JP7780332B2 - 詰め物ビーズおよび詰め物ビーズの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ビーズクッション、ソファ、およびマットレスなどのクッション材に用いられる、詰め物ビーズおよび詰め物ビーズの製造方法に関する。

従来、ビーズクッション、ソファ、およびマットレスなどのクッション材を製造するために用いられる詰め物ビーズとして、発泡粒子が使用されている。例えば、特許文献１には、スチレン系樹脂発泡粒子が袋体に充填されてなるクッション体が開示されている。

特開２００４－２２３００２号公報

上述するスチレン系樹脂発泡粒子は、クッション材用の詰め物ビーズとして、袋体の内部に充填された場合に好適な感触を発揮し得る。一方、当該クッション材の繰り返しの使用等により、スチレン系樹脂発泡粒子に荷重が繰り返しかけられた場合に、荷重が取り除かれても、発泡粒子の状態が、荷重をかける前の状態まで十分に復元しない等の問題があった。そのため、長期間使用した際には、上記クッション材のクッション性や手触りが低下する虞があった。

これに対し、一般的に、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、スチレン系樹脂発泡粒子に比べ、発泡粒子の復元性に優れる。しかしポリオレフィン系樹脂発泡粒子をクッション材用の詰め物ビーズとして用いた場合の、当該クッション材の手触り等については向上の余地があった。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、良好な手触りやクッション性を発揮でき、かつ、長期間使用された場合であっても、良好な手触りやクッション性を維持可能なクッション材用の詰め物ビーズおよび詰め物ビーズの製造方法を提供するものである。

本発明の詰め物ビーズは、クッション材用の詰め物ビーズであって、上記詰め物ビーズは、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子本体が脂肪酸金属塩を含む被覆剤で被覆されているポリオレフィン系樹脂発泡粒子であり、上記発泡粒子本体が脂肪酸アミドを含有し、前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸金属塩の被覆量が、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子１００重量％に対して０．０５重量％以上１重量％以下であり、前記脂肪酸アミドと前記脂肪酸金属塩との重量比が１：０．５～１：２０であることを特徴とする。

本発明の詰め物ビーズの製造方法は、本発明のクッション材用の詰め物ビーズを製造する製造方法であって、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とし、脂肪酸アミドを含有する発泡粒子本体を、脂肪酸金属塩を含む被覆剤で被覆して前記詰め物ビーズを得る、詰め物ビーズの製造方法である。

本発明の詰め物ビーズは、クッション材のクッション性や手触りを良好なものとするとともに、クッション材が繰り返し使用された場合であっても、その良好なクッション性や手触りを長期間維持することが可能である。

本発明の詰め物ビーズの製造方法によれば、本発明の詰め物ビーズを容易に得ることができる。

本発明の一実施形態であるポリオレフィン系樹脂発泡粒子の全融解熱量及び高温ピーク熱量を得るための、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７年に記載されたプラスチックの転移熱測定方法に従って得たＤＳＣ曲線である。

以下に、本発明の詰め物ビーズについて説明する。
本発明の詰め物ビーズは、例えば、袋体に充填されて、クッション材を形成するために用いられる粒子状の詰め物である。このようなクッション材は、袋体と、袋体の内部に充填された詰め物ビーズとを備える。袋体を構成する素材としては、伸縮性を有する素材を用いることができ、例えば、化学繊維、絹、木綿等により形成された布等を使用することができる。
本発明に関し、クッション材は、その内部に発泡粒子が詰められた状態で用いられるものであり、クッション性を有する構成物として広く用いることができる。具体的には、クッション材として、ビーズクッション、ソファ、枕、人形およびマットレスなどのクッション性を有する構成物が挙げられる。これらの中でも、本発明の詰め物ビーズは、ビーズクッション用の詰め物ビーズとして好適に用いることができる。
本発明の詰め物ビーズは、脂肪酸金属塩を含む被覆剤で被覆された発泡粒子本体を備え、脂肪酸アミドを含有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子である。
上記構成を備える本発明の詰め物ビーズは、例えば、袋体に充填されて、袋体と、該袋体の内部に充填された詰め物ビーズとを備えるクッション材が形成された際に、当該クッション材のクッション性や手触りを良好なものとするとともに、当該クッション材が繰り返し使用された場合であっても、その良好なクッション性や手触りを長期間維持することが可能である。以下に本発明の詰め物ビーズについて詳細に説明する。

［発泡粒子本体］
本発明の詰め物ビーズに用いられる発泡粒子本体は、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂として構成される。本発明は、ポリオレフィン系樹脂を基材とする発泡粒子本体を用いることでクッション材の柔軟性および復元性を良好なものとするとともに、後述するとおり、当該発泡粒子本体を、脂肪酸金属塩を含む被覆剤で被覆するとともに、発泡粒子本体に脂肪酸アミドを含有させることで、長期間の使用においても、クッション材の触り心地を良好なものとする。

上記ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂及び／又はポリエチレン系樹脂を用いることができ、ポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。なお、これらの樹脂は、単独で用いられても良いし、混合して用いられてもよい。
また、ポリプロピレン系樹脂を用いる場合、ポリオレフィン系樹脂中のポリプロピレン系樹脂の割合は５０重量％以上であることが好ましく、８０重量％以上であることがより好ましく、９０重量％以上であることがさらに好ましく、実質的に１００重量％、つまりポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂であることが特に好ましい。
なお、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂以外の樹脂やエラストマー等の他の重合体を含んで発泡粒子本体が構成されてもよい。発泡粒子本体が他の重合体を含む場合、その含有量は、基材樹脂１００重量部に対して、概ね３０重量部以下であることが好ましく、２０重量部以下であることがより好ましく、１０重量部以下であることがさらに好ましい。

発泡粒子本体を構成する基材樹脂としてポリプロピレン系樹脂を用いる場合、ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体又はプロピレンに由来する構造単位を、５０重量％を超えて含むポリプロピレン系共重合体が例示される。
上記ポリプロピレン系共重合体としては、例えば、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、プロピレン－エチレン－ブテン共重合体などのプロピレンとエチレン又は炭素数４以上のαオレフィンとの共重合体や、プロピレン－アクリル酸共重合体、プロピレン－無水マレイン酸共重合体等が例示できる。尚、これらの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。
上記基材樹脂は、１種のポリプロピレン系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のポリプロピレン系樹脂から構成されていてもよい。また上述する重合体は架橋したものであってもよいが、無架橋のものであることが好ましい。
軽量で、適度な剛性を有すると共に、クッション性と復元性とが良好な発泡粒子を安定して得ることができる観点からは、ポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレン系共重合体が好ましく、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、プロピレン－エチレン－ブテン共重合体から選択される１種以上のポリプロピレン系共重合体がより好ましく、プロピレン－エチレン共重合体がさらに好ましい。
また、発泡粒子に適度な剛性を付与しやすくなる観点からは、上記ポリプロピレン系樹脂の融点は、１３５℃以上であることが好ましく、１３８℃以上であることがより好ましく、１４０℃以上であることがさらに好ましい。また、発泡粒子のクッション性や復元性を高めやすくなる観点からは、上記ポリプロピレン系樹脂の融点は、１６０℃以下であることが好ましく、１５５℃以下であることがより好ましく、１５０℃以下であることがさらに好ましい。
ポリプロピレン系樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に基づいて求めることができる。この際、試験片の状態調節としては、「（２）一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」が採用される。
より具体的には、発泡粒子を試験片として、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に記載されている熱流束示差走査熱量測定法に基づいて、１０℃／分の昇温速度で２３℃から２００℃まで昇温した後に、１０℃／分の冷却速度で２３℃まで降温し、再度１０℃／分の昇温速度で２３℃から２００℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線により定まる融解ピークの頂点温度をポリプロピレン系樹脂の融点とする。なお、ＤＳＣ曲線において融解ピークが２つ以上現れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点の温度を融点とする。この際、各融解ピークの頂点温度の間に位置するＤＳＣ曲線の谷間の温度を境にして各融解ピークを区別して各融解ピークの面積（融解熱量）を比較することで、最も大きな面積を有する融解ピークを判断することができる。ＤＳＣ曲線の谷間の温度は、ＤＳＣの微分曲線（ＤＤＳＣ）を参照して、微分曲線の縦軸の値が０となる温度から判断することができる。

