは３５／６５～８０／２０である。

本発明の一態様において、無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）は、さらに光重合開始剤を配合してなることが好ましい。
光重合開始剤を含有することで、比較的低エネルギーのエネルギー線の照射によっても、十分に硬化反応を進行させることができる。
光重合開始剤としては、例えば、１－ヒドロキシシクロへキシルフェニルケトン、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテル、ベンジルフェニルサルファイド、テトラメチルチウラムモノサルファイド、アゾビスイソブチロニトリル、ジベンジル、ジアセチル、β－クロロアンスラキノン、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）フェニルフォスフィンオキシド等が挙げられる。
これらの光重合開始剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
光重合開始剤の配合量は、前記オリゴマー及びエネルギー線重合性モノマーの全量（１００質量部）に対して、好ましくは０．０１～５質量部、より好ましくは０．０１～４質量部、更に好ましくは０．０２～３質量部である。

（熱膨張性基材層（Ｙ１）の厚さ）
本発明の一態様において、熱膨張性基材層（Ｙ１）の熱膨張前の厚さは、好ましくは１０～２００μｍ、より好ましくは２０～１５０μｍ、更に好ましくは２５～１２０μｍである。
熱膨張性基材層（Ｙ１）の熱膨張前の厚さが１０μｍ以上であると、熱膨張前の熱膨張性粒子に起因する凹凸の形成を抑制することができ、粘着剤層（Ｘ１）の粘着力を良好にすることができる。熱膨張性基材層（Ｙ１）の熱膨張前の厚さが２００μｍ以下であると、全光線透過率（Ｔ_Ａ）を上記の範囲に調整し易くなる。

＜非熱膨張性基材層（Ｙ２）＞
第１の態様の両面粘着シートが有する非熱膨張性基材層（Ｙ２）は、熱膨張性基材層（Ｙ１）の粘着剤層（Ｘ１）の積層面とは反対側の面に設けられる。

非熱膨張性基材層（Ｙ２）は、非粘着性の基材であることが好ましい。非熱膨張性基材層（Ｙ２）の表面におけるプローブタック値は、通常５０ｍＮ／５ｍｍφ未満であるが、好ましくは３０ｍＮ／５ｍｍφ未満、より好ましくは１０ｍＮ／５ｍｍφ未満、更に好ましくは５ｍＮ／５ｍｍφ未満である。

非熱膨張性基材層（Ｙ２）の波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ｙ２）は、好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは８５％以上である。全光線透過率（Ｔ_Ｙ２）の上限値に特に制限はなく、１００％以下であってもよい。
非熱膨張性基材層（Ｙ２）の全光線透過率（Ｔ_Ｙ２）が７０％以上であることによって、全光線透過率（Ｔ_Ａ）を上記の範囲に調整し易くなる。
全光線透過率（Ｔ_Ｙ２）は、非熱膨張性基材層（Ｙ２）を測定試料として、全光線透過率（Ｔ_Ａ）の測定に用いられる装置及び測定条件により測定することができる。

非熱膨張性基材層（Ｙ２）の形成材料としては、例えば、樹脂、金属、紙材等が挙げられ、両面粘着シートの用途に応じて適宜選択することができる。

樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－ビニルアルコール共重合体等のビニル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリスチレン；アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体；三酢酸セルロース；ポリカーボネート；ポリウレタン、アクリル変性ポリウレタン等のウレタン樹脂；ポリメチルペンテン；ポリスルホン；ポリエーテルエーテルケトン；ポリエーテルスルホン；ポリフェニレンスルフィド；ポリエーテルイミド、ポリイミド等のポリイミド系樹脂；ポリアミド系樹脂；アクリル樹脂；フッ素系樹脂等が挙げられる。
金属としては、例えば、アルミニウム、スズ、クロム、チタン等が挙げられる。
紙材としては、例えば、薄葉紙、中質紙、上質紙、含浸紙、コート紙、アート紙、硫酸紙、グラシン紙等が挙げられる。
これらの中でも、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂が好ましい。

これらの形成材料は、１種から構成されていてもよく、２種以上を併用してもよい。
２種以上の形成材料を併用した非熱膨張性基材層（Ｙ２）としては、紙材をポリエチレン等の熱可塑性樹脂でラミネートしたもの、樹脂を含む樹脂フィルム又はシートの表面に金属膜を形成したもの等が挙げられる。
なお、金属層の形成方法としては、例えば、上記金属を真空蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング等のＰＶＤ法により蒸着する方法、又は、上記金属からなる金属箔を一般的な粘着剤を用いて貼付する方法等が挙げられる。

なお、非熱膨張性基材層（Ｙ２）と積層する他の層との層間密着性を向上させる観点から、非熱膨張性基材層（Ｙ２）が樹脂を含む場合、非熱膨張性基材層（Ｙ２）の表面に対しても、上述の熱膨張性基材層（Ｙ１）と同様に、酸化法、凹凸化法等による表面処理、易接着処理、あるいはプライマー処理を施してもよい。

また、非熱膨張性基材層（Ｙ２）が樹脂を含む場合、当該樹脂と共に、樹脂組成物（ｙ－１）にも含有し得る、上述の基材用添加剤を含有してもよい。

非熱膨張性基材層（Ｙ２）は、上述の方法に基づき判断される、非熱膨張性層である。
そのため、上述の式から算出される非熱膨張性基材層（Ｙ２）の体積変化率（％）としては、５％未満であるが、好ましくは２％未満、より好ましくは１％未満、更に好ましくは０．１％未満、より更に好ましくは０．０１％未満である。

また、非熱膨張性基材層（Ｙ２）は、体積変化率が上記範囲である限り、熱膨張性粒子を含有してもよい。例えば、非熱膨張性基材層（Ｙ２）に含まれる樹脂を選択することで、熱膨張性粒子が含まれていたとしても、体積変化率を上記範囲に調整することは可能である。
ただし、非熱膨張性基材層（Ｙ２）中の熱膨張性粒子の含有量は、少ないほど好ましい。
具体的な熱膨張性粒子の含有量としては、非熱膨張性基材層（Ｙ２）の全質量（１００質量％）に対して、通常３質量％未満、好ましくは１質量％未満、より好ましくは０．１質量％未満、更に好ましくは０．０１質量％未満、より更に好ましくは０．００１質量％未満である。更になお好ましくは熱膨張性粒子を含有しないことである。

（非熱膨張性基材層（Ｙ２）の２３℃における貯蔵弾性率Ｅ’（２３））
非熱膨張性基材層（Ｙ２）の２３℃における貯蔵弾性率Ｅ’（２３）は、好ましくは５．０×１０^７～５．０×１０^９Ｐａ、より好ましくは５．０×１０^８～４．５×１０^９Ｐａ、更に好ましくは１．０×１０^９～４．０×１０^９Ｐａである。
非熱膨張性基材層（Ｙ２）の貯蔵弾性率Ｅ’（２３）が５．０×１０^７Ｐａ以上であれば、両面粘着シートの耐変形性を向上させやすい。一方、非熱膨張性基材層（Ｙ２）の貯蔵弾性率Ｅ’（２３）が５．０×１０^９Ｐａ以下であれば、両面粘着シートの取り扱い性を向上させやすい。
なお、本明細書において、非熱膨張性基材層（Ｙ２）の貯蔵弾性率Ｅ’（２３）は、実施例に記載の方法により測定された値を意味する。

（非熱膨張性基材層（Ｙ２）の厚さ）
非熱膨張性基材層（Ｙ２）の厚さは、好ましくは５～５００μｍ、より好ましくは１５～３００μｍ、更に好ましくは２０～２００μｍである。非熱膨張性基材層（Ｙ２）の厚さが５μｍ以上であれば、両面粘着シートの耐変形性を向上させやすい。一方、非熱膨張性基材層（Ｙ２）の厚さが５００μｍ以下であれば、両面粘着シートの取り扱い性を向上させ易くなると共に、全光線透過率（Ｔ_Ａ）を上記の範囲に調整し易くなる。

＜粘着剤層（Ｘ２）＞
第１の態様の両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ２）は、エネルギー線硬化性粘着剤層であり、非熱膨張性基材層（Ｙ２）の熱膨張性基材層（Ｙ１）の積層面とは反対側の面に設けられる層である。
粘着剤層（Ｘ２）は、エネルギー線を照射することにより硬化して粘着力が低下する粘着剤層であり、好ましくは紫外線を照射することにより硬化して粘着力が低下する粘着剤層である。

粘着剤層（Ｘ２）は、非熱膨張性層であることが好ましい。
粘着剤層（Ｘ２）が非熱膨張性層である場合、上記式から算出される粘着剤層（Ｘ２）の体積変化率（％）は、５％未満であり、好ましくは２％未満、より好ましくは１％未満、更に好ましくは０．１％未満、より更に好ましくは０．０１％未満である。
粘着剤層（Ｘ２）は、熱膨張性粒子を含有しないことが好ましいが、本発明の目的に反しない範囲で熱膨張性粒子を含有していてもよい。
粘着剤層（Ｘ２）が熱膨張性粒子を含有する場合、その含有量は少ないほど好ましく、粘着剤層（Ｘ２）の全質量（１００質量％）に対して、好ましくは３質量％未満、より好ましくは１質量％未満、更に好ましくは０．１質量％未満、より更に好ましくは０．０１質量％未満、より更に好ましくは０．００１質量％未満である。

粘着剤層（Ｘ２）は、粘着性樹脂を含有する粘着剤組成物（ｘ－２）から形成することが好ましい。以下、粘着剤組成物（ｘ－２）に含有される各成分について説明する。

粘着剤組成物（ｘ－２）は、粘着性樹脂を含有するものであり、必要に応じて、架橋剤、粘着付与剤、重合性化合物、重合開始剤、上記各成分以外の一般的な粘着剤に使用される粘着剤用添加剤等を含有していてもよい。

（粘着性樹脂）
粘着性樹脂としては、当該樹脂単独で粘着性を有し、質量平均分子量（Ｍｗ）が１万以上の重合体であればよい。
粘着性樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）は、粘着剤層（Ｘ２）の粘着力をより向上させる観点から、好ましくは１万～２００万、より好ましくは２万～１５０万、更に好ましくは３万～１００万である。

粘着性樹脂としては、粘着剤組成物（ｘ－１）が含有する粘着剤組成物と同様のものが挙げられる。
これらの粘着性樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
また、これらの粘着性樹脂が、２種以上の構成単位を有する共重合体である場合、当該共重合体の形態は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、及びグラフト共重合体のいずれであってもよい。

粘着剤組成物（ｘ－２）に含有される粘着性樹脂は、得られる粘着剤層（Ｘ２）をエネルギー線照射によって硬化して粘着力が低下する粘着剤層とする観点から、側鎖にエネルギー線重合性官能基を有する粘着性樹脂であることが好ましい。
エネルギー線重合性官能基としては、例えば、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基等の炭素－炭素二重結合を有するものが挙げられる。

粘着性樹脂は、優れた粘着力を発現させる観点から、アクリル系樹脂を含有することが好ましい。
粘着剤組成物（ｘ－２）中におけるアクリル系樹脂の含有量は、粘着剤組成物（ｘ－２）に含有される粘着性樹脂の全量（１００質量％）に対して、好ましくは３０～１００質量％、より好ましくは５０～１００質量％、更に好ましくは７０～１００質量％、より更に好ましくは８５～１００質量％である。

粘着剤組成物（ｘ－２）中における粘着性樹脂の含有量は、粘着剤組成物（ｘ－２）の有効成分の全量（１００質量％）に対して、好ましくは３５～１００質量％、より好ましくは５０～１００質量％、更に好ましくは６０～９８質量％、より更に好ましくは７０～９５質量％である。

（エネルギー線硬化性化合物）
粘着剤組成物（ｘ－２）は、粘着性樹脂と共に、エネルギー線硬化性化合物として、エネルギー線照射により重合硬化可能なモノマー又はオリゴマーを含有していてもよい。
このようなエネルギー線硬化性化合物としては、例えば、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトール（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、１，４－ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６－へキサンジオール（メタ）アクリレート等の多価（メタ）アクリレートモノマー；多官能ウレタン（メタ）アクリレート、多官能ポリエステル（メタ）アクリレート、多官能ポリエーテル（メタ）アクリレート、多官能エポキシ（メタ）アクリレート等のオリゴマーが挙げられる。
これらの中でも、比較的分子量が高く、粘着剤層（Ｘ２）の弾性率を低下させにくいという観点から、多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーが好ましい。
エネルギー線硬化性化合物の分子量（オリゴマーの場合は質量平均分子量（Ｍｗ））は、好ましくは１００～１２，０００、より好ましくは２００～１０，０００、更に好ましくは４００～８，０００、より更に好ましくは６００～６，０００である。