発泡粒子本体を構成する基材樹脂としてポリエチレン系樹脂を用いる場合、ポリエチレン系樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エステル共重合体、エチレン－メタクリル酸エステル共重合体等が例示される。基材樹脂は、１種のポリエチレン系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のポリエチレン系樹脂から構成されていてもよい。尚、これらの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。

発泡粒子本体には、上述する基材樹脂を含む樹脂以外にも、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜任意の添加剤が含まれてもよい。任意の添加剤としては、難燃剤、難燃助剤、気泡調整剤、滑剤、結晶核剤、着色剤、導電材、帯電防止剤等が挙げられる。

本発明に用いられる発泡粒子本体の製造方法は特に限定されないが、後述する詰め物ビーズの製造方法の説明において、併せて発泡粒子本体の製造方法の例について説明する。

［ポリオレフィン系樹脂発泡粒子］
本発明の詰め物ビーズをなすポリオレフィン系樹脂発泡粒子（以下、単に発泡粒子ともいう。）は、被覆剤により被覆された上記発泡粒子本体を主体とし、脂肪酸アミドを含有する。本発明においてポリオレフィン系樹脂発泡粒子に含有される脂肪酸アミドは、主として上記発泡粒子本体中に分散して含有されている。

被覆剤：
本発明における被覆剤は、発泡粒子本体の表面を被覆する。発泡粒子本体が被覆剤により被覆されている発泡粒子をクッション材用の詰め物ビーズとして用いることによって、袋体に充填された際の発泡粒子の流動性が良好となり、これによってクッション材の手触りを向上させることができる。尚、本発明に関し流動性とは、袋体に充填されたポリオレフィン系樹脂発泡粒子の集合体における各発泡粒子の動き易さを指す。当該流動性は、クッション材の手触りなどの官能評価や、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の安息角を測定することで評価することができる。

被覆剤は、脂肪酸金属塩を含む。クッション材の手触りを安定して高めやすい観点からは、被覆剤中の脂肪酸金属塩の割合は、５０重量％以上であることが好ましく、８０重量％以上であることがより好ましく、９０重量％以上であることがさらに好ましく、１００重量％であることが特に好ましい。

上記脂肪酸金属塩は脂肪酸と金属との塩である。脂肪酸金属塩としては、たとえば、炭素数が１２以上３０以下の脂肪酸（高級脂肪酸）と金属との塩が挙げられ、より具体的には、ステアリン酸金属塩、ラウリン酸金属塩、パルミチン酸金属塩などが好ましい例として挙げられる。
また、脂肪酸金属塩を構成する金属としては、亜鉛、マグネシウム、カルシウム、バリウム、アルミニウムなどが例示される。

クッション材の手触りを顕著に向上させることができるという観点からは、脂肪酸金属塩は、ステアリン酸金属塩を含むことが好ましく、ステアリン酸亜鉛を含むことがより好ましい。また、脂肪酸金属塩がステアリン酸金属塩を含む場合、脂肪酸金属塩中の上記ステアリン酸金属塩の割合は、５０重量％以上であることが好ましく、８０重量％以上であることがより好ましく、９０重量％以上であることがさらに好ましい。なお、この場合も、ステアリン酸金属塩がステアリン酸亜鉛であることが好ましい。

被覆剤に含まれうる脂肪酸金属塩以外の被覆剤としては、たとえば、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸エステル、ジメチルシリコーンオイル等のシリコーンオイル、アルキルジエタノールアミン、グリセリン等が挙げられる。

（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸金属塩の被覆量）
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸金属塩の被覆量は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子１００重量％に対して、０．０５重量％以上１重量％以下であることが好ましく、０．０８重量％以上０．８０重量％以下であることがより好ましく、０．１０重量％以上０．６０重量％以下であることがさらに好ましく、０．１５重量％以上０．４０重量％以下であることが特に好ましい。
上述する脂肪酸金属塩の被覆量が０．０５重量％以上である詰め物ビーズであれば、良好な手触りのクッション材を安定して提供し易い。また被覆量が１重量％以下である詰め物ビーズであれば、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子から脂肪酸金属塩が過度に脱離することを良好に抑制することができ、詰め物ビーズを袋体に充填する際の作業性を高めることや、クッション材使用時の脂肪酸金属塩の飛散をより確実に抑制することができる。

（脂肪酸金属塩の被覆量の測定方法）
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸金属塩の被覆量の測定方法は公知の方法から適宜選択して行うことができる。以下では、脂肪酸金属塩としてステアリン酸亜鉛が用いられた場合における、キレート滴定法による当該ステアリン酸亜鉛の被覆量の測定方法を例に説明する。
まず、フラスコ等の容器に、所定量のポリオレフィン系樹脂発泡粒子とメタノールとを入れて撹拌し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に被覆されているステアリン酸亜鉛をメタノール中に溶出させる。次いで、ステアリン酸亜鉛が溶出したメタノールを分取し、このメタノールと、所定の濃度に調整されたＥＤＴＡ－Ｎａ_２－Ｃｕ（ＩＩ）水溶液と、所定のｐＨに調整されたＮＨ_４Ｃｌ－アンモニア緩衝溶液とを混合して、水溶液Ｓ１を調整する。次いで、イオン選択性電極（銅イオン電極）を備える電位差自動滴定装置を用い、水溶液Ｓ１に、所定の濃度に調整された、ＥＤＴＡ－Ｎａ_２とＭｇＣｌ_２とを含む水溶液Ｓ２を滴下して、キレート滴定を行う。この測定により銅イオン量（すなわち、亜鉛イオン量）を算出し、この量にステアリン酸亜鉛の分子量（６３２ｇ／ｍｏｌ）を乗じて単位換算することで、水溶液Ｓ１中に含まれるステアリン酸亜鉛の量を算出する。このステアリン酸亜鉛の量を、測定に使用したポリオレフィン系樹脂発泡粒子の量で除し、百分率で表すことで、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子におけるステアリン酸亜鉛の被覆量を求めることができる。