（光重合開始剤）
粘着剤組成物（ｘ－２）は、さらに光重合開始剤を含有することが好ましい。
光重合開始剤を含有することで、エネルギー線重合性成分の重合をより効率的に進行させることができる。
光重合開始剤としては、無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）の説明で例示したものと同じものが挙げられる。これらの中でも、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンが好ましい。
光重合開始剤の含有量は、エネルギー線重合性官能基を有する粘着性樹脂の全量１００質量部に対して、好ましくは０．０１～１０質量部、より好ましくは０．０３～５質量部、更に好ましくは０．０５～２質量部である。

（架橋剤）
本発明の一態様において、粘着剤組成物（ｘ－２）が官能基を有する粘着性樹脂を含有する場合、粘着剤組成物（ｘ－２）は、さらに架橋剤を含有することが好ましい。
当該架橋剤は、官能基を有する粘着性樹脂と反応して、当該官能基を架橋起点として、粘着性樹脂同士を架橋するものである。

粘着剤組成物（ｘ－２）が含有していてもよい架橋剤としては、粘着剤組成物（ｘ－１）が含有していてもよい架橋剤と同じもの又は同等のものが挙げられるが、凝集力を高めて粘着力を向上させる観点、入手し易さ等の観点から、イソシアネート系架橋剤が好ましい。

架橋剤の含有量は、粘着性樹脂が有する官能基の数により適宜調整されるものであるが、官能基を有する粘着性樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０１～１０質量部、より好ましくは０．０３～７質量部、更に好ましくは０．０５～５質量部である。

（粘着付与剤）
本発明の一態様において、粘着剤組成物（ｘ－２）は、粘着力をより向上させる観点から、さらに粘着付与剤を含有していてもよい。
粘着剤組成物（ｘ－２）が含有していてもよい粘着付与剤としては、粘着剤組成物（ｘ－１）が含有していてもよい粘着付与剤と同等のものを使用することができる。

（粘着剤用添加剤）
粘着剤用添加剤としては、粘着剤組成物（ｘ－１）が含有していてもよい粘着剤用添加剤と同じものが挙げられる。

粘着剤組成物（ｘ－２）は、粘着性樹脂、必要に応じて使用される架橋剤、粘着付与剤、粘着剤用添加剤等を混合することで製造することができる。

（粘着剤層（Ｘ２）のエネルギー線照射前の粘着力）
粘着剤層（Ｘ２）のエネルギー線照射前の粘着力は、好ましくは１．１～３０．０Ｎ／２５ｍｍ、より好ましくは３．０～２５．０Ｎ／２５ｍｍ、更に好ましくは５．０～２０．０Ｎ／２５ｍｍである。
粘着剤層（Ｘ２）のエネルギー線照射前の粘着力が１．１Ｎ／２５ｍｍ以上であれば、被着体からの意図しない剥離、被着体の位置ズレ等をより効果的に抑制することができる。一方、当該粘着力が３０．０Ｎ／２５ｍｍ以下であれば、エネルギー線照射後の剥離性をより向上させることができる。
なお、粘着剤層（Ｘ２）のエネルギー線照射前の粘着力は、実施例に記載の方法によって測定することができる。

（粘着剤層（Ｘ２）のエネルギー線照射後の粘着力）
粘着剤層（Ｘ２）のエネルギー線照射後の粘着力は、好ましくは１．０Ｎ／２５ｍｍ以下、より好ましくは０．９Ｎ／２５ｍｍ以下、更に好ましくは０．８Ｎ／２５ｍｍ以下、より更に好ましくは０．７Ｎ／２５ｍｍ以下である。粘着剤層（Ｘ２）のエネルギー線照射後の下限値に特に制限はなく、０Ｎ／２５ｍｍ以上であってもよい。
粘着剤層（Ｘ２）のエネルギー線照射後の粘着力が１．０Ｎ／２５ｍｍ以下であれば、被着体からの剥離性により優れたものとなる。
なお、粘着剤層（Ｘ２）のエネルギー線照射後の粘着力は、実施例に記載の方法によって測定することができる。

（粘着剤層（Ｘ２）の厚さ）
第１の態様の両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ２）の厚さは、好ましくは５～１５０μｍ、より好ましくは８～１００μｍ、更に好ましくは１２～７０μｍ、より更に好ましくは１５～５０μｍである。
粘着剤層（Ｘ２）の厚さが５μｍ以上であれば、十分な粘着力が得られやすくなり、仮固定時における被着体からの意図しない剥離、被着体の位置ズレ等を抑制できる傾向にある。一方、粘着剤層（Ｘ２）の厚さが１５０μｍ以下であれば、両面粘着シートの取り扱いが容易になる傾向にある。

第１の態様の両面粘着シートにおいて、粘着剤層（Ｘ１）、熱膨張性基材層（Ｙ１）、非熱膨張性基材層（Ｙ２）及び粘着剤層（Ｘ２）の、熱膨張させる前の合計厚さは、好ましくは９０～３００μｍ、より好ましくは１００～２５０μｍ、更に好ましくは１３０～２００μｍである。
合計厚さが９０μｍ以上であると、両面粘着シートの機械的強度等が良好となり取り扱い易くなる。また、合計厚さが３００μｍ以下であると、全光線透過率（Ｔ_Ａ）を上記の範囲に調整し易くなる。

＜第１の態様の両面粘着シートの製造方法＞
第１の態様の両面粘着シートの製造方法は、特に制限はなく、例えば、下記工程（１ａ）～（５ａ）を有する、両面粘着シートの製造方法が挙げられる。
・工程（１ａ）：剥離材の剥離処理表面上に、粘着剤組成物（ｘ－１）を塗布して粘着剤層（Ｘ１）を形成する工程。
・工程（２ａ）：非熱膨張性基材層（Ｙ２）の片面に、樹脂組成物（ｙ－１）を塗布して非熱膨張性基材層（Ｙ２）と熱膨張性基材層（Ｙ１）とが積層された基材積層体を形成する工程。
・工程（３ａ）：工程（１ａ）で形成した粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面と、工程（２ａ）で形成した基材積層体の熱膨張性基材層（Ｙ１）側の表面とを、貼り合わせて片面粘着シートを得る工程。
・工程（４ａ）：剥離材の剥離処理表面上に、粘着剤組成物（ｘ－２）を塗布して粘着剤層（Ｘ２）を形成する工程。
・工程（５ａ）：工程（３ａ）で形成した片面粘着シートの非熱膨張性基材層（Ｙ２）の表面に、工程（４ａ）で形成した粘着剤層（Ｘ２）の粘着表面を貼り合わせる工程。

上記両面粘着シートの製造方法において、樹脂組成物（ｙ－１）、粘着剤組成物（ｘ－１）、及び粘着剤組成物（ｘ－２）は、さらに希釈溶剤を配合し、溶液の形態としてもよい。
塗布方法としては、例えば、スピンコート法、スプレーコート法、バーコート法、ナイフコート法、ロールコート法、ブレードコート法、ダイコート法、グラビアコート法等が挙げられる。

また、樹脂組成物（ｙ－１）、粘着剤組成物（ｘ－１）、及び粘着剤組成物（ｘ－２）から形成される塗膜を乾燥する工程は、熱膨張性粒子の膨張を抑制する観点から、乾燥温度を熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）未満で行うことが好ましい。

［第２の態様の両面粘着シート］
第２の態様の両面粘着シートは、熱膨張性層である粘着剤層（Ｘ１）と、基材層（Ｙ）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シートである。

第２の態様の両面粘着シートが有する基材層（Ｙ）についての説明は、第１の態様の両面粘着シートにおける非熱膨張性基材層（Ｙ２）についての説明と同じであり、第２の態様の両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ２）についての説明は、第１の態様の両面粘着シートにおける粘着剤層（Ｘ２）についての説明と同じである。

＜粘着剤層（Ｘ１）＞
第２の態様の粘着剤層（Ｘ１）は熱膨張性粒子を含有する熱膨張性層であり、エネルギー線重合性成分の重合体及び熱膨張性粒子を含有することが好ましい。
上記重合体は、前記エネルギー線重合性成分として、エネルギー線重合性官能基を有するモノマー（ｂ１）（以下、「（ｂ１）成分」ともいう）及びエネルギー線重合性官能基を有するプレポリマー（ｂ２）（以下、「（ｂ２）成分」ともいう）を含有する重合性組成物（以下、「重合性組成物（ｘ－１’）」ともいう）にエネルギー線を照射してなる重合体である。
なお、本明細書において、プレポリマーとは、モノマーが重合してなる化合物であって、さらなる重合を行うことでポリマーを構成することが可能な化合物を意味する。

重合性組成物（ｘ－１’）が含有するエネルギー線重合性成分は、エネルギー線の照射によって重合する成分であり、エネルギー線重合性官能基を有するものである。
エネルギー線重合性官能基としては、例えば、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基等の炭素－炭素二重結合を有するものが挙げられる。なお、以下の説明において、（メタ）アクリロイル基、アリル基等のように、その一部にビニル基又は置換ビニル基を含む官能基と、ビニル基又は置換ビニル基そのものを「ビニル基含有基」と総称する場合がある。
以下、重合性組成物（ｘ－１’）に含有される各成分について説明する。

（エネルギー線重合性官能基を有するモノマー（ｂ１））
エネルギー線重合性官能基を有するモノマー（ｂ１）としては、エネルギー線重合性官能基を有するモノマーであればよく、エネルギー線重合性官能基の他にも、炭化水素基、エネルギー線重合性官能基以外の官能基等を有していてもよい。

（ｂ１）成分が有する炭化水素基としては、例えば、脂肪族炭化水素基、芳香族炭化水素基、これらを組み合わせた基等が挙げられる。
脂肪族炭化水素基は、直鎖状又は分岐鎖状の脂肪族炭化水素基であってもよく、脂環式炭化水素基であってもよい。
直鎖状又は分岐鎖状の脂肪族炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｎ－ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、ｎ－オクチル基、イソオクチル基、ｎ－デシル基、ｎ－ドデシル基、ｎ－ミリスチル基、ｎ－パルミチル基、ｎ－ステアリル基等の炭素数１～２０の脂肪族炭化水素基が挙げられる。
脂環式炭化水素基としては、例えば、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、イソボルニル基等の炭素数３～２０の脂環式炭化水素基が挙げられる。
芳香族炭化水素基としては、例えば、フェニル基が挙げられる。
脂肪族炭化水素基と芳香族炭化水素基とを組み合わせた基としては、例えば、フェノキシエチル基、ベンジル基が挙げられる。
これらの中でも、（ｂ１）成分は、粘着剤層（Ｘ１）の粘着力をより向上させる観点からは、エネルギー線重合性官能基と直鎖状又は分岐鎖状の脂肪族炭化水素基とを有するモノマー（ｂ１－１）（以下、「（ｂ１－１）成分」ともいう）、エネルギー線重合性官能基と脂環式炭化水素基とを有するモノマー（ｂ１－２）（以下、「（ｂ１－２）成分」ともいう）等を含有することが好ましい。

（ｂ１）成分が、（ｂ１－１）成分を含有する場合、その含有量は、（ｂ１）成分の合計（１００質量％）に対して、好ましくは２０～８０質量％、より好ましくは４０～７０質量％、更に好ましくは５０～６０質量％である。
（ｂ１）成分が、（ｂ１－２）成分を含有する場合、その含有量は、（ｂ１）成分の合計（１００質量％）に対して、好ましくは５～６０質量％、より好ましくは１０～４０質量％、更に好ましくは２０～３０質量％である。

エネルギー線重合性官能基と、エネルギー線重合性官能基以外の官能基とを有するモノマーとしては、エネルギー線重合性官能基以外の官能基として、例えば、ヒドロキシ基、カルボキシ基、チオール基、１又は２級アミノ基等を有するモノマーが挙げられる。これらの中でも、（ｂ１）成分は、粘着剤層（Ｘ１）の形成性をより向上させる観点から、エネルギー線重合性官能基とヒドロキシ基とを有するモノマー（ｂ１－３）（以下、「（ｂ１－３）成分」ともいう）を含有することが好ましい。
（ｂ１）成分が、（ｂ１－３）成分を含有する場合、その含有量は、（ｂ１）成分の合計（１００質量％）に対して、好ましくは１～６０質量％、より好ましくは５～３０質量％、更に好ましくは１０～２０質量％である。