（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸金属塩の被覆量の平均値）
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸金属塩の被覆量の平均値は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたり０．０１μｇ以上０．３μｇ以下であることが好ましい。
脂肪酸金属塩の被覆量の平均値が、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたり０．０１μｇ以上であることで、クッション材に良好な手触りが安定して発現しやすくなる。かかる観点から、脂肪酸金属塩の被覆量の平均値は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたり０．０２μｇ以上であることが好ましく、０．０３μｇ以上であることがより好ましく、０．０４μｇ以上であることがさらに好ましく、０．０５μｇ以上であることが特に好ましい。また、脂肪酸金属塩の被覆量の平均値が、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたり０．３μｇ以下に調整することによって脂肪酸金属塩の脱離を良好に防止することができる。かかる観点から、脂肪酸金属塩の被覆量の平均値は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたり０．２０μｇ以下であることが好ましく、０．１８μｇ以下であることがより好ましく、０．１６μｇ以下であることがさらに好ましい。
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたりの脂肪酸金属塩の被覆量の平均値は、所定量（例えば１００ｇ）のポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸金属塩の量Ａ（ｇ）、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の１個当たりの平均体積ａ（ｍｍ^３／個）および当該所定量（例えば１００ｇ）のポリオレフィン系樹脂発泡粒子における発泡粒子の個数ｂ（個）を求める。そして、得られた値を用い、以下の式（１）により求められる。
［数１］
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたりの脂肪酸金属塩の被覆量の平均値（μｇ）＝脂肪酸金属塩の量Ａ（ｇ）×１０^６／（平均体積ａ（ｍｍ^３／個）×粒子の数ｂ（個））・・・・・（１）

発泡粒子本体に対し、脂肪酸金属塩を含む被覆剤を被覆させる方法については、後述する詰め物ビーズの製造方法において説明する。

脂肪酸アミド：
本発明の詰め物ビーズをなすポリオレフィン系樹脂発泡粒子は脂肪酸アミドを含有する。これは、詰め物ビーズを構成する発泡粒子本体に脂肪酸アミドを含有させることで実現される。
ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子本体に対して被覆剤を被覆させた場合、ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子本体に対して被覆剤を被覆させた場合に比べ、被覆剤が脱離しやすく、クッション材の手触りが低下しやすい傾向にある。一方、本発明においては、発泡粒子本体の表面に被覆剤を被覆させるだけでなく、発泡粒子本体に脂肪酸アミドを含有させることによって、クッション材の良好な手触りを長期間にわたって維持することが可能となるという優れた効果が発揮される。このような効果が発揮される理由は明らかではないが、発泡粒子本体に含有された脂肪酸アミドの一部が時間の経過とともに発泡粒子本体から発泡粒子本体の表面に移行すると共に、移行した脂肪酸アミドと、当該表面を被覆する脂肪酸金属塩などの被覆剤との親和性が良いためか、発泡粒子の流動性が高められると共に、脂肪酸金属塩の脱離が防止されやすくなるといったことが推察される。

本発明において、脂肪酸アミドは、炭化水素基の炭素数が１２以上の高級脂肪酸アミドを意味する。脂肪酸アミドの炭化水素基の炭素数は、１２以上３０以下であることが好ましく、１６以上２６以下であることがより好ましく、１８以上２４以下であることが更に好ましい。なお、脂肪酸アミドの炭化水素基の炭素数は、アミド基を構成する炭素原子を除いた炭化水素基の炭素数である。例えば、脂肪酸アミドが第１級アミドの場合には、脂肪酸アミドは、一般式：ＲＣＯＮＨ_２で表され、炭化水素基（具体的には、長鎖脂肪酸基）とアミド基とを有する化合物である。一般式：ＲＣＯＮＨ_２におけるＲは炭化水素基である。
脂肪酸アミドは、飽和脂肪酸アミドであっても、不飽和脂肪酸アミドであってもよい。クッション材の手触りが長期間にわたって維持されやすくなる観点から、好ましくは不飽和脂肪酸アミドがよい。また、脂肪酸アミドは、第１級アミドであっても、第２級アミドであっても、第３級アミドであってもよい。クッション材の手触りが長期間にわたって維持されやすくなる観点から、好ましくは第１級アミドがよい。

脂肪酸アミドとしては、具体的には、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド等の飽和脂肪酸アミド；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、ネルボン酸アミド等の不飽和脂肪酸アミドが挙げられる。発泡粒子本体は、１種又は２種以上の脂肪酸アミドを含有することができる。クッション材の手触りを高められやすいと共に、クッション材の手触りが長期間にわたって維持されやすくなる観点から、脂肪酸アミドは、少なくともエルカ酸アミドを含むことが好ましい。
また、脂肪酸アミドがエルカ酸アミドを含む場合、脂肪酸アミド中のエルカ酸アミドの割合は、５０重量％以上であることが好ましく、６０重量％以上であることがより好ましく、８０重量％以上であることが更に好ましく、９０重量％以上であることが特に好ましい。

（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸アミドの含有量）
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子１００重量％における脂肪酸アミドの含有量は、０．０１重量％以上３重量％以下であることが好ましく、０．０２重量％以上１重量％以下であることがより好ましく、０．０３重量％以上０．５重量％以下であることがさらに好ましい。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸アミドの含有量を上記範囲とすることで、クッション材の手触りを高めつつ、クッション材の手触りをより長期間にわたって維持させることができる。
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸アミドの含有量は、当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子製造時に用いた脂肪酸アミドの配合量と同等であるため、上記配合量が参照される。たとえば、発泡粒子本体を製造する際に脂肪酸アミドを当該発泡粒子本体に含有させる場合には、このとき材料として用いた脂肪酸アミドの量が、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に含有される脂肪酸アミドの量と認識される。
また別の方法として、例えば、発泡粒子をガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ－ＭＳ）等に供することにより、発泡粒子中の脂肪酸アミドの含有量を求めることができる。
なお、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ－ＭＳ）により、発泡粒子中の脂肪酸アミドの含有量を求める場合、例えば以下の方法を採用することができる。
まず、冷凍粉砕した発泡粒子に対して、溶媒としてクロロホルムを用いてソックスレー抽出を行い、クロロホルム不溶部である重合体成分などを除去する。次いで、ソックスレー抽出で得られたクロロホルム可溶部をアセトンと混合し、アセトン不溶部を除去する。アセトン可溶部から溶媒を除去して得られた固体を測定試料として用い、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ－ＭＳ）による測定を行う。この測定結果と、濃度既知の標準品（内部標準試料）から作成された検量線との関係から、発泡粒子中の脂肪酸アミドの含有量を求めることができる。
ガスクロマトグラフ質量分析装置としては、たとえば、日本電子株式会社製ＪＭＳ－Ｑ１５００ＧＣＶ型を使用することができる。

（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子おける脂肪酸アミドの含有量の平均値）
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子おける脂肪酸アミドの含有量の平均値は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたり０．００２μｇ以上０．５μｇ以下であることが好ましく、０．００５μｇ以上０．３μｇ以下であることがより好ましく、０．００８μｇ以上０．１μｇ以下であることがさらに好ましい。
脂肪酸アミドの含有量の平均値が、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたり０．００２μｇ以上であることで、クッション材の良好な手触りをより長期間持続させやすい。また、脂肪酸アミドの含有量の平均値が、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたり０．５μｇ以下であることで、手触りが良好なクッション材を安定して得やすい。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたりの脂肪酸アミドの含有量の平均値は、所定量（例えば１００ｇ）のポリオレフィン系樹脂発泡粒子に含有された脂肪酸アミドの量Ｂ（ｇ）、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の１個当たりの平均体積ａ（ｍｍ^３／個）および当該所定量（例えば１００ｇ）のポリオレフィン系樹脂発泡粒子における発泡粒子の個数ｂ（個）を求める。そして、得られた値を用い、以下の式（２）により求められる。
［数２］
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたりの脂肪酸アミドの含有量の平均値（μｇ）＝脂肪酸アミドの量Ｂ（ｇ）×１０^６／（平均体積ａ（ｍｍ^３／個）×粒子の数ｂ（個））・・・・・（２）

（脂肪酸アミドと脂肪酸金属塩との重量比）
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における、脂肪酸アミドの含有量と脂肪酸金属塩の被覆量との重量比は１：０．５～１：２０であることが好ましく、１：１～１：１５であることがより好ましく、１：２～１：１０であることがさらに好ましく、１：３～１：８であることが特に好ましい。脂肪酸アミドと脂肪酸金属塩との重量比を上記範囲に調整することによって、発泡粒子からの被覆剤の脱離が生じにくいとともに、クッション材の手触りが安定して良好になり、さらにクッション材の良好な手触りをより長期間にわたって維持させることができる。

次に、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均粒子径、平均体積、平均重量、平均Ｌ／Ｄ、かさ密度について説明する。尚、本発明におけるポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、発泡粒子本体に被覆剤が被覆されてなる点で当該発泡粒子本体と相違するが、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均粒子径、平均体積、平均重量、平均Ｌ／Ｄ、かさ密度は、発泡粒子本体の平均粒子径、平均体積、平均重量、平均Ｌ／Ｄ、かさ密度とほぼ同等である。また、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いた平均粒子径、平均Ｌ／Ｄ、平均体積、平均重量、かさ密度の測定方法は、適宜、発泡粒子本体にも適用される。

（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均粒子径）
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均粒子径は特に限定されないが、１ｍｍ以上であることが好ましく、２ｍｍ以上であることがより好ましく、３ｍｍ以上であることがさらに好ましい。このように比較的粒子径の大きいポリオレフィン系樹脂発泡粒子をクッション材用の詰め物ビーズとして用いると、クッション材の手触りが低下しやすい傾向にあったが、本発明の構成を備える詰め物ビーズとすることで、良好な手触りを有するクッション材を得ることができる。また、このように比較的粒子径の大きいポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることによって、クッション材に充填されたポリオレフィン系樹脂発泡粒子の総体積に対するポリオレフィン系樹脂発泡粒子の総表面積の割合を小さく抑えることができる。これによって発泡粒子本体の表面を被覆する被覆剤の被覆量を少なくすることができ、またクッション材の使用時等における被覆剤（特には粉体の脂肪酸金属塩）の空中への飛散を抑制しやすくなる。一方、クッション材内における流動性を高める観点からは、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均粒子径は１２ｍｍ以下であることが好ましく、１０ｍｍ以下であることがより好ましく、８ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均粒子径は、後述する方法で求めたポリオレフィン系樹脂発泡粒子の１個当たりの平均体積と同じ体積を有する仮想真球の直径として算出される。

（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積）
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の１個あたりの平均体積は、０．５ｍｍ^３／個以上１０００ｍｍ^３／個以下であることが好ましく、５ｍｍ^３／個以上５００ｍｍ^３／個以下であることがより好ましく、１０ｍｍ^３／個以上３００ｍｍ^３／個以下であることがさらに好ましい。上記のように比較的体積の大きいポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いた場合であっても、本発明の構成を備える詰め物ビーズとすることで、良好な手触りを有するクッション材を得ることができる。

上記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の１個当たりの平均体積は、水没法により求められる。詳しくは、まず、メスシリンダー内に、温度２３℃の水を入れる。次に、当該メスシリンダーに所定の個数（例えば１００個）のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を入れ、金網を用いてメスシリンダー内のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を水中に沈める。そして、メスシリンダーの水位上昇量を読み取り、水位上昇量から金網の体積を差し引くことにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の見掛け体積（単位：Ｌ）を算出する。この見掛け体積を、メスシリンダーに入れたポリオレフィン系樹脂発泡粒子の個数で除し、単位換算することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積（単位：ｍｍ^３／個）を算出することができる。
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたりの脂肪酸金属塩の被覆量の平均値は、上述する式（１）により求められる。

（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均重量）
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の１個あたりの平均重量は特に限定されないが、たとえば０．１ｍｇ以上５ｍｇ以下の範囲であることが好ましく、０．５ｍｇ以上２ｍｇ以下であることがより好ましい。
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の１個あたりの平均重量は、無作為に選択した１００個以上のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の総重量を測定し、当該総重量を選択されたポリオレフィン系樹脂発泡粒子の数で割ることで求められる。

（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均Ｌ／Ｄ）
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の形状は特に限定されないが、発泡粒子の形状が略円柱状である場合、発泡粒子の短径（Ｄ）に対する発泡粒子の長径（Ｌ）の比の平均値である平均Ｌ／Ｄが、０．８以上１．３以下であることが好ましく、０．９以上１．２以下であることがより好ましい。
発泡粒子本体を後述するダイレクト発泡方法により製造した場合、略円柱状の発泡粒子本体が得られやすい。略円柱状の発泡粒子本体を用いた態様と、略真球状の発泡粒子本体を用いた態様とを比較すると、一般的には略円柱状の発泡粒子本体を用いた態様では流動性に劣る傾向にある。しかしながら、脂肪酸金属塩を含む被覆剤で被覆されるとともに脂肪酸アミドを含有する発泡粒子本体とすることで、上記範囲の平均Ｌ／Ｄを示すような略円柱状のポリオレフィン系樹脂発泡粒子であっても、優れた流動性および良好な手触りのクッション材を容易に実現可能である。

上記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均Ｌ／Ｄは、以下のとおり求められる。
無作為に選択した３０個以上のポリオレフィン系樹脂発泡粒子について、発泡粒子の軸方向（円柱の高さ方向）の最大長（発泡粒子の長径）Ｌと、当該最大長Ｌの長さ方向における中央部の最小径（発泡粒子の短径）Ｄとをノギスで測定し、各発泡粒子のＬ／Ｄを算出する。得られた値の算術平均値を、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均Ｌ／Ｄとする。
なお、発泡粒子が略真球状であること等により、発泡粒子の軸方向を判断することが難しい場合には、発泡粒子の最大長を発泡粒子の長径Ｌとする。