（ｂ１）成分が有するエネルギー線重合性官能基の数は１個であってもよく、２個以上であってもよい。また、粘着剤層（Ｘ１）の剥離性をより向上させる観点から、（ｂ１）成分は、エネルギー線重合性官能基を３個以上有するモノマー（ｂ１－４）（以下、「（ｂ１－４）成分」ともいう）を含有することが好ましい。
（ｂ１）成分が、（ｂ１－４）成分を含有する場合、その含有量は、（ｂ１）成分の合計（１００質量％）に対して、好ましくは１～２０質量％、より好ましくは２～１５質量％、更に好ましくは３～１０質量％である。

エネルギー線重合性官能基を１個有するモノマーとしては、１つのビニル基含有基を有するモノマー（以下、「重合性ビニルモノマー」ともいう）が好ましい。
エネルギー線重合性官能基を２個以上有するモノマーとしては、（メタ）アクリロイル基を２個以上有するモノマー（以下、「多官能（メタ）アクリレートモノマー」ともいう）が好ましい。（ｂ１）成分が上記化合物を含有することで、これらを重合して得られる粘着剤の凝集力が向上し、剥離後の被着体汚染が少ない粘着剤層（Ｘ１）を形成することができる。

〔重合性ビニルモノマー〕
重合性ビニルモノマーとしては、ビニル基含有基を有するものであれば、特に限定されず、従来公知のものを適宜使用することができる。
重合性ビニルモノマーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

重合性ビニルモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ミリスチル（メタ）アクリレート、パルミチル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレー等の上記（ｂ１－１）成分に該当する化合物；シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート等の上記（ｂ１－２）成分に該当する化合物；フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、ポリオキシアルキレン変性（メタ）アクリレート等の分子内にビニル基含有基以外の官能基を有さない（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中でも、２－エチルヘキシルアクリレート、イソボルニルアクリレートが好ましい。

重合性ビニルモノマーは、分子内にビニル基含有基以外の官能基をさらに有するものであってもよい。当該官能基としては、例えば、ヒドロキシ基、カルボキシ基、チオール基、１又は２級アミノ基等が挙げられる。これらの中でも、上記（ｂ１－３）成分に該当するヒドロキシ基を有する重合性ビニルモノマーが好ましい。
ヒドロキシ基を有する重合性ビニルモノマーとしては、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；Ｎ－メチロールアクリルアミド、Ｎ－メチロールメタクリルアミド等のヒドロキシ基含有アクリルアミド類等が挙げられる。また、カルボキシ基を有する重合性ビニルモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸等のエチレン性不飽和カルボン酸等が挙げられる。これらの中でも、２－ヒドロキシエチルアクリレート、４－ヒドロキシブチルアクリレートが好ましい。

また、その他の重合性ビニルモノマーとしては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類；塩化ビニル、ビニリデンクロリド等のハロゲン化オレフィン類；スチレン、α－メチルスチレン等のスチレン系単量体；ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等のジエン系単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のニトリル系単量体；アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ－メチルアクリルアミド、Ｎ－メチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－ビニルピロリドン等のアミド系単量体；（メタ）アクリル酸Ｎ，Ｎ－ジエチルアミノエチル、Ｎ－（メタ）アクリロイルモルフォリン等の３級アミノ基含有単量体等が挙げられる。

〔多官能（メタ）アクリレートモノマー〕
多官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、一分子中に（メタ）アクリロイル基を２つ以上有するモノマーであれば、特に限定されず、従来公知のものを適宜使用することができる。
多官能（メタ）アクリレートモノマーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

多官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、例えば、１，４－ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールアジペートジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジシクロペンテニルジ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性リン酸ジ（メタ）アクリレート、ジ（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、アリル化シクロヘキシルジ（メタ）アクリレート、イソシアヌル酸エチレンオキサイド変性ジアクリレート等の２官能（メタ）アクリレートモノマー；トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ビス（アクリロキシエチル）ヒドロキシエチルイソシアヌレート、イソシアヌル酸エチレンオキサイド変性トリアクリレート、ε―カプロラクトン変性トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ジグリセリンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の上記（ｂ１－４）成分に該当する多官能（メタ）アクリレートモノマー等が挙げられる。

《（ｂ１）成分の含有量》
重合性組成物（ｘ－１’）中における、重合性ビニルモノマーの合計含有量は、重合性組成物（ｘ－１’）の有効成分の全量（１００質量％）に対して、好ましくは１０～８０質量％、より好ましくは３０～７５質量％、更に好ましくは５０～７０質量％である。
重合性組成物（ｘ－１’）中における多官能（メタ）アクリレートモノマーの合計含有量は、重合性組成物（ｘ－１’）の有効成分の全量（１００質量％）に対して、好ましくは０．５～１５質量％、より好ましくは１～１０質量％、更に好ましくは２～５質量％である。
重合性組成物（ｘ－１’）中における（ｂ１）成分の合計含有量は、重合性組成物（ｘ－１’）の有効成分の全量（１００質量％）に対して、好ましくは１５～９０質量％、より好ましくは３５～８０質量％、更に好ましくは５５～７５質量％である。

（エネルギー線重合性官能基を有するプレポリマー（ｂ２））
エネルギー線重合性官能基を有するプレポリマー（ｂ２）としては、エネルギー線重合性官能基を１個有するプレポリマー、エネルギー線重合性官能基を２個以上有するプレポリマー等が挙げられる。これらの中でも、（ｂ２）成分は、剥離性に優れると共に剥離後の被着体汚染が少ない粘着剤層を形成する観点から、エネルギー線重合性官能基を２個以上有するプレポリマーを含有することが好ましく、エネルギー線重合性官能基を２個有するプレポリマーを含有することがより好ましく、エネルギー線重合性官能基を２個有し、該エネルギー線重合性官能基を両末端に有するプレポリマーを含有することが更に好ましい。

（ｂ２）成分としては、エネルギー線重合性官能基として（メタ）アクリロイル基を２個以上有するプレポリマー（以下、「多官能（メタ）アクリレートプレポリマー」ともいう）を含有することが好ましい。（ｂ２）成分が上記化合物を含有することで、これらを重合して得られる粘着剤の凝集力が向上し、剥離性に優れると共に、剥離後の被着体汚染が少ない粘着剤層（Ｘ１）を形成することができる。

〔多官能（メタ）アクリレートプレポリマー〕
多官能（メタ）アクリレートプレポリマーとしては、一分子中に（メタ）アクリロイル基を２つ以上有するプレポリマーであれば、特に限定されず、従来公知のものを適宜使用することができる。
多官能（メタ）アクリレートプレポリマーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

多官能（メタ）アクリレートプレポリマーとしては、例えば、ウレタンアクリレート系プレポリマー、ポリエステルアクリレート系プレポリマー、エポキシアクリレート系プレポリマー、ポリエーテルアクリレート系プレポリマー、ポリブタジエンアクリレート系プレポリマー、シリコーンアクリレート系プレポリマー、ポリアクリルアクリレート系プレポリマー等が挙げられる。

ウレタンアクリレート系プレポリマーは、例えば、ポリアルキレンポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ヒドロキシ基末端を有する水添イソプレン、ヒドロキシ基末端を有する水添ブタジエン等の化合物と、ポリイソシアネートとの反応によって得られるポリウレタンプレポリマーを、（メタ）アクリル酸又は（メタ）アクリル酸誘導体でエステル化することにより得ることができる。

ウレタンアクリレート系プレポリマーの製造に使用されるポリアルキレンポリオールとしては、例えば、ポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリブチレングリコール、ポリへキシレングリコール等が挙げられ、これらの中でも、ポリプロピレングリコールが好ましい。なお、得られるウレタンアクリレート系プレポリマーの官能基数を３以上とする場合は、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリエタノールアミン、ペンタエリスリトール、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、ソルビトール、スクロース等を適宜組み合わせればよい。

ウレタンアクリレート系プレポリマーの製造に使用されるポリイソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート；トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジフェニルジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート；ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の脂環式ジイソシアネート等が挙げられ、これらの中でも、脂肪族ジイソシアネートが好ましく、ヘキサメチレンジイソシアネートがより好ましい。なお、ポリイソシアネートは２官能に限らず、３官能以上のものも用いることができる。

ウレタンアクリレート系プレポリマーの製造に使用される（メタ）アクリル酸誘導体としては、例えば、２－ヒドロキシエチルアクリレート、４－ヒドロキシブチルアクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；２－イソシアネートエチルアクリレート、２－イソシアネートエチルメタクリレート、１，１－ビス（アクリロキシメチル）エチルイソシアネート等が挙げられ、これらの中でも、２－イソシアネートエチルアクリレートが好ましい。

ウレタンアクリレート系プレポリマーの別の製造方法として、ポリアルキレンポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ヒドロキシ基末端を有する水添イソプレン、ヒドロキシ基末端を有する水添ブタジエン等の化合物が有するヒドロキシ基と、イソシアネートアルキル（メタ）アクリレートが有する－Ｎ＝Ｃ＝Ｏ部分とを反応させる方法が挙げられる。この場合、当該イソシアネートアルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、上記の２－イソシアネートエチルアクリレート、２－イソシアネートエチルメタクリレート、１，１－ビス（アクリロキシメチル）エチルイソシアネート等を使用することができる。

ポリエステルアクリレート系プレポリマーは、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮合によって得られる両末端にヒドロキシ基を有するポリエステルプレポリマーのヒドロキシ基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。また、多価カルボン酸にアルキレンオキシドを付加して得られるプレポリマーの末端のヒドロキシ基を（メタ）アクリル酸でエステル化することによっても得ることができる。

エポキシアクリレート系プレポリマーは、例えば、比較的低分子量のビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂等のオキシラン環に、（メタ）アクリル酸を反応させてエステル化することにより得ることができる。また、エポキシアクリレート系プレポリマーを部分的に二塩基性カルボン酸無水物で変性したカルボキシ変性型のエポキシアクリレート系プレポリマーを用いることもできる。

ポリエーテルアクリレート系プレポリマーは、例えば、ポリエーテルポリオールのヒドロキシ基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。

ポリアクリルアクリレート系プレポリマーは、側鎖にアクリロイル基を有していてもよいし、両末端もしくは片末端にアクリロイル基を有していてもよい。側鎖にアクリロイル基を有するポリアクリルアクリレート系プレポリマーは、例えば、ポリアクリル酸のカルボキシ基にグリシジルメタクリレートを付加させることにより得られる。また、両末端にアクリロイル基を有するポリアクリルアクリレート系プレポリマーは、例えば、ＡＴＲＰ（Atom Transfer Radical Polymerization）法によって合成したポリアクリレートプレポリマーの重合成長末端構造を利用して両末端にアクリロイル基を導入することで得ることができる。

（ｂ２）成分の質量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは１０，０００～３５０，０００、より好ましくは１５，０００～２００，０００、更に好ましくは２０，０００～５０，０００である。

《（ｂ２）成分の含有量》
重合性組成物（ｘ－１’）中における多官能（メタ）アクリレートプレポリマーの合計含有量は、重合性組成物（ｘ－１’）の有効成分の全量（１００質量％）に対して、好ましくは１０～６０質量％、より好ましくは１５～５５質量％、更に好ましくは２０～３０質量％である。
重合性組成物（ｘ－１’）中における（ｂ２）成分の合計含有量は、重合性組成物（ｘ－１’）の有効成分の全量（１００質量％）に対して、好ましくは１０～６０質量％、より好ましくは１５～５５質量％、更に好ましくは２０～３０質量％である。

重合性組成物（ｘ－１’）中における、（ｂ２）成分及び（ｂ１）成分の含有量比〔（ｂ２）／（ｂ１）〕は、質量基準で、好ましくは１０／９０～７０／３０、より好ましくは２０／８０～５０／５０、更に好ましくは２５／７５～４０／６０である。

上記のエネルギー線重合性成分の中でも、重合性組成物（ｘ－１’）は、重合性ビニルモノマー、多官能（メタ）アクリレートモノマー及び多官能（メタ）アクリレートプレポリマーを含有することが好ましい。
重合性組成物（ｘ－１’）が含有するエネルギー線重合性成分中における、重合性ビニルモノマー、多官能（メタ）アクリレートモノマー及び多官能（メタ）アクリレートプレポリマーの合計含有量は、エネルギー線重合性成分の全量（１００質量％）に対して、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上、より更に好ましくは９９質量％以上であり、１００質量％であってもよい。

重合性組成物（ｘ－１’）中におけるエネルギー線重合性成分の合計含有量は、重合性組成物（ｘ－１’）の有効成分の全量（１００質量％）に対して、好ましくは７０～９８質量％、より好ましくは７５～９７質量％、更に好ましくは８０～９６質量％、より更に好ましくは８２～９５質量％である。