（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子のかさ密度）
本発明の詰め物ビーズをなすポリオレフィン系樹脂発泡粒子のかさ密度は特に限定されず、これを用いて製造されるクッション材の用途等を勘案して適宜決定することができる。例えばクッション材の軽量化を図るとともに良好なクッション性や手触りを発揮させるという観点からは、５ｋｇ／ｍ^３以上２００ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましく、１０ｋｇ／ｍ^３以上１００ｋｇ／ｍ^３以下であることがより好ましく、１２ｋｇ／ｍ^３以上５０ｋｇ／ｍ^３以下であることがさらに好ましく、１５ｋｇ／ｍ^３以上３０ｋｇ／ｍ^３以下であることが特に好ましい。

上述するかさ密度に調整するためには、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に用いられる発泡粒子本体のかさ密度を調整すればよい。
発泡粒子本体のかさ密度は、例えば、発泡工程において、密閉容器の内容物を放出する際の、密閉容器内の温度や圧力などの発泡条件の適宜の変更によって調整可能である。
また、よりかさ密度の低い発泡粒子本体を所望する場合、発泡粒子本体を多段的に発泡させる工程（二段発泡工程）を実施してもよい。二段発泡工程については、後述する詰め物ビーズの製造方法の説明が参照される。

上述するポリオレフィン系樹脂発泡粒子のかさ密度は、以下の方法により測定される。まず、測定に供するポリオレフィン系樹脂発泡粒子を気温２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの環境中で２４時間以上放置する。このようにして得られた重量Ｗ（ｇ）の発泡粒子群をメスシリンダー内に充填し、メスシリンダー底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内の発泡粒子群の充填高さを安定させる。メスシリンダーの目盛りが指す発泡粒子群のかさ体積Ｖ（Ｌ）を読み取り、発泡粒子群の重量Ｗを発泡粒子群のかさ体積Ｖで除す（Ｗ／Ｖ）。これにより求められる値をｋｇ／ｍ^３に単位換算することにより、発泡粒子のかさ密度（ｋｇ／ｍ^３）を得ることができる。

［詰め物ビーズの製造方法］
本発明の詰め物ビーズの製造方法は特に限定されず、上述する構成を備えるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得られる範囲において適宜決定することができる。以下では、詰め物ビーズの製造方法の好ましい一態様について説明する。

ポリオレフィン系樹脂粒子の製造：
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を構成する発泡粒子本体を得るためにポリオレフィン系樹脂粒子が製造される。ポリオレフィン系樹脂粒子の製造方法は特に限定されないが、たとえば押出機を用いた押出方法により製造される。押出方法は、まず、発泡粒子本体を構成するためのポリオレフィン系樹脂等を押出機に供給し、溶融すると共に混練して樹脂溶融物を得る。この際、基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂とともに、脂肪酸アミドおよびさらに適宜、他の材料が配合される。
そして押出機の下流側に設けられた押出用ダイから上記樹脂溶融物を押し出し、ペレタイズすることにより、円柱状のポリオレフィン系樹脂粒子が得られる。
ペレタイズの方法としては、例えば、押出用ダイから上記樹脂溶融物を押し出すことによりストランドを形成し、次いで、ペレタイザー等により当該ストランドを所望の寸法に切断する方法等により行うことができる。

発泡粒子本体の製造：
上述のとおり準備されたポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させることで、発泡粒子本体を製造することができる。たとえば、分散工程、発泡剤含浸工程、発泡工程を含む発泡粒子の製造方法により、発泡粒子本体を製造することができる。
上記分散工程は、容器内の無機分散剤を含む水性媒体中に、ポリオレフィン系樹脂粒子を分散させる工程である。上記発泡剤含浸工程は、容器内でポリオレフィン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させる工程である。上記発泡工程は、発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂粒子（発泡性樹脂粒子）を水性媒体と共に密閉容器から放出して発泡させる工程である。
本発明の製造方法は、これらの工程以外に本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜任意の工程を追加することができる。

必要に応じて、上記発泡工程後にさらに二段発泡工程を実施してもよい。二段発泡工程は、まず発泡粒子本体を加圧可能な密閉容器に貯留し、空気などの気体を該密閉容器内に圧入することにより加圧処理をして発泡粒子本体の気泡内の内圧を高める操作を行う。その後、該発泡粒子本体を密閉容器から取り出し、これをスチームや熱風を用いて加熱することにより、該発泡粒子本体を発泡させることで実施される。かかる二段発泡工程を実施することにより、より低いかさ密度である発泡粒子本体（二段発泡粒子）を得ることが可能である。

（高温ピーク）
また、得られる発泡粒子本体の結晶状態を調整するために、上述する分散工程及び／又は発泡剤含浸工程において、容器の昇温速度の調整や、容器を所定の温度で所定時間保持するなどの調整を行ってもよい。例えば、熱流束示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線（図１参照）において、発泡粒子本体を構成する基材樹脂の吸熱ピーク（固有ピーク）よりも高温側に吸熱ピーク（高温ピーク）が現れるよう、調整することが可能である。このように高温ピークを示す発泡粒子本体とすることで、良好なクッション性を有すると共に、回復性が良好な詰め物ビーズを得やすくなる。
上述する高温ピークを得るための調整は、たとえば、次のようにして行うことができる。上述する分散工程及び／又は発泡剤含浸工程において、（ポリオレフィン系樹脂の融点－２０℃）以上（ポリオレフィン系樹脂の融解終了温度）未満の温度で１０～６０分程度保持する一段保持工程を行う。その後、（ポリオレフィン系樹脂の融点－１５℃）から（ポリオレフィン系樹脂の融解終了温度）未満の温度に調節する。そして、必要によりその温度でさらに１０～６０分程度保持する二段保持工程を行う。次いで、後述する発泡工程を行うことにより、高温ピークを有する発泡粒子を製造することができる。
クッション性と回復性とのバランスに優れる詰め物ビーズを安定して得やすくなる観点から、得られる発泡粒子本体、またはこれを用いたポリオレフィン系樹脂発泡粒子における全融解熱量は、５０Ｊ／ｇ以上９０Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、５５Ｊ／ｇ以上８０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましい。また、得られる発泡粒子本体、またはこれを用いたポリオレフィン系樹脂発泡粒子における高温ピークの吸熱量（高温ピーク熱量）は、５Ｊ／ｇ以上４０Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、８Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、１０Ｊ／ｇ以上２０Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましい。
発泡粒子本体、またはこれを用いたポリオレフィン系樹脂発泡粒子における全融解熱量及び高温ピーク熱量は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７に記載されたプラスチックの転移熱測定方法に基づいて、発泡粒子１～３ｍｇを試験片とし、１０℃／分の加熱速度で２３℃から試験片の融解ピーク終了時よりも３０℃高い温度まで加熱して得られるＤＳＣ曲線（図１参照）から求められる。

より具体的には、図１に示すＤＳＣ曲線において、ＤＳＣ曲線上における８０℃に相当する点Ｉと、発泡粒子の融解終了温度に相当する点ＩＩとを結ぶ直線を引く。尚、融解終了温度は、高温ピークｂにおける高温側の端点であり、ＤＳＣ曲線における、高温ピークｂと、高温ピークｂよりも高温側のベースラインとの交点である。
図１に示すとおり、点Ｉと点ＩＩとを結ぶ直線を引いた後、固有ピークａと高温ピークｂとの間に存在する極大点ＩＩＩを通りグラフの縦軸に平行な直線と、点Ｉと点ＩＩとを結んだ直線との交点をＩＶとする。
そして、点Ｉと点ＩＶを結ぶ直線、点ＩＩＩと点ＩＶとを結ぶ直線、および点Ｉと点ＩＩＩとを結ぶＤＳＣ曲線の面積を固有ピークａの面積とする。また点ＩＶと点ＩＩとを結ぶ直線、点ＩＩＩと点ＩＶとを結ぶ直線、及び点ＩＩＩと点ＩＩとを結ぶＤＳＣ曲線によって囲まれる部分（斜線部分）の面積を高温ピークｂの面積とする。上述のとおり求めた固有ピークａの面積と高温ピークｂの面積との合計から発泡粒子の全融解熱量の値を算出し、高温ピークｂの面積から発泡粒子の高温ピーク熱量の値を算出する。

詰め物ビーズ（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子）の製造：
上述のとおり予め準備された、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とし脂肪酸アミドを含有する発泡粒子本体を、脂肪酸金属塩を含む被覆剤で被覆することによって詰め物ビーズが製造される。被覆方法は、特に限定されないが、たとえば、適量の発泡粒子本体と、脂肪酸金属塩を含む粉体状の被覆剤とを、ドラムタンブラーなどの混合機で混合し、これによって発泡粒子本体の表面に被覆剤を付着させ被覆させることができる。
かかる製造方法は、一般的な発泡粒子本体の製造方法を実施して発泡粒子本体を得た後、当該発泡粒子本体に被覆剤を被覆させるだけの簡易な方法で、クッション材の手触りを高めつつ、クッション材の手触りをより長期間にわたって維持させることができる詰め物ビーズを得ることができる。
尚、本発明者らの検討によれば、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子本体に被覆剤を被覆させる場合、ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子本体に対して被覆剤を被覆させる場合に比べ、被覆剤が脱離しやすい傾向にある。しかしながら、上記製造方法によれば、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子本体に被覆剤を良好に付着させることが可能である。

以下に、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれにより限定されるものではない。尚、表１では、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を単に「発泡粒子」と記載した。
＜実施例１＞
（樹脂粒子の調製）
内径５０ｍｍの押出機、該押出機の下流側に付設されたストランド形成用ダイを備える製造装置を準備した。
ポリプロピレン系樹脂と、脂肪酸アミドとしてのエルカ酸アミド（花王株式会社製「脂肪酸アマイドＥ」、表１の含有量となるように添加）と、気泡調整剤としてのホウ酸亜鉛（ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．１重量部）とを押出機に供給し、溶融混練した。得られた樹脂溶融物をストランド形成用ダイに導入してストランドを押出した。押出されたストランドを水冷し、ペレタイザーにて切断し、１個当たりの平均重量が１．０ｍｇの樹脂粒子を得た。

（発泡粒子本体の調製）
得られた樹脂粒子１ｋｇを、水性分散媒である水３Ｌと共に、内容量５Ｌの密閉容器内に供給した。また、樹脂粒子１００重量部に対して、無機分散剤としてカオリン０．３重量部、界面活性剤（商品名：ネオゲン、第一工業製薬株式会社製、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）０．００４重量部（有効成分として）をそれぞれ密閉容器内に添加した。
次いで、密閉容器内に発泡剤として二酸化炭素を圧入し、ゲージ圧で２．０ＭＰａ（Ｇ）となるまで加圧した。尚、（Ｇ）を付した圧力は、ゲージ圧、つまり、大気圧を基準とした圧力の値である。その後、密閉容器内を撹拌しながら２℃／分の昇温速度で、発泡温度（１４９．５℃）になるまで加熱昇温し、同温度で１５分間保持した。これにより、得られる発泡粒子のＤＳＣ測定による吸熱曲線に高温ピークが現れるよう調整した。
その後、密閉容器の内容物（樹脂粒子及び水）を大気圧下に放出して、かさ密度６０ｋｇ／ｍ^３の発泡粒子（一段発泡粒子）を得た。
上述のとおり得た一段発泡粒子を気温２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの環境に２４時間放置して養生を行った。そして加圧可能な密閉容器に養生後の一段発泡粒子を充填し、当該密閉容器内の圧力を常圧から上昇させて発泡粒子を加圧した。発泡粒子を加圧した状態を所定時間維持して空気を発泡粒子の気泡内に含浸させた。その後、密閉容器から一段発泡粒子を取り出し、発泡粒子の気泡の内圧が０．５ＭＰａ（Ｇ）である一段発泡粒子を得た。その後、この一段発泡粒子を二段発泡装置に供給した。該装置内にスチームを供給して一段発泡粒子を発泡させて、かさ密度１８ｋｇ／ｍ^３の発泡粒子本体を得た。
得られた発泡粒子本体の全融解熱量は６５Ｊ／ｇ、高温ピークの融解熱量は１５Ｊ／ｇであった。

（詰め物ビーズの調製）
上述のとおり得られた発泡粒子本体と、脂肪酸金属塩としてのステアリン酸亜鉛とを、表１に示す被覆量となるように、容積１００Ｌのドラムタンブラーに供給した。そして、発泡粒子本体と被覆剤とを温度２３℃の環境下で１５分間攪拌して混合することにより、発泡粒子本体の表面に被覆剤を付着させ、粒子本体の表面が被覆剤で被覆された略円柱状のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を製造した。

＜実施例２～４、比較例１、２＞
表１に示す内容に変更したこと以外は、実施例１と同様に実施例２～４および比較例１、２の詰め物ビーズを得た。

上述のとおり実施された各実施例及び各比較例に関し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均粒子径、平均Ｌ／Ｄ、平均体積（ａ）、平均重量、かさ密度を以下の方法で測定した。
また、以下の方法で各実施例及び各比較例のポリオレフィン系樹脂発泡粒子１００ｇにおける脂肪酸金属塩の被覆量（Ａ）を算出し、発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたりの脂肪酸金属塩の被覆量の平均値を上記式（１）により算出し表１に示した。またポリオレフィン系樹脂発泡粒子１００ｇにおける脂肪酸アミドの含有量（Ｂ）を、樹脂粒子に配合した脂肪酸アミドの量から算出し表１に記載するとともに、発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたりの脂肪酸アミドの含有量の平均値を上記式（２）により算出し表１に記載した。また、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸アミドに対する脂肪酸金属塩の重量比率を求めた。
これらの測定結果を表１に記載した。なお、実施例、比較例で得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均重量は１．０ｍｇ、平均Ｌ／Ｄは１．１であった。

＜発泡粒子の平均粒子径＞
後述のとおり求めた発泡粒子の平均体積から、発泡粒子の平均体積と同じ体積を有する仮想真球の直径を算出し、これを発泡粒子の平均粒子径とした。