（その他の成分）
重合性組成物（ｘ－１’）は、エネルギー線重合性成分及び熱膨張性粒子以外のその他の成分を含有していてもよい。
上記その他の成分としては、光重合開始剤、粘着付与剤、上記各成分以外の一般的な粘着剤に使用される粘着剤用添加剤等が挙げられる。
これらの成分は、第１の態様の両面粘着シートで説明したものと同じものが挙げられる。

なお、重合性組成物（ｘ－１’）は、本発明の目的に反しない範囲で、希釈剤等の溶剤を含有していてもよいが、溶剤を含有しないことが好ましい。すなわち、重合性組成物（ｘ－１’）は、無溶剤型重合性組成物であることが好ましい。
重合性組成物（ｘ－１’）が無溶剤型重合性組成物であることによって、粘着剤層（Ｘ１）を形成する際に、溶剤の加熱乾燥を省略することができるため、加熱乾燥時における熱膨張性粒子の膨張を抑制することができる。
重合性組成物（ｘ－１’）が溶剤を含有する場合、その含有量は少ないほど好ましく、重合性組成物（ｘ－１’）の有効成分の全量（１００質量％）に対して、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは１質量％以下、更に好ましくは０．１質量％以下、より更に好ましくは０．０１質量％以下である。

重合性組成物（ｘ－１’）は、エネルギー線重合性成分、熱膨張性粒子、及び必要に応じて含有されるその他の成分を混合することで製造することができる。得られる重合性組成物（ｘ－１’）は、その後のエネルギー線重合によって高分子量化させるものであるため、層を形成する際には、低分子量のエネルギー線重合性成分により適度な粘度に調整可能である。そのため重合性組成物（ｘ－１’）は、希釈剤等の溶剤を添加することなく、そのまま塗布溶液として粘着剤層（Ｘ１）の形成に使用することができる。
なお、重合性組成物（ｘ－１’）にエネルギー線を照射して形成される粘着剤層（Ｘ１）には、エネルギー線重合性成分が重合してなる多種多様の重合体と、該重合体中に分散する熱膨張性粒子が含まれるが、これらを構造及び物性で直接特定することは、不可能であるか、またはおよそ実際的ではないという事情が存在する。

（粘着剤層（Ｘ１）の粘着力）
第２の態様の両面粘着シートにおける粘着剤層（Ｘ１）の熱膨張前の粘着力及び熱膨張後の粘着力についての説明は、第１の態様の両面粘着シートの説明における、熱膨張性基材層（Ｙ１）を熱膨張させる前の粘着剤層（Ｘ１）の粘着力及び熱膨張性基材層（Ｙ１）を熱膨張させた後の粘着剤層（Ｘ１）の粘着力についての説明と同じである。

（粘着剤層（Ｘ１）の厚さ）
第２の態様の両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ１）の熱膨張前の厚さは、好ましくは１０～２００μｍ、より好ましくは２０～１５０μｍ、更に好ましくは２５～１２０μｍである。
粘着剤層（Ｘ１）の熱膨張前の厚さが１０μｍ以上であれば、十分な粘着力が得られ易くなり、仮固定時における被着体からの意図しない剥離、被着体の位置ズレ等を抑制できる傾向にある。一方、粘着剤層（Ｘ１）の熱膨張前の厚さが２００μｍ以下であれば、加熱剥離時の剥離性が向上すると共に、加熱剥離時に両面粘着シートがカールすることを抑制し、取り扱い性を向上できる傾向にある。また、全光線透過率（Ｔ_Ａ）を上記の範囲に調整し易くなる。

＜第２の態様の両面粘着シートの製造方法＞
第２の態様の両面粘着シートの製造方法は、粘着剤層（Ｘ１）を形成する方法が、前記エネルギー線重合性成分及び前記熱膨張性粒子を含有する重合性組成物（ｘ－１’）にエネルギー線を照射して、前記エネルギー線重合性成分の重合体を形成する工程を含む、両面粘着シートの製造方法であることが好ましく、具体的には、下記工程（１ｂ）～（３ｂ）を含む製造方法であることがより好ましい。
工程（１ｂ）：基材（Ｙ）の一方の面側に、重合性組成物（ｘ－１’）からなる重合性組成物層を形成する工程
工程（２ｂ）：前記重合性組成物層にエネルギー線を照射することにより、前記エネルギー線重合性成分の重合体を形成し、該重合体と前記熱膨張性粒子とを含有する粘着剤層（Ｘ１）を形成する工程
工程（３ｂ）：基材（Ｙ）の他方の面側に粘着剤層（Ｘ２）を形成する工程

工程（１ｂ）としては、例えば、剥離材の剥離処理面上に重合性組成物（ｘ－１’）を塗布して重合性組成物層を形成し、該重合性組成物層に対して、第一のエネルギー線照射を行い、重合性組成物層中のエネルギー線重合性成分を予備重合させてから、予備重合後の重合性組成物層に基材（Ｙ）を貼付する方法が挙げられる。
なお、重合性組成物（ｘ－１’）は上記した通り、無溶剤型重合性組成物であることが好ましい。重合性組成物（ｘ－１’）が無溶剤型重合性組成物である場合、本工程において溶剤の加熱乾燥工程を実施しなくてもよく、熱膨張性粒子の膨張を抑制することができる。

工程（２ｂ）は、工程（１ｂ）で形成した重合性組成物層にエネルギー線を照射することにより、エネルギー線重合性成分の重合体を形成し、該重合体と熱膨張性粒子とを含有する粘着剤層（Ｘ１）を形成する工程である。
ここで、工程（１ｂ）において第一のエネルギー線照射を行う場合、工程（２ｂ）におけるエネルギー線照射は、予備重合後の重合性組成物層に対して行う第二のエネルギー線照射となる。
工程（２ｂ）のエネルギー線照射は、第一のエネルギー線照射とは異なり、さらにエネルギー線を照射しても、実質的にエネルギー線重合性成分の重合が進行しない程度まで行うことが好ましい。工程（２ｂ）のエネルギー線照射によって、エネルギー線重合性成分の重合が進行し、粘着剤層（Ｘ１）を構成するエネルギー線重合性成分の重合体が形成される。

工程（３ｂ）としては、剥離材の一方の面に粘着剤組成物（ｘ－２）を塗布して粘着剤層（Ｘ２）を形成し、該粘着剤層（Ｘ２）を基材（Ｙ）の他方の面側に貼付する方法が挙げられる。

上記した工程（１ｂ）及び（２ｂ）に含まれるいずれの工程においても、熱膨張性粒子の膨張を抑制する観点から、重合性組成物を加熱する工程を含まないことが好ましい。
なお、ここでの「加熱」とは、例えば、乾燥、ラミネート時等において意図的に加熱することを意味し、エネルギー線照射によって重合性組成物に付与される熱、エネルギー線重合性組成物の重合によって発生する重合熱等による温度上昇は含めないものとする。

［両面粘着シートの用途及び使用方法］
本発明の一態様の両面粘着シートは、仮固定された被着体を加熱により容易に剥離することができるため、様々な用途に適用可能である。具体的には、例えば、半導体ウエハ等の被着体をダイシングする際に用いられるダイシングシート、被着体を研削する工程に用いられるバックグラインドシート、ダイシングによって個片化された半導体チップ等の被着体同士の距離を拡大させるために用いられるエキスパンドテープ、半導体チップ等の被着体の表裏を反転させるために用いられる転写テープ、検査対象物を仮固定して検査するための仮固定用シート等に好適である。

本発明の一態様の両面粘着シートの被着体としては、特に限定されないが、例えば、半導体チップ、半導体ウエハ、化合物半導体、半導体パッケージ、電子部品、サファイア基板、ディスプレイ、パネル用基板等が挙げられる。
本発明の一態様の両面粘着シートにおいて、熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）を１２５℃未満とした場合、低温での加熱剥離が可能であることから、ＤＡＦ付き半導体チップ等の熱変化し易い被着体を仮固定するのに好適である。
また、本発明の一態様の両面粘着シートにおいて、熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）を５０℃以上とした場合、被着体に対して研削を行う場合等の温度上昇による熱膨張性粒子の意図しない膨張を抑制できることから、被着体を研削する工程に用いられるバックグラインドシートとして用いるのに好適である。

本発明の一態様の両面粘着シートを被着体から加熱剥離する際の加熱温度は、熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）以上であり、好ましくは「膨張開始温度（ｔ）より高い温度」、より好ましくは「膨張開始温度（ｔ）＋２℃」以上、更に好ましくは「膨張開始温度（ｔ）＋４℃」以上、より更に好ましくは「膨張開始温度（ｔ）＋５℃」以上である。また、省エネルギー性及び加熱剥離時における被着体の熱変化を抑制する観点からは、好ましくは「膨張開始温度（ｔ）＋５０℃」以下、より好ましくは「膨張開始温度（ｔ）＋４０℃」以下、更に好ましくは「膨張開始温度（ｔ）＋２０℃」以下である。
また、加熱剥離する際の加熱温度は、被着体の熱変化を抑制する観点からは、膨張開始温度（ｔ）以上の範囲内において、好ましくは１２５℃未満、より好ましくは１２０℃以下、更に好ましくは１１５℃以下、より更に好ましくは１１０℃以下、更になお好ましくは１０５℃以下である。

加熱の方式としては、熱膨張性粒子が膨張する温度以上に加熱することができるものであれば特に限定されず、例えば、電熱ヒーター；誘電加熱；磁気加熱；近赤外線、中赤外線、及び遠赤外線等の赤外線等の電磁波による加熱等を適宜使用できる。なお、加熱方式は、加熱ローラー、加熱プレス等の接触型加熱方式；雰囲気加熱装置、赤外線照射等の非接触型加熱方式のいずれの加熱方式であってもよい。

［剥離材付き両面粘着シート］
本発明の一態様の剥離材付き両面粘着シートは、上記した本発明の一態様の両面粘着シートの一方又は両方の面に剥離材を有する剥離材付き両面粘着シートである。
本発明の一態様の剥離材付き両面粘着シートとしては、例えば、図２（ａ）に示される、上記した両面粘着シート１ａの両面に剥離材１０ａ、１０ｂが配された剥離材付き両面粘着シート１ｂが挙げられる。
本発明の別の一態様の剥離材付き両面粘着シートとしては、例えば、図２（ｂ）に示される、上記した両面粘着シート２ａの両面に剥離材１０ａ、１０ｂが配された剥離材付き両面粘着シート２ｂが挙げられる。

なお、図２（ａ）及び（ｂ）に示す剥離材付き両面粘着シート１ｂ、２ｂにおいて、剥離材１０ａを粘着剤層（Ｘ１）から剥がす際の剥離力と、剥離材１０ｂを粘着剤層（Ｘ２）から剥がす際の剥離力とが同程度である場合、双方の剥離材を外側へ引っ張って剥がそうとすると、粘着剤層が、２つの剥離材に伴って分断されて引き剥がされるという現象が生じることがある。このような現象を抑制する観点から、２つの剥離材１０ａ、１０ｂは、互いに貼付される粘着剤層からの剥離力が異なるように設計された２種の剥離材を用いることが好ましい。

本発明のさらに別の一態様の剥離材付き両面粘着シートとしては、上記した両面粘着シート１ａ（図１（ａ））、２ａ（図１（ｂ））において、粘着剤層（Ｘ１）及び粘着剤層（Ｘ２）の一方の粘着表面に、両面に剥離処理が施された剥離材が積層したものを、ロール状に巻いた構成を有する剥離材付き両面粘着シートであってもよい。

剥離材としては、両面剥離処理をされた剥離シート、片面剥離処理をされた剥離シート等が用いられ、剥離材用の基材上に剥離剤を塗布したもの等が挙げられる。
剥離材用の基材としては、例えば、プラスチックフィルム、紙類等が挙げられる。プラスチックフィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等のポリエステル樹脂フィルム；ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂等のオレフィン樹脂フィルム等が挙げられ、紙類としては、例えば、上質紙、グラシン紙、クラフト紙等が挙げられる。

剥離剤としては、例えば、シリコーン系樹脂、オレフィン系樹脂、イソプレン系樹脂、ブタジエン系樹脂等のゴム系エラストマー；長鎖アルキル系樹脂、アルキド系樹脂、フッ素系樹脂等が挙げられる。剥離剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

剥離材の厚さは、好ましくは１０～２００μｍ、より好ましくは２０～１５０μｍ、更に好ましくは３５～８０μｍである。

［半導体装置の製造方法］
本発明は、本発明の一態様の両面粘着シートを用いる半導体装置の製造方法も提供する。
本発明の半導体装置の製造方法の一態様としては、本発明の一態様の両面粘着シートを、被着体の加工及び検査の少なくともいずれか一方を行うための仮固定用シートとして使用する態様（以下、「第１態様の半導体装置の製造方法」ともいう）が挙げられる。
なお、本明細書において、「半導体装置」とは、半導体特性を利用することで機能し得る装置全般を指す。例えば、集積回路を備えるウエハ、集積回路を備える薄化されたウエハ、集積回路を備えるチップ、集積回路を備える薄化されたチップ、これらのチップを含む電子部品、及び当該電子部品を備える電子機器類等が挙げられる。