＜発泡粒子の平均Ｌ／Ｄ＞
無作為に選択した３０個の発泡粒子について、発泡粒子の軸方向の最大長（発泡粒子の長径）Ｌと、発泡粒子の最大長Ｌの長さ方向における中央部の最小径（発泡粒子の短径）Ｄとをノギスで測定した。各発泡粒子におけるＬ／Ｄを算出し、その算術平均値を、発泡粒子の平均Ｌ／Ｄとした。

＜発泡粒子の平均体積ａ＞
容積２００ｍＬのメスシリンダーを用意し、メスシリンダー内に温度２３℃の水を１００ｍＬ入れた。次に、１００個の発泡粒子を、メスシリンダーに入れ、金網を用いてメスシリンダー内の水中に沈めた後、メスシリンダーの水位上昇量を読み取った。そして、水位上昇量から金網の体積を差し引くことにより、発泡粒子の見掛け体積（単位：Ｌ）を算出した。この見掛け体積を、メスシリンダーに入れた発泡粒子の個数で除し、単位換算することにより、発泡粒子の平均体積（単位：ｍｍ^３／個）を算出した。

＜発泡粒子の平均重量＞
無作為に選択した１００個の発泡粒子の総重量を測定し、これを１００で割ることで発泡粒子の１個当たりの平均重量（ｍｇ）を求めた。

＜発泡粒子のかさ密度＞
まず、測定に供する発泡粒子を気温２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの環境中で２４時間以上放置した。その後、重量Ｗ（単位：ｇ）の発泡粒子群をメスシリンダー内に充填し、メスシリンダー底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内の発泡粒子群の充填高さを安定させた。メスシリンダーの目盛りが指す発泡粒子群のかさ体積Ｖ（単位：Ｌ）を読み取り、発泡粒子群の重量Ｗを発泡粒子群のかさ体積Ｖで除す（つまり、Ｗ／Ｖ）。これにより求められる値を単位換算することにより、発泡粒子のかさ密度（単位：ｋｇ／ｍ^３）を得た。

＜脂肪酸金属塩の被覆量Ａ＞
被覆剤として用いた脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛）の被覆量を以下の方法（キレート滴定法）で求めた。
まず、５００ｍＬのフラスコに、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子６ｇおよびメタノール１００ｍＬを入れて撹拌し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に被覆されているステアリン酸亜鉛をメタノール中に溶出させた。次いで、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を除去し、ステアリン酸亜鉛が溶出したメタノールを容器（ポリカップ）に移した。
次いで、この容器に、ＥＤＴＡ－Ｎａ_２－Ｃｕ（ＩＩ）水溶液（濃度：２．０×１０^－２ｍｏｌ／Ｌ）５ｍＬと、ＮＨ_４Ｃｌ－アンモニア緩衝溶液（ｐＨ１０．７）５ｍＬとを入れ、水溶液Ｓ１を調整した。
次いで、イオン選択性電極（銅イオン電極）を備える電位差自動滴定装置（京都電子工業製「ＡＴ－７１０」、銅イオン電極：Ｉ－３７１）を用い、水溶液Ｓ１が入った容器に、ＥＤＴＡ－Ｎａ_２とＭｇＣｌ_２とを含む水溶液Ｓ２（ＥＤＴＡ－Ｎａ_２濃度：１．０×１０^－２ｍｏｌ／Ｌ、ＭｇＣｌ_２濃度：１．０×１０^－３ｍｏｌ／Ｌ）を滴下して、キレート滴定を行った。この測定により求められた当量点における水溶液Ｓ２の滴下量に、水溶液Ｓ２のＥＤＴＡ－Ｎａ_２濃度を乗じることで、水溶液Ｓ1中の銅イオン量（ｍｏｌ）（すなわち、亜鉛イオン量（ｍｏｌ））を算出し、このイオン量にステアリン酸亜鉛の分子量（６３２ｇ／ｍｏｌ）を乗じることで、水溶液Ｓ１中に含まれるステアリン酸亜鉛の量を算出した。このステアリン酸亜鉛の量を、測定に使用したポリオレフィン系樹脂発泡粒子の量で除し、百分率で表すことで、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子におけるステアリン酸亜鉛の被覆量（重量％）を求めた。
また、ステアリン酸亜鉛の被覆量をもとに、発泡粒子１００ｇあたりの被覆量Ａを算出した。

＜発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたりの脂肪酸金属塩の被覆量の平均値（μｇ）＞
上述する式（１）を用い、発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたりの脂肪酸金属塩の被覆量の平均値（μｇ）を求めた。尚、実施例、比較例において用いられた発泡粒子の重量は１．０ｍｇ／個であったため、発泡粒子本体１００ｇにおける発泡粒子の個数は、１．０×１０^５個として計算した。

＜脂肪酸アミドの含有量Ｂ＞
発泡粒子を製造するために用いた樹脂粒子に配合された脂肪酸アミドの量から発泡粒子１００ｇあたりの脂肪酸アミドの含有量Ｂを算出した。

＜発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたりの脂肪酸アミドの含有量の平均値（μｇ）＞
上述する式（２）を用い、発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたりの脂肪酸アミドの含有量の平均値（μｇ）を求めた。尚、実施例、比較例において用いられた発泡粒子本体の重量は１．０ｍｇ／個であったため、発泡粒子１００ｇにおける発泡粒子の個数は、１．０×１０^５個として計算した。

各実施例および各比較例を充填したクッション材の繰り返し圧縮回復率、安息角、手触り、繰り返し圧縮試験後の手触りについて評価または測定し、結果を表１に示した。

＜繰り返し圧縮回復率＞
容積５００ｍＬのメスシリンダーを用いてかさ体積３３０ｍＬ分のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を量り取り、内径７８ｍｍの円筒型容器にポリオレフィン系樹脂発泡粒子を入れた。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子との接触部が平板状である圧縮治具を用い、１０ｍｍ／分の速度で圧縮治具を下方へ移動させることにより容器内の発泡粒子を圧縮した。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に加わる荷重が６５０Ｎに達した時点で圧縮治具を上方へ移動させ、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子への荷重を完全に除荷した。このサイクルを１サイクルとして、圧縮と除荷とを１００サイクル繰り返すことにより繰り返し圧縮試験を実施した。
繰り返し圧縮試験が完了した後のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を容積５００ｍＬのメスシリンダー内に入れ、２５℃、湿度５０％、１ａｔｍの環境下で２４時間静置した時点のかさ体積を測定した。そして、繰り返し圧縮試験前のポリオレフィン系樹脂発泡粒子のかさ体積に対する繰り返し圧縮試験後のかさ体積の割合を算出し、この値を繰り返し圧縮回復率（単位：％）とした。

＜安息角＞
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の流動性を評価するために、安息角を求めた。具体的には、筒井理化学器機社製の「流動表面角測定器ＦＳＡ－１００Ｓ」を用いて、円筒回転法によりポリオレフィン系樹脂発泡粒子の安息角を求めた。
まず、かさ密度で２００ｍＬ分のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を測定用の円筒型容器（容積５００ｍＬ）内に入れた。次に、円筒型容器の回転速度を１周あたり２６秒として、円筒型容器を３分間回転させた。その後、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の上部が崩れる直前に、容器の回転を停止させた。この操作により形成されたポリオレフィン系樹脂発泡粒子による斜面の上端と下端とに合わせて角度計を設定し、斜面の角度を測定した。測定された角度をポリオレフィン系樹脂発泡粒子の安息角とした。なお、安息角が３５°以下であると、流動性が良好であると判断できる。発泡粒子の流動性を高める観点からは、安息角は３４°以下であることが好ましく、３３°以下であることがより好ましい。また、安息角の下限は、概ね２５°であり、２８°であってもよい。

＜手触り＞
かさ体積２．５Ｌ分のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を、スパンデックス生地（坪量２００ｇ／ｍ^２）からなる伸縮性のある袋体（内容積２Ｌ）に充填封入し、クッション材を作製した。このクッション材に対して、以下の手触り評価を実施し、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の手触りを評価した。
（手触り評価）
無作為に選択された１０人のパネラーが、上述のとおり作製されたクッション材の手触りを確認し、以下の基準で該クッション材の手触りを評価した。
３点：流動性が高く、さらさらとした感触がある
２点：流動性はあるが、時々ざらざらとした感触がある
１点：流動性が低く、ざらざらとした感触がある
１０人の合計点が２７点以上の場合を「Ａ」評価、１０人の合計点が２０点以上２６点以下の場合を「Ｂ」評価、１０人の合計点が１９点以下の場合を「Ｃ」評価として、クッション材の手触りを評価した。なお、上記評価においては、「Ａ」評価が最も手触りに優れていることを意味する。

＜繰り返し圧縮試験後の手触り＞
かさ体積で５Ｌ分のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を内径５００ｍｍの円筒型容器に入れた。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子との接触部が平板状である圧縮治具を用い、１０ｍｍ／分の速度で圧縮治具を下方へ移動させることにより容器内の発泡粒子を圧縮した。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子に加わる荷重が１０ｋＮに達した時点で圧縮治具を上方へ移動させ、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子への荷重を完全に除荷した。このサイクルを１サイクルとして、圧縮と除荷とを１００サイクル繰り返すことにより繰り返し圧縮試験を実施した。
この繰り返し圧縮試験後のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を、かさ体積で２．５Ｌ分、上記袋体に充填封入し、クッション材を作製した。このクッション材を使用したこと以外は、上述する手触りの評価と同様の方法で、クッション材の手触りを評価し、繰り返し圧縮試験後の手触り（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の手触りの持続性）を評価した。なお、クッション材の手触り評価が「Ａ」の場合、長期間使用された場合であっても、良好な手触りを維持可能なポリオレフィン系樹脂発泡粒子であると判断できる。

上記実施形態は、以下の技術思想を包含するものである。
（１）クッション材用に充填されるための詰め物ビーズであって、
前記詰め物ビーズは、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子本体が脂肪酸金属塩を含む被覆剤で被覆されているポリオレフィン系樹脂発泡粒子であり、
前記発泡粒子本体が脂肪酸アミドを含有することを特徴とする詰め物ビーズ。
（２）前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸アミドの含有量が０．０１重量％以上３重量％以下である、上記（１に記載の詰め物ビーズ。
（３）前記脂肪酸アミドと前記脂肪酸金属塩との重量比が１：０．５～１：２０である、上記（１）又は（２）に記載の詰め物ビーズ。
（４）前記脂肪酸アミドがエルカ酸アミドを含む、上記（１）から（３）のいずれか一項に記載の詰め物ビーズ。
（５）前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積が０．５ｍｍ^３／個以上１０００ｍｍ^３／個以下であり、
前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における前記脂肪酸金属塩の被覆量の平均値が、
前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたり０．０１μｇ以上０．３μｇ以下である、上記（１）から（４）のいずれか一項に記載の詰め物ビーズ。
（６）前記脂肪酸金属塩がステアリン酸亜鉛を含む、上記（１）から（５）のいずれか一項に記載の詰め物ビーズ。
（７）前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の形状が略円柱状であり、平均Ｌ／Ｄが０．８以上１．３以下である、上記（１）から（６）のいずれか一項に記載の詰め物ビーズ。
（８）前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子のかさ密度が５ｋｇ／ｍ^３以上２００ｋｇ／ｍ^３以下である、上記（１）から（７）のいずれか一項に記載の詰め物ビーズ。
（９）前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸金属塩の被覆量が０．０５重量％以上１重量％以下である上記（１）から（８）のいずれか一項に記載の詰め物ビーズ。
（１０）前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子おける前記脂肪酸アミドの含有量の平均値が、
前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたり０．００２μｇ以上０．５μｇ以下である上記（１）から（９）のいずれか一項に記載の詰め物ビーズ。
（１１）クッション材用の詰め物ビーズを製造する方法であって、
ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とし、脂肪酸アミドを含有する発泡粒子本体を、
脂肪酸金属塩を含む被覆剤で被覆して詰め物ビーズを得る、詰め物ビーズの製造方法。

Claims (8)

1. クッション材用の詰め物ビーズであって、
   前記詰め物ビーズは、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子本体が脂肪酸金属塩を含む被覆剤で被覆されているポリオレフィン系樹脂発泡粒子であり、
   前記発泡粒子本体が脂肪酸アミドを含有し、
   前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸金属塩の被覆量が、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子１００重量％に対して０．０５重量％以上１重量％以下であり、
   前記脂肪酸アミドと前記脂肪酸金属塩との重量比が１：０．５～１：２０であることを特徴とする詰め物ビーズ。
2. 前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における脂肪酸アミドの含有量が０．０１重量％以上１重量％以下である、請求項１に記載の詰め物ビーズ。
3. 前記脂肪酸アミドがエルカ酸アミドを含む、請求項１又は２に記載の詰め物ビーズ。
4. 前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積が０．５ｍｍ^３／個以上１０００ｍｍ^３／個以下であり、
   前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子における前記脂肪酸金属塩の被覆量の平均値が、
   前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均体積１ｍｍ^３あたり０．０１μｇ以上０．３μｇ以下である、請求項１から３のいずれか一項に記載の詰め物ビーズ。
5. 前記脂肪酸金属塩がステアリン酸亜鉛を含む、請求項１から４のいずれか一項に記載の詰め物ビーズ。
6. 前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の形状が略円柱状であり、平均Ｌ／Ｄが０．８以上１．３以下である、請求項１から５のいずれか一項に記載の詰め物ビーズ。
7. 前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子のかさ密度が５ｋｇ／ｍ^３以上２００ｋｇ／ｍ^３以下である、請求項１から６のいずれか一項に記載の詰め物ビーズ。
8. 請求項１から７のいずれか一項に記載のクッション材用の詰め物ビーズを製造する方法であって、
   ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とし、脂肪酸アミドを含有する発泡粒子本体を、
   脂肪酸金属塩を含む被覆剤で被覆して前記詰め物ビーズを得る、詰め物ビーズの製造方法。