＜第１態様の半導体装置の製造方法＞
第１態様の半導体装置の製造方法のより具体的な態様としては、本発明の一態様の両面粘着シートに加工検査対象物を貼付し、該加工検査対象物に対して、加工及び検査から選択される１以上を施した後に、前記両面粘着シートを前記膨張開始温度（ｔ）以上に加熱する工程を含む、半導体装置の製造方法が挙げられる。
加工検査対象物としては、例えば、半導体チップ、半導体ウエハ、化合物半導体、半導体パッケージ、電子部品、ＬＥＤ素子、サファイア基板、ディスプレイ、パネル用基板等が挙げられる。
加工検査対象物に対して行われる加工は、特に限定されないが、例えば、研削処理、個片化処理等が挙げられる。
加工検査対象物に対して行われる検査は、特に限定されないが、例えば、光学顕微鏡、レーザーを利用した欠陥検査（例えば、ごみ検査、表面傷検査、配線パターン検査等）、目視による表面検査等が挙げられる。

第１態様の半導体装置の製造方法において、加工検査対象物を貼付する両面粘着シートの粘着剤層は、粘着剤層（Ｘ１）であってもよく、粘着剤層（Ｘ２）であってもよいが、いずれか一方の粘着剤層に加工検査対象物を貼付し、いずれか他方の粘着剤層に支持体を貼付することが好ましい。加工検査対象物が両面粘着シートを介して支持体に固定されることによって、加工及び検査の少なくともいずれか一方を行う際に、加工検査対象物の振動、位置ズレ、脆弱な加工検査対象物の破損等を抑制し、加工精度及び加工速度並びに検査精度及び検査速度を向上させることができる。このとき、支持体が粘着剤層（Ｘ１）に貼付され、加工検査対象物が粘着剤層（Ｘ２）に貼付される態様であってもよいし、加工検査対象物が粘着剤層（Ｘ１）に貼付され、支持体が粘着剤層（Ｘ２）に貼付される態様であってもよい。なお、本発明の一態様の両面粘着シートは、熱膨張性層を熱膨張させた後であっても、熱膨張性層側からのエネルギー線照射によって、エネルギー線硬化性粘着剤層である粘着剤層（Ｘ２）の粘着力を十分に低下させることができるため、従来の方法よりも使用方法の自由度が高いものである。

支持体が粘着剤層（Ｘ１）に貼付され、加工検査対象物が粘着剤層（Ｘ２）に貼付される態様である場合、支持体が加熱処理後の剥離性に優れる粘着剤層（Ｘ１）に貼付されることで、支持体が硬質な材質から構成されるものであっても、両面粘着シート及び支持体を屈曲させることなく加熱剥離することができる。また、粘着剤層（Ｘ２）は、エネルギー線の照射によって粘着力を低下させることができるため、熱膨張性粒子に由来する残渣等によって加工対象物を汚染させることなく剥離することができる。さらに、粘着剤層（Ｘ２）は、熱膨張性層側からのエネルギー線照射によって粘着力が十分に低下するため、粘着剤層（Ｘ２）側の加工検査対象物は光線透過性を有さないものであっても選択することが可能である。

一方、加工検査対象物が粘着剤層（Ｘ１）に貼付され、支持体が粘着剤層（Ｘ２）に貼付される態様である場合、加工検査対象物が加熱処理後の剥離性に優れる粘着剤層（Ｘ１）に貼付されることで、加工後に加熱剥離する際、加工検査対象物を個別にピックアップ等する必要がなく、一括で容易に剥離することができるため、半導体装置の生産性に優れる。また、粘着剤層（Ｘ２）は熱膨張性層側からのエネルギー線照射によって粘着力が十分に低下するため、粘着剤層（Ｘ２）側の支持体は光線透過性を有さないものであっても選択可能である。
また、本発明の一態様の両面粘着シートを、加工検査対象物を、製造工程の一環として検査するための仮固定用シートとして使用する場合、両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ１）に複数個の加工検査対象物を貼付した状態で検査を実施することができる。検査を行った後、例えば、上記複数個の加工検査対象物が貼付されている両面粘着シートの一部を局所的に加熱して、当該部分に貼付されている特定の加工検査対象物を選択的に加熱剥離することもできる。

＜第２態様の半導体装置の製造方法＞
第２態様の半導体装置の製造方法としては、本発明の一態様の両面粘着シートを用い、下記工程１Ａ、工程２Ａ、第一分離工程、及び第二分離工程を含む製造方法（以下、「製造方法Ａ」ともいう）が挙げられる。
工程１Ａ：粘着剤層（Ｘ２）に加工対象物を貼付し、粘着剤層（Ｘ１）に支持体を貼付する工程
工程２Ａ：前記加工対象物に対して、研削処理及び個片化処理から選択される１以上の処理を施す工程
第一分離工程：前記両面粘着シートを前記膨張開始温度（ｔ）以上に加熱して、粘着剤層（Ｘ１）と前記支持体とを分離する工程
第二分離工程：前記粘着剤層（Ｘ２）にエネルギー線を照射することにより前記粘着剤層（Ｘ２）を硬化させて、前記粘着剤層（Ｘ２）と前記加工対象物とを分離する工程

以下、製造方法Ａについて図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明では、加工対象物として半導体ウエハを用いる場合の例を主に説明するが、他の加工対象物の場合も同様である。他の加工対象物としては、加工検査対象物として挙げた上記と同様のものが挙げられる。

（工程１Ａ）
工程１Ａは、両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ２）に加工対象物を貼付し、粘着剤層（Ｘ１）に支持体を貼付する工程である。
図３には、両面粘着シート１ａが有する粘着剤層（Ｘ２）に半導体ウエハＷを貼付し、粘着剤層（Ｘ１）に支持体３を貼付する工程を説明する断面図が示されている。
半導体ウエハＷは、回路面である表面Ｗ１が粘着剤層（Ｘ２）側になるように貼付される。
半導体ウエハＷは、シリコンウエハであってもよく、ガリウム砒素、炭化ケイ素、サファイア、タンタル酸リチウム、ニオブ酸リチウム、窒化ガリウム、インジウム燐等のウエハ、ガラスウエハであってもよい。
半導体ウエハＷの研削前の厚さは、通常は５００～１０００μｍである。
半導体ウエハＷの表面Ｗ１が有する回路は、例えば、エッチング法、リフトオフ法等の従来汎用されている方法によって形成することができる。

支持体３の材質は、加工対象物の種類、加工内容等に応じて、機械強度、耐熱性等の要求される特性を考慮の上、適宜選択すればよい。
支持体３の材質としては、例えば、ＳＵＳ等の金属材料；ガラス、シリコンウエハ等の非金属無機材料；エポキシ樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、エンジニアリングプラスチック、スーパーエンジニアリングプラスチック、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂等の樹脂材料；ガラスエポキシ樹脂等の複合材料等が挙げられ、これらの中でも、ＳＵＳ、ガラス、シリコンウエハが好ましい。
上記エンジニアリングプラスチックとしては、例えば、ナイロン、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等が挙げられる。
上記スーパーエンジニアリングプラスチックとしては、例えば、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等が挙げられる。

支持体３は、粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面の全面に貼付されることが好ましい。そのため、粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面に貼付される側の支持体３の表面の面積は、粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面の面積以上であることが好ましい。また、粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面に貼付される側の支持体３の面は平面状であることが好ましい。
支持体３の形状は、特に限定されないが、板状であることが好ましい。
支持体３の厚さは、要求される特性を考慮して適宜選択すればよいが、好ましくは２０μｍ以上５０ｍｍ以下、より好ましくは６０μｍ以上２０ｍｍ以下である。

（工程２Ａ）
工程２Ａは、前記加工対象物に対して、研削処理及び個片化処理から選択される１以上の処理を施す工程である。
研削処理及び個片化処理から選択される１以上の処理としては、例えば、グラインダー等を用いる研削処理；ブレードダイシング法、レーザーダイシング法、ステルスダイシング（登録商標）法による個片化処理；ブレード先ダイシング法、ステルス先ダイシング法による研削処理及び個片化処理；等が挙げられる。
これらの中でも、ステルスダイシング法による個片化処理、ブレード先ダイシング法による研削処理及び個片化処理、ステルス先ダイシング法による研削処理及び個片化処理が好適であり、ブレード先ダイシング法による研削処理及び個片化処理、ステルス先ダイシング法による研削処理及び個片化処理がより好適である。

ステルスダイシング法は、レーザー光の照射により半導体ウエハの内部に改質領域を形成し、該改質領域を分割起点として、半導体ウエハを個片化する方法である。半導体ウエハに形成された改質領域は多光子吸収によって脆質化された部分であり、半導体ウエハがエキスパンドによりウエハ面と平行かつウエハが拡張される方向に応力がかかることにより、該改質領域を起点として半導体ウエハの表面及び裏面に向けて亀裂が伸展することで、半導体チップに個片化される。すなわち、改質領域は、個片化される際の分割線に沿って形成される。
改質領域は、半導体ウエハの内部に焦点を合わせたレーザー光の照射によって半導体ウエハの内部に形成される。レーザー光の入射面は、半導体ウエハの表面であっても裏面であってもよい。また、レーザー光入射面は、両面粘着シートが貼付された面であってもよく、その場合、レーザー光は両面粘着シートを介して半導体ウエハに照射される。

ブレード先ダイシング法は、DBG法（Dicing Before Grinding）とも呼ばれる。ブレード先ダイシング法は、分割予定のラインに沿って、予め半導体ウエハにその厚さより浅い深さで溝を形成した後、該半導体ウエハを、研削面が少なくとも溝に到達するまで裏面研削して薄化させつつ個片化する方法である。研削面が到達した溝は、半導体ウエハを貫通する切り込みとなり、半導体ウエハは該切り込みにより分割されて半導体チップに個片化される。予め形成される溝は、通常は半導体ウエハの表面（回路面）に設けられるものであり、例えば、従来公知の、ダイシングブレードを備えるウエハダイシング装置等を用いたダイシングにより形成することができる。

ステルス先ダイシング法は、SDBG法（Stealth Dicing Before Grinding）とも呼ばれる。ステルス先ダイシング法は、ステルスダイシング法と同様、レーザー光の照射により半導体ウエハの内部に改質領域を形成し、該改質領域を分割起点として、半導体ウエハを個片化する方法の一種であるが、研削処理を行って半導体ウエハを薄化させつつ半導体ウエハを半導体チップに個片化する点がステルスダイシング法とは異なる。具体的には、改質領域を有する半導体ウエハを裏面研削して薄化させつつ、その際に半導体ウエハにかかる圧力によって該改質領域を起点として半導体ウエハの粘着剤層との貼付面に向けて亀裂を伸展させ、半導体ウエハを半導体チップに個片化する。
なお、改質領域を形成した後の研削厚さは、改質領域に至る厚さであってもよいが、厳密に改質領域にまで至らなくても、改質領域に近接する位置まで研削して研削砥石等の加工圧力で割断させてもよい。

半導体ウエハＷをブレード先ダイシング法によって個片化する場合、工程１Ａで粘着剤層（Ｘ２）に貼付する半導体ウエハＷの表面Ｗ１には、予め溝を形成しておくことが好ましい。
一方、半導体ウエハＷをステルス先ダイシング法によって個片化する場合は、工程１Ａで粘着剤層（Ｘ２）に貼付する半導体ウエハＷに対してレーザー光を照射して予め改質領域を形成しておいてもよいし、粘着剤層（Ｘ２）に貼付されている半導体ウエハＷに対してレーザー光を照射して改質領域を形成してもよい。

図４には、粘着剤層（Ｘ２）に貼付した半導体ウエハＷに対して、レーザー光照射装置４を用いて複数の改質領域５を形成する工程を説明する断面図が示されている。
レーザー光は半導体ウエハＷの裏面Ｗ２側から照射され、半導体ウエハＷの内部に複数の改質領域５が略等間隔に形成されている。

図５（ａ）及び（ｂ）には、半導体ウエハＷを薄化させつつ複数の半導体チップＣＰに個片化する工程を説明する断面図が示されている。
図５（ａ）に示されるように、改質領域５を形成した半導体ウエハＷの裏面Ｗ２をグラインダー６によって研削し、その際、半導体ウエハＷにかかる圧力により改質領域５を起点とする割断を生じさせる。これにより、図５（ｂ）に示されるように、半導体ウエハＷが薄化及び個片化された複数の半導体チップＣＰが得られる。
改質領域５が形成された半導体ウエハＷは、例えば、該半導体ウエハＷを支持している支持体３をチャックテーブル等の固定テーブル上に固定した状態で、その裏面Ｗ２が研削される。

研削後の半導体チップＣＰの厚さは、好ましくは５～１００μｍ、より好ましくは１０～４５μｍである。また、ステルス先ダイシング法によって研削処理及び個片化処理を行う場合、研削されて得られた半導体チップＣＰの厚さを５０μｍ以下、より好ましくは１０～４５μｍとすることが容易になる。
研削後の半導体チップＣＰの平面視における大きさは、好ましくは６００ｍｍ^２未満、より好ましくは４００ｍｍ^２未満、更に好ましくは３００ｍｍ^２未満である。なお、平面視とは厚さ方向に見ることをいう。
個片化後の半導体チップＣＰの平面視における形状は、方形であってもよく、矩形等の細長形状であってもよい。
なお、第２態様の半導体装置の製造方法に用いられる両面粘着シートは、熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）が５０℃以上であるため、研削を行う場合等の温度上昇によって、熱膨張性粒子が意図せず膨張してしまうような事態を回避することができる。したがって、加工対象物の意図しない分離、位置ズレ等が抑制される。

（工程３Ａ）
製造方法Ａは、さらに下記工程３Ａを含むことが好ましい。
工程３Ａ：前記処理を施した加工対象物の、粘着剤層（Ｘ２）とは反対側の面に、熱硬化性フィルムを貼付する工程
但し、製造方法Ａにおいて工程３Ａは任意の工程であり、工程３Ａを有さない態様であってもよい。
工程３Ａを行う場合、製造方法Ａに用いる両面粘着シートに含有される熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）は５０℃以上１２５℃未満であることが好ましい。これによって、後述する第一分離工程を行う際に、上記熱硬化性フィルムが意図せずに硬化することを抑制することができる。

図６には、前記処理を施して得られた複数の半導体チップＣＰの、粘着剤層（Ｘ２）とは反対側の面に、支持シート８を備える熱硬化性フィルム７を貼付する工程を説明する断面図が示されている。

熱硬化性フィルム７は、少なくとも熱硬化性樹脂を含有する樹脂組成物を製膜して得られる熱硬化性を有するフィルムであり、半導体チップＣＰを基板に実装する際の接着剤として用いられる。熱硬化性フィルム７は、必要に応じて、上記熱硬化性樹脂の硬化剤、熱可塑性樹脂、無機充填材、硬化促進剤等を含有していてもよい。
熱硬化性フィルム７としては、例えば、ダイボンディングフィルム、ダイアタッチフィルム等として一般的に使用されている熱硬化性フィルムを使用することができる。
熱硬化性フィルム７の厚さは、特に限定されないが、通常は１～２００μｍであり、好ましくは３～１００μｍ、より好ましくは５～５０μｍである。
支持シート８は、熱硬化性フィルム７を支持できるものであればよく、例えば、本発明の一態様の両面粘着シートが有する非熱膨張性基材層（Ｙ２）として挙げられた樹脂、金属、紙材等が挙げられる。

熱硬化性フィルム７を、複数の半導体チップＣＰに貼付する方法としては、例えば、ラミネートによる方法が挙げられる。
ラミネートは加熱しながら行ってもよく、非加熱で行ってもよい。ラミネートを加熱しながら行う場合の加熱温度は、熱膨張性粒子の膨張を抑制する観点及び被着体の熱変化を抑制する観点から、好ましくは「膨張開始温度（ｔ）より低い温度」、より好ましくは「膨張開始温度（ｔ）－５℃」以下、更に好ましくは「膨張開始温度（ｔ）－１０℃」以下、より更に好ましくは「膨張開始温度（ｔ）－１５℃」以下である。

（第一分離工程）
第一分離工程は、前記両面粘着シートを前記膨張開始温度（ｔ）以上に加熱して、粘着剤層（Ｘ１）と前記支持体とを分離する工程である。
図７には、両面粘着シート１ａを加熱して、粘着剤層（Ｘ１）と支持体３とを分離する工程を説明する断面図が示されている。

第一分離工程における加熱温度は、熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）以上であり、好ましくは「膨張開始温度（ｔ）より高い温度」、より好ましくは「膨張開始温度（ｔ）＋２℃」以上、更に好ましくは「膨張開始温度（ｔ）＋４℃」以上、より更に好ましくは「膨張開始温度（ｔ）＋５℃」以上である。また、第一分離工程における加熱温度は省エネルギー性及び加熱剥離時における被着体の熱変化を抑制する観点からは、１２５℃未満の範囲において、好ましくは「膨張開始温度（ｔ）＋５０℃」以下、より好ましくは「膨張開始温度（ｔ）＋４０℃」以下、更に好ましくは「膨張開始温度（ｔ）＋２０℃」以下である。
第一分離工程における加熱温度は、被着体の熱変化を抑制する観点からは、膨張開始温度（ｔ）以上の範囲内において、好ましくは１２５℃未満、より好ましくは１２０℃以下、更に好ましくは１１５℃以下、より更に好ましくは１１０℃以下、より更に好ましくは１０５℃以下である。特に、第一分離工程における加熱温度が１２５℃未満であると、上記した工程３Ａを行う場合に、熱硬化性フィルムが意図せずに硬化することを抑制することができる。

（第二分離工程）
第二分離工程は、前記粘着剤層（Ｘ２）にエネルギー線を照射することにより前記粘着剤層（Ｘ２）を硬化させて、前記粘着剤層（Ｘ２）と前記加工対象物とを分離する工程である。
ここで、粘着剤層（Ｘ２）は熱膨張性層側からのエネルギー線照射によって粘着力が十分に低下するため、第二分離工程における粘着剤層（Ｘ２）に対するエネルギー線照射は、熱膨張性層側から行うことができる。
図８には、熱膨張性層である熱膨張性基材層（Ｙ１）側から両面粘着シート１ａの厚さ方向にエネルギー線９を照射することにより粘着剤層（Ｘ２）を硬化させて、粘着剤層（Ｘ２）と複数の半導体チップＣＰとを分離する工程を説明する断面図が示されている。
エネルギー線照射の条件は特に限定されず、形成した粘着剤層（Ｘ２）が硬化して粘着力が十分に低下する条件を適宜選択すればよい。本発明の一態様の半導体装置の製造方法によると、熱膨張後であっても両面粘着シートの全光線透過率が高いため、エネルギー線硬化性粘着剤層を硬化させるためのエネルギー線照射量を低く抑えることができる。これにより被着体の熱変化等の変質を抑制することができる。

上記各工程を経て、熱硬化性フィルム７上に貼付された複数の半導体チップＣＰが得られる。
次に、複数の半導体チップＣＰが貼付されている熱硬化性フィルム７を、半導体チップＣＰと同形状に分割して、熱硬化性フィルム７付き半導体チップＣＰを得ることが好ましい。熱硬化性フィルム７の分割方法としては、例えば、レーザー光によるレーザーダイシング、エキスパンド、溶断等の方法を適用することができる。
図９には、半導体チップＣＰと同形状に分割された熱硬化性フィルム７付き半導体チップＣＰが示されている。

熱硬化性フィルム７付き半導体チップＣＰは、さらに、必要に応じて、半導体チップＣＰ同士の間隔を広げるエキスパンド工程、間隔を広げた複数の半導体チップＣＰを配列させる再配列工程、複数の半導体チップＣＰの表裏を反転させる反転工程等が適宜施された後、熱硬化性フィルム７側から基板に貼付（ダイアタッチ）される。その後、熱硬化性フィルムを熱硬化させることで半導体チップと基板とを固着することができる。

第２態様の半導体装置の製造方法は、下記工程１Ｂ～２Ｂ、下記第一分離工程、及び下記第二分離工程を含む製造方法（以下、「製造方法Ｂ」ともいう）であってもよい。
工程１Ｂ：両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ１）に加工対象物を貼付し、前記両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ２）に支持体を貼付する工程
工程２Ｂ：前記加工対象物に対して、研削処理及び個片化処理から選択される１以上の処理を施す工程
第一分離工程：前記両面粘着シートを前記膨張開始温度（ｔ）以上、１２５℃未満に加熱して、粘着剤層（Ｘ１）と前記加工対象物とを分離する工程
第二分離工程：前記粘着剤層（Ｘ２）にエネルギー線を照射することにより前記粘着剤層（Ｘ２）を硬化させて、前記粘着剤層（Ｘ２）と前記支持体とを分離する工程

製造方法Ｂは、さらに下記工程３Ｂを含むことが好ましい。
工程３Ｂ：前記処理を施した加工対象物の、粘着剤層（Ｘ１）とは反対側の面に、熱硬化性フィルムを貼付する工程
但し、製造方法Ｂにおいて工程３Ｂは任意の工程であり、工程３Ｂを有さない態様であってもよい。
工程３Ｂを行う場合、製造方法Ｂに用いられる両面粘着シートに含有される熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）は５０℃以上１２５℃未満であることが好ましい。これによって、後述する第一分離工程を行う際に、熱硬化性フィルムが意図せずに硬化することを抑制することができる。

工程１Ｂ～３Ｂは、工程１Ａ～３Ａの説明における粘着剤層（Ｘ１）を粘着剤層（Ｘ２）に、粘着剤層（Ｘ２）を粘着剤層（Ｘ１）に読み替えて説明されるものである。

第一分離工程は、前記両面粘着シートを前記膨張開始温度（ｔ）以上に加熱して、粘着剤層（Ｘ１）と前記加工対象物とを分離する工程である。
第一分離工程における両面粘着シートの加熱温度等の加熱条件は、製造方法Ａにおける説明と同じである。特に、工程３Ｂを行う場合、第一分離工程は、両面粘着シートを膨張開始温度（ｔ）以上１２５℃未満に加熱して、粘着剤層（Ｘ１）と前記加工対象物とを分離する工程であることが好ましい。
第一分離工程によって、熱硬化性フィルム上に貼付された複数の半導体チップが得られる。その後、上記した製造方法Ａの場合と同じように、熱硬化性フィルムを分割して、熱硬化性フィルム付き半導体チップが得られる。

第二分離工程は、前記粘着剤層（Ｘ２）にエネルギー線を照射することにより前記粘着剤層（Ｘ２）を硬化させて、前記粘着剤層（Ｘ２）と前記支持体とを分離する工程である。
ここで、粘着剤層（Ｘ２）は熱膨張性層側からのエネルギー線照射によって粘着力が十分に低下するため、第二分離工程における粘着剤層（Ｘ２）に対するエネルギー線照射は、熱膨張性層側から行うことができる。
エネルギー線照射の条件は、粘着剤層（Ｘ２）を硬化して粘着力が低下する条件を適宜選択すればよい。

なお、図３～図９は、第１の態様の両面粘着シート１ａを用いた例を示しているが、第２の態様の両面粘着シート２ａを用いる場合も、製造方法Ａ及び製造方法Ｂは同様に説明されるものである。

＜別の態様の半導体装置の製造方法＞
本発明の半導体装置の製造方法は、上記した第１態様及び第２態様の半導体装置の製造方法に限定されるものではなく、第１態様及び第２態様とは別の態様の半導体装置の製造方法であってもよい。

別の態様の半導体装置の製造方法の他の一例としては、別のシートに貼付されている加工対象物を、本発明の一態様の両面粘着シートを用いて、該別のシートから分離させる方法が挙げられる。
例えば、エキスパンドテープ上で間隔を広げられた複数の半導体チップは、エキスパンドテープの粘着表面に貼付されているが、これらのチップを１個ずつピックアップする作業は煩雑である。本発明の一態様の半導体装置の製造方法によると、エキスパンドテープ上に貼付された複数の半導体チップの表出面に、本発明の一態様の両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ１）を貼付し、次いで、複数の半導体チップからエキスパンドテープを剥離することで、エキスパンドテープから複数の半導体チップを一括して分離することができる。そのとき、粘着剤層（Ｘ２）に支持体が貼付されている場合、熱膨張性層側から粘着剤層（Ｘ２）にエネルギー線を照射することにより前記粘着剤層（Ｘ２）を硬化させて、粘着剤層（Ｘ２）と支持体とを容易に分離することができる。
分離された複数の半導体チップは、別の両面粘着シートに転写されてもよく、一旦分離した後、複数の半導体チップを整列させる再配列工程に供されてもよい。

本発明について、以下の実施例により具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、各製造例及び実施例における物性値は、以下の方法により測定した値である。

［質量平均分子量（Ｍｗ）］
ゲル浸透クロマトグラフ装置（東ソー株式会社製、製品名「ＨＬＣ－８０２０」）を用いて、下記の条件下で測定し、標準ポリスチレン換算にて測定した値を用いた。
（測定条件）
・カラム：「ＴＳＫ ｇｕａｒｄ ｃｏｌｕｍｎ ＨＸＬ－Ｌ」「ＴＳＫ ｇｅｌ Ｇ２５００ＨＸＬ」「ＴＳＫ ｇｅｌ Ｇ２０００ＨＸＬ」「ＴＳＫ ｇｅｌ Ｇ１０００ＨＸＬ」（いずれも東ソー株式会社製）を順次連結したもの
・カラム温度：４０℃
・展開溶媒：テトラヒドロフラン
・流速：１．０ｍＬ／ｍｉｎ

［各層の厚さ］
株式会社テクロック製の定圧厚さ測定器（型番：「ＰＧ－０２Ｊ」、標準規格：ＪＩＳ Ｋ６７８３、Ｚ１７０２、Ｚ１７０９に準拠）を用いて、２３℃にて測定した。

［熱膨張性粒子の平均粒子径（Ｄ_５０）、９０％粒子径（Ｄ_９０）］
レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、Ｍａｌｖｅｒｎ社製、製品名「マスターサイザー３０００」）を用いて、２３℃における膨張前の熱膨張性粒子の粒子分布を測定した。
そして、粒子分布の粒子径の小さい方から計算した累積体積頻度が５０％及び９０％に相当する粒子径を、それぞれ「熱膨張性粒子の平均粒子径（Ｄ_５０）」及び「熱膨張性粒子の９０％粒子径（Ｄ_９０）」とした。

［非熱膨張性基材層（Ｙ２）の２３℃における貯蔵弾性率Ｅ’（２３）］
縦３０ｍｍ×横５ｍｍに裁断した非熱膨張性基材層（Ｙ２）を試験サンプルとして、動的粘弾性測定装置（ＴＡインスツルメント社製、製品名「ＤＭＡＱ８００」）を用いて、試験開始温度０℃、試験終了温度２００℃、昇温速度３℃／分、振動数１Ｈｚ、振幅２０μｍの条件で、２３℃における貯蔵弾性率Ｅ’を測定した。その結果、後述する非熱膨張性基材層（Ｙ２）であるＰＥＴフィルムの２３℃における貯蔵弾性率Ｅ’（２３）は、２．２７×１０^９Ｐａであった。

［厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率の測定方法］
以下の条件にて、各測定試料の透過スペクトルを測定し、厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率を取得した。
＜測定条件＞
測定波長範囲：２００～８００ｎｍ
測定温度：２３℃
測定雰囲気：空気
測定装置：積分球付属装置（株式会社島津製作所製、製品名「ＩＳＲ－３１００」）を備えた紫外可視近赤外分光光度計（株式会社島津製作所製、製品名「ＵＶ－３６００」）

以下の製造例及び実施例において、各層の形成に使用した材料の詳細は以下の通りである。

＜粘着性樹脂＞
・アクリル系共重合体（Ａ１）：ｎ－ブチルアクリレート（ＢＡ）／メチルメタクリレート（ＭＭＡ）／アクリル酸（ＡＡ）／２－ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）＝８６／８／１／５（質量比）からなる原料モノマーに由来の構成単位を有する、Ｍｗ６０万のアクリル系共重合体を含む溶液、希釈溶剤：酢酸エチル、固形分濃度：４０質量％
・アクリル系共重合体（Ａ２）：ｎ－ブチルアクリレート（ＢＡ）／メチルメタクリレート（ＭＭＡ）／２－ヒドロキシエチルアクリレート（ＨＥＡ）＝５２／２０／２８（質量比）からなる原料モノマーに由来する構成単位を有するアクリル系共重合体に、２－メタクリロイルオキシエチルイソシアネート（ＭＯＩ）をアクリル系共重合体中の全水酸基に対する付加率がモル数基準で９０％となるように反応させた、Ｍｗ５０万のエネルギー線硬化性のアクリル系共重合体を含む溶液、希釈溶剤：酢酸エチル、固形分濃度：３５質量％

＜架橋剤＞
・イソシアネート系架橋剤（i）：東ソー株式会社製、製品名「コロネートＨＸ」、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート型変性体、固形分濃度：１００質量％
・イソシアネート系架橋剤（ii）：東ソー株式会社製、製品名「コロネートＬ」、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネートを含む溶液、固形分濃度：７５質量％

＜エネルギー線硬化性化合物＞
・エネルギー線硬化性化合物（i）：日本合成化学工業株式会社製、製品名「シコウＵＴ－４３３２」、多官能ウレタンアクリレート

＜光重合開始剤＞
・光重合開始剤（i）：ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）フェニルフォスフィンオキシド
・光重合開始剤（ii）：１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン

＜添加剤＞
・フタロシアニン系顔料

＜熱膨張性粒子＞
・熱膨張性粒子：Ｎｏｕｒｙｏｎ社製、製品名「Ｅｘｐａｎｃｅｌ（登録商標）０３１－４０」（ＤＵタイプ）、膨張開始温度（ｔ）＝８８℃、平均粒子径（Ｄ_５０）＝１２．６μｍ、９０％粒子径（Ｄ_９０）＝２６．２μｍ

＜剥離材＞
・重剥離フィルム：リンテック株式会社製、製品名「ＳＰ－ＰＥＴ３８２１５０」、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの片面にシリコーン系剥離剤から形成した剥離剤層を設けたもの、厚さ：３８μｍ
・軽剥離フィルム：リンテック株式会社製、製品名「ＳＰ－ＰＥＴ３８１０３１」、ＰＥＴフィルムの片面にシリコーン系剥離剤から形成した剥離剤層を設けたもの、厚さ：３８μｍ

製造例１：粘着剤層（Ｘ１）の形成
アクリル系共重合体（Ａ１）の固形分１００質量部に、イソシアネート系架橋剤（i）０．７４質量部（固形分比）を配合し、トルエンで希釈し、均一に撹拌して、固形分濃度（有効成分濃度）２５質量％の粘着剤組成物（ｘ－１）を調製した。
そして、重剥離フィルムの剥離面上に、調製した粘着剤組成物（ｘ－１）を塗布して塗膜を形成し、当該塗膜を１００℃で６０秒間乾燥して、厚さ５μｍの粘着剤層（Ｘ１）を形成した。

製造例２：粘着剤層（Ｘ２）の形成
アクリル系共重合体（Ａ２）の固形分１００質量部に、エネルギー線硬化性化合物（i）１２質量部（固形分比）、イソシアネート系架橋剤（ii）１．１質量部（固形分比）、光重合開始剤（i）１質量部（固形分比）を配合し、トルエンで希釈し、均一に撹拌して、固形分濃度（有効成分濃度）３０質量％の粘着剤組成物（ｘ－２）を調製した。
そして、軽剥離フィルムの剥離面上に、調製した粘着剤組成物（ｘ－２）を塗布して塗膜を形成し、当該塗膜を１００℃で６０秒間乾燥して、厚さ２０μｍの粘着剤層（Ｘ２）を形成した。

実施例１～４、比較例１～２：両面粘着シートの形成
（１）無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）の調製
エステル型ジオールと、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）を反応させて得られた末端イソシアネートウレタンプレポリマーに、２－ヒドロキシエチルアクリレートを反応させて、質量平均分子量（Ｍｗ）５，０００のオリゴマーである、両末端にエチレン性不飽和基を有する直鎖ウレタンプレポリマーを得た。
そして、上記で合成したウレタンプレポリマー４０質量部（固形分比）に、エネルギー線重合性モノマーとして、イソボルニルアクリレート（ＩＢＸＡ）４０質量部（固形分比）、及びフェニルヒドロキシプロピルアクリレート（ＨＰＰＡ）２０質量部（固形分比）を配合し、ウレタンプレポリマー及びエネルギー線重合性モノマーの全量（１００質量部）に対して、さらに光重合開始剤（ii）２．０質量部（固形分比）、及び、添加剤として、フタロシアニン系顔料０．２質量部（固形分比）、シクロヘキシルアクリレート（ＣＨＡ）２０質量部を配合し、エネルギー線硬化性組成物を調製した。
そして、当該エネルギー線硬化性組成物に熱膨張性粒子を、得られる熱膨張性基材層（Ｙ１）全質量（１００質量％）に対する熱膨張性粒子の含有量が表１に記載の含有量になるように配合し、溶剤を含有しない、無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）を調製した。

（２）熱膨張性基材層（Ｙ１）と非熱膨張性基材層（Ｙ２）とを積層した基材積層体の形成
非熱膨張性基材層（Ｙ２）として、ＰＥＴフィルム（東洋紡株式会社製、製品名「コスモシャインＡ４３００」、厚さ：５０μｍ）を準備した。なお、該ＰＥＴフィルムを測定試料として、上記の方法で測定した厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ｙ２）は９０．９％であった。
次に、当該ＰＥＴフィルムの片面に無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）を、形成される熱膨張性基材層（Ｙ１）の厚さが表１に記載の厚さになるように塗布して塗膜を形成した。
そして、紫外線照射装置（アイグラフィックス株式会社製、製品名「ＥＣＳ－４０１ＧＸ」）及び高圧水銀ランプ（アイグラフィックス株式会社製、製品名「Ｈ０４－Ｌ４１」）を用いて、照度１６０ｍＷ／ｃｍ^２、光量５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で紫外線を照射し、当該塗膜を硬化させ、表１に記載の厚さを有する熱膨張性基材層（Ｙ１）が非熱膨張性基材層（Ｙ２）としてのＰＥＴフィルム上に形成された基材積層体を得た。なお、紫外線照射時の上記の照度及び光量は、照度・光量計（ＥＩＴ社製、製品名「ＵＶ Ｐｏｗｅｒ Ｐｕｃｋ II」）を用いて測定した値である。
また、熱膨張性基材層（Ｙ１）を構成する樹脂材料を厚さ１００μｍとした場合における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ｒ）を測定するために、熱膨張性粒子のみを含まず他の材料は全て無溶剤型樹脂組成物（ｙ－１ａ）と同じである無溶剤型樹脂組成物を調製した。該無溶剤型樹脂組成物を、硬化後の厚さが１００μｍになるように軽剥離フィルムの剥離剤層側に塗布し、上記と同じ条件で紫外線を照射して硬化させ、重剥離フィルムの剥離剤層側を貼り合わせて表面を保護して樹脂材料積層体を得た。その後、軽剥離フィルムと重剥離フィルムを除去して、厚さ１００μｍのシートに成形した樹脂材料を得た。該シートを測定試料として、上記の方法で測定した厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ｒ）は７８．２％であった。

（３）剥離材付き両面粘着シートの形成
製造例１で形成した粘着剤層（Ｘ１）の粘着表面と、上記（２）で形成した基材積層体の熱膨張性基材層（Ｙ１）の表面とを貼り合わせた。次に、製造例２で形成した粘着剤層（Ｘ２）の粘着表面と、当該基材積層体のＰＥＴフィルムの表面とを貼り合わせた。
これにより、以下の構成を有する剥離材付き両面粘着シートを作製した。
＜重剥離フィルム＞／＜粘着剤層（Ｘ１）、厚さ：５μｍ＞／＜熱膨張性基材層（Ｙ１）、厚さ：表１に記載の厚さ＞／＜非熱膨張性基材層（Ｙ２）、厚さ：５０μｍ＞／＜粘着剤層（Ｘ２）、厚さ：２０μｍ＞／＜軽剥離フィルム＞

［全光線透過率（Ｔ_Ａ）及び（Ｔ_Ｂ）の測定］
上記で得られた剥離材付き両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ２）から軽剥離フィルムを除去し、表出した粘着剤層（Ｘ２）の粘着表面上に、ガラス板（ソーダライムガラス、厚さ１．１ｍｍ）を真空ラミネータ（ニッコーマテリアルズ株式会社製、製品名「Ｖ－１３０」）を用いて、６０℃で０．２ＭＰａの条件にて３０秒間プレスして貼付し、粘着剤層（Ｘ１）から重剥離フィルムを除去して、熱膨張前の両面粘着シートとガラス板とが積層された全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ｂ）を作製した。
また、上記と同じ方法で作製した全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ｂ）を、ガラス板がホットプレートと接触する側になり、両面粘着シートがホットプレートと接触しない側になるようにホットプレート上に載置し、１１０℃（すなわち、熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）である８８℃＋２２℃の温度）で１分間加熱した。これにより、熱膨張後の両面粘着シートとガラス板とが積層された全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ａ）を作製した。
上記で作製した全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ａ）及び全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ｂ）を測定試料として、上記の条件にて、両面粘着シートの厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ａ）及び（Ｔ_Ｂ）を測定した。なお、光線の入射面は粘着剤層（Ｘ１）側の面とした。

［粘着剤層（Ｘ２）の粘着力の測定］
（１）エネルギー線照射前の粘着力測定試料の作製
２５ｍｍ×２５０ｍｍに裁断した両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ２）から軽剥離フィルムを除去し、表出した粘着剤層（Ｘ２）の粘着表面を、被着体であるシリコンミラーウエハのミラー面に対し、ＪＩＳ Ｚ０２３７：２０００に基づき重さ２ｋｇのローラーを１往復させて貼付した後、２３℃、５０％ＲＨ（相対湿度）の環境下で、２０分間静置した。その後、粘着剤層（Ｘ１）から重剥離フィルムを除去し、シリコンミラーウエハがホットプレートと接触する側になり、表出した粘着剤層（Ｘ１）がホットプレートと接触しない側になるようにホットプレート上に載置し、１１０℃で１分間加熱したものを、２３℃、５０％ＲＨ（相対湿度）の環境下で、３０分間静置してエネルギー線照射前の粘着力測定試料とした。
（２）エネルギー線照射後の粘着力測定試料の作製
上記（１）と同じ方法で準備した粘着力測定試料に対して、粘着剤層（Ｘ１）側から、両面粘着シートの厚さ方向（すなわち、粘着剤層（Ｘ２）方向）に向けて、紫外線照射装置（アイグラフィックス株式会社製、製品名「ＥＣＳ－４０１ＧＸ」）及び高圧水銀ランプ（アイグラフィックス株式会社製、製品名「Ｈ０４－Ｌ４１」）を用いて、照度２３０ｍＷ／ｃｍ^２、光量９０ｍＪ／ｃｍ^２の条件で紫外線を照射して粘着剤層（Ｘ２）を硬化させたものを、エネルギー線照射後の粘着力測定試料とした。なお、紫外線照射時の上記の照度及び光量は、照度・光量計（ＥＩＴ社製、製品名「ＵＶ Ｐｏｗｅｒ Ｐｕｃｋ II」）を用いて測定した値である。
（３）粘着力の測定と粘着力低下率の算出
上記（１）で作製したエネルギー線照射前の粘着力測定試料、及び上記（２）で作製したエネルギー線照射後の粘着力測定試料を測定試料として、２３℃、５０％ＲＨ（相対湿度）の環境下で、引張試験機（株式会社エー・アンド・デイ製、製品名「テンシロン（登録商標）」）を用いて、ＪＩＳ Ｚ０２３７：２０００に基づき、１８０°引き剥がし法により、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて粘着力を測定した。
また、粘着力低下率（％）は下記式から算出した。
粘着力低下率（％）＝｛（エネルギー線照射前の粘着力－エネルギー線照射後の粘着力）／エネルギー線照射前の粘着力｝×１００
評価結果を表１に示す。

表１から、実施例１～４の両面粘着シートは、全光線透過率（Ｔ_Ａ）が２０％以上であるため、熱膨張後の両面粘着シートにおける粘着剤層（Ｘ２）の粘着力が、熱膨張性層側からのエネルギー線照射によって大きく低下していることが分かる。これに対して、比較例１及び２の両面粘着シートは、全光線透過率（Ｔ_Ａ）が２０％未満であるため、熱膨張後の両面粘着シートにおける粘着剤層（Ｘ２）の粘着力は、エネルギー線の照射によって十分に低下されていないことが分かる。

１ａ、２ａ 両面粘着シート
１ｂ、２ｂ 剥離材付き両面粘着シート
１０ａ、１０ｂ 剥離材
３ 支持体
４ レーザー光照射装置
５ 改質領域
６ グラインダー
７ 熱硬化性フィルム
８ 支持シート
９ エネルギー線
Ｗ 半導体ウエハ
Ｗ１ 半導体ウエハの回路面
Ｗ２ 半導体ウエハの裏面
ＣＰ 半導体チップ
（Ｘ１） 粘着剤層（Ｘ１）
（Ｘ２） 粘着剤層（Ｘ２）
（Ｙ） 基材層（Ｙ）
（Ｙ１） 熱膨張性基材層（Ｙ１）
（Ｙ２） 非熱膨張性基材層（Ｙ２）

Claims (15)

1. 粘着剤層（Ｘ１）と、基材層（Ｙ）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シートであって、
   前記粘着剤層（Ｘ１）及び前記基材層（Ｙ）の少なくともいずれかが、熱膨張性粒子を含有する熱膨張性層であり、
   前記粘着剤層（Ｘ２）が、エネルギー線硬化性粘着剤層であり、
   前記両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ２）にソーダライムガラスからなる厚さ１．１ｍｍのガラス板を積層してなる積層体を、前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）＋２２℃の温度で１分間加熱してなる全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ａ）の、厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ａ）が、２０％以上であり、
   前記熱膨張性層中における前記熱膨張性粒子の含有量が、前記熱膨張性層の全質量（１００質量％）に対して、１～２５質量％である、両面粘着シート。
2. 粘着剤層（Ｘ１）と、基材層（Ｙ）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シートであって、
   前記粘着剤層（Ｘ１）及び前記基材層（Ｙ）の少なくともいずれかが、熱膨張性粒子を含有する熱膨張性層であり、
   前記粘着剤層（Ｘ２）が、エネルギー線硬化性粘着剤層であり、
   前記両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ２）にソーダライムガラスからなる厚さ１．１ｍｍのガラス板を積層してなる積層体を、前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）＋２２℃の温度で１分間加熱してなる全光線透過率測定用積層体（Ｌ _Ａ ）の、厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ _Ａ ）が、２０％以上であり、
   前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）が、５０℃以上１２５℃未満である、両面粘着シート。
3. 粘着剤層（Ｘ１）と、基材層（Ｙ）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シートであって、
   前記粘着剤層（Ｘ１）及び前記基材層（Ｙ）の少なくともいずれかが、熱膨張性粒子を含有する熱膨張性層であり、
   前記粘着剤層（Ｘ２）が、エネルギー線硬化性粘着剤層であり、
   前記両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ２）にソーダライムガラスからなる厚さ１．１ｍｍのガラス板を積層してなる積層体を、前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）＋２２℃の温度で１分間加熱してなる全光線透過率測定用積層体（Ｌ _Ａ ）の、厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ _Ａ ）が、２０％以上であり、
   前記基材層（Ｙ）が、熱膨張性粒子を含有する熱膨張性基材層（Ｙ１）と非熱膨張性基材層（Ｙ２）とが積層された基材積層体であり、前記粘着剤層（Ｘ１）と、前記熱膨張性基材層（Ｙ１）と、前記非熱膨張性基材層（Ｙ２）と、前記粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する、両面粘着シート。
4. 前記熱膨張性層の、熱膨張前における厚さが、１０～２００μｍである、請求項１～３のいずれか１項に記載の両面粘着シート。
5. 前記熱膨張をさせる前の両面粘着シート全体の厚さが、９０～３００μｍである、請求項１～４のいずれか１項に記載の両面粘着シート。
6. 前記熱膨張をさせる前の両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ２）に、ソーダライムガラスからなる厚さ１．１ｍｍのガラス板を積層してなる全光線透過率測定用積層体（Ｌ_Ｂ）の、厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ｂ）が、５０％以上である、請求項１～５のいずれか１項に記載の両面粘着シート。
7. 前記エネルギー線硬化性粘着剤層が、紫外線を照射することにより硬化して粘着力が低下する粘着剤層である、請求項１～６のいずれか１項に記載の両面粘着シート。
8. 前記熱膨張性基材層（Ｙ１）が、樹脂材料中に前記熱膨張性粒子を含有してなるものであり、
   前記樹脂材料を厚さ１００μｍとした場合における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ_Ｒ）が、６０％以上である、請求項３に記載の両面粘着シート。
9. 前記粘着剤層（Ｘ１）、前記熱膨張性基材層（Ｙ１）、前記非熱膨張性基材層（Ｙ２）及び前記粘着剤層（Ｘ２）の合計厚さが、９０～３００μｍである、請求項３又は８に記載の両面粘着シート。
10. 請求項１～９のいずれか１項に記載の両面粘着シートを用い、下記工程１Ａ、工程２Ａ、第一分離工程及び第二分離工程を含む半導体装置の製造方法。
    工程１Ａ：前記両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ２）に加工対象物を貼付し、前記両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ１）に支持体を貼付する工程
    工程２Ａ：前記加工対象物に対して、研削処理及び個片化処理から選択される１以上の処理を施す工程
    第一分離工程：前記両面粘着シートを前記膨張開始温度（ｔ）以上に加熱して、前記粘着剤層（Ｘ１）と前記支持体とを分離する工程
    第二分離工程：前記粘着剤層（Ｘ２）にエネルギー線を照射することにより前記粘着剤層（Ｘ２）を硬化させて、前記粘着剤層（Ｘ２）と前記加工対象物とを分離する工程
11. 前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）が５０℃以上１２５℃未満であり、
    前記工程２Ａの後に、前記処理を施した加工対象物の、粘着剤層（Ｘ２）とは反対側の面に、熱硬化性を有する熱硬化性フィルムを貼付する工程３Ａを含み、
    前記第一分離工程が、前記両面粘着シートを膨張開始温度（ｔ）以上１２５℃未満に加熱して、前記粘着剤層（Ｘ１）と前記支持体とを分離する工程である、
    請求項１０に記載の半導体装置の製造方法。
12. 請求項１～９のいずれか１項に記載の両面粘着シートを用い、下記工程１Ｂ、工程２Ｂ、第一分離工程及び第二分離工程を含む半導体装置の製造方法。
    工程１Ｂ：前記両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ１）に加工対象物を貼付し、前記両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ２）に支持体を貼付する工程
    工程２Ｂ：前記加工対象物に対して、研削処理及び個片化処理から選択される１以上の処理を施す工程
    第一分離工程：前記両面粘着シートを前記膨張開始温度（ｔ）以上に加熱して、前記粘着剤層（Ｘ１）と前記加工対象物とを分離する工程
    第二分離工程：前記粘着剤層（Ｘ２）にエネルギー線を照射することにより前記粘着剤層（Ｘ２）を硬化させて、前記粘着剤層（Ｘ２）と前記支持体とを分離する工程
13. 前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）が５０℃以上１２５℃未満であり、
    前記工程２Ｂの後に、前記処理を施した加工対象物の、粘着剤層（Ｘ１）とは反対側の面に、熱硬化性を有する熱硬化性フィルムを貼付する工程３Ｂを含み、
    前記第一分離工程が、前記両面粘着シートを膨張開始温度（ｔ）以上１２５℃未満に加熱して、前記粘着剤層（Ｘ１）と前記加工対象物とを分離する工程である、
    請求項１２に記載の半導体装置の製造方法。
14. 請求項１～９のいずれか１項に記載の両面粘着シートの一方又は両方の面に剥離材を有する、剥離材付き両面粘着シート。
15. 粘着剤層（Ｘ１）と、基材層（Ｙ）と、粘着剤層（Ｘ２）とを、この順で有する両面粘着シートを用い、下記工程１Ｂ、工程２Ｂ、第一分離工程及び第二分離工程を含む半導体装置の製造方法であって、
    前記粘着剤層（Ｘ１）及び前記基材層（Ｙ）の少なくともいずれかが、熱膨張性粒子を含有する熱膨張性層であり、
    前記粘着剤層（Ｘ２）が、エネルギー線硬化性粘着剤層であり、
    前記両面粘着シートの粘着剤層（Ｘ２）にソーダライムガラスからなる厚さ１．１ｍｍのガラス板を積層してなる積層体を、前記熱膨張性粒子の膨張開始温度（ｔ）＋２２℃の温度で１分間加熱してなる全光線透過率測定用積層体（Ｌ _Ａ ）の、厚さ方向における波長３８０ｎｍの全光線透過率（Ｔ _Ａ ）が、２０％以上である、半導体装置の製造方法。
    工程１Ｂ：前記両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ１）に加工対象物を貼付し、前記両面粘着シートが有する粘着剤層（Ｘ２）に支持体を貼付する工程
    工程２Ｂ：前記加工対象物に対して、研削処理及び個片化処理から選択される１以上の処理を施す工程
    第一分離工程：前記両面粘着シートを前記膨張開始温度（ｔ）以上に加熱して、前記粘着剤層（Ｘ１）と前記加工対象物とを分離する工程
    第二分離工程：前記粘着剤層（Ｘ２）にエネルギー線を照射することにより前記粘着剤層（Ｘ２）を硬化させて、前記粘着剤層（Ｘ２）と前記支持体とを分離する工